改善的思路与方法 ppt课件

要领书无手顺 作业要领书学习少
人
二、改善案例——K1车门作业改善
改善方向
计划
二、改善案例——K1车门作业改善
1、流程改善—改善前
库
③
②
①
存 区
号
号
号
液
液
液
压
压
压
机
机
机
90米
13米
车门安装
二、改善案例——K1车门作业改善
1、流程改善—改善后
×库
存
③
号 液 压
区
机
×
②
①
号
号
液
液
压
压
机
机
车门安装
二、改善案例——K1车门作业改善
精益管理部 2020/4/25
什么是TOYOTA WAY ？
TOYOTA 发展壮大的答案
未来发展的动力
挑战 改善 现地现物 尊重 团队合作
TOYOTAWAY的两大支柱是
“智慧与改善”和“尊重人性”。
“智慧与改善”：不满足于现状，追求 更高的附加值，并为此而发挥智慧。
“尊重人性”：尊重所有关联 客户，将员工自身的发展与企 业的成果联系起来。
“ 改善”的定义
不满足于现状，充分发挥聪 明才智和创造力，不断追求 更高的附加价值
发现问题、解决问题的过程
改善是持续的，是永无止境的！ 理想是不断更新的！
差距是改善的依据 现状是改善的基础 理想是改善的目标
新差距
差距
理
想
……
/
新
现状
现
状
新
理 ……
想
“ 改善”——途径
进行对比 失败\异常
★ 勤于思考与研究，不拘泥于常 规与前例。在公司范围内外广 泛追求并探索，通过详细的比 较，把握自身的实力，了解现 状，挖掘问题所在。
二、改善案例——K1车门作业改善
选题理由
１、生产中存在大量的在制品 （288件）；
２、叉车作业负荷大； ３、员工作业量不均衡，存在
大量的负重走动、等待、搬 运等动作浪费； ４、现场混乱，空间利用率低； ５、换模时间长； ６、品质异常对应困难。
二、改善案例——K1车门作业改善
改善思路
绘制现 状流程
标准作业执行
班组长技能 待提高
作业技能差
作业不熟练
④
新人较多
班长指导不够 ⑤
班组长作业 观察未定量
班组长监督不到位 没有观察标准
标准作业文件
照片不能 说明问题
指导性较差 ⑧
不理解山积图作用
作业分配
待改进 ⑩
新人教育跟不上 新人教育体制不完备
作业无山积图
新人较多速度慢
班组长发现问题少
要领掌握差
部品
人
教育不足
车门概况
产 品：左/右前门、左/右后门、后背门、机盖、 左/右翼子板
生产节拍：120秒 员工人数：29人 设 备：液压机3台、包边模具6套、叉车1辆、点焊
机变压器15台、焊钳19把，CO2焊机4台、氩 弧焊机2台、夹具25个、涂胶泵3台 换模频次：2次/天 在制品数量：库存共288件 生产模式：1台液压机对应2套模具，批量 生产后由叉车运送暂存区，再 配送至生产线。
防撞 梁焊接
小件 物流车
小件 物流车
踏 台
左前门
右前门
内板总成 内板总成
门框 物流车
内板 内板
物流车 物流车
巡
检
左前门 左前门 外板 外板 前门内板置台
台
物流车 物流车
K1车调线
二、改善案例——K1车门作业改善
要因分析 目标设定：
实现车门组库存为零，取消叉车运送、平衡员工作业量
要因解析：
设备・工具
2、快速换模
1、单人绕行改为两人同 时作业；
2、实现两工作台同进 同出，节约时间；
3、T型滑槽加装磁铁,T 型螺栓无需取下，减 少多余动作。
4、模具存放限位块切换 实现自动化。
1、同时作业 2、同进同出 3、减少动作 4、自动切换
二、改善案例——K1车门作业改善
3、改善物流方式
改善前
1、叉车配送，库存大 2、转身取件，动作浪费 3、占用现场空间大
0
前门内板左工位
山积表
所属：
做成
日：
重组
前门内板右工位
前门外板打胶
前门防撞梁
NO. 手 步 待
前门内板左工位
NO. 手 步 待
前门内板右工位
NO. 手 步 待
前门外板打胶
NO. 手 步 待
前门防撞梁
1
13
2
62
3
4
4
51
5
39 2
6
13
7
10
8
5
9
15
10
2
11
2
12
2
13
2
14
13
拿取左前侧车门内板后部 1
左前侧车门内板后部安装 2
打紧夹具
3
拿取焊钳
①降低员工劳动强度； ②消除作业干涉； ③减少走步浪费。
二、改善案例——K1车门作业改善
5、均衡员工作业
利用改善帐票绘制每个人的作业动线，将无效的动作标 消除准。作业组合票
工程·
作业名
前门打磨
作成日
车门组
循环 时间
改善前 改善后
52s
节拍 节拍
95s
改订日 部门
NO.
作业内容
1 拿工具
2 打磨
3 放工具
☆ 当失败/异常发生的时候，一 些不易被发现的潜在问题就暴 露出来。所以务必搞清楚问题 出在哪，从失败中吸取教训， 积极改善。
课程大纲
一、改善的精神 二、改善案例 三、改善思路总结 四、经验分享
一、改善的精神
运用我们的智慧，以 坚韧不拔的挑战精神 将不可能变为可能。
二、改善案例——K1车门作业改善
图
要因 分析
确定改 善目标
消除等 待浪费
消除走 动浪费
降低作业 转换时间
作业 重组
标准化
二、改善案例——K1车门作业改善
现状把握
左前门 总成
右前门 总成
走动
铜
前门
焊
总成
机
置台
左 右前 门物 流车
液
踏 台
压
机
动作
左前门 左前门 外板 外板 物流车 物流车
外板涂胶台
CO2 焊机
防 撞梁
防 撞梁
可合并
防撞 梁焊接
4 取件
5 放件
6 返回
7
8
9
10
左前车门总成补焊工位
11
12
13
14
液 15
16
置 台
17 压
机 18
19
20
21
前门
22
23
走动 浪费
总成 夹具
24
25
26
27
作
步
业
行
3
30
2
2 5
5 5
自
等
送
待0
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C/T
40
52s
作业时间（
T/T
80
84s
C/T＜T/T 等待
T/T(120S)
120 110 100 90 80 70 60 50 40 30 20 10
收容数 500件
改善后
1、台车配送，库存降低 2、作业方便，效率提高 3、空间利用率高
物流车配 送40件
工位TP 箱盛放
二、改善案例——K1车门作业改善
4、消除员工负重搬运，无效走
动 改善前
改善后
涂
涂
胶
胶
泵
泵
工作踏台
面积增大，
夹具就近
摆放
①踏台高(４０CM)员工上下踏台 作业强度大； ②胶泵摆放位置不合理造成作业 干涉； ③工位间距离远存在走动浪费。
作业方法
作业方法
频繁更换胶嘴
② 作业组合
针对问题现象 进行原因分析
⑨
现场操作内容不全
工具使用 夹具位置不能移动
作业量不均 作业时存在等待
车 作 设备布局
动作浪费多 ①
门 业 ③ 总成夹具离液压机远
单人绕圈换模 换模速度慢
库 不 均 现场冲压件 存 在制品多 大 衡 ⑦
物流方式 待改进
⑥ 文件指导性差