压力容器封头制造作业指导书
【最新】压力容器作业指导书-范文word版 (9页)
本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==压力容器作业指导书篇一：压力容器制作作业指导书压力容器制作作业指导书1. 适用范围1.1 适用于设计压力不大于10Mpa的钢制容器。
1.2 下列各类容器不属于本标准的范围1.2.1 直接用火焰加热的容器1.2.2 核能装置中的容器1.2.3 旋转或往复运动的机械设备1.2.4 经常搬运的容器1.2.5 设计压力低于0.1Mpa的容器。
1.2.6 真空度低于0.02Mpa的容器1.2.7 内直径小于150mm的容器1.2.8 要求做疲劳分析的容器1.2.9 已有其它行业标准的容器。
2．引用标准和文件2.1 GB150-1998钢制压力容器2.2JB4708-92 钢制压力容器焊接工艺评定2.3 JB/T4709-92 钢制压力容器焊接规程2.4 JB4730-94 压力容器无损检测2.5 JB2536-80 压力容器油漆包装运输2.6 GB700-88 优质碳素结构钢技术条件2.7《锅炉压力容器焊工考试规则》2.8《锅炉压力容器安全监察暂行条例》3．材料准备压力容器使用的原材料包括钢板、钢带、钢管、型材和锻件等。
质检部门应按照有关标准对尺寸偏差、表面质量、化学成分、材料性能、交货状态和其它实验结果等进行控制验收。
3.1 钢板表面不许有裂纹、气泡、折叠、夹杂、结疤和压入氧化铁皮、钢板不得有分层。
3.2 热轧不锈钢经酸洗供货的表面不得有氧化皮和过酸洗。
3.3钢材必须附有质量证明书，质检部门应按质量证明书对钢材进行验证，必要时尚需进行复检。
3.4 当图样和工艺另有要求时，按图样和工艺要求进行复验。
3.5材料复验取样的方法和数量按相应标准进行。
材料化学成分一般按炉号、力学性能按批号取样复验。
3.6凡制造受压元件的材料应有确认的标记。
在制造过程中，如原有确认标记被裁掉或材料分成几块，应于切割前完成标记的移植。
压力容器封头成型工艺规程
压力容器封头成型工艺规程1. 主题内容与适用范围本规程规定了压制封头时胎具的选择、封头成形及检验等内容。
适用于碳素钢、普通低合金钢、不锈钢等材质的压力容器封头制造。
2. 引用标准GB150-1998《钢制压力容器》《钢制压力容器用封头》《压力容器安全技术监察规程》3. 胎具选择3.1 封头尺寸应符合JB/T4746-2002《钢制压力容器用封头》的规定。
公称直径DN=400～3000的椭圆形、碟形封头为整体冲压成型；球形、锥形封头及DN>3000mm的椭圆形、碟形封头为分片压制成型。
3.2 热压封头应考虑热压后的收缩量。
整体热压封头的收缩率δ一般为δ=3.5～8%,它与钢板的材质和线膨胀系数有关，可用下式进行计算：δ=a×△t×100%式中：δ收缩率，mm/mma 线膨胀系数，10-6 mm/mm℃△终压温度与室温之差。
℃3.3 冷压封头应考虑冷压后的回弹量。
回弹量与钢板的材质、厚度及封头尺寸等因素有关。
冷压整体封头的回弹量同般为3/1000～7/1000。
碳钢、低合金钢封头应避免冷压成形。
如必须冷成形时，成形后应进行热处理。
3.4 热压封头与封头模具之间的间隙Z=（0.1～0.2）δn, 其数值可参考表3.4。
表3.4 单位： mm3.5 下模圆角R的确定下模入口处圆角与封头冲压质量关系很大，一般取R=（2～3）δn(其数值可参考表3.5)。
表3.5 单位：mm3.6 热压椭圆形封头的压边范围：当D i=400～1200, D w－D i=20δn时，必须压边。
当D i=1200～1900, D w－D i=19δn时，必须压边。
当D i=2000～2800, D w－D i=18δn时，必须压边。
注：D i------------封头内径，mm;D w-----------------封头开展直径，mm;δn-------钢板厚度，mm;4. 封头压制4.1 封头的下料和拼接执行《压力容器产品下料工艺规程》和其他有关标准。
压力容器作业指导书
目录1 总则 (3)1.1 制定目的 (3)1.2 适用范围 (3)2 完好标准 (3)2.1 零、部件 (3)2.2 运行性能及安全状况等级 (3)2.3 技术资料 (4)2.4 容器及环境 (4)3 使用管理和维护保养 (4)3.1 使用管理 (4)3.2 日常维护保养 (5)3.3 定期维护保养 (5)3.4 常见故障处理方法 (6)3.5 紧急情况处理 (6)4 检验 (6)4.1 检验单位、检验员、无损检测人员 (6)4.2 检验性质和检验周期 (7)4.3 检验的程序、计划和方案 (8)4.4 检验的基本原则 (10)4.5 外部检查内容 (10)4.6 内外部检验内容 (10)4.7 容器的安全状况等级划分 (17)4.8 强度校核 (21)4.9 最终安全状况等级评定 (22)4.10 检验报告 (23)5 检修 (23)5.1 基本规定 (23)5.2 检修周期 (23)5.3 检修一般要求 (23)5.4 常规修理的主要内容 (23)5.5 常见缺陷修理方法 (23)5.6 检修质量标准 (27)6 试车(投运)及验收 (30)6.1 试车(投运)前的准备工作 (30)6.2 试车(投运) (31)6.3 验收 (31)7 维护、检验、检修安全注意事项 (32)7.1 维护安全注意事项 (32)7.2 检验、检修安全注意事项 (32)7.3 试车(投运)安全注意事项 (33)附录A 容器压力试验方法及安全规则 (33)A1 基本规定和要求 (33)A2 压力试验方法 (34)A3 合格标准 (35)A4 安全规则 (35)1 总则1.1 制定目的压力容器是化工生产过程中完成反应、换热、贮存、分离等作用的一类特种设备，其介质一般具有易燃、易爆、高温、高压、有毒、危险及危害性大等特点。
为贯彻国务院颁发的《锅炉压力容器安全监察暂行条例》确保压力容器安全运行，保护人民生命和财产的安全，特制定本规程。
压力容器制造管理规定作业指导书
压力容器制造管理规定作业指导书1. 引言本作业指导书旨在规范压力容器制造过程中的管理，确保制造过程的安全性、质量和合规性。
在操作过程中，应严格遵守本指导书的要求，以保证压力容器的制造符合相关法律法规和标准要求。
2. 资质要求在进行压力容器制造作业前，工作人员必须具备以下资质要求： - 持有相关制造资质和证书； - 具备相应的技能和经验； - 接受过必要的培训，并获得合格的评估。
3. 压力容器制造过程3.1 设计阶段在压力容器制造前，必须进行详细的设计计算，确保设计符合相关标准和规范，保证容器的可靠性和安全性。
3.2 材料采购选择合适的材料非常重要，必须根据设计要求选择具有合格证明的优质材料，并确保符合相应标准和规范要求。
3.3 制造工艺控制在制造过程中，必须严格按照相关标准和规范要求进行工艺控制，确保每个工序的质量和准确性。
3.4 材料检验对每批材料进行必要的检验和测试，以确保其质量和性能符合标准要求。
必须保留检验记录，作为质量控制和后续追踪的依据。
3.5 制造过程检验在制造过程中，应进行必要的工序检验和控制，确保制造过程符合设计要求和标准规定。
3.6 焊接过程控制焊接是压力容器制造中关键的工艺环节之一，必须根据设计要求和相关标准选择合适的焊接工艺和材料，以确保焊接质量和强度满足要求。
3.7 后续热处理根据设计要求和材料特性，必要时对容器进行热处理，以改善材料性能和消除焊接应力。
3.8 检验和试验在制造完成后，必须进行各项检验和试验，包括外观检查、尺寸测量、材料性能测试、压力试验等，确保容器符合标准和规范的要求。
3.9 文件管理对于每个制造的压力容器，必须建立相应的文件档案，包括设计图纸、工艺规程、材料证明、检验记录、试验报告等，以便日后追溯和管理。
4. 安全注意事项在进行压力容器制造作业时，必须特别注意以下安全事项： - 确保制造现场的通风良好，避免有毒气体积聚； - 尽量避免焊接工艺中产生的火花或火焰接触可燃物； - 使用个人防护装备，包括防护眼镜、耳塞、手套等，确保工作人员的人身安全； - 注意操作规程，遵守相关安全操作规定； - 及时排除生产设备故障，确保生产过程平稳进行。
压力容器封头制造工艺设计指导
压力容器封头制造工艺设计指导压力容器封头是压力容器的重要组成部分，其密封性能直接影响到整个容器的安全运行。
以下是压力容器封头制造工艺设计的指导原则和步骤：1. 材料选择：首先要选择适合的材料来制造封头，常见的材料有碳钢、不锈钢、合金钢等。
选择材料时要考虑容器运行环境的温度、压力以及化学性质等因素。
2. 尺寸设计：根据容器的设计参数和尺寸要求，确定封头的几何形状、直径、半径等。
常用的封头形状有圆形、椭圆形、扁平形等，选择封头形状要考虑装卸方便、强度要求以及与容器其他部件的连接等因素。
3. 制造工艺选择：根据封头的形状和材料特性，选择适合的制造工艺。
常见的封头制造工艺有冷冲压、热冲压、热成形、冷成形、钣金焊接等。
不同的工艺会影响到封头的成形精度、表面光洁度、强度等。
4. 制造过程控制：在制造过程中，要注重控制各个环节的质量。
包括材料的质量检测、尺寸的精确加工、工艺参数的控制等。
尤其需要注意封头的表面质量，不得有明显的凹凸、裂纹和气孔等缺陷。
5. 非破坏性检测：完成封头的制造后，进行非破坏性检测，以确保封头没有内部缺陷，如裂纹、夹杂等。
常用的非破坏性检测方法有超声波检测、涡流检测、射线检测等。
6. 严格质量控制：在整个制造过程中，要进行严格的质量控制。
包括制定工艺流程、建立工艺文件、设置质量检验点、制定质量检验标准等。
确保封头的质量符合相关标准和要求。
综上所述，压力容器封头的制造工艺设计需要综合考虑材料选择、尺寸设计、制造工艺选择、制造过程控制和质量控制等方面的因素。
只有合理设计和严格控制每个环节，才能确保封头的质量和安全性，从而提高整个压力容器的使用寿命和安全性能。
压力容器封头是压力容器的重要组成部分，它承受着压力容器内部的巨大压力和温度，并通过与容器本体的连接实现密封，确保容器的安全运行。
在压力容器封头制造工艺设计中，需考虑封头的材料选择、几何形状设计、制造工艺选择、制造过程控制和质量控制等因素。
压力容器作业指导书
压力容器作业指导书篇一:压力容器制作作业指导书压力容器制作作业指导书1.适用范围1.1适用于设计压力不大于lOMpa的钢制容器。
1.2下列各类容器不属于本标准的范围1.2.1直接用火焰加热的容器1.2.2核能装置中的容器1.2.3旋转或往复运动的机械设备1.2.4经常搬运的容器1.2. 5设计压力低于0. IMpa的容器。
1.2. 6真空度低于0. 02Mpa的容器1. 2. 7内直径小于150mm的容器1.2. 8要求做疲劳分析的容器1.2.9已有其它行业标准的容器。
2（引用标准和文件2.1 GB150-1998钢制压力容器2.2JB4708-92钢制压力容器焊接工艺评定2.3 JB/T4709-92钢制压力容器焊接规程2.4JB4730-94压力容器无损检测2.5JB2536-80压力容器油漆包装运输2.6GB700-88优质碳素结构钢技术条件2.7《锅炉压力容器焊工考试规则》2.8《锅炉压力容器安全监察暂行条例》3（材料准备压力容器使用的原材料包括钢板、钢带、钢管、型材和锻件等。
质检部门应按照有关标准对尺寸偏差、表面质量、化学成分、材料性能、交货状态和其它实验结果等进行控制验收。
3.1钢板表面不许有裂纹、气泡、折叠、夹杂、结疤和压入氧化铁皮、钢板不得有分层。
3.2热轧不锈钢经酸洗供货的表面不得有氧化皮和过酸洗。
3.3钢材必须附有质量证明书〜质检部门应按质量证明书对钢材进行验证〜必要时尚需进行复检。
3.4当图样和工艺另有要求时〜按图样和工艺要求进行复验。
3. 5材料复验取样的方法和数量按相应标准进行。
材料化学成分一般按炉号、力学性能按批号取样复验。
3.6凡制造受压元件的材料应有确认的标记。
在制造过程中〜如原有确认标记被裁掉或材料分成儿块〜应于切割前完成标记的移植。
4（矫正4.1对于吊装、运输、堆放等造成变形的钢材〜其偏差如大于允许偏差时〜使用前首先进行矫正。
4.2对于板材的局部不平度〜使用长度为lm的平尺检查,在任意52范围内，当钢板厚度,14mm时，间隙应?lmm;当钢板厚度?14mm时，间隙?1. 5mm; 否则使用平板机矫正。
压力容器作业指导书
编号：066文件名称压力容器安装作业指导书本作业指导书合用于公司承揽工程项目内压力容器安装工程。
项目经理部应按照调和文件、现行标准规范，结合本标准编制施工方案引用标准固定式压力容器安装技术监察规程压力容器监察规则中华人民共和国国家标准压力容器安装前的准备工作技术准备审核压力容器的出厂资料：创造单位的资格、创造许可编号、合格证、说明书、竣工图等。
编制施工方案，施工前对施工人员进行必要的交底。
容器安装基础的检查和验收安装施工前，容器基础(包括其它预制构件)须经交接验收。
基础施工单位应提交质量合格证明书、测量记录及其它施工技术资料；基础上应明显画出标高基准线、纵横基准线，相应的建造(构筑)物上应标有坐标轴线；设计要求作沉降观测的容器应有沉降观测水准点。
有必要时，按以下规定对基础进行检查：基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷；基础各部位尺寸及位置的偏差数值不得超过下表的规定容器基础尺寸允许偏差和检验方法项目坐标位置不同平面的标高平面外形尺寸凸台上平面外形尺寸凹穴尺寸平面水平度垂直度预埋地脚螺栓孔预埋地脚螺栓预埋活动地脚螺栓锚板每米全长每米全长中心线位置深度孔垂直度标高(顶部)中心距标高中心线位置带槽锚板循序偏差(mm )土20-20土20-20土2051051010+2010+20土2+2055检验方法钢尺检查水准仪或者拉线、钢尺检查钢尺检查钢尺检查钢尺检查水平尺、塞尺检查水准仪或者拉线、钢尺检查经纬仪活拉线、钢尺检查钢尺检查钢尺检查吊线、钢尺检查水准仪或者拉线、钢尺检查钢尺检查钢尺、塞尺检查平整度带罗纹孔锚板平整 2 钢尺、塞尺检查度注：检查坐标、中心线位置时，应沿纵、横两个方向测量，并取区中较大值。
基础混凝土强度应达到设计要求(基础浇灌 28 天后)，基础表面在容器安装前应进行休整。
需灌浆抹面时要铲好麻面；基础表面不得有油垢或者疏松层；放置垫铁处(至周边 50mm )应铲平，铲平部位水平度允许偏差为 2mm/m ；预留地脚螺栓孔内的杂物应清理干净。
压力容器封头制造工艺指导
普通高等学校“十一五”国家级规划教材过程设备制造与检测——压力容器封头制造工艺设计指导陕西科技大学编著机电过控系审化学工业出版社教材出版中心第一章. 封头制造通用工艺规程1 范围1.1本规程规定了椭圆形封头下料、拼板、焊接、成形、检验等的方法和要求。
1.2 本规程规定Q345R材料制椭圆形封头的制造。
2 总则封头的制造除符合本规程的规定外，还应遵守国家颁布的有关法令、法规、标准、和其它相应规程和图样及专用工艺文件的要求。
3 材料3.1 封头用材料应符合相应材料标准的规定，并附有钢板生产单位的钢材质量证明书和确认标记。
3.2制造一、二类及无类压力容器的封头的材料质量证明书项目齐全，实物标志清楚，可不复验。
若材料质量证明书项目不齐全或齐全但实物标志不清楚者，必须复验合格。
3.3 三类压力容器的封头的材料必须质量证明书项目齐全，并与实物标志相符，且经本公司复验合格。
4制造检验流程4.1封头制造检验流程见图4--1。
4.2下料4.2.1 封头尽量下整体料，如需拼接时，封头各种不相交的拼焊焊缝中心线间距离至少应为封头钢材厚度的3倍，且不小于100㎜。
当封头由瓣片和顶圆板拼接制成时，接头方向只允许是径向和环向的，中心顶圆板直径应小于1/2DN。
4.2.2封头瓣片和顶圆板应用整板制造，不得拼接。
4.2.3封头按展开尺寸（外协成形封头下料尺寸按外协厂家要求）划线，采用机械加工、等离子切割或氧乙炔焰气割等方法进行下料和切割坡口，切割后必须去净割瘤、飞溅、毛刺及氧化层，并用砂轮打磨呈金属光泽，坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。
Q345R钢材经火焰气割的坡口表面，应进行磁粉或渗透检测。
图4-14.3 拼接4.3.1 封头拼接坡口型式及尺寸按专用焊接工艺，坡口表面应平整、光滑。
4.3.2 封头拼接时，对口错边量不得大于钢板厚度的10%，且不大于1mm，复合钢板的对口错边量不得大于钢板复层厚度的30%，且不大于1mm，棱角度应不大于0.1δn+1且不大于2mm(δn为名义厚度)。
压力容器制造工艺指导书
Q/NFG-C-54 压力容器制造工艺指导书编制审核批准xxxxx锅炉有限公司压力容器制造工艺指导书Q/NFG-C-54一、本公司压力容器制造选用的主要指导标准：1、TSGR0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》2、GB150.1～150.4-2011《压力容器》3、GB/T25198《压力容器封头》4、JB/T4700《压力容器法兰分类与技术条件》5、NB/T47014《承压设备焊接工艺评定》6、NB/T47015《压力容器焊接规程》7、JB/T4730《承压设备无损检测》8、JB/T4736《补强圈》9、NB/T47016《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》10、NB/T47018《承压设备用焊接材料订货技术条件》11、JB/T4711《压力容器涂覆与运输包装》二、压力容器制造工艺程序：材料（包括受压原件）检验→筒节下料→筒节卷制→筒节纵缝组对、焊接→筒节纵缝检验→人孔短节与法兰组对、焊接→接管与法兰组对、焊接→制作支座（腿）、补强圈→筒体组对、焊接→筒体环缝检验→筒体开接管口→筒体装配接管、人孔、支座（腿）、补强圈等→补强圈泄露实验→筒体外观、管口方位尺寸检验→容器最终外观检验→水压试验→油漆。
三、压力容器制造工艺项目具体内容：1、材料检验：压力容器所用原材料主要是钢板，其检验主要是通过核查材料质证书、外观检查和几何尺寸检验三个方面进行。
1.1查阅材料质证书：核实材料牌号、规格是否与图纸相同；核实材料质检标准是否与图纸指定标准相同；核实材料力学性能、化学性能和工艺性能是否符合图纸所指定标准的要求。
若有缺项和不祥的公司还要做复验。
1.2外观检验：用目视检验钢板外表，是否有裂纹、结疤、气泡、折叠、夹层、分层等缺陷。
1.3几何尺寸件检验：检验钢板厚度、宽度和长度尺寸，主要核实钢板厚尺寸是否在标准要求的正负偏差之内。
2、受压原件（封头、设备法兰、管法兰）检验：2.1封头检验：压力容器用封头，一般形状是椭圆形、蝶形、平底形和锥形4种，检验内容主要有5个方面，即封头成形后外周长或内直径、封头的直边倾斜度、凸形封头内表面形状尺寸、封头的直边部分有无纵向皱折、蝶形、锥形和平底形封头过渡段转角半径。
压力容器作业指导书
压力容器作业指导书1. 背景介绍随着工业生产的不断发展，压力容器在各个行业中的应用越来越广泛。
压力容器的正常使用对于生产安全至关重要，因此，正确的作业操作和维护至关重要。
本作业指导书旨在提供压力容器的作业指导和注意事项，以确保人员的安全和设备的正常运行。
2. 压力容器作业准备2.1 环境检查在进行压力容器作业之前，必须对作业环境进行彻底检查，确保没有可燃物、可燃气体或其他危险物质存在。
确保作业区域的通风良好，并提供足够的照明设备。
2.2 检查设备在作业之前，需要对压力容器本身进行检查，确保安全阀、释放阀和其他附件的正常工作。
确保容器表面无异常，如腐蚀、破损等情况。
2.3 进行相关培训作业人员必须经过相关的培训，了解压力容器的工作原理、操作规程、安全注意事项等。
确保每个作业人员具备足够的专业知识和经验。
3. 压力容器作业步骤3.1 正确佩戴个人防护装备在进行任何与压力容器相关的作业之前，作业人员必须正确佩戴适当的个人防护装备，包括安全帽、耳塞、防护眼镜、手套和防护鞋等。
3.2 操作前检查在启动压力容器之前，务必再次检查容器本身的状态，确保所有附件齐全、工作正常。
检查管道和阀门是否处于正确的位置，并确保紧固件和接头没有松动。
3.3 启动压力容器根据操作手册的要求，启动压力容器。
在启动过程中，要仔细观察仪表的读数，确保容器的压力和温度在安全范围内。
如有异常情况，应立即停止作业并报告相关人员。
3.4 监控作业过程在作业过程中，作业人员必须时刻保持警惕，注意观察容器的工作状态和仪表的读数。
如发现任何异常情况，如温度升高、压力增加等，应及时采取相应的措施，如调整操作参数、报警或停机等。
3.5 作业结束在作业结束后，应按照相关程序逐步关闭压力容器和相关设备。
在关闭过程中，务必小心操作，避免发生意外事故。
同时，及时清理作业区域，确保清洁整齐。
4. 压力容器维护与保养4.1 定期检查压力容器需要定期进行检查和保养，以确保其正常工作。
压力容器封头制造工艺指导
压力容器封头制造工艺指导压力容器封头作为压力容器的必要部件，必须具有良好的密封性和强度。
在封头制造过程中，加工工艺和技术是关键因素。
封头的种类很多，常见的有球形封头、外凸式封头、平封头、锥封头、翻边封头等。
针对不同的封头类型，制造工艺也有所不同。
对于球形封头，通常采用热成形方法加工。
具体来说，首先将钢板或者钢板带经过定型，然后送入球面成形机中进行冲压成形。
注意，成形工艺中的加热温度需要精确控制，以保证成形过程中的材料力学性能符合要求。
对于外凸式封头，常用的方法是半球体冲压成形。
具体来说，将钢板放入冲压模具中进行冲压成形。
由于该类型封头内部是空心的，所以在成型过程中需要进行压力控制，以避免造成材料过度拉伸而导致的变形。
平封头的生产工艺相对简单，通常采用剪板和弯曲冲压的方法进行加工。
简单来说，先通过剪板机将钢板裁切成所需的尺寸，然后通过弯曲成形后，再由机器设备进行冲压加工。
锥封头是一种有锥角的封头，其加工工艺常采用注塑成形法制作。
具体来说，首先制作挖塑板，然后注入铝合金材料，等到材料固化后，再将模具分离，除去多余的材料，就可以制作出所需封头。
需要注意的是，锥封头注塑成形时的注塑温度、压力、时间等因素要仔细控制。
翻边封头通常采用切割和冲压成形加工。
首先通过剪切机将钢板切割成所需形状，然后在冲压模具中进行冲压成形。
需要注意的是，翻边封头的生产过程中需要对刀口细节进行精确控制，以保证密封性能。
总之，不同种类的压力容器封头都有不同的制造工艺，对于生产者来说需要有精确的工艺和技术支持，才能够满足各种不同场景的应用需求。
定制专属于自己的封头也是一个很重要的选项，可以更好地满足需求。
压力容器分片过渡段封头加工成型工艺规程指导书
压力容器分片过渡段、封头加工成型工艺规程指导书
工艺编号：
1整体椭圆封头、分片椭圆封头执行JB/T4746-2002标准，旋压封头执行JB/T4746-2002标准，过渡段执行JB/T4746-2002标准, 球形封头执行GB12337-1998《钢制球形储罐》标准，同时应符合GB150-1998《钢制压力容器》、HG20584-1998《钢制化工容器制造技术要求》的有关规定。
2椭圆封头、球形封头、锥段均至少自然加厚2mm，具体投料厚度由制造方确定，确保压制成形后的最小厚度不小于图纸技术要求给出的最小厚度或图样厚度。
3整体封头用弦长≥3/4Di的内（或外）样板检查封头内（或外）表面的形状偏差，最大间隙不得大于1.0％Di，且不得有突变，直边高度须按设计图纸，允差+5
-3mm，圆度1.0％Di 且≤15mm，周长偏差按订货合同。
4椭圆封头瓜瓣（含整体供货带瓜瓣封头）、球形封头瓜瓣、折边过渡段瓜瓣（含整体供货带瓜瓣锥段）用全尺寸立体样板进行检查，其过渡区转角半径不得小于图样的规定值，形状偏差最大间隙≤3mm。
过渡段折边半径。
压力容器制造工艺指导书
Q/NFG-C-54 压力容器制造工艺指导书编制审核批准xxxxx锅炉有限公司压力容器制造工艺指导书Q/NFG-C-54一、本公司压力容器制造选用的主要指导标准：1、TSGR0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》2、GB150.1～150.4-2011《压力容器》3、GB/T25198《压力容器封头》4、JB/T4700《压力容器法兰分类与技术条件》5、NB/T47014《承压设备焊接工艺评定》6、NB/T47015《压力容器焊接规程》7、JB/T4730《承压设备无损检测》8、JB/T4736《补强圈》9、NB/T47016《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》10、NB/T47018《承压设备用焊接材料订货技术条件》11、JB/T4711《压力容器涂覆与运输包装》二、压力容器制造工艺程序：材料（包括受压原件）检验→筒节下料→筒节卷制→筒节纵缝组对、焊接→筒节纵缝检验→人孔短节与法兰组对、焊接→接管与法兰组对、焊接→制作支座（腿）、补强圈→筒体组对、焊接→筒体环缝检验→筒体开接管口→筒体装配接管、人孔、支座（腿）、补强圈等→补强圈泄露实验→筒体外观、管口方位尺寸检验→容器最终外观检验→水压试验→油漆。
三、压力容器制造工艺项目具体内容：1、材料检验：压力容器所用原材料主要是钢板，其检验主要是通过核查材料质证书、外观检查和几何尺寸检验三个方面进行。
1.1查阅材料质证书：核实材料牌号、规格是否与图纸相同；核实材料质检标准是否与图纸指定标准相同；核实材料力学性能、化学性能和工艺性能是否符合图纸所指定标准的要求。
若有缺项和不祥的公司还要做复验。
1.2外观检验：用目视检验钢板外表，是否有裂纹、结疤、气泡、折叠、夹层、分层等缺陷。
1.3几何尺寸件检验：检验钢板厚度、宽度和长度尺寸，主要核实钢板厚尺寸是否在标准要求的正负偏差之内。
2、受压原件（封头、设备法兰、管法兰）检验：2.1封头检验：压力容器用封头，一般形状是椭圆形、蝶形、平底形和锥形4种，检验内容主要有5个方面，即封头成形后外周长或内直径、封头的直边倾斜度、凸形封头内表面形状尺寸、封头的直边部分有无纵向皱折、蝶形、锥形和平底形封头过渡段转角半径。
压力容器制造管理规定作业指导书(DOC 118页)
压力容器制造管理规定作业指导书(DOC 118页)压力容器生产过程工艺纪律第A版第0次修订页次1/11 目的和适用范围为保证压力容器制造质量，使生产过程得到有效控制，特制定本规定。
工艺纪律要贯穿于压力容器生产的全过程，各有关部门、车间都要遵循这些规定。
2 内容2.1 材料（外协、外购件）必须经验收合格才准使用。
2.2 先标记移植，后下料加工。
2.3 不合格的零部件不流转，不合格的半成品不使用，不合格的成品不入库，不合格的产品不出厂。
2.4 受压元件焊接必须由持证焊工按合格项目和焊接工艺施焊，焊接材料按规定烘干、保温、发放、回收，并可追踪到每条焊缝。
2.5 对主要受压元件和试板，每道工序必须进行自检、互检、专检，并做好专检记录（记录包括标记、焊工钢印、探伤、检验等签名和日期）。
2.6 工序流转中，坚持控制点必控，停止点必停，无见证不进行下道工序周转。
2.7 遵守设计、工艺更改、材料代用、焊缝返修等审批程序。
2.8 不强行组装，保护密封面，加工面，产品上无焊疤、无飞溅物。
2.9 水压试验严格按规定进行。
图纸审核管理规定第A版第0次修订页次1/21 .总则1.1 为了贯彻《压力容器安全技术监察规程》保证压力容器的制造质量，特制定本规定。
1.2 本规定适用于压力容器制造的开工准备、图纸审核、技术交底和竣工图的存档。
2. 对施工图纸的要求凡交我公司制造的压力容器图纸必须具备下列内容：2.1 容器的名称、类别、主要受压元件的材料牌号、设计温度、设计压力、最高工作压力、介质名称、容积、压力容器净重、焊缝系数、腐蚀裕度，热处理要求。
2.2 耐压试验、气密性试验和检验要求，如无损检测、几何尺寸的检验等。
2.3 除制造技术条件以外的特殊要求，如钢板、管材的探伤、容器的安装说明等。
2.4 制造应遵循的标准。
但必须是现行的国标、部标。
2.5 压力容器的设计总图（蓝图）上，必须盖有压力容器设计资格印章。
2.6 设计总图上应有设计、校核、审核人员的签字。
压力容器封头制造工艺指导
压力容器封头制造工艺指导压力容器是在工业生产中常用的一种装置，它主要用于储存、运输和加工高压气体、液体或危险品。
而压力容器的封头则是其重要的组成部分之一，其质量直接关系到压力容器的使用安全和稳定性。
因此，在制造压力容器封头时，必须严格掌握其制造工艺，以确保封头性能符合要求，同时满足相关的国家和行业标准。
一、压力容器封头的种类压力容器封头按形状可分为圆形封头、椭圆形封头、半球形封头、扁平封头等。
不同形状的封头在使用中具有不同的优缺点，因此在选择和制造时需要综合考虑。
二、制造工艺的基本要求制造压力容器封头的工艺主要包括下料、成形、焊接等环节。
在制造过程中，必须满足以下基本要求：1.与压力容器本体相适应——封头的形状、材质和尺寸等必须严格符合压力容器本体的要求，以确保封头与本体的契合度良好，能够承受压力、温度等外部作用力。
2.符合相关标准和规范——封头的制造必须依据相关的国家标准和行业规范，严格落实设计文件和技术要求，符合验收标准和委托方的要求。
3.材料选择合理——封头的材料应选择与本体相同或相似的合金钢、不锈钢等材料，以满足封头与本体的相容性和强度要求。
4.工艺控制严格——封头制造过程中要建立良好的质量保证体系，控制下料、成形、焊接等环节的工艺参数，确保封头的形状、尺寸、表面质量和性能符合要求。
三、压力容器封头制造工艺流程1.下料——根据设计图纸，对所需材料进行下料。
对于圆和椭圆形封头，一般采用钣金头模制造，封头材料经过切割、毛刺处理、喷砂等方式得到合适的形状和平整的表面。
2.成形——利用各种压力成形设备对封头进行成形，如冷冲压、热成形等。
对于半球形封头，常采用液压冲床进行一半成形，再进行液压拉伸的方法进行成形；对于圆和椭圆形封头，一般选用分块法，在凸模和凹模间完成全模成形。
3.焊接——在成形后的封头上进行各个部分的焊接，如同心圆焊、周向缝焊、环缝口焊等。
焊接过程中，需要控制焊接参数，如电流、电压、焊接速度等。
压力容器作业指导书
文件编号制作日期版本／版次
1、2、3、4、5、6、注意事项：
6.2 严格按储气罐铭牌上规定的工作压力进行操作,严禁超压运行.
6.3 需安装与空压机额定排量相适应的安全卸压装置.
6.4 储气罐壳体应避免受到外部撞击与重压.5.1储气罐应每日排污,否则水分会随气体带入工作系统,形成积炭,同时污水腐蚀桶壁,避免油着火 或爆炸的危险.
5.2压力表每六个月检查,不合格则更换.
5.3安全阀一年一次检查,不合格则更换.
5.4整机包括(检查臂厚)3年一次检查,不合格则更换.
6.1空压机与罐体安装应平稳牢固,尽量减少振动.
操作方法：
4.1.开启排污阀,排放油污积水.
4.2.检查压力表≤0.8MPA.
设备保养：
范围:
本公司所有同类设备.
设备参数：
设备名称： 压力容器
总长:138MM 总重:77KG 容积:165L 规格:内径400MM 臂厚 4.0MM 设计压力:1.35MPA 设计温度:150度 最高工作压力:1.25MPA
目的:
规范设备操作流程，保障设备和人身安全.压力容器作业指导书。
7压力容器制造作业指导书
压力管道元件制造作业指导书日期持有者发布日期 2011年09月01日实施日期 2011 年 10月 01 日作业指导书目录一、通用工艺规程1．HN/ZQM-7-01压力管道元件制造工艺规程-------------------------------3 2．HN/ZQM-7-02材料标记和标记移植工艺规程-------------------------10 3．HN/ZQM-7-03划线下料通用工艺规程-------------------------------16 4．HN/ZQM-7-04氧—乙炔切割工艺规程-------------------------------18 5．HN/ZQM-7-05空气等离子弧切割工艺规程---------------------------20 6．HN/ZQM-7-06封头圆筒制造通用工艺规程---------------------------22 7．HN/ZQM-7-07压力管道元件组装工艺规程-------------------------------25 8．HN/ZQM-7-08压力管道元件焊接通用工艺规程---------------------------28 9．HN/ZQM-7-09压力管道元件焊条电弧焊工艺规程-------------------------38 10．HN/ZQM-7-10压力管道元件自动埋弧焊工艺规程------------------------39 11．HN/ZQM-7-11压力管道元件钨极氩弧焊工艺规程------------------------41 12．HN/ZQM-7-12碳弧气刨工艺规程----------------------------------42 13．HN/ZQM-7-13压力管道元件焊缝返修和修补工艺规程--------------------44 14．HN/ZQM-7-14管壳式换热器通用工艺规程--------------------------46 15．HN/ZQM-7-15强度胀接工艺规程----------------------------------50 16．HN/ZQM-7-16不锈钢压力管道元件制造工艺规程------------------------52 17．HN/ZQM-7-17晶间腐蚀通用工艺规程------------------------------55 18．HN/ZQM-7-18不锈钢设备酸洗钝化工艺规程------------------------57 19．HN/ZQM-7-19压力管道元件热处理工艺规程----------------------------59 20．HN/ZQM-7-20水压试验通用工艺规程------------------------------62 21．HN/ZQM-7-21气密性试验通用工艺规程----------------------------64 22．HN/ZQM-7-22气压试验通用工艺规程------------------------------66 23．HN/ZQM-7-23压力管道元件涂敷运输包装工艺规程----------------------68二、通用检验规程24．HN/ZQM-7-24压力管道元件通用检验规程-------------------------------------------73 25．HN/ZQM-7-25压力管道元件用原材料入厂检验规程-------------------------------82 26．HN/ZQM-7-26压力管道元件锻件入厂检验规程-------------------------------------98 27．HN/ZQM-7-27外购、外协件入厂检验规程------------------------------------101 28．HN/ZQM-7-28无损检测通用工艺规程------------------------------------------104一．通用要求----------------------------------------------------------104二．射线检测通用工艺规程----------------------------------------106三．超声波检测通用工艺规程-------------------------------------115四．磁粉检测通用工艺规程----------------------------------------128五．渗透检测通用工艺规程----------------------------------------131压力管道元件制造工艺规程文件编号：HN/ZQM-7-01编制说明1．为使压力管道元件的制造符合安全技术法规的要求，提高操作人员的工作质量，保证产品质量，根据国家质量技术监督局颁布的TSG R0004-2009《固定式压力管道元件安全技术监察规程》和GB150.1～150.4-2011《压力管道元件》的有关规定，结合本公司产品和加工设备的实际情况，特制定本规程。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
压力容器封头制造作业指导书1 Scope范围1.1本指导书规定了板制封头的下料、锥形封头用锥体卷制、拼缝对接与焊接、封头压制、热处理、表面质量检查、尺寸形状检查、焊缝无损检测、焊缝返修、母材修磨及补焊、矫形、试板评定、不锈钢与有色金属制封头的其它要求及封头质量证明书等要求;1.2本指导书适用于单层焊接压力容器、常压容器的整板或拼板（包括不锈钢复合板）采用冲压、旋压及卷制成形的碳素钢、低合金钢、高合金钢及有色金属等材料的封头;1.3本指导书中的封头包括椭圆形、碟形、球冠形封头、折边平底封头和折边锥形封头;2 引用标准GB 150 压力容器GB 151 热交换器GB/T 1804 一般公差线性尺寸的未注公差JB/T 47313 承压设备无损检测GB/T25198 压力容器封头TSG R0004 固定式压力容器安全技术监察规程3 总则压力容器封头的制造除应符合本工艺守则的要求外,还应遵守国家有关法令、法规、规章、国家规则、行业规则及设计图样和工艺文件的规定;4 下料4.1 按YDHM-GY-002规定进行下料、加工拼缝坡口;封头的毛坯厚度应按工艺规定考虑工艺减薄量, 以确保封头成形后的实测厚度符合要求.4.2 椭圆形、碟形、球冠形封头、折边平底封头采用整板制作时,周边打磨、去除毛刺,对旋压和冷压的封头,应按6.9条修磨周边,然后送外协压制（材料标记应朝下,以使压制时材料标记朝外）;4.3 椭圆形、碟形、球冠形封头、折边平底封头采用拼板制作时,按第6条进行拼接;4.4 折边锥形封头采用拼板制作时,卷制前的平板拼接按第6条进行;5 锥体卷（压）制5.l 板边预弯（压头）5.1.l 板边预弯时应使有标记的一面朝外,纵焊缝坡口朝向应符合要求;5.1.2 板边预弯用卷板机或外协进行（公司30mm卷板机最大预弯能力为钢板厚度δs＝24mm）,预弯弧长不小于350mm,模板曲率半径应与锥体各部曲率半径一致;预弯后用样板检查,最大间隙不大于2mm;5.2 当锥体板边不便作预弯时,两头放直边余量250～300mm,并打样冲眼标记线,两头卷圆一部分后,沿标记线割去直边余量,有坡口者一并割出;5.3 锥体卷（压）制成形后,用样板检查,最大间隙不大于2mm;5.4 锥体纵缝按第6条进行对接,有产品焊接试板者一并施焊;5.5 钢制锥体纵缝焊接后,在卷板机上矫圆,并按以下要求检查锥体的圆度及焊缝处的棱角度：a）承受内压的锥体,同一断面上最大内径与最小内径之差e,应不大于该断面设计内直径Di 的1％,且不大于25mm（按JB/T 4735制造时为不大于30mm）；b）承受外压的锥体及真空容器的锥体,其圆度用内弓形样板或外弓形样板测量,样板弦长及测量的最大允许间隙e按工艺文件规定（具体数值按GB 150中的10.2.3.12条选取）;c）因焊接在环向形成的棱角E,用弦长等于1／6Di且不小于300mm的内样板或外样板检查,其E值不得大于（δs／l0+2）mm且不大于5mm;5.6 钢制热卷锥体热卷后的实测厚度不得小于名义厚度δn减去钢板厚度负偏差C1所得值与封头冲压（或扳边）厚度减薄量之和;5.7 锥体分段卷（压）制时,其环缝的对接按第6条进行;5.8 锥体母线的直线度△l≤2L／1000（L为锥体母线长度）,最小值可为3mm;5.9 冷成形或中温成形的锥体的钢材厚度符合以下条件者应进行焊后消应力热处理：a）碳素钢、Q345R的钢材厚度δs不小于3％Di（Di为封头大端内径,下同）；b）其他低合金钢的钢材厚度δs不小于2.5％Di;5.10 高合金钢锥体冷成形或中温成形后,一般不进行热处理;5.11 有色金属锥体成形后的热处理按图样、工艺文件规定;6 对接与焊接6.l 坡口表面要求a) 坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷;b) 规则抗拉强度下限值σb＞540 MPa的钢材及Cr－Mo低合金钢材经火焰（包括等离子体）切割的坡口表面应进行磁粉或渗透检测;c) 施焊前,焊接接头表面的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质清除干净,清除的范围（以离坡口或板边缘计）不得小于20mm;6.2 按工艺要求进行对接和焊接（必要时应按焊接工艺规定进行预热）,有产品焊接试板者一并施焊,钢制封头焊缝对口错边量b≤0.1δs且不大于 1.5mm,复合钢板拼接焊缝对口错边量b不大于钢板复层厚度的30%且不大于1.0mm ,有色金属封头焊缝对口错边量按工艺文件和有关规则执行;6.3 椭圆形、碟形、球冠形封头、折边平底封头的内表面拼焊焊缝,以及影响成形质量的外表面拼焊焊缝,在成形前应将焊缝余高打磨至与母材齐平;6.4 折边锥形封头成形前,应将过渡部分的内外表面的焊缝余高打磨至与母材齐平;6.5 钢制封头未打磨的焊缝余高,应符合GB 150第10章表10-3的规定,有色金属制封头未打磨的焊缝余高,应符合其相关规则的规定;6.6 拼接焊接接头表面不得有裂纹、未焊透、未熔合、未填满、夹渣、咬边、气孔、、弧坑等缺陷和飞溅物;6.7 焊后,清除焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物;对板厚大于等于6mm的碳素钢、低合金钢封头,在规定的位置打焊工代号钢印；对低温容器封头、高合金钢封头、有色金属封头及板厚小于6mm的碳素钢、低合金钢封头,则焊工代号作书面记录,而禁止在封头上打钢印;6.8 压制前,对接焊缝如需进行无损检测,应按工艺文件的规定进行：6.9 旋压封头及冷冲压封头的坯料周边应修磨圆滑,棱角倒钝或磨成圆角,周边不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷;7 封头压制（外协）7.1 封头按图样、工艺要求进行外协压制（冷冲压、热冲压、冷旋压、热旋压等）;7.2 封头压制时,其材料标记应朝外;7.3 封头热压时,其热加工规范应符合表1规定;必要时,应出具热压加热实测自控记录曲线图;一并加热、出炉冷却;7.5 端面坡口加工7.5.l 封头端部应切边后交货;端面坡口的形状、尺寸按图样、工艺文件规定控制;7.5.2 对碳素钢、低合金钢封头,其端面、坡口可采取自动切割机切割（切割后应经砂轮打磨）,对小直径和薄壁封头,其坡口可在车床上加工;7.5.3 对高合金钢、有色金属封头,其端面、坡口在车床上加工,或采用自动切割机切割后打磨去除热影响区;7.6 封头压制单位应确保封头压制成形后,封头的实测厚度及其它必要的指标符合工艺文件的要求,并提供真实的实测记录;8 封头热处理8.1 对压制后需热处理的封头,根据供需双方约定,可由封头压制单位（封头外购时为封头制造单位）进行相应的热处理;8.2 封头的热处理方法由设计和工艺规定确定,并符合《容规》、GB 150、GB 151等规范、规则的规定;8.3 除符合以下要求外,冷成形的椭圆形与碟形封头应进行热处理：a) 当封头制造单位确保冷成形的材料性能符合设计、使用要求时,可不进行热处理；b) 除图样另有规定外,冷成形的奥氏体不锈钢制椭圆形、碟形封头可不热处理;8.2 封头压制后需热处理时,其热处理规范应按图样、工艺规定进行,并出具热处理实测自控记录曲线图;8.3 热处理时,当工艺规定制备焊接试板或母材热处理试板时,其试板应与封头同炉热处理;当钢板的供货与使用状态一致时,则热成形封头在热成形过程中不得破坏供货时的热处理状态,否则应重新进行热处理;9 封头表面质量检查9.1 封头表面应光滑,无过烧、过热迹象,不得有裂纹和影响使用的机械损伤和腐蚀等缺陷;封头表面的严重尖锐伤痕允许进行修磨,使修磨范围内的斜度不超过1：3;封头外观用肉眼检查,必要时用磁粉、渗透等方法进行表面无损检测;9.2 封头成形前打磨的拼焊焊缝表面,在封头成形后,当符合下列所有条件时,可低于相邻母材表面：a) 焊缝部位的最小厚度应符合表2规定；b) 焊缝表面不得低于母材表面0.5mm以上;10 封头形状、尺寸检查10.1 钢制椭圆形、碟形、折边锥形及球冠形封头的尺寸、形状应符合表2~表4的要求; 10.1.1 以外圆周长为对接基准时,封头外圆周长的公差应符合表3的要求,以内直径为对接基准时,封头内直径的公差应符合表4的要求;10.1.2 封头切边后,在封头端面直径方向拉一根钢丝或放一直角尺,用直角尺的一直角边与拉紧的钢丝或直尺重合,另一直角边与封头接触,在直边部位测量直角尺与封头间的最大距离即为封头的直边倾斜度;测量封头直边倾斜度时,不应计入直边增厚部分;10.1.3 封头切边后,在直边部分实测等距离分布的四个内直径,以实测最大值与实测最小值之差作为圆度公差;10.1.4 用弦长相当于封头内直径的间隙内样板,检查封头内表面的形状公差;检查时应使样板垂直于待检表面,允许避开焊缝进行测量;内样板轮廓曲线线性尺寸的极限偏差按GB/T 1804中的m级的规定;10.1.4 沿封头端面圆周0°、90°、180°、270°四个方位,用超声波测厚仪、卡钳或千分卡尺,在厚度的必测部位（按GB/T25198中的图5、6、7）检测成形封头的厚度;10.2 平底圆管板（封头）底面平面度的允差按表5的规定;10.4 有色金属制封头的尺寸、形状检查应符合图样设计要求及相关规则要求;11 焊缝无损检测11.l 钢制压力容器用椭圆形、碟形、球冠形封头,在压制成形后,焊缝应按NB/T 47013作100％射线检测,或超声波检测,合格级别与所在容器壳体相应的对接接头一致（或按设计图样和订货技术协议规定）;受《容规》管辖的压力容器用封头应100％射线检测;11.2 钢制压力容器用锥形封头在压制成形后,焊缝按图样或技术协议规定的方法作100％或局部射线（NB/T 47013）或超声波检测（NB/T 47013）,合格级别与所在容器壳体相应的对接接头一致,其中受压制变形的部位的焊缝应作100％射线检测或超声波检测;11.3 复合钢板制封头的复合层焊接接头应按NB/T 47013进行100％渗透检测,Ⅰ级合格; 11.4 规则抗拉强度下限值σb＞540MPa的高强度钢及及Cr－Mo低合金钢板制旋压封头,其拼焊焊接接头的内外表面应进行100％磁粉检测（按NB/T 47013）或100％渗透检测（按NB/T 47013）,Ⅰ级合格;11.5 有色金属封头在压制成形后,其焊缝的无损检测应符合相应规则、图样、工艺的规定（受《容规》管辖的压力容器用椭圆形、碟形、球冠形封头压制后,焊缝应作100％射线检测）;12 焊缝返修12.1 封头焊缝的返修按相关的规定进行;12.2 封头焊缝返修后按规则、规范和图样、工艺的要求进行无损检测,其合格等级按原焊缝的要求;13 母材表面修磨及焊补13.1 钢制封头母材表面严重的尖锐伤痕、深度超过钢板负偏差之半的划痕、轧痕、麻点、氧化皮脱落后的粗糙等局部缺陷以及任何裂纹、结疤、折叠、压入氧化皮、夹杂、焊疤、打弧弧坑、飞溅等均应予以打磨清除,并使修磨范围内的斜度不大于1：3,修磨深度不大于钢板厚度δs的5％且不大于2mm,否则应予以焊补;当图样标注了封头的成品最小厚度,则修磨处的最小厚度不小于封头成品最小厚度;对于复合钢板制的封头,其复层侧的修磨深度不得大于复层厚度的30%,且不大于1 mm;13.2 除10.l条规定外,钢制封头母材表面的超标缺陷按以下规定进行焊补：a）焊补前,缺陷应予彻底清除,缺陷清除后的凹坑必要时可用渗透或磁粉检测方法进行检查,凹坑的形状应适宜于焊接；b）焊补应选择在封头热处理前进行；c）返修过程应按返修工艺文件的要求执行,焊接应符合焊接工艺文件的规定；d）补焊焊缝余高一般凸出钢材表面1.5～2mm,然后打磨至与母材平齐,焊缝不得存在咬边；13.3 钢制封头修磨及焊补后的无损检测13.3.1 补焊深度大于4mm者,补焊后应作射线检测,合格级别与封头拼接接头要求相同；13.3.2 规则抗拉强度下限值σb＞540MPa的高强度钢及Cr－Mo低合金钢的缺陷修磨或焊补表面应作100%磁粉(按JB/T4730.4)或渗透检测(按JB/T4730.5),Ⅰ级合格;13.4 有色金属封头的修磨及焊补应符合有关规则及工艺文件的规定;14 矫形14.1 冷作矫形14.1.l 冷作矫形应使用千斤顶、平锤、锲铁、垫块、胎具等器具进行,禁止用锤子直接敲打变形部位;14.1.2 矫形完成后,应拆去矫形工具;封头组装时,禁止使用矫形工具作强力组装;14.l.3 冷作矫形不适用于变形剧烈部位的矫形;14.2 加热矫形14.2.l 矫形温度参照表1规定;14.2.2 加热矫形应符合以下规定：a）加热到规定温度范围后,应均热一段时间（l～1.5min/mm）,然后进行矫形;工件温度低于加工终止温度时应停止矫形;如仍需矫形,则应重新加热;同一部位热矫形加热次数一般不得超过3次；b）矫形应使用平锤、垫块、胎具等作过渡,禁止用锤子直接敲打变形部位；c）矫形时,应防止矫形过度、钢板变薄、氧化严重、材质恶化等现象出现；d）必要时,热矫形后应作热处理,具体按工艺规定;15 试板评定15.1 母材热处理试板力学性能应符合板材规则的规定；15.2 承压设备产品焊接试件力学性能应符合NB/T47016的规定；15.3 有色金属压力容器产品焊接试件力学性能应符合《容规》、有关规则或设计图样的规定：15.4 试板的抗晶间腐蚀性能应符合图样的规定;16 不锈钢与有色金属制封头的其它要求16.1 不锈钢和有色金属制封头的制造,必须有专用的制造车间,不得与黑色金属制品混杂进行,工作场所要保持清洁、干燥、严格控制灰尘,必须严格控制表面机械损伤和飞溅物;16.2 铝及铝合金制封头16.2.1 母材和焊接接头的腐蚀试验,应符合专门的技术条件和设计要求;16.2.2 接触腐蚀介质的表面,不应有机械损伤和飞溅物;16.2.3 焊接接头的坡口面应采用机械方法加工,表面应光洁平整,在焊接前应做专门的清洗; 16.3 钛及钛合金制封头16.3.1 焊接接头的坡口面必须采用机械方法加工;16.3.2 焊接材料必须进行除氢和严格的清洁处理;16.3.3 承担焊接接头组对的操作人员,必须戴洁净的手套,不得触摸坡口及其两侧附近区域,严禁用铁器敲打钛材表面;16.3.4 焊件组对清洗完成后,应立即进行焊接;16.3.5 焊接用氩气和氦气的纯度不应低于99.99%,露点不应高于零下50℃;16.3.6 钛材焊接前,应对坡口及两侧25mm范围内进行严格的机械清理和脱脂处理;在焊接过程中,应采取措施防止坡口受到污染;16.3.7 应采取有效措施避免在焊接时造成钢与钛互熔;当图样有要求时,应做铁污染试验; 16.3.8 在焊接过程中,每焊完一道,都必须进行焊层表面颜色检查,焊缝及热影响区的表面颜色应呈银白色或金黄色;对表面颜色不合格的,应全除去,然后重焊;表面颜色检查应参照有关规则的规定;16.3.9 必须采用惰性气体双面保护电弧焊接或等离子焊接;16.3.10 焊后的焊缝表面不得有咬边、气孔、弧坑和裂纹等缺陷;16.4 铜及铜合金制封头16.4.1 焊接接头的坡口及两侧附近区域,应进行认真清理,露出金属光泽,并应及时施焊;16.4.2 若采用氢—氧—焰或氧—乙炔焰焊接,应满足以下要求：a) 采用退火状态铜材；b) 采用瓶装乙炔气,并应控制乙炔气的纯度；c) 根据材料和焊接工艺,焊前应预热到规定的温度范围；d) 多层焊接时,在焊接过程中,应连续完成,不宜中断；e) 在焊条或被焊接接头上,应涂有适当的焊剂；f) 铜基材料应采用中性到微氧化性火焰,铜镍合金应采用中性到微还原性火焰；g) 焊接环境温度一般不应低于0℃,否则应进行预热；h) 纯铜不应采用氢—氧焰焊接,可采用气体保护焊或等离子焊接;16.5 镍及镍合金制封头16.5.1 材料的切割应采用剪切、机械加工或合适的热切割方法（如等离子切割）;热切割之后,在使用或焊接前应用打磨、切削或其它机械方法将切割边缘的污染区去除；16.5.2 镍材焊接时,应对坡口及两侧25mm范围内区域进行严格的机械清理,彻底清除油污和一切含硫杂物,用清洗剂进行清洗后及时施焊;中间焊道表面的氧化物应用砂轮打磨清除,直至露出金属光泽;16.5.3 在焊接过各地中,应严格控制焊接线能量和层间温度;层间温度一般不应高于150℃; 16.5.4 焊后的焊缝表面不得有咬边、气孔、弧坑和裂纹等缺陷;焊缝及热影响区的表面颜色应呈银白色或浅黄色;16.5.5 热成形或热处理后,应彻底清除工件上的油污、油漆及润滑剂等一切含硫或含铅的污染物;加热炉的气氛中应严格控制含硫理;加热用煤气或天然气的含硫量应小于0.57g/m3,燃料油的含硫量应小于0.57%,不得用焦炭或煤加热;16.6 表面酸洗、钝化处理16.6.1 奥氏体不锈钢封头热压后,表面应作酸洗、钝化处理,具体按YDHM-GY-016进行.16.6.2 有色金属封头热压后,表面应作酸洗、钝化处理,配方及操作按有关工艺;17 封头产品质量证明书17.1 封头压制单位（外购封头时为封头制造单位）必须具有相应封头制造资质;17.2 封头压制（制造）完成后,应出具封头产品质量证明书,产品质量证明书应符合《容规》的规定;封头压制（制造）单位应至少提供2份封头产品质量证明书（1份供压力容器制造单位存挡,1份由压力容器制造单位转发压力容器用户）。