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TPM_培训资料TPM 培训资料一、TPM 简介TPM 即全员生产维护（Total Productive Maintenance），是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。

TPM 的核心目标是通过消除设备故障、降低维修成本、提高生产效率和产品质量，从而实现企业的可持续发展。

它强调的不仅仅是设备的维护和保养，更是一种全员参与、持续改进的管理理念。

二、TPM 的发展历程TPM 起源于 20 世纪 50 年代的美国，当时被称为“事后维修”。

到了20 世纪 60 年代，日本引进了这一理念，并结合自身的实际情况进行了改进和发展，形成了具有日本特色的 TPM 管理模式。

在 20 世纪 70 年代，TPM 开始在日本企业中广泛推广和应用，并取得了显著的成效。

随后，TPM 逐渐传播到世界各地，成为众多企业提升设备管理水平和生产效率的重要手段。

三、TPM 的八大支柱1、自主保全自主保全是指操作人员对自己操作的设备进行日常的清扫、点检、加油、紧固等保养工作。

通过自主保全，操作人员能够更加熟悉设备的性能和运行状况，及时发现并解决问题，从而提高设备的可靠性和稳定性。

2、计划保全计划保全是指由专业的维修人员根据设备的运行状况和故障规律，制定科学合理的维修计划，并按照计划进行定期的维修和保养工作。

计划保全能够有效地预防设备故障的发生，延长设备的使用寿命。

3、个别改善个别改善是指针对设备存在的问题和薄弱环节，组织专门的团队进行深入的分析和研究，制定切实可行的改善方案，并加以实施。

个别改善能够快速有效地解决设备的重大问题，提高设备的性能和效率。

4、品质保全品质保全是指通过设备的维护和保养，确保产品的质量稳定。

它要求在设备的设计、制造、安装、调试、使用和维护等各个环节，都要充分考虑到产品质量的要求，采取有效的措施防止质量问题的发生。

5、初期管理初期管理是指对设备的规划、设计、选型、购置、安装、调试等前期工作进行有效的管理。

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TPM培训资料TPM（全面生产维护）是一种综合管理方法，是指以全员参与的方式，通过整合并系统化的管理手段，最大限度地提高设备效率和生产质量，以实现公司持续发展的目标。

本文将通过介绍TPM的基本原理、实施步骤和培训资料的内容，为读者提供一份全面系统的TPM培训资料。

一、TPM的基本原理TPM的基本原理可以归纳为以下几个方面：1. 强调全员参与：TPM的核心思想是让每个员工都成为设备的“管理者”，通过培训和激励机制，激发员工的积极性和创造力，使其能够主动发现和解决设备问题，从而提高设备运行效率和品质。

2. 全面防范：TPM强调预防维护，即在设备故障发生之前，通过设备的日常保养和巡检，及时发现并修复潜在的问题，以减少停机时间和生产损失。

3. 以维修为基础：TPM的维修活动不仅仅是设备故障时的修复工作，更重要的是通过维修活动发现设备潜在问题及时解决，从而实现以维修为基础的设备改善。

二、TPM的实施步骤TPM的实施可以分为以下几个步骤：1. 建立TPM团队：由公司高层领导确定TPM团队的组成和角色，确保TPM的顺利推进和落地。

2. 制定TPM计划：制定全面的TPM计划并明确目标，包括设备管理、人员培训和KPI指标等。

3. 培训全员：通过设备管理和维护的培训，提高员工的技术水平和责任意识，使其能够主动参与设备管理和问题解决。

4. 设备管理改善活动：通过设备的巡检、保养和故障分析，及时发现设备问题并进行改善，提高设备的可靠性和效率。

5. KPI指标监测与改善：建立并监测设备效率和品质的KPI指标，通过持续改善活动，达到KPI指标的要求。

6. TPM标准化工作：通过制定并执行TPM的标准化工作流程，实现全员参与、持续改善和可持续发展的目标。

三、TPM培训资料的内容1. TPM的基本概念和原理：介绍TPM的基本概念和原理，以及TPM对企业发展的重要性和价值。

2. TPM的实施步骤和方法：详细介绍TPM的实施步骤和方法，并提供实际案例和操作指南，帮助员工理解并掌握TPM的实施技巧。

TPM培训资料课件(2024)

2024/1/26
明确推进小组职责
成立专门的推进小组，负责TPM的具体实施工作，包括制定计划、组织培训、监督实施等。
明确员工职责
员工应积极参与TPM的实施，按照计划和要求完成相关工作，提出改进建议。
15
完善相关制度和流程
完善设备管理制度
建立设备管理制度，明确设备的采购、使用、维护、报废等管理流程，确保设备的正常运行和维护。
液压故障
由于液压系统油液污染、泄漏、压力不足等原因引起的故障，如液压泵损坏、油缸漏油等。
其他故障
包括由于人为操作不当、环境因素（如温度、湿度）变化等
原因引起的故障。
12
2024/1/26
03
CATALOGUE
TPM实施策略与步骤
13
制定TPM推进计划
2024/1/26
确定TPM推进目标和时间表
建立考核体系
将评估指标纳入考核体系，制定相应的考核标准和奖惩措施。
2024/1/26
26
定期进行自查和互查活动
1 2
制定自查计划
确定自查的周期、参与人员、检查内容等。
开展自查活动
按照计划进行自查，记录检查结果，发现问题及时整改。
3
实施互查机制
鼓励员工之间进行互查，相互监督，共同提高。
2024/1/26
01
明确TPM推进的短期和长期目标，以及实现这些目标的时间表
。
制定详细的推进计划
02
根据目标和时间表，制定具体的推进计划，包括推进的步骤、
责任人、完成时间等。
评估资源需求
03
对推进计划所需的资源进行评估，包括人力、物力、财力等，
确保资源的合理配置。

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果的确认”
TPM 三大思想
TPM三大思想
(核心-预防哲学)
预防哲学
四大零化目标
零不良零灾害零故障零浪费
全员参与
TPM 预防哲学
预防哲学
设备预防保全 ↓
延长设备寿命\减少设备浪费
日常预防
↓
防止故障日常设备保全(给油\清扫等)
例行检查 ↓
测定故障
(定期检查\诊断技术)
提前处理
↓
维修故障 (提前对策\设备预防保全)
TPM 四大心脏模式特色
■ 简单易行,见效快 ■ 各个心脏相对独立,互相促进,反复循环
自主保养寻找问题提案改善
品质保全课题改善
第二讲主要内容回顾
○ TPM定义、起源和发展 ○ TPM 两大基石与八大支柱 ○ TPM三大思想 ○ TPM四大目标 ○ TPM两大效果 ○ TPM四大心脏模式
第二讲课堂讨论题
某公司TPM活动推进效果图
有形效果
P-生产效率
人均生产台数增加了45%
设备综合效率增加了1.3倍
Q-品质
不良率
减少了15%
合格率
保持为98%
C-成本
制造成本降低了29%
物料成本降低了15%
D-交期
交期达到率为99%
S-安全
工伤事故为0
M-员工面貌提案件数翻了6倍
无形效果
-自主管理意识增加了 -相互埋怨情绪逐步减少了 -现场油污和灰尘很难看到,现场整洁有序
全改
质保
养养善养善善善全
5S 活动
小集团活动
TPM 八大支柱
活动支柱
要点
-教育活动放在TPM活动各支柱首位,首要解决的是培

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彻底清扫并检查针对污染源采取措施并改善制定暂时性的标准全员设备的检查和保养自主保全的开始工作位置上的组织和完善自发的设备管理
5S
难点问题对策/实施
基础阶段
制定点检标准员工培训/点检实施自主保全工作开始目视化管理/优化项目
T P M
全员生产保全
(Total Productive Maintenance)
总目录
1. 企业生存的要求 2. 设备效率 3. PM (自主保全)说明 4. TPM(全员自主保全)说明
企业生存的要求
产出的产品＞投
(服务/环境/情报)
入
(人/材料/设备)
方法1
方法2
大量增加设备投资
不花钱或少花
管理标准化/改善活动自主实施
实施阶段
三、 TPM说明
目录:
1.TPM定义 2.TPM发展史 3.TPM特点 4.TPM活动形式 5.TPM活动成果 6.TPM工作范畴/内容 7.TPM之树 8.TPM重新组合
1、TPM的定义
TPM（Total Productive
目标
TPM说明
Maintenance）---全员预防保全
2、TPM发展史
1960年前后
TPM说明
1980年以后全面生产维护 TPM： Total Productive Maintenance 全员参加型的保养生产维修（PM） Productive Maintenance 综合上述维护方法，系统的维护方案
1960年前后
1955年前后
维修预防（MP） MaintenancePrevention 设计不发生故障的设备，设备 FMEA

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设备的点检润滑管理
• 定期点检 2.1对于厂控设备除实行日常点检外，班组长还要对其进行定期机能调查。 2.2对重要关键设备、事故多发设备、刚投入生产的设备要重点关注，对其余设备要有计划进行点检。 2.3定期点检的检查方法是利用自己的感觉，并配备一定的检查仪器，对设备的性能进行综合检查。 2.4定期点检时应填写设备定期点检表与设备检修报表
提高设备效率纵向：从高层到一线员工，维护（保全） MAINTENANCE 维护（保全）提高人的效率横向：所有部门提高管理效率纵横: 小集团活动提升品质推进无人化
TPM（Total productive maintenance）= 全员生产保全 maintenance）
设备的基本条件和使用条件
改善表
改善前改善后
问题现象及影响：问题现象及影响：干油站墙壁脱落严重，干油站墙壁脱落严重，设备运行环境差！行环境差！
发现日期：发现日期：11.20 发现人：发现人：完成日期：完成日期：11.30
改善内容及效果：改善内容及效果：解决日期：解决日期：11.30 墙壁重新粉刷，变得干净美观。墙壁重新粉刷，变得干净美观。解决人：解决人：确认人：确认人：
清扫点检 : 产品及设备各部品的污染
由磨损引起的部品劣化由摩擦引起的部品精密度低下由污染累积而引起的功能低下
组装安装条件 : 组装公差、水平度、变形,...
紧固 : 部品组装精密度的问题
连接部品的松动、变形由振动、冲击等引起的精密度低下由热膨胀系数差异而引起的松动、变形动作条件 : 电压、压力、真空度、反应速度,...
发现日期：发现日期：11.25 发现人：发现人：完成日期：完成日期：12.7

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饲料生产与工程项目职能线
饲料生产与工程项目职能线
饲料生产与工程项目职能线
步骤 0 : 准备阶段
1 : 政策准备
2 : 制定工作计划
3 : 制定考核指标（KPI） 4 : 了解设备各部件及使用方法 5 : 准备清理工具 6 : 成立各部门TPM小组 7 : 设备责任到人 8 : 了解设备有哪些不安全区域 9 : 准备阶段的资金准备和奖励措施
5S是什么
形成习惯，提高整体素质。
整理
区分要物与不要物，将不要物处理掉。
素养
保持前3个S，制度化，规范化。
5S
整顿清扫
将要物规范放置，使寻找时间为零。
清洁
使工作环境变得无灰尘、干净整洁。
饲料生产与工程项目职能线
为什么要推行5S
对客户方而言：改善客户的印象
※5S能节省空间，提升企业形象，降低成本，提升效率。
TPM活动的三大要素
-板（现况板、活动板、信息传递板）-硬件软件的方法论 -物（现场、现物、现象）-实事求是的三现主义 -人（从工人到最高经营者）-以人为本的三者主义
饲料生产与工程项目职能线
TPM 内容 ——八大支柱 TPM 的八大支柱
世界级水平
自主保全
早期管理
预防维护
教育培训
质量管理
安全、健康、环保事务管理 5S基础
TPM 的发展史
TPM历程
韩国
80-90再发展
中国
20世纪90年代中期导入
美国
50-60发展
日本
60-70发展为TPM
饲料生产与工程项目职能线
◆ 中国企业实施TPM情况海尔、海信
饲料生产与工程项目职能线

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TPM培训资料【维护TPM原则的培训资料】TPM（全称为Total Productive Maintenance，即全面生产维护），是一种旨在改善生产设备效率和维持生产设备状态的管理方法。

其核心理念是通过减少生产过程中的停机时间和故障，实现生产线的稳定运行并提高生产效率。

本文将为大家介绍TPM的基本原则以及实施TPM 的方法，并提供一些关于TPM培训的资料。

一、TPM的基本原则1.设备运行时长的最大化：TPM的目标是通过减少停机时间和故障，最大程度地提高设备的运行时长。

实现这一目标的主要方法包括设备的良好维护管理、防止故障发生和及时处理故障。

2.全员参与：TPM的实施需要全公司员工的积极参与和配合。

不仅是设备操作人员，还包括设备维护人员、管理人员和支持人员。

通过全员参与，可以深入了解设备运行情况和存在的问题，并共同制定解决方案。

3.预防性维护：TPM强调对设备进行预防性维护，即在设备出现故障之前，通过定期检查和保养，预防故障的发生。

预防性维护的目的是提前发现潜在问题，避免设备故障带来的生产停滞。

4.终身学习：TPM强调员工的终身学习和技能提升。

通过持续的培训和学习，员工可以不断提高自己的专业知识和技能，更好地适应设备和生产工艺的变化，并为持续改进提供支持。

二、TPM的培训资料1.培训大纲：在进行TPM培训时，可以先制定一个培训大纲，明确培训的内容、目标和时间安排。

培训大纲可以帮助培训者更好地组织培训过程，确保培训的有效性。

2.培训材料：为了支持培训的进行，可以准备一些相关的培训材料，如PPT、培训手册、案例分析等。

这些材料可以帮助培训者向学员传达TPM的基本概念、原则和实施方法，并且可以提供一些实际案例进行讨论和分析。

3.培训案例：为了使学员更好地理解和应用TPM的原则和方法，可以准备一些与实际生产相关的培训案例。

通过分析和讨论这些案例，学员可以了解TPM的实际应用和效果，并掌握解决实际问题的方法。

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• 初期清扫阶段绝不仅仅是做表面的清洁而已，如果未能发现设备的不正常现象，就必须从头再来。
• “清扫就是点检”、“点检在于发现设备的不正常”，这是自主保全的两个基础，也是改善现场体质的基础。一旦初期清扫阶段的活动半途而废，后面的活动必将事倍功半甚至完全失效。
设备清扫的部位及初期清扫的要点
设备清扫的部位
2、从原因来看：故障是人“ 故”意引起的“ 障”
故障的类型 1、功能停止型故障 2、功能下降型故障
B、零故障的思想基础： 1）设备的故障是人为造成的； 2）人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障； 3）要从“ 设备会产生故障”的观念转变为 “ 设备本身不会产生故
障”；
4）“ 能实现零故障”。 C、实现零故障的对策： 1) 具备基本条件：清扫、加油、紧固是防止劣化得三要素，也是设备运行的基本条件。
总的来说，清扫就是要切实通过设备及周围环境的整理、整顿、清扫，找出不良（微缺陷、发生源、不要物等）存在并决定日常目力所及范围内的处置及改善，来实现以下目标：
• 通过整理、整顿、清扫，将陈年污垢除去，创造一个整洁的工作场所；
• 改善造成灰尘、脏污的源头并改善周围劣化的环境；
• 通过整理、整顿、清扫，使设备潜在的缺陷、异常显性化，并恢复其机能；
源头对策：对污染源、采取了有效的防范措施，对清扫、点检困难点进行改善或改进；专项工具：对设备清扫或现场改善起作用的工具，要求小集团每月至少开发一个；
• 彻底清扫设备的各个角落，切身体验“清扫就是点检”，做到“自己的设备自己维护”；
• 按照计划推进整理、整顿、清扫，提高全员的管理水平，形成一个“能遵守已决定事项”的工作氛围。
• 一定要找出不正常现象
• 清扫是为了点检设备的健康状态，所以活动的要点就是找出设备不正常现象。所谓不正常现象，是指“已发生的不正常现象”和“可能发生的不正常现象”两种情形。

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TPM的概念1、设备维修体制简介①事后维修----BM（Breakdown Maintenance）这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。

②预防维修－－PM（Preventive Maintanance）这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。

③改善维修－－CM（Corrective Maintanance）改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。

④维修预防－－MP（Maintenance Prevention）维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。

从设计、生产上提高设备素质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。

⑤生产维修－－PM（Productive Maintenance）是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。

它包含了以上四种维修方式的具体内容。

对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。

2、什么叫TPM?（Total Productive Maintenance）2.1 什么是TPM？TPM的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。

通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。

TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想。

在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。

2.2 TPEM：Total Productive Equipment Management就是全面生产设备管理。

《TPM培训资料》课件

项目和持续监测。
产品质量的重要性。
《TPM培训资料》PPT课件
什么是TPM
1 TPM的概念
2 TPM的历史发展
3 TPM的目标与原则
TPM ，即全员参与的生产维护，是一种提高生产效率、实现零故障、零事故的管理方法。
TPM 起源于日本，经过几十年的发展，成为全球制造业改进生产效率的重要工具。
TPM 的目标是通过员工培训和共同参与，达到全面质量管理和最佳设备维护的综合改进。
手段，监测TPM的效果并进行持续改进。
7
公司的TPM推进计划
确定TPM实施的阶段、目标和时间计划，明确推动TPM的责任和权力。
进行设备信息搜集与分析
收集设备数据并进行分析，找出影响设备性能和可靠性的关键因素。
实施TPM的五大支柱
按照TPM的五大支柱进行改进和维护的实施，逐步提高生产效率和设备性能。
TPM的五大支柱
5S整理与清洁
通过整理、整顿、清扫、清洁、素养的五个步骤，创造整洁的工作环境，提高生产修和预防性更换等措施，减少设备故障，提高生产稳定性。
设备管理
通过日常管理、保养与维护，延长设备寿命，确保设备正常运转。
品质维护
通过品质检测与监控以及品质维护与改进的措施，确保产品质量达到预期标准。
分享制造业中不同公司在TPM 实施过程中遇到的挑战和取得的成果。
总结与展望
1 TPM的实施效果和意
义
2 TPM的未来发展方向
展望TPM 在数字化时代的
3 下一步的行动计划
提出实施TPM 的下一步行
总结TPM 的实施对于提高
发展趋势，如智能化设备
动计划，包括培训、改进

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制定培训计划
培训内容设计
根据需求调查结果，结合企业实际情况，设计培训内容，包括TPM的基本概念、实施方法、应用场景等。
培训形式设计
确定培训形式，如讲座、案例分析、小组讨论等，使培训内容更加生动、形象，易于员工理解和掌握。
培训时间和周期
根据企业实际情况和员工工作安排，确定培训时间和周期，确保培训计划的合理性和可行性。
评估指标制定
制定评估指标，包括员工对培训内容的掌握程度、培训后的工作表现等，以衡量培训效果。
评估方式选择
选择适当的评估方式，如问卷调查、考试、实际操作评估等，确保评估结果的客观性和准确性。
评估结果反馈
根据评估结果，对培训计划进行总结和反馈，对不足之处进行改进和优化，提高TPM培训的效果和质量。
提高维修效率
通过推行TPM，可以提高维修人员的技能水平和工作效率，缩短维修时间。
提高生产效率
提高设备利用率
通过推行TPM，可以提高设备的利用率，减少闲置和浪费
。
降低生产损失
通过推行TPM，可以降低生产过程中的废品、次品和返工率，减少生产损失。
提高生产效率
通过推行TPM，可以提高生产效率，缩短生产周期，降低生产成本。
全员参与
全员参与是指从企业高层领导到一线操作员工都参与到TPM活动中来，充分发挥员工的积极性和创造性。
02
tpm实施步骤
制定tpm计划
1 2
确定tpm目标
根据企业实际情况，制定具体的tpm目标，这包括减少设备停机时间、降低维护成本和提高设备利用率等。
分析设备
对企业的生产设备进行全面分析，了解设备的种类、数量、维护记录和存在的问题等。
培训实施

TPM培训资料完整版

明确设备的定期保全计划、保养方法、维修流程等，为设备维修人员提供操作依据。
实施定期保全计划
按照计划保全基准书的要求，定期对设备进行全面的检查、保养和维修，确保设备处于良好状态。
故障分析与改善
对设备故障进行深入分析，找出根本原因并采取相应的改善措施，防止类似故障再次发生。
计划保全效果评估
对计划保全活动的实施效果进行评估，不断改进和完善保全计划和方法。
全员参与、预防为主、持续改进。
TPM的目标
追求设备效率最大化，实现设备零故障、零不良、零浪费和零灾害。
TPM实施意义及价值
减少设备故障停机时间，提高生产效率。
提高产品质量，增强企业市场竞争力。
提高设备综合效率（OEE），降低生产成本。
延长设备使用寿命，降低设备维护成本。
促进企业安全、环保和可持续发展。
据。
开展自主保全教育
通过培训和实践操作，提高设备使用者的技能水平和自主保全意识。
实施自主点检
设备使用者按照自主保全基准书的要求，定期对设备进行点检和保养，确保设备处于良好状态。
自主保全诊断与改善
对自主保全活动中发现的问题进行诊断和改善，提高设备的
可靠性和维护效率。
计划保全活动实施流程
制定计划保全基准书
个别改善活动开展技巧
成立改善小组
组建由设备使用者、维修人员、技术人员等组成的改善小组，共同推进改善活动。
制定改善计划
明确改善目标、实施步骤、时间计划等，确保改善活动有计划、有步骤地进行。
选定改善主题
根据企业实际情况和设备运行状况，选定具有代表性和迫切性的改善主题。
实施改善措施
按照改善计划的要求，采取相应的改善措施，如改进设备结构、优化操作流程、提高维修技能等。

TPM培训资料

TPM培训资料TPM（全名为Total Productive Maintenance，中文意为全员生产维护）是一种旨在实现生产设备持续稳定运行并提高生产效率的管理方法。

在当今竞争激烈的市场环境下，通过有效的TPM培训，企业可以提高设备可用率、减少故障时间、降低维护成本，并最终实现生产效率和质量的提升。

本文将介绍TPM的基本概念、实施步骤以及培训的重点内容。

1. TPM的基本概念TPM的核心理念是通过全员参与，使设备在安全、稳定和高效的状态下持续运行。

它强调设备的整体性能管理，包括生产、故障维修、计划保养和改进活动。

2. TPM的实施步骤（1）建立TPM团队：由全体员工构成的跨部门团队，负责制定、推动和管理TPM活动。

（2）设备基础管理：对设备进行全面的检修、清洁和保养，确保其处于最佳状态。

（3）故障预防管理：通过故障模式和效果分析（FMEA）等工具，制定预防性维护计划，减少设备故障发生的可能性。

（4）持续改善：通过团队的创新和改进活动，提高设备的性能、可靠性和效率。

（5）员工培训：通过针对不同岗位的培训，提高员工对设备运行和维护的技能和意识。

3. TPM培训的重点内容（1）TPM基本概念和原则：向员工普及TPM的基本理念，包括全员参与、预防性维护、改善活动等内容。

（2）设备的日常管理和保养：培训员工掌握设备的常见故障原因及相关维护技巧，以提高设备的可用率。

（3）故障预防和改进工具：介绍故障模式和效果分析（FMEA）、精益生产等工具，培养员工的问题识别和解决能力。

（4）团队合作和沟通：培训员工团队合作、沟通与协作的能力，以推动TPM的跨部门实施。

（5）TPM绩效评估和持续改进：介绍设备绩效评估指标，鼓励员工不断改善设备的运行效率和质量。

TPM培训的形式可以灵活多样，包括理论培训、案例分析、实地演练等。

通过培训，员工将掌握TPM的理论知识、实施技巧和团队合作能力，为企业实现设备的持续改善和高效运行提供支持。

TPM培训资料

饲料生产与工程项目职能线
TPM历程
韩国
80-90再发展
中国
20世纪90年代
中期导入
日本
60-70发展为TPM
美国
50-60发展
饲料生产与工程项目职能线
◆ 中国企业实施TPM情况
海尔、海信
饲料生产与工程项目职能线
什么是TPM?
Total Productive Management
全面的生产管理
全
饲料生产与工程项目职能线
TPM的3大思想
TPM = PM + ZD + SG活动
预防 “0” 全员哲学目标参与
• 预防哲学 (Preventive Maintenance)
-确立预防的条件(分析问题，防止未然) -排除物理性、心理性缺陷 -排除强制劣化 -消灭慢性不良 -延长原有寿命
预防医学
T Total P Productive
Total Perfect Manufacturing 全面完善的制造
面的赢
M Maintenance
利
经
Total Plant Management
营
全面的工厂管理
简言之，TPM就是充分发挥每个员工的自主性、提高员工的积极性，完成设备的维护与保养，以达到零故障，零缺陷，零事故的目的。
饲料生产与工程项目职能线
TPM
TPM的起源及演进发展
从美国式的PM到日本独自的TPM
的发展史
生产部门保全时代（TPM）
1971年，日本人引进了PM活动并将其改造成为现场部门的TPM改善活动，即开始注重全员参与（total）。在全员保养时代与保养预防时代的区别就在于所有的员工都应该对设备保养负责。此时的TPM主要以生产部门为主。

TPM经典培训资料

设备自主保全意义
设备自主保全能够降低设备维修成本，提高设备使用寿命，保障生产顺利进行，提高企业经济效益。
设备自主保全体系构建方法
A
制定设备自主保全标准和规范
明确设备日常维护和保养的标准和规范，包括清洁、润滑、紧固、调整等方面。
建立设备自主保全组织
成立专门的设备自主保全小组，负责设备日常维护和保养工作的计划、实施和监督。
教育训练计划制定和执行情况回顾
制定教育训练计划
根据企业发展战略和员工实际需求，制定切实可行的教育训练计划，明确培训目标、内容、时间和方式等。
执行教育训练计划
按照计划组织培训活动，确保培训内容的针对性和实效性，同时关注员工的反馈和意见，及时调整和改进培训计划。
评估培训效果
通过考试、实际操作等方式对员工的学习成果进行评估，了解培训效果和质量，为后续的培训活动提供参考和改进方向。
TPM实施意义及价值
实施意义
通过TPM的实施，企业可以建立全员参与的设备管理体系，提高设备可靠性和稳定性，保障生产顺利进行。
价值体现
降低设备维修成本、减少生产停机时间、提高产品质量和生产效率、增强企业竞争力。
02 设备自主保全体系建立与实践
设备自主保全概念及意义
设备自主保全概念
设备自主保全是指设备使用部门对设备进行日常维护和保养，确保设备正常运行，减少故障停机时间，提高设备综合效率的一系列活动。
明确设备操作人员的自主保全责任，建立奖惩机制，激励员工积极参与设备自主保全活动。
加强设备巡检和点检
开展设备故障分析和改进
定期对设备进行巡检和点检，及时发现和处理潜在问题，确保设备处于良好状态。
对设备故障进行深入分析，找出根本原因，制定改进措施并跟踪验证效果，不断完善设备自主保全体系。

《tpm培训资料》ppt课件

《tpm培训资料》ppt课件contents •TPM概述与基本原理•设备管理与维护策略•生产现场改善与效率提升•员工培训与技能提升•TPM推进策略与实施步骤•案例分析：成功企业TPM实践分享目录01TPM概述与基本原理TPM定义及发展历程TPM定义全员生产维护（Total Productive Maintenance，TPM）是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。

发展历程TPM起源于日本，经历了事后维修、预防维修、生产维修等阶段，最终发展为全员生产维护。

TPM核心理念与目标核心理念TPM的核心理念是“全员参与、持续改进、追求卓越”，强调全员参与设备管理，通过持续改进提高设备综合效率。

目标TPM的目标是追求设备零故障、零不良、零浪费和零灾害，实现设备的高效、稳定、安全运行。

价值体现TPM 的价值体现在以下几个方面实施意义TPM 的实施可以提高设备综合效率，降低设备维修成本，提高产品质量和生产效率，增强企业竞争力。

提高设备可靠性通过预防维护和改善维护，减少设备故障停机时间，提高设备可靠性。

通过优化维修策略和维修流程，降低设备维修成本。

通过减少设备故障和提高设备运行效率，提高生产效率。

通过减少设备故障和不良品率，提高产品质量。

通过提高设备综合效率和产品质量，增强企业市场竞争力。

降低维修成本提高生产效率提高产品质量增强企业竞争力02设备管理与维护策略设备管理重要性提高生产效率降低运营成本延长设备使用寿命设备管理挑战设备种类繁多，管理难度大设备管理重要性及挑战设备故障率高，影响生产设备维护成本高，资源紧张预防性维护定期检查和保养，减少故障发生预测性维护通过数据分析预测设备故障，提前进行维护事后维护设备发生故障后进行维修和更换日常维护清洁、润滑、紧固等常规保养定期维护按照计划进行定期检查和保养特殊维护针对特定设备或特定故障进行的维护故障现象描述准确记录故障现象，为后续分析提供依据故障原因分析通过专业工具和方法分析故障原因，确定故障点故障影响评估评估故障对生产、安全等方面的影响程度快速响应及时响应故障信息，启动应急处理机制根据故障现象和原因分析，准确判断故障点和故障原因准确判断有效解决总结经验采取针对性措施解决故障问题，恢复设备正常运行对故障处理过程进行总结和反思，提出改进措施和建议03020103生产现场改善与效率提升010204生产现场常见问题剖析设备故障频发，影响生产进度物料摆放混乱，导致浪费和效率低下员工操作不规范，产品质量不稳定现场环境脏乱差，安全隐患多03通过整理、整顿、清扫、清洁、素养五个步骤，改善现场环境，提高工作效率和员工素质。