【资料】裂解汽油加氢装置中分馏塔的选型和操作经验汇编
加氢裂化分馏系统操作法
加氢裂化分馏系统操作法1.1岗位任务和职责1.1.1岗位任务1.1.1.1以加氢裂化反应生成油为原料，按工艺操作标准及工艺卡片的要求，操作加热炉、分馏塔等主要设备；采用分馏、汽提等分离方法，生产出合格的液态烃、轻重石脑油、航煤、柴油、乙烯料、轻中重润滑油组分等产品。
1.1.2岗位职责1.1.2.1严格按工艺卡片、平稳率指标及车间规定控制操作，保持各塔液位、压力、温度、流量平稳，平为其他岗位平稳操作创造条件。
1.1.2.2根据反应系统操作参数的变化，正确分析操作，及时调整，保证各产品质量合格。
1.1.2.3按工艺操作规程要求，加强对加热炉的维护和管理，对异常情况做出准确判断与处理。
1.1.2.4对本系统的所有设备、机泵及仪表设备进行定期巡检及不定期检查，有异常情况及时汇报班长并做相应的处理措施，做好操作记录。
1.1.2.5遇到异常情况岗位应冷静分析，准确判断，采取一切有效的方法恢复平稳操作；对报警与连锁动作做出快速判断，紧急情况下，有权实施分馏岗位紧急联锁。
1.2操作因素分析分馏系统的目的是生产符合质量标准的各类产品，并为反应系统提供符合要求的性质相对稳定的循环油。
保持分馏系统的物科平衡及热量平衡，是分馏系统的设计思想和依据，是分馏操作必须遵循的原则。
我装置分馏系统包括：脱丁烷塔（重沸炉）、脱乙烷塔、常压塔（常压进料炉）、减压塔（常压进料炉），操作遵循蒸馏原理。
1.2.1操作因素分析1.2.1.1脱丁烷塔（T1001）a.压力压力是产品的定性值,它决定油品的沸点,在相同温度相同组成下,决定油品的气化率。
塔顶压力是靠控制塔顶分液罐的压力来实现塔的压力对整个分馏塔组分的沸点有直接影响，随着塔压升高，产品的沸点也会升高，以致给组分的分离带来更大的困难。
正常的塔压不宜改变，塔操作的稳定由温度调节控制。
正常压力控制在1.55MPa。
b.温度:脱丁烷塔两路进料：从冷低分经E1015加热后约168℃进22层；从热低分底约250℃进28层。
裂解汽油加氢第二章操作指南
第二章操作指南2.1一段反应器系统控制目标：一反加氢汽油苯乙烯含量：≤0.4%，双烯值：≤1.5。
相关参数：进料量、入口温度、床层温度、内循环量控制方式：来自乙烯装置和贮罐40-T-106A/B的粗裂解汽油首先通过流量阀F17002控制进入聚结器(10-V-704)脱除夹带的水,然后进入DＰG一段进料缓冲罐(10-V-705).DＰG进料缓冲罐（10-V-705）具有缓冲反应器(10-R-701A/B)进料流量和组成发生波动的能力,在操作条件发生变化或受到干扰时，能够使操作人员能够采取正确措施. 缓冲罐（10-V-705）在压力控制阀Ｐ7001A/B控制氮封压力下进行操作.反应器进料是通过流量控制阀F17004A/B控制的，缓冲罐设有液位指示器LI-17502 和液位报警，缓冲罐底部要定期检查有没有游离水的存在，若有须及时脱水。
在一段反应器10-R-701A/B中，粗裂解汽油在低温液相下被加氢。
粗裂解汽油与液相循环物料混合后进入一段反应器10-R-701A/B中，氢气由压力控制阀Ｐ17002A/B控制进入一段反应器，在一段反应器内二烯烃、苯乙烯、炔及其他非稳定组分被选择性加氢，来自一段的加氢产品几乎是一个烯烃和石腊的混合物。
随着操作的进程，由于胶质和聚合物在催化剂活性表面上不断积累，使催化剂的活性下降，当活性下降到最高入口操作温度达110℃时，产品质量不能够达到要求时，催化剂必须再生。
一段反应器催化剂的暂时性毒物如:游离水和硫，都能影响催化剂活性，因此操作时要避免游离水进入一段反应器。
重金属如：铅能使一段反应器催化剂永久性中毒，但硫中毒使催化剂活性消失可以通过催化剂再生来恢复。
一段反应器中温度的偏差是很小的，然而反应在超温下操作结果会产生温度偏差，这种误操作可以导致芳香族的加氢，它是一个高的放热反应，正常情况下，芳香族是不反应的，当设备中放入新的高活性的催化剂时，出现温度偏差的可能性很大，但此后随着加工时间的积累，这种可能性在递减,当装有新催化剂反应器在开工时，要仔细观察反应器床层温升，如发生温度偏差，装置就要停车。
分馏塔系统操作要点、原则及方法(影响因素、操作与调节方法)
分馏塔系统操作要点、原则及方法（影响因素、操作与调节方法）操作要点：稳住各处液面，控制好各段回流量，合理地调整热平衡，平稳操作以保证产品质量合格。
操作原则：严禁分馏塔(T201)液位超高，以防淹没油气大管造成反应憋压；严禁V202液位超高，以防造成富气带油损坏气压机；严禁V202界位过高或过低，以防造成粗汽油带水影响稳定岗位操作和粗汽油从脱水口大量跑损；严禁油浆泵停运，以防发生造成反应憋压，T201内温度升高事故发生，一旦出现油浆泵抽空、晃量要及时处理；合理调节各段回流量，控制好顶温和一中返塔温度，保证产品质量合格。
一、正常操作法１、分馏塔(T201)底液位:影响因素：（１）油浆返塔量增加。
或返塔温度下降，塔底液位升高。
（２）回炼油返塔量增加，塔底液位升高。
（３）反应深度降低，塔底液面升高。
（４）油浆回炼量的变化，塔底液面变化。
（５）油浆泵发生故障，仪表指示控制失灵均能引起塔底液面波动。
（６）启用油浆外甩，塔底液面降低。
调节方法：（１）正常生产中调节三通阀中的冷、热回流比例控制塔底液面，冷回流增加，液面升高。
（２）三通调节阀无调节余地时，调节循环回流量，控制塔底液面。
油浆循环量不能降得太低，以免系统流速过低油浆中催化剂沉积堵塞设备。
（３）通过调节回炼油返塔量做辅助手段，调节塔底液面。
（４）由于反应深度低造成塔底液面高，联系反应岗位提反应深度。
（５）液面超高时，反应有条件时可增大油浆回炼量。
液面超高时间太长，通过仪表指示观察有可能憋压，而反应岗位又无能力时，应联系有关单位启用油浆外甩。
外甩油浆时，流量不能过大，以防油浆泵抽空。
（６）由于油浆泵抽空或停运造成液面变化详见非正常操作中油浆抽空处理。
（７）仪表故障，联系仪表及时修理。
２、塔顶油气分离罐(V202)液面和界面:影响因素：（１）反应操作条件的变化，分离罐液面变化。
（２）分顶温度上升，粗汽油量增加，液面上升。
（３）仪表指示控制失灵或脱水自动控制失灵造成液面、界面变化，往往由于这种原因酿成事故。
汽油加氢装置
TC1740: 225~300℃
内径:1600mm 塔高:24654mm 塔数:46 类型:浮阀 材质:16MnR 压力:0.69MPa 温度:190℃
TC1704: 35~110℃ TC1722: 139~147℃ TC1705: 70~160℃
去火炬
C5产品： 硫含量: ≤160ppm 碳五总量: ≥90% 碳四及轻组份:≤3% 碳六及重组分:≤7%
一、裂解汽油加氢装置简介
1、概况
裂解汽油是蒸汽裂解制乙烯的重要副产物，约占乙 烯产量的50～80％。在裂解汽油中芳烃（苯、甲苯、 混合二甲苯）的含量要占一半以上，其中含有相当 数量的双烯与单烯烃，如苯乙烯，需要经过两段加 氢，使不饱和烃转化为饱和烃，并除去硫、氮、氧 等杂质，才能作为下游芳烃抽提的原料。 裂解汽油加氢装置所处在的位置十分重要。它处在 乙烯装置和芳烃抽提装置之间，起到了承上启下的 作用。若裂解汽油加氢装置开得不好，有可能迫使 乙烯装置减产甚至停车，或者芳烃抽提装置因无原 料停车.
二段稀释泵
一段反应器
稳定塔
脱辛烷塔
氢气压缩机
二段反应器
脱戊烷塔
一、裂解汽油加氢装置简介
3、裂解汽油加氢装置的主要流程 C5和C9+馏分通常作为裂解汽油加氢装置的副产品，根据 是否经过加氢处理，有不同的用途。
C5馏分
不加氢
C9+馏分
含有50%-70%的双烯烃，可 可作综合利用，如 作为重要的基本有机原料， 生产石油树脂 尤其是精细化工的原料。 作为汽油调和剂或乙烯裂解 原料 作为汽油调和剂、 溶剂油
一段加氢反应器 R1710 裂解汽油 一段稀释泵
稳定塔 C1720
TC1730: 105~125℃
裂解汽油加氢装置
二、裂解汽油加氢装置中塔板的选型
▪ 此后，国内裂解汽油加氢装置的扩能改造中，脱C5塔和脱 C9塔普遍用板式，有二种选择：其一是仍用浮阀塔，但浮阀 采用导向条型浮阀，即在条型浮阀上开孔，开孔方向朝着降 液管，这种浮阀液面梯度及塔板压降较F1型阀小，通量大。 齐鲁、金山、扬子石化的扩能改造采用了此方案。其二是选 用斜孔塔板［1］。斜孔塔板是清华大学开发的，它的特点 是板上液层低而均匀，塔板压降较浮阀板小1/3，通量大。
二、塔板的选型—斜孔板和填料塔的应用
▪ 对于脱C9塔，由于分离的物料中含有大量的苯乙烯、甲基苯乙烯和双环 戊二烯等物质，也存在自聚的问题，但该塔由于物料沸点较高，在图1-1 的流程中普遍采用负压操作，保持塔釜温度在140℃左右。从实际生产 情况看，此塔自聚倾向比脱C5塔轻。虽然这样，燕山石化还是把原来的 T型浮阀改为斜孔板。
二、裂解汽油加氢装置中塔板的选型
▪ 在20世纪90年代初期，随着乙烯装置普遍扩能改造，裂解汽 油加氢装置也随之扩能。在1992年前后，上海石化公司的脱 C5塔，为了扩能的需要，曾用规整填料来改造原有的浮阀板。 改造初期，确实达到了扩能的目的，且塔的压力降减少，塔 釜温度还下降了。但好景不长，仅仅3个月左右的时间整个 塔的规整填料全部堵死，无法生产，被迫停车，只好废弃全 部填料，恢复成板式塔。
一、裂解汽油加氢装置简介
▪ 裂解汽油加氢装置的主要流程 ▪ 裂解汽油加氢装置的一种主要流程：中心馏分加氢（即
C6～C8馏分加氢，C5、C9馏分不加氢）的流程如下图：
脱C5塔
C5 PG
脱C9塔
一段加氢反应器
二段加氢反应器
C6～C8 H2
稳定塔
H S2
C6～C9 +
C9 +
乙烯裂解汽油加氢装置设计
乙烯裂解汽油加氢装置设计-1.引言乙烯裂解汽油是一种重要的石化产品，广泛应用于塑料、化学纤维、橡胶等行业。
然而，乙烯裂解汽油中的不饱和烃和硫化物等杂质会对环境和人体健康造成严重的污染和危害。
因此，为了降低乙烯裂解汽油中的杂质含量，提高产品质量，设计一种乙烯裂解汽油加氢装置是非常有必要的。
-2.设计原则(1)高效处理：确保乙烯裂解汽油中的杂质达到国家环保标准，减少对环境的污染。
(2)低能耗：采用先进的加氢技术，提高反应效率，降低能耗，减少生产成本。
(3)工艺稳定：选择合适的催化剂和催化剂载体，保证装置的长期稳定运行。
(4)自动化控制：采用先进的自动化控制系统，实时监测和调控装置运行状态，提高操作的安全性和可靠性。
-3.装置流程(1)前处理：乙烯裂解汽油进入前处理单元，通过精细过滤和脱色操作，去除悬浮物和色素等杂质。
(2)加氢反应：经过前处理的乙烯裂解汽油进入加氢反应器，与催化剂在适宜的温度和压力下进行加氢反应。
加氢反应可以降低乙烯裂解汽油中的不饱和烃、硫化物和氮化物的含量，提高产品质量。
(3)后处理：加氢反应后的乙烯裂解汽油进入后处理单元，通过除杂、除水和脱硫等操作，进一步降低杂质含量，净化产品。
(4)产品分离：经过后处理的乙烯裂解汽油通过分馏和冷凝等操作，分离出所需的纯净乙烯裂解汽油产品。
-4.主要设备(1)前处理设备：包括脱色塔、精细过滤器等，用于去除悬浮物和色素等杂质。
(2)加氢反应器：采用高效催化剂和催化剂载体，提供充分的反应面积和催化活性。
(3)后处理设备：包括除杂器、除水器和脱硫器等，用于进一步降低杂质含量。
(4)分馏塔和冷凝器：用于分离产品中的不同组分，得到纯净的乙烯裂解汽油。
-5.自动化控制系统乙烯裂解汽油加氢装置采用先进的自动化控制系统，实现对装置的实时监测和调控。
该系统可以对温度、压力、流量等参数进行监控和调节，保证装置的安全稳定运行。
同时，该系统还可以进行故障诊断和报警，提供操作人员及时的反馈信息和处理指导。
裂解汽油加氢装置的技术要点
以下c5c6i质量分数051525304015221016815i工艺介绍21中韩石化裂解汽油加氢装置工艺流程中韩石化裂解汽油加氢装置采用三塔两反中心馏分及抽余碳五选择性加氢流程即脱碳五塔脱碳九塔一段加氢反应器二段加氢反应器稳定塔及抽余碳五选择性加氢系统
中压加氢裂化装置分馏塔的控制及流程优化方法
中压加氢裂化装置分馏塔的控制及流程优化方法1.分馏塔控制方法：-温度控制：通过控制塔顶及底部的温度来保持适当的石脑油回收率和产品分馏性能。
塔顶温度偏低会导致石脑油分布不良，塔顶温度偏高会导致产品中石脑油含量过高。
-压力控制：通过控制进料压力和回流比例来调节塔底压力。
适当的底部压力有助于改善产品质量。
-液位控制：通过控制塔内液位，确保塔内液体分布良好，避免产生积液区和干点区，提高产品分馏均匀性。
2.流程优化方法：-调整进料组成：通过控制进料组成和比例，优化分子量分布和硫含量分布，提高产品质量。
例如，增加轻质成分的进料比例可以提高汽油产率，降低渣油产率。
-优化加氢裂化条件：通过调整加氢裂化的温度、压力和氢气用量，调节产品的分子量分布和硫含量分布。
适当的加氢裂化条件可以提高产品分馏性能和硫含量降低效果。
-调整分馏塔操作参数：通过调整回流比例、翻流器液位和底部出料温度等操作参数，优化塔内流体的分布。
这有助于改善产品分馏性能和质量。
3.控制系统优化方法：-采用先进的控制算法：使用先进的控制算法如模型预测控制（MPC）和模糊控制等，对分馏塔进行优化控制。
这些控制算法可以实时监测、预测和调节分馏塔的运行状况，并根据设定的优化目标进行调整。
-数据驱动的优化：利用先进的计算机软件和数据分析技术，对分馏塔的运行数据进行分析和建模，寻找操作参数和产品质量之间的关联规律。
通过对这些关系的深入了解，可以优化分馏塔的控制策略和操作参数。
中压加氢裂化装置分馏塔的控制及流程优化是一个复杂的工作，需要综合考虑许多因素。
上述提到的方法只是其中的一部分，具体的优化方法需要根据实际情况进行深入研究和实践，持续改进，以提高装置的运行效率和产品质量。
中压加氢裂化装置分馏塔的控制及流程优化方法
关键词 ： 中压加氢裂 化装置
中压 加 氢 裂 化 技 术 （ ＲＭＣ ） 是 实 现 大 分 子 蜡
盘， 塔底 用 过热 蒸汽 汽 提 。３ ４ ０℃ 的脱硫 油进 入 产
油裂化为 小分 子 轻质 油 的先 进 技术 ， 该 技 术 既
ｉ ｎ ｓ ｔ ｒ ｕ ｍｅ ｎ ｔ ｓ ｔ ｙ ｐ ｅ（ ｉ ｎ ｃ ｌ ｕ ｄ ｉ ｎ ｇ ｃ ｏ ｎ ｔ ｒ ｏ ｌ ｌ ｅ ｒ ，ｃ ｏ ｎ ｔ ｒ ｏ ｌ ｖ ａ ｌ ｖ ｅ ，ｄ ｅ ｔ ｅ ｃ ｔ ｏ ｒ ）ａ ｒ ｅ ｉ ｎ ｔ ｒ ｏ ｄ ｕ ｃ ｅHale Waihona Puke ｄ ． Ｈｏ ｗ ｔ ｏ ｕ ｓ ｅ
ｉ ｓ ｓ ｉ ｍｐ ｌ ｅ ａ ｎ ｄ ｆ ｌ ｅ ｘ ｉ ｂ ｌ ｅ ｏ ｐ ｅ ｒ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｗｉ ｔ ｈ ｔ ｈ ｅ ａ ｄ ｖ ａ ｎ ｔ ａ ｇ ｅ ｏ ｆ ｍａ ｘ ｉ ｍｉ ｚ ｉ ｎ ｇ ｔ ａ ｉ ｌ ｏ ｉ ｌ ａ ｎ ｄ ｍｉ ｄ ｄ ｌ ｅ ｃ ｕ ｔ
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分馏塔
控制 流程优化
催化汽油加氢脱硫装置分馏塔操作指南
催化汽油加氢脱硫装置分馏塔操作指南1.1分馏塔操作原则在分馏塔段，主要控制再沸器的出口温度和LCN流量。
（1）分馏塔馏分点切割点由于分馏塔馏分点直接影响代表装置性能的两大目标值，即硫含量和辛烷值，因此，分馏塔馏分点是非常关键的操作参数。
精确的LCN抽出量（或分馏塔馏分点）和LCN硫含量由一个温度控制器间接控制。
该温度控制器位于LCN抽出塔盘下方的塔盘上。
这些塔盘可以与LCN产品硫分析仪控制器组成控制回路。
如果不使用LCN硫分析仪，以每次最多调整1˚C，每小时最多调整2˚C的方法仔细调整馏分点的温度。
（2）回流/进料如果回流/进料过低，分馏的质量会下降（LCN FBP 和分馏塔底部IBP 出现过多的交迭）。
因此，越来越多的重硫组分进到LCN中，而在未处理的分馏塔底却发现越来越多的轻烯烃。
最终会导致损失更多的辛烷。
分馏塔的主要目的是把反应生成油切割成所需要的目的产品，影响产品质量的操作参数有：塔操作压力、温度、流量、塔底重沸器部分、侧线汽提塔塔的操作。
（3）压力分馏塔顶压力为分程控制，它是通过控制阀PV0401B 调节塔顶回流罐D-203的气体去低压放空总管的排放量，以及通过控制阀PV0401A调节氢气入回流罐的流量实现。
在塔的馏出物产量和汽化量一定时，改变塔的压力，就改变了塔底重沸器的热负荷。
反之，塔底重沸器的热负荷一定时，降低塔压力，可增加过汽化量，从而提高了分馏塔馏出物的产率。
降低塔压力，塔顶系统需在较低温度下操作。
分馏塔的设计操作压力为0.64MPa（g）。
分馏塔顶压力由装在分馏塔顶回流罐的压控PIC0401控制，压力信号取自C-101顶气相馏出线上，回流罐气体出口线上装两组调节阀。
氢气来气线上的为A阀，排放气线上的为B阀，两阀组为分程控制。
因为该塔顶在该温度和压力条件下气体含量较少，为了保证分馏塔的操作压力稳定，必须引氢气协助控制。
排放气去低压放空总管。
（4）温度分馏塔C-101共有进料温度、塔顶温度、塔底温度、侧线抽出温度、可用于调整分馏塔产品分离精度、拔出率、热量平衡和操作能耗。
加氢裂化装置分馏塔的模拟优化_李宗雯
6.6% 0
4.9% 2.2% 5.1% 1.4% 0.9% 3.2% 1.1%
2.2 灵敏度分析 对建立好的模型进行灵敏度分析，得出各产
品干点随着操纵变量的关系，进而得出最优的操 作变量，表2为加热炉温度的变化导致的各产品干 点的变化。
表2 加热炉温度对产品干点的影响
加热炉温度 ℃
LDRY ℃
HDRY ℃
LDRY ℃
HDRY ℃
DDRY ℃
15
75.69428
138.7914
267.1454
16.44444
75.73402
140.3815
274.1683
17.88889
75.77844
148.6977
279.5347
19.33333
75.83418
155.4447
286.8893
20.77778
75.89836
图2 ASPEN PLUS模拟流程图
C-52：主分馏塔 FEED：混合进料 STM1：脱硫化氢汽提塔汽提蒸汽 GAS：干气 SWATER1：脱硫化氢汽提塔蒸馏水 LG：液化气 B1：脱硫化氢塔底出料 STM2：主分馏塔汽提蒸汽 SWATER2：主分馏塔蒸馏水 LIGHT：轻石脑油 HEAVY：重石脑油 DIESEL：柴油 BOTTOM：裂化尾油
190.6263
359.5876
28
76.21742
196.9634
369.784
【8】 第35卷 第5期 2013-05(下)
从表3中可以看出，随着重石脑油抽出量增 大，各产品干点均出现上升趋势，轻石脑油的干 点上升的较小，重石脑油的干点上升较大，柴油 干点上升尤为显著。主要原因是因为随着重石脑 油抽出量的提高，塔内液相负荷减小，气相负荷 增大，各产品抽出温度升高，各产品干点上升。
加氢裂化装置分馏岗位操作参数调节
加氢裂化装置分馏岗位操作参数调节（一）脱硫化氢塔C201-烃类含量，对其下脱硫化氢塔的主要目的是减少反应生成油中硫化氢和C5游的分馏设备不须考虑硫化氢的腐蚀问题。
当塔的操作压力恒定时，塔的操作温-烃类分压降低，而液相中度是一重要参数。
若塔顶温度低时，气相中硫化氢、C5-烃类含量就会增加，回流至下部，造成塔底硫化氢和轻烃含量高，的硫化氢、C5+汽化，增加塔顶冷凝负荷和影响下游的操作。
若塔顶温度过高，就会有大量C5P201负荷。
所以正确的操作温度应是即不太高也不太低，尽可能按设计条件来操作。
A、操作参数调节1、进料温度提高进料温度，可以提高塔进料口以上气相负荷，有助于脱除硫化氢、水和轻烃。
但是增大了塔顶冷凝器的负荷和塔顶回流量，过高的烃、蒸汽和液体流率也会导致塔液泛。
进料温度由热低分油温度和冷低分油经1401-E-102换后温度来共同决定的。
塔进料温度的高低表示低分油带进塔的热量大小。
进料温度过高，增加塔的操作负荷；温度太低，加氢生成油脱硫化氢不完全，严重时会导致柴油腐蚀不合格。
2．塔顶温度S，同时汽提出少量的水、轻烃（液D201的作用主要是脱除加氢生成油中的H2化气组分），轻烃去吸收脱吸塔。
提高塔顶温度也就提高了硫化氢汽提塔全塔温+进入回流罐，使塔顶度，易于脱除硫化氢，但较高的塔顶温度会导致较多的C5冷凝负荷增大。
所以塔顶温度要按照操作指标严格控制。
塔顶回流方式为部分回流。
当塔顶温度过高或过低时，可以通过适当改变回流量来调节。
塔顶温度是通过温控调节器1402-TIC0101与塔顶回流量调节器1402-FIC0101串级控制来保证塔顶温度恒定。
4. 塔顶压力高的操作压力不利于硫化氢的脱除，增加了塔顶冷凝负荷。
塔的操作压力必须是能将D201的排放气体压入C205，最高的塔压不应高于塔顶安全阀定压。
压力过低，塔顶挥发量过大，使回流量过大；C201塔底油也不易压入C202，不利于下游系统平稳操作。
塔的操作压力由设于D201处的1402-PIC0201来调节，正常操作期间操作压力应保持稳定。
汽油精制分馏装置加氢蒸馏塔施工技术
汽油精制分馏装置加氢蒸馏塔施工技术摘要：加氢蒸馏塔是汽油精制分馏装置最核心设备之一，其内部结构较复杂，施工难度较大，通过对该塔的施工经验总结基础上，重点阐述加氢蒸馏塔的安装技术。
关键词：汽油精制分馏装置;吊装机械;加氢蒸馏塔施工abstract: hydrogenation distillation tower is one of the core equipment of gasoline refining fractionation device, its internal structure is complex, difficult construction, through the summary of construction experience of the tower foundation, focuses on the installation technology of hydrogenation distillation column.key words: gasoline refining fractionation unit; hoisting machinery; construction hydrogenation distillation tower 中图分类号：tu74文献标识码：a文章编号：2095-2104（2013）1 前言某公司加氢蒸馏塔为汽油精制分馏装置核心设备之一，其工艺技术采用美国cdtech公司的催化蒸馏加氢技术(cdhydro)，由美国cdtech公司提供工艺包和催化剂。
年处理汽油能力为120万吨/年。
加氢蒸馏塔规格φ4100×61573×28，20r，共需安装41层塔盘，其中装填填料2层，镍催化剂1层，塔重量约为291.8吨，加氢蒸馏塔以加氢进料油为原料，经过催化蒸馏加氢分离后，产品为轻汽油、中汽油。
加氢蒸馏塔施工过程中，在吊装机械的选型、加氢蒸馏塔的主体安装、加氢蒸馏塔塔内件及填料、催化剂等方面总结了一定的经验，为以后大型塔的施工具有一定指导作用。
中压加氢裂化装置分馏塔的控制及流程优化方法
中压加氢裂化装置分馏塔的控制及流程优化方法高永顺【摘要】中压加氢裂化装置采用中压加氢裂化技术(RMC),该技术流程简单、工艺技术先进、操作灵活,可最大限度生产尾油和中间馏分油.介绍了该装置分馏塔的工艺流程模拟与优化,控制方案的设计与论证,仪表的选型(包括控制器、控制阀、检测仪表)等.探讨了如何运用CS-3000分散型控制系统进行系统的生成与控制站、操作站的组态.实践证明,装置优化后的生产运行效果比传统控制方案有了显著提高.【期刊名称】《石油化工自动化》【年(卷),期】2013(049)005【总页数】5页(P31-35)【关键词】中压加氢裂化装置;分馏塔;控制;流程优化【作者】高永顺【作者单位】南京扬子石化职业培训公司,南京210048【正文语种】中文【中图分类】TP273+.1中压加氢裂化技术(RMC)是实现大分子蜡油裂化为小分子轻质油的先进技术，该技术既可生产优质的石脑油、清洁柴油，也可以提供大量的优质乙烯原料和芳烃原料，有效地缓解了国内所面临的乙烯原料严重不足且成本过高的问题。
中压加氢裂化装置分馏塔的塔顶温度控制，中段温度控制，塔顶压力控制以及重石脑油汽提塔和柴油汽提塔的温度、液位、流量控制直接影响油品分馏的效果和装置的安全运行，因而对装置的控制方案和工艺流程进行系统性的优化是很有必要的。
Aspen软件可对装置的工艺流程进行模拟并对控制指标进行系统性优化，计算出安全生产条件下的各项工艺指标，解决生产中的瓶颈问题(分馏质量与产量之间)。
1.1 流程说明中压加氢裂化装置分馏塔的工艺流程如图1所示，分馏塔进料加热炉为4路进料，设有49层塔盘，塔底用过热蒸汽汽提。
340 ℃的脱硫油进入产品分馏塔第8层塔盘，分馏塔设有2个侧线塔，分别为重石脑油汽提塔和轻柴油汽提塔，用于生产重石脑油和轻柴油。
1.2 控制要求1) 分馏塔塔顶油气温度控制。
分馏塔塔顶油气经空冷器冷却至40 ℃后进入分馏塔顶回流罐进行气液分离，界位控制在50%。
催化裂化装置汽油分离塔的设置和设计
催化裂化装置汽油分离塔的设置和设计
催化裂化装置汽油分离塔的设置和设计通常遵循以下原则：
1. 尺寸和高度: 汽油分离塔的尺寸和高度应根据处理的原油量和碳数分布确定。
一般来说，汽油分离塔的直径越大，分离效果越好。
同时，塔的高度也决定了分离效果和操作效率。
2. 塔板设计: 汽油分离塔通常使用塔板进行分离。
常见的塔板设计包括平板、斜板、波槽板等。
塔板间距和塔板孔板尺寸需要根据塔的直径、塔板类型和工艺要求等因素进行优化设计，以实现高效的汽油分离。
3. 塔底设计: 汽油分离塔的底部通常设置回流管和特殊结构，用于分离油气混合物和净化底部产物。
回流管的尺寸和位置需要根据塔的直径、回流液量和工艺要求等因素进行设计。
4. 附件设置: 汽油分离塔还需要设置一系列附件，如进料与出料管道、冷凝器、再沸器、截留器等，以实现塔内流体的流动和分离。
这些附件的选择和设置应根据具体的工艺要求和经济性进行设计。
5. 材料选择: 汽油分离塔的材料选择应根据处理的原油性质和操作条件进行选定。
常见的材料包括碳钢、不锈钢等。
在高温和腐蚀性条件下，可能需要使用特殊的合金材料。
6. 操作条件: 汽油分离塔的操作条件包括进料温度、压力、流量等。
这些操作条件应根据原油性质和工艺要求进行设置，以
实现高效的汽油分离效果。
在设计汽油分离塔时还需要考虑操作安全性、能耗和环保要求等因素。
需要综合考虑各种因素，进行合理的塔的设置和设计，以达到预期的汽油分离效果。
裂解汽油加氢装置PPT培训课件
在完成生产任务或需要维护时，按照操作规程关闭装置，确 保安全。
装置的运行监控
压力监控
监控装置内的压力变化，确保压 力在正常范围内，防止超压或欠
压。
温度监控
监控装置内的温度变化，确保温度 在正常范围内，防止过热或过冷。
液位监控
监控装置内的液位高度，确保液位 在正常范围内，防止过高或过低。
装置的异常处理
装置的应用场景
应用场景
裂解汽油加氢装置广泛应用于石油化工、煤化工等领域，主要用于生产高纯度 轻质油品，如航空煤油、车用汽油等。
市场需求
随着环保要求的提高和油品质量的升级，裂解汽油加氢装置的市场需求不断增 加，具有广阔的发展前景。
02 裂解汽油加氢装置操作流 程
装置的启动与关闭
启动
在确认装置准备就绪后，按照操作规程启动装置，并检查各 部分是否正常工作。
研发更高效、稳定的催化剂，提高裂解汽油加氢装置的转化率和 选择性。
节能减排技术
推广节能减排技术，降低装置能耗和污染物排放，提高环保性能。
智能化控制
应用先进的自动化和智能化控制技术，提高装置的稳定性和操作 效率。
应用领域拓展
化工领域
扩大裂解汽油加氢装置在化工领域的应用，如生产高品质燃料油、 石化原料等。
05 裂解汽油加氢装置经济效 益分析
能耗与成本分析
直接能耗
裂解汽油加氢装置的直接能耗 主要包括原料的加热、反应所 需的热量以及冷却等环节的能
耗。
间接需的能 耗。
原料成本
原料的采购、运输等成本是装 置总成本的重要组成部分。
人工成本
操作人员的工资、培训等费用 也是装置运行成本的一部分。
国际合作与交流
加强国际合作与交流，引进先进技术和管理经验，提高我国裂解汽 油加氢装置的国际竞争力。
催化裂化装置汽油分离塔的设置和设计
催化裂化装置汽油分离塔的设置和设计引言：催化裂化装置汽油分离塔是石油炼制过程中的重要设备之一，用于将原油中的重油和轻油进行分离，获取高质量的汽油产品。
本文将对催化裂化装置汽油分离塔的设置和设计进行详细介绍，包括塔的结构、操作参数以及关键要点等。
一、塔的结构催化裂化装置汽油分离塔通常采用垂直圆柱形结构，由塔本体、塔盘和附属设备组成。
1. 塔本体：塔本体是分离塔的主体部分，通常由碳钢或不锈钢制成。
其外表面常涂有耐腐蚀涂层，以增加塔的使用寿命。
塔本体内部分为多个段，每个段之间通过塔盘连接。
2. 塔盘：塔盘是塔内的关键组件，用于增加液体和气体的接触面积，促进汽油的分离。
常见的塔盘类型有筛板、鼓泡塔盘和浮阀塔盘等。
塔盘上设有气体出口、液体出口和塔内液位控制装置，以保证塔内液位的稳定。
3. 附属设备：催化裂化装置汽油分离塔还配备有附属设备，包括进料装置、加热器、冷凝器和分离器等。
这些设备的作用是确保塔内的物料在适宜的温度和压力下进行分离，提高汽油的纯度和收率。
二、操作参数催化裂化装置汽油分离塔的操作参数对于汽油产品的质量和产量具有重要影响。
以下是常见的操作参数：1. 塔顶温度：塔顶温度是指分离塔顶部的温度，一般控制在90-120摄氏度之间。
较低的塔顶温度有助于减少汽油的损失，但也会增加塔内液位的变化。
2. 塔底温度：塔底温度是指分离塔底部的温度，一般控制在350-400摄氏度之间。
较高的塔底温度有助于提高汽油产量，但也会增加催化剂的热破坏。
3. 塔内压力：塔内压力是指分离塔内的压力，一般控制在20-40巴之间。
较高的塔内压力有助于提高汽油的分离效果，但也会增加设备的运行成本。
4. 塔内液位：塔内液位是指分离塔内液体的高度，一般通过液位控制装置进行调节。
合理的液位控制有助于保持塔内的平衡状态，防止液体的过量流失。
三、关键要点在催化裂化装置汽油分离塔的设置和设计中，需要注意以下关键要点：1. 塔盘布置：塔盘的布置应合理，以保证液体和气体的充分接触。
裂解汽油加氢联合装置流程
裂解汽油加氢联合装置流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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在启动裂解汽油加氢联合装置之前，需做好充分的准备。
加氢裂化分馏系统操作因素分析
加氢裂化分馏系统操作因素分析加氢裂化分馏系统操作因素分析分馏系统的目的是生产符合质量标准的各类产品，并为反应系统提供符合要求的性质相对稳定的循环油。
保持分馏系统的物科平衡及热量平衡，是分馏系统的设计思想和依据，是分馏操作必须遵循的原则。
我装置分馏系统包括：脱丁烷塔（重沸炉）、脱乙烷塔、常压塔（常压进料炉）、减压塔（常压进料炉），操作遵循蒸馏原理。
1.1操作因素分析1.1.1脱丁烷塔（T1001）a.压力压力是产品的定性值,它决定油品的沸点,在相同温度相同组成下,决定油品的气化率。
塔顶压力是靠控制塔顶分液罐的压力来实现塔的压力对整个分馏塔组分的沸点有直接影响，随着塔压升高，产品的沸点也会升高，以致给组分的分离带来更大的困难。
正常的塔压不宜改变，塔操作的稳定由温度调节控制。
正常压力控制在1.55MPa。
b.温度:脱丁烷塔两路进料：从冷低分经E1015加热后约168℃进22层；从热低分底约250℃进28层。
保持进料流量温度及出料流量和温度的稳定是塔操作的关键①.脱丁烷塔进料温度：脱丁烷塔进料温度是对全塔热量的一个补充，应合理利用进料带进热量，降低重沸炉负荷。
但如果温度太高。
进料中的气相量过大，精馏段对组分分离效果变差，造成塔顶携带重组分，塔的效率降低。
进料温度应和重沸炉负荷统筹考虑。
②.重沸炉出口温度：重沸炉出口温度同重沸炉塔底液体循环量一样，提供了一个输入系统热量的指示,是一个需要控制温度。
设计炉出口温度325℃。
当输入系统的热量或分离程度不足时，应提大循环量或适当升高重沸炉出口温度。
如果温度升高到极限(炉出口温度最高不得超过370℃)，油循环量应逐渐增大，保持脱丁烷塔在设计温度以内。
③.塔顶温度：主要予示了塔顶产品中重关键组份的含量的。
如果温度太高，表明塔顶重组分增加，应加大塔顶回流量或降低塔底温度，控制塔顶温度在指标范围内。
因此，为了减少塔顶组分中C5 含量，减少液体产品浪费，在脱丁烷塔操作中，塔顶、塔底温度的控制是应当注意的。
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一、裂解汽油加氢装置简介
▪ 裂解汽油加氢装置的主要流程 ▪ 裂解汽油加氢装置的一种主要流程：中心馏分加氢（即
C6～C8馏分加氢，C5、C9馏分不加氢）的流程如下图：
脱C5塔
C5 PG脱C9塔一段加氢反应器二段加氢反应器
C6～C8 H2
稳定塔
H S2
C6～C9 +
C9 +
C6～C8
C6～C8
二、裂解汽油加氢装置中塔板的选型
二、裂解汽油加氢装置中塔板的选型
▪ 此后，国内裂解汽油加氢装置的扩能改造中，脱C5塔和脱 C9塔普遍用板式，有二种选择：其一是仍用浮阀塔，但浮阀 采用导向条型浮阀，即在条型浮阀上开孔，开孔方向朝着降 液管，这种浮阀液面梯度及塔板压降较F1型阀小，通量大。 齐鲁、金山、扬子石化的扩能改造采用了此方案。其二是选 用斜孔塔板［1］。斜孔塔板是清华大学开发的，它的特点 是板上液层低而均匀，塔板压降较浮阀板小1/3，通量大。
馏分 Wt%
C4 ＜0.5
C5 15～25
C6 30～40
C7 15～22
C8 10～16
C9+ 8～15
▪ 其中C5馏分中双烯烃（双环戊二烯、异戊二烯、间戊二烯） 约占C5馏分的50～70％；而C8馏分中苯乙烯的含量约占20 ％，在C9+馏分中甲基苯乙烯、双环戊二烯约占C9+中20～ 30％，上述这些组分都是极易自聚的，因此裂解汽油加氢 装置中的脱C5塔、脱C9+塔都有自聚的倾向，在选型时必 须注意抗堵塞。
▪ 斜孔塔板在燕山石化裂解汽油加氢装置中得到了良好的应用。 斜孔塔板操作一年后，塔板上无自聚物堆积；连续操作三年， 塔釜的泵入口过滤器已进行多次清理，但塔的操作却不受自 聚物的影响，操作平稳。
二、塔板的选型范例—茂名石化
▪ 茂名石化的裂解汽油加氢装置与燕山石化可以说是殊途同归。茂 名石化的最初的流程是在一段加氢反应器的后面脱C5，脱C5塔的 操作压力为0.3MPaG，使用浮阀塔板，塔釜温度为140～150℃， 后来因为扩能改为燕化的中心馏分加氢流程，C5原料由加过氢饱 和烃变为未加氢易聚合的单双烯混和物，不加氢脱C5塔的操作压 力应为0.1 MPaG，塔釜温度可降低到130℃左右。由于扩能又要 利用原塔，因此压力不能降低（否则气相负荷大为增加，原塔能 力不够），未经一段加氢的C5馏分在0.3 MPaG和釜温140～ 150℃的条件下，该塔操作的最长时间不超过6个月，最短时仅 2～3个月，就由于C5和苯乙烯等的自聚而堵塞塔板，无法继续生 产。在这种情况下把原来的浮阀塔板改为斜孔板，这样脱C5塔可 连续生产一年以上。尽管塔板上流动缓慢的区域已经有许多自聚 物，在降液管的边角上，发现有4cm厚的自聚物，但生产仍可进 行。
裂解汽油加氢装置中分馏塔的选 型和操作经验
一、裂解汽油加氢装置简介
▪ 1，概况
▪ 裂解汽油（P.G）是蒸汽裂解制乙烯的重要副产物，约占乙 烯产量的60～80％。而在裂解汽油中芳烃（苯、甲苯、混合 二甲苯）的含量要占一半以上，因此是芳烃的重要来源，但 是裂解汽油若不经过加氢则无法抽提出芳烃，且由于不饱和 烃（二烯烃和单烯烃）含量高，即使作燃料也不是好的燃料， 因此裂解汽油必须经过加氢。
经验
▪ 上述现象使人们对问题的认识更加深刻，对有自聚倾向的物 料应十分注意它在何种条件下发生自聚。
▪ 如苯乙烯装置中的苯乙烯精馏塔、苯乙烯的浓度大于90％仍 普遍使用规整填料，这说明苯乙烯在这种条件下不会发生自 聚，造成塔的堵塞。
三、裂解汽油加氢装置中脱C5塔的操作经验—燕山石化
▪ 1，燕山石化脱C5塔发生堵塞 ▪ 2006年11月，燕山石化裂解汽油加氢装置中的脱C5塔出现
二、裂解汽油加氢装置中塔板的选型
▪ 在20世纪90年代初期，随着乙烯装置普遍扩能改造，裂解汽 油加氢装置也随之扩能。在1992年前后，上海石化公司的脱 C5塔，为了扩能的需要，曾用规整填料来改造原有的浮阀板。 改造初期，确实达到了扩能的目的，且塔的压力降减少，塔 釜温度还下降了。但好景不长，仅仅3个月左右的时间整个 塔的规整填料全部堵死，无法生产，被迫停车，只好废弃全 部填料，恢复成板式塔。
二、塔板的选型—斜孔板和填料塔的应用
▪ 对于脱C9塔，由于分离的物料中含有大量的苯乙烯、甲基苯乙烯和双环 戊二烯等物质，也存在自聚的问题，但该塔由于物料沸点较高，在图1-1 的流程中普遍采用负压操作，保持塔釜温度在140℃左右。从实际生产 情况看，此塔自聚倾向比脱C5塔轻。虽然这样，燕山石化还是把原来的 T型浮阀改为斜孔板。
如下情况：
▪ ⑴ 再沸器加不上热量。正常生产时再沸器需消耗蒸汽约10 吨/时，而当时再沸器只能消耗2吨/时蒸汽，蒸汽量再加大， 塔顶产品质量便不合格。
▪ 目前兰州石化的小乙烯装置中脱C9塔因扩能需要，已把浮阀塔改为规整 填料，操作已经一年多。兰州石化扩建的大乙烯装置中，脱C9塔也采用 规整填料，已于2006年11月开车。规整填料的压降低、通量大，采用规 整填料后，塔釜温度会有下降。兰州石化的二座脱C9塔采用规整填料， 在国内是一个新的尝试，若能长周期运转，不被堵塞、不用更换填料， 这将会为裂解汽油加氢装置开出一片新的天地。
▪ 二、裂解汽油加氢装置中塔板的选型 ▪ 裂解汽油加氢装置中的脱C5塔和脱C9塔，此处虽说是选型，
其实下面叙述的是实际生产中演变过程。
▪ 在国内的不少乙烯装置中，裂解汽油加氢是乙烯装置中的一 个工段，乙烯装置和裂解汽油加氢装置都是引进的。引进的 脱C5塔和脱C9塔一般都是浮阀塔。V-1型（国内称F1型）用 在脱C5塔和脱C9二个塔中，如金山、扬子、齐鲁石化公司 的裂解汽油加氢装置。而T型浮阀（国内称十字架）阻力降 较小，但造价稍贵，只用在负压操作的脱C9塔中，如燕山石 化的裂解汽油加氢装置。
▪ 裂解汽油加氢装置所处在的位置十分重要。它处在蒸汽裂解 制乙烯装置和芳烃抽提装置之间，起到了承上启下的作用。 若裂解汽油加氢装置开得不好，有可能迫使乙烯装置减产甚 至停车，或者芳烃抽提装置因无原料，而停车，进而影响到 使用芳烃的装置，如苯酚丙酮装置、苯乙烯装置等。
一、裂解汽油加氢装置简介
▪ 2，裂解汽油的主要组成 ▪ 裂解汽油的组成是C5～C9+馏分，组成分布大致如下：