注塑机工作过程ppt课件

注ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ机工作过程
塑机工作过程（周期）动作





A：计量；注塑机要生产出一定大的成型件，必须要一定量 的颗粒状塑胶。 B：塑化：为了将塑胶充入模腔，就必须使塑胶成熔融状态 而流入模腔。 C：注射充模：为了将熔融塑胶充入模腔，必须对熔融塑胶 施加注射压力而注入模腔。 D：保压增密（预冷却）：熔融塑胶充满型腔后，并向模腔 内补充因制品冷却收缩而所需的物料。 E：制品冷却；保压结束后，制品即开始进入正式冷却定型 阶段。 F：开模：制品冷却定型后，注塑机的合模装置带动模具动 模部分与定模部分分离，即开模。 G：顶件：注塑机的顶出装置，顶出塑胶件。 H：取件：通过人力或机械手取出塑胶件和浇注系统。 I：闭模（锁模）：通过注塑机的合模装置闭合并锁紧模具。


四、速度（或时间）
（1）闭模、锁模时间太长，则模具温度过低，熔料在料筒中停留 时间过长，太短，模具温度相对较高。 （2）注射时间、充模速度、剪切速率，注射时间缩短，充模速度 提高，取向下降，剪切速率增加，绝大多数塑料的表观粘度下降， 对剪切敏感的塑料尤其这样。剪切速率过大易造成熔体破裂现象， 剪切速率过高取向提高。 （3）保压时间：保压时间短塑件不紧密，易产生凹痕，塑件尺寸 不稳定等。保压时间长，加大塑件的内应力，产生变形、开裂、 脱模困难。 （4）冷却时间，长：脱模困难，易变形、结晶度高等。 短：易变形、冷却不足。 （5）螺杆转速， 快：剪切热加大，塑化时间短。 慢：剪切热减小，塑化时间长。 （6）开模速度，快；成型周期短，但过快，容易引起塑件表面与 型腔之间的摩擦加大，造成划伤。 （7）顶出速度，过大：易造成塑件变形。






注塑装置部分的技术参数
1.公称注射；是指在对应注射的条件下，注射螺杆（或柱塞）作一次最大 注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量。注射量一般用二种表示 方法，一种是以聚苯乙烯（密度约为1g/cm3）塑料为标准，用注射出的 质量（g）表示另一种用注射出的体积（单位cm3）。 2.压力：为了克服熔料流经射咀，流道和行腔时的流动阻力，螺杆（或柱 塞）对熔料必须施加足够的压力，这种压力称为注射压力，此种压力可 通过调节油压。（通过远程调压阀或溢料阀调节）来调节注射压力。 3.注射速率：（注射时间、注射速度），为了使料筒中的塑料以一定的流 动速度及时充满模具型腔，一般注射机都标有注射速率或注射时间、注 射速度三个技术参数，注射速率是指将公称注射量的熔料在注射时间内 射出，即每秒注入型腔内熔料的体积（cm3/s），注射时间是指螺杆的 移动速度，即每秒钟射出熔料的射程（mm/s）。 一般注射机都有高速、低速两种特性（或称高压时间、低压时间），并 调节使用。 4.成型时间：即塑料从计量塑化到塑件脱模的完整周期（s）。 5.背压；通过调节背压阀，使注射液压缸的残余液压油作用在螺杆尾部的 压力（pa）。 6.螺杆转速：螺杆在塑化塑料的过程中转速的最低、最高范围。 7.注射行程；最大注射行程是指柱塞或螺杆从最后端推向最前端的行程， 实际注射行程，是指柱塞或螺杆从限定后端位置到最前端行程。
8.射咀接触力：射咀与模具浇套的最大接触力（或注射座推力） （KN）。 9.加热功率：注射机料筒和射咀部分的加热功率（KW）。 10.射咀温度：射咀部分的料温（℃）。 11.料筒温度：料筒部分的料温（℃）。 12.射咀球半径尺寸：注射机射咀前端球面半径。 13.射咀孔径D（mm），通过此孔将塑料注入模具。 14.螺杆直径d螺；螺杆与料筒内壁配合的外径（cm）。 15.螺杆有效长度：L螺，指螺杆有效螺纹部分的长度（cm）。 16.螺杆长径比 L螺杆/D螺杆：螺杆有效长度与螺螺杆：螺杆有效长度 与杆的比值。 17.螺杆压缩比：螺纹加料段最初一个螺槽容积与螺杆均化段最后一个 螺槽溶积之比，即表示塑料在塑化过程中受压程度。
塑时塑胶的三种状态


A、胶未进入料筒前的颗粒状态（机械力、加料计料）。 B、塑胶在料筒中的塑化流动而达到的熔融状态（稳定流 动）（在每一部位的流动状态基本恒定）。 C、塑料通过注射模浇注系统的充模流动，直至冷却定型。 塑料通过注射模浇注系统的充模流动在模腔内各点的流 动状态不能保持恒定，属于非稳定流动。模具型腔压力 分为充模、补料、倒流和浇口封闭后的冷却阶段。 熔融塑料在充模过程中的压力损失随着流动长度增大而 增大，流道和型腔断面尺寸的减小而增大，随熔融塑料 的表观粘度的增大而增大。

二、压力
锁模力：必须足够，否则产生溢料、溢边等。 注射压力；太高时塑料在高压下，强迫冷疑，易产生内应力，有





利于提高塑料的流动性，易产生溢料、溢边，对模腔残余压力大， 塑料易粘模、脱模困难，塑件变形，但不产生气泡等。 太低时，流动性下降，成型不足，产生熔接痕，不利于气体从熔料中溢 出，易产生气泡，冷却中缩水，产生凹痕和波纹等。 保压太高：易产生溢边、溢料等。 太低，成型不足。 背压：过高，塑化时间变长，熔料易分解变色，产生气泡、斑纹、 黑点等。 过低，料筒前端熔料中气体受压，温度提高，熔料局部受热过高， 分解产生黑点、斑纹和气泡。 总结：作用于熔体上的压力增加，熔体的表观粘度一般都下降，流动性 好，充模容易，易溢料、溢边，内应力加大，易开裂，塑件密实，收缩 率下降，此外经品度提高，取向度提高等。 作用于熔体上的压力降低，流动性下降，易成型不足，收缩率增大等。
广义作用、工艺参数三要素 （温度、压力、时间或速度）
A温度 料筒温度：要大于塑料的熔点，小于塑料分解温度。 料筒温度太高 塑料易分解产生低分子化合物分解成气体，以防塑料表面变色、产 生气泡、银丝及斑纹，导致性能下降。 料温高，模腔中塑料内外冷却不一致，易产生内应力和融料的温度高， 流动性好，易溢料、溢边等。 料筒的温度太低时 料温低时流动性差，易产生溶接，成型不足，波纹等缺陷。 塑化不均，易产生冷块、僵块等。 料温低，塑料冷却时易产生内应力，塑件易变形、开裂。 总结：熔料温度高（偏高）易分解，易产生内应力；熔体的表现粘 度下降，流动性好，充模容易，易溢料，溢边等，收缩率加大，易 产生凹陷。 熔料温度偏低：不易分解，表观粘度大，流动性差，充模困难，易 产生成型不足，熔接痕、冷块或僵块等。 熔接温度不均，易产生内应力，如在实际模腔中。