设计fmea检查表

FMEA案例

提供驱动震动的恒定磁场，与音圈配合
磁体B/H值
○
●
○
磁隙宽度
○
●
○
●
磁芯直径
●
○
●
外形尺寸
○
音圈
与磁场共同作用，将电信号转换为机械震动
直流阻抗
●
○
骨架材料
○
●
●
●
直径
●
●
高度
○
●
承受电流
●
●
以下略
案例（续）：
DFMEA小组开始着手开发DFMEA。小组成员经过讨论，完成了产品的DFMEA工作。在评价严重度（S），频度数（O），探测度时，采用了客户所要求的判断准则。
部件设计责任编制人
车型年/车辆类型关键日期FEMA日期（编制）（修订）
核心小组
项目
功能
潜在
失效模式
潜在
失效后果
严重度S
级别
潜在失效
起因/机理
频度O
现行
设计控制
探测度D
R
P
N
建议措施
责任及
目标完成
日期
措施结果
-预防
-探测
采取的措施
S
O
D
R
P
N
案例分析：
DFMEA表格的第一栏内容（项目/要求）来自什么地方？为了明确表格中第一栏的内容，在开始做DFMEA前，应做哪些准备工作？
SPL偏低，声音小，音响系统声道不均衡
5
▼
供应商提供的磁体达不到要求
7
要求供应商每批次提供测试报告
进料时测试
生产完成后，100％人工检听
5
175
依照PPAP对供应商进行过程批准

FMEA检查表

意见/措施
编号： ZL-B-20 版本： A/0 页次： 1/1
负责人
完成日期
项目名称：顾客零件
号：
问
题
过程FMEA检查表
制定人：评审日
期：
是否
所要求的意见/措施
Hale Waihona Puke 过程FMEA是否由交叉功能小组准备？小组是否覆盖了 1 全部的顾客特殊要求，包括现行版本FMEA中的FMEA方
法论？
2
所有操作包括分承包方，或者外包过程和服务是否都被考虑？
3
所有影响顾客要求的操作，包括配合、功能、耐久性、政府法规和安全性是否已被识别并按顺序列出？
4 是否考虑了类似零件/过程的FMEA?
5
你是否应用了适当的控制去处理所有已识别的失效模式？
6
当完成设计更改时，是否修改了严重度，探测度和频度？
7
对以后的操作组装和产品，在影响上是否考虑了顾客？
8 是否已将原因描述为可纠正或控制的事项？
9
是否规定了在后续的或下一个操作之前控制失效模式起因和要求？

AAAAA-02-207
编制部门：产品发展科
设计FMEA检查表
编制日期：
产品名称
球头拉杆机械/动力
图号
顾客原图号
接头总成右/左
问题
是
否
负责部门/
负责人
完成日期
1
是否使用了克莱斯勒、福特和通用汽车公司潜在的失效模式及后果分析(FMEA) 参考手册来制定SFMEA和/或DFMEA?
√
2
是否已对过去已发生事件和保修数据进行评审？
√
3
是否已考虑了类似的零件DFMEAs？
√
4SFMEA和/或DFra bibliotekMEA是否识别了特殊特性？
√
目前公司没有做SFMEA
5
是否已确认了影响风险最先失效模式的设计特性？
√
6
对高风险顺序数项目是否已确定了适当的纠正措施？
√
7
对严重度数高的项目是否已确定了适当的纠正措施？
√
8
当纠正措施实施完成并经验证后，高风险顺序数是否已得到修正？
√
核准
审查
制表
20XX.10.10

过程FMEA检查表

5
是否考虑了包括分包外包过程和服务在内的所有操作
拥有影响顾客要求的所有操作，包括配合、 6 功能、耐久性、政府法规和安全性，是否已
按顺序识别并列出
7 是否考虑了类似的零件/过程FMEA
8
历史活动和保修数据是否经过评审并用于分析
9
用于确定失效模式的产品和过程要求是否与过程功能和PFD一致
10
影响是否考虑到顾客后续的操作、装配、产品
17
供应商和/或顾客风险优先级方法是否用于确定PFMEA风险的优先级
18 探测度评分是否符合顾客要求
19
PFMEA是否基于供应商和/或顾客风险优先级方法来考虑建设措施
20
是否应用了适当的控制措施来解决所有已识别的失效模式
21 纠正措施完成后，探测度和频度是都已修改
22
影响是否考虑到顾客后续的操作、装配、产品
11
每种失效模式的严重度是否根据最高影响计算并满足顾客要求
12 是否以可纠正或控制的方式描述原因
13
是否使用历史数据（保修数据、顾客记录、制造数据等）来识别每个原因的频度
14 频度是根据顾客要求定义的吗
15
在进行下一个操作之前，预防控制是否侧重于原因/失效模式控制
Hale Waihona Puke 16在选择探测控制时，是否考虑了严重程度和/ 或频度风险
A-7 过程FMEA检查表
产品质量策划检查表
顾客或内部零件编号：问题
1 是否使用DFMEA和流程图来开发PFMEA
是
否*
修订级别：
/
意见/需要采取的措施
责任人截止日期
2 PFMEA是否包含从DFMEA展开而来的失效模式

fmea检查表的要求的意见措施怎么写

fmea检查表的要求的意见措施怎么写
编写FMEA检查表的要求的意见措施时，可以考虑以下方法：
1. 明确检查表的目的和要求：在意见措施部分开头，可以简要描述检查表的目的和要求，确保所有相关人员了解并明白如何使用检查表。

2. 列出对于不同等级风险的意见措施：根据FMEA分析中风
险等级的分类，可以列出针对不同等级风险的意见措施。

例如，对于高风险项，可以提出强制性改进措施，而对于低风险项，可以提出优化建议。

3. 提供具体而明确的解决方案：对于每个检查项目，在意见措施部分提供具体的解决方案。

这些解决方案应该是可操作的，并且能够直接应用于实际操作中。

4. 考虑环境和成本因素：除了解决问题本身外，还需要考虑环境和成本因素。

例如，可以在意见措施部分提到是否需要采购新设备、培训员工或进行其他投资。

5. 强调预防性措施：在意见措施部分，应该强调预防性措施的重要性。

这些措施可以帮助预防问题的发生，减少日后的风险。

6. 跟踪和反馈：在意见措施部分，可以提供跟踪和反馈机制。

例如，可以要求相关人员在实施意见措施后进行跟踪，并将结果反馈给FMEA团队。

7. 提供额外的支持材料：最后，在意见措施部分，可以提供额外的支持材料，例如流程图、图表或实例，以便更好地指导和支持实施意见措施的过程。

以上是一些编写FMEA检查表的要求的意见措施的建议。

具体的编写方法可以根据实际需求进行调整和补充。

FMEA检查表

● 过程中可能出错的细节是否明确？ ● 可能导致出错的特性是否可确定或控制？故障原因 /机理 ● 是否考虑了过程特性？ ● 是否考虑了设计缺陷？ ● 是否考虑了每步工序进入的材料和零件？ ● 是否考虑操作者的因素？
2
项
目
问 ● 将要采用的控制是否用于检测坏零件？
题
Yes
No
目前采用的 ● 控制可否在零件离开加工/组装厂前检测出坏零件？过程控制 ● 控制是用于检测或是用于预防是否明确？ ● 是否根据故障模式的最严重后果打分？严重度 ● 顾客后果打分与设计 FMEA 中的打分是否一致？频度探测度某一故障模式的能力确定？ ● 特殊特性及其控制是否明确？ ● 临界特性是否用规定的符号标明？分类 ● 特殊特性是否作为过程（或零件）特性标明？ ● 特殊特性及其控制是否已通知责任设计师？ RPN ● 风险顺序数（RPN）排列是否由高到低排列？ ● 过程措施是否考虑了降低临界特性的临界值？ ● 特殊加工/装配控制是否明确用于特殊特性？ ● 是否考虑了所有的特殊特性？ ● 是否考虑了纠正措施以降低列最高位的故障模式的 RPN 值？建议措施 ● 建议措施的责任和完成日期是否列出？ ● 是否在适当的位置标出预防（而不是检测）措施？ ● 是否考虑了在适宜的情况下采取了消除/减少故障模式的潜在危害发生的措施？跟踪 ● RPN 序号是否由高到低排列 ● 该频度数是否考虑了预防控制可减少某个故障模式发生的能力？ ● 该探测度数是否根据目前采用的控制在零件离开制造或装配工位前检出
DFMEA 检查表
项目 ● 准备 ● 标栏功能模型是否清楚？ ● 所有标题栏是否填清？ ● 设计意图与目的是否清楚？项目/功能 ● 功能描述得清楚吗？ ● 功能可度量吗？ ● 失效模式是否与功能有关？失效模式 ● 失效模式是否全想到了？ ● 失效模式术语是否规范？ ● 能确认是根本原因吗？失效原因 ● 设计缺陷是否可能包括在制造/装配变差中？ /机理 ● 是否将制造/装配原因排外？ ● 所列出的设计控制能在投产前检测出失效模式或失效模式的原因吗？设计控制 ● 是否将制造/装配检测方法排除在外？严重度频度探测度 ● 严重度数是否基于最严重的故障模式？ ● 是否以第一级原因为根据？ ● 是ห้องสมุดไป่ตู้考虑在工程投放（engineering release）前被测出？ ● 所有特殊特性已清楚确认？级别 ● 特殊特性与零件特性对应？ ● 特殊特性是否传递给 PFMEA 小组？ RPN ● 将 RPN 从高到低进行排序了吗？ ● 强调了特殊特性吗？ ● 对降低高 RPN 采取措施了吗？建议措施 ● 责任、时间列清了吗？ ● 预防为主代替缺陷检测吗？ ● 使设计更加有适应性吗？ ● 是设计措施而不是制造装配措施吗？其他 ● 措施执行了吗？ ● 措施使 RPN 降低到期望值了吗？问横向职能小组（FMEA）是否建立？题 Yes No

特殊特性、过程流程图、过程FMEA、生产控制计划、工艺卡一致性检查表

是否所有过程流程图中的控制要点都识别在PFMEA内？
√
5
是否所有PFMEA识别的控制都包括在控制计划内？
√
6
在制定控制计划时候是否使用了DFMEA和PFMEA？
√
7
是否控制计划中的控制方法都体现在工艺卡里？
√
8
流程图、PFEMA、控制计划、工艺卡中的工序一致性是否已复查？
√
9
所有产品/过程特殊特性与流程图、PFEMA、控制计划、工艺卡一致性是否已复查？
√
10
流程图、PFEMA、控制计划、工艺卡的控制：
特殊特性、过程流程图、过程FMEA、生产控制计划、工艺卡一致性检查表
顾客或厂内零件号：
首次检查/修订日期：
问题
是
否
所要求的意见/措施
负责人
完成日期
1
产品/过程特殊特性是否与技术要求一致？
√
2
是否将所有产品/过程特殊特性纳入过程流程图？
√
3
过程流程图是否涉及从物料、焊接/装配（包括包装）的全过程？
√
4

SMT贴片工程FMEA

每一失效模式的全部失效原因
O
1.客户/供方发料包装错误; 2.客户/供方发料时未确认数量;
4
Prevention 预防行动
CURRENT CONTROLS
Detection 侦测行动
Current controls to prevent failures occurring or detection of failure including Detectability ranking estimate
1.未开检查台灯;2.检查台灯损坏不亮;3.未配置检查外观光源要求;
1.无外观缺陷检验标准;2.检查人员能力不足
1.上岗前未进行培训及考核;2.未对岗位员工能力认定;
1.车间温湿度未监控;2.员工未使用防静电措施
2 1.按作业指导书进行生产前准备执行; 2 1.按作业指导书进行生产前准备执行; 3 1.按作业指导书执行; 3 1.按作业指导书执行; 2 1.按作业指导书执行; 3 1.培训及考核,并作成上岗技能矩阵图; 3 1.按作业指导书执行;
1.无外观缺陷检验标准;2.检查人员能力不足
2 1.按作业指导书执行; 3 1.培训及考核,并作成上岗技能矩阵图; 3 1.按作业指导书执行; 3 1.培训及考核,并作成上岗技能矩阵图; 3 1.按作业指导书执行; 2 1.按作业指导书执行;
1.吸头保养计划及记录 1.首件检查表 1.环境检查确认,每天/3次记录温湿度 1.首件检查表 1.检查前确认光源 1.主管确认检查人检查方式及要求
1.主管确认检查人检查方式及要求
3 1.培训及考核,并作成上岗技能矩阵图;
1.首件检查表
1.车间温湿度未监控;2.员工未使用防静电措施
3 1.按作业指导书执行;

仓库FMEA_sample

2
先核对实物再贴 2.WI及培训
4
3.安排专人检查
56 安排人员检查收货GRS
收货部领班/检查员
1
1.入系统前要检查实物 2.SAP培训
3
21
1.系统自动打印贴纸
2 2.物料在入仓前先由专 4
人检查
1.收货人在把纸箱丢掉
以前必须拆完所有的箱
2子
4
2.收货时对照单据加强
检查
3
1.WI及培训 2.安排专人负责
识不足
意识
物料.
3. WI管理
目标
完成日期已完成已完成已完成已完成
已完成已完成已完成已完成已完成已完成已完成
已完成已完成
已完成
已完成已完成
文件(控制措施,品质计划,日常维护,Poka Yoke,检查表etc.)
改善措施实施后 S O D RPN
212
4
211
2
222
8
311
1.SAP培训
2.在保存前检查一次无
3
误后再保存 3.必要时打印出数据进
3
行核对
4.加强日常仓库盘点
1.系统自动控制(通过扫描)
1 2. 收货人员仔细核对单 3
据和实物
3. 进行日常盘点
1.WI及培训
2 2.区域标识
3
3.5S检查
2
1.WI 2.对人员进行培训
4
1.WI管理 2.系统自动控制(通过扫描)
好的成品进行检查
2
3.出货时由专人再次核对单据和实物,进行检查
3
4.出货前由专人核对实
物,文件,贴纸,OK之后才
可出货

APQP文件检查表(模板)

控制计划检查表顾客/公司零件号：问题是否所要求的意见/措施负责人完成日期1 在制订控制计划时是否使用了控制计划方法论2 为了便于选择产品/过程特殊特性，是否已明确了所有已知的顾客关注事项3 是否将所有产品/过程特殊特性纳入控制计划内4 制定控制计划是否使用了FMEA5 是否已明确要求检验的材料规范6 控制计划是否涉及从进货，加工装配包括包装的全过程7 是否已明确工程性能试验要求8 是否具备控制计划所要求的量具和试验设备9 如要求，顾客是否已批准控制计划10 供方和顾客之间的测量方法是否一致修订日期：___________第_____页，共_____页制定人：_____________设计FMEA 检查表顾客/公司零件号：问题是否所要求的意见/措施负责人完成日期1 是否使用了FMEA 参考手册作指导2 是否已对过去已发生事件和保修数据进行了评审3 是否已考虑了类似的零件DFMEA4 SFMEA 和/或者DFMEA 是否识别特殊特性5 是否已确认了影响高风险最先失效模式的设计特性6 对高风险顺序数项目是否已确定了适当的纠正措施7 对严重度数高的项目是否已确定了适当的纠正措施8 当纠正措施实施完成并经过验证后，风险顺序数是否得到修正修订日期：___________第_____页，共_____页制定人：_____________设计信息检查表顾客/公司零件号：问题是否所要求的意见/措施负责人完成日期A：普通情况：设计是否需要1 新材料2 特殊工装3 是否已考虑了装配变差的分析4 是否已考虑试验设计5 对样件是否已有计划6 是否已完成DFMEA7 是否已考虑了有关服务和维修性的问题8 是否已完成设计验证计划9 如果是是由横向职能小组完成的吗10 是否对所有规定的试验、方法、设备和接受准则有一个清晰的定义和了解11 是否已选择特殊特性12 是否完成为了材料清单13 特殊特性是否已正确文件化B：工程图样14 对影响配合、功能和耐久性的尺寸是否已明确15 为最大限度减少全尺寸检验时间，是否明确了参考尺寸16 为设计功能性量具，是否已明确了足够的控制点和基准平面17 公差是否和被接受的创造标准相一致18 使用现有的检验技术，是否有些规定要求不能被评价C：工程性能规范19 是否已识别所特殊特性20 是否有足够的试验载荷以满足所有条件即生产确认和最终使用21 是否已对在最小和最大规范下生产的零件进行试验22 如反应计划要求，是否对额外的样品进行试验并且仍能进行正常计划的过程试验23 所有的产品试验是否都在厂内进行24 如不是是否由批准的分承包方进行25 规定的抽样容量和/或者抽样频率是否可行26 如要求对试验设备是否已获得顾客批准D：材料规范27 是否明确材料特殊特性28 在已被明确的环境下，规定的材料、热处理和表面处理是否和耐久性要求一致29 选中的材料供方是否在顾客批准的名单中30 是否要求材料供方对每一批货提供检验证明31 是否已明确材料特性所要求的检验如果是则32 特性将在厂内进行检验吗33 具备试验设备轻型34 为保证准确结果需要培训吗35 将用外部试验室吗36 所有被使用的试验室得到认可了吗(如要求)37 是否已考虑以下材料要求搬运贮存环境修订日期：___________第_____页，共_____页制定人：_____________新设备、工装和试验设备检查表顾客/公司零件号：问题是否所要求的意见/措施负责人完成日期工具和设备设计是否已考虑以下方面1 精益生产2 快速更换工装3 产量波动4 防错是否已制定识别以下内容的清单5 新设备6 新工装7 新试验设备对以下内容的接受标准是否已达成一致意见8 新设备9 新工装10 新试验设备11 在工装/设备创造厂是否进行初始能力研究12 是否已确定试验设备的可行性和准确度13 对于设备和工装是否已完成预防性维护计划14 新设备和工装的作业指导书是否完整并且清晰易懂15 是否具备能在设备供方的设备上进行初始过程能力研究的量具16 是否将在生产厂进行初始能力研究17 是否已识别影响产品特殊特性的过程特性18 在确定接受标准时是否使用了产品特殊特性19 创造设备能否满足预测的生产和服务量要求20 是否有足够的试验能力修订日期：___________第_____页，共_____页制定人：_____________产品/过程质量检查表顾客/公司零件号：问题是否所要求的意见/措施负责人完成日期1 在创造或者协调控制计划时是否需要顾客质量保证或者产品工程部门的匡助2 供方是否已确定谁将作为与顾客的质量联络人3 供方是否已确定谁将作为与自己供方的质量联络人4 是否已使用质量体系评定对质量体系进行了评定如下方面是否已明确足够的人员5 控制计划要求6 全尺寸检验7 工程性能试验1 问题解决的分析是否具有含有以下内容的文件化培训计划3 包括所有的雇员4 列出被培训人员名单5 提出培训时间进度对以下方面是否已完成培训6 统计过程控制7 能力研究8 问题的解决方法1 防错2 被识别的其它项目3 对每一个对控制计划来说非常关键的操作是否都提供过程作业指导书4 每一个操作上是否都具备标准的操作人员指导书5 操作人员/小组领导人是否参预了标准的操作人员指导书的制定工作检验指导书是否包括以下内容7 容易理解的工程性能规范1 试验频率2 样本容量3 反应计划4 文件化目测辅具6 是否容易理解7 是否合用1 可接近性2 是否被批准3 注明日期并是现行的4 对于统计控制图表，是否有实施、保持和制定及反应计划的程序5 是否有一适当的、有效的根本原因分析系统6 是否已规定将最新的图样和规范置于检测点7 记录检验结果的合适人员是否具有表格记录本在监控作业点是否提供地方放置下列物品2 检测量具3 量具指导书4 参考样品5 检验记录本6 对量具和试验设备是否提供证明和定期校准所要求的测量系统能力研究是否已4 完成5 可接受6 当提供所有零件初始和现行的全尺寸数据时，全尺寸检验设备和设施是否充足是否有进货产品控制程序，以明确5 被检验的特性6 检验频率7 样本容量4 批准产品的指定位置5 对不合格产品的处置6 是否有识别，隔离和控制不合格品以防止装运出厂的程序7 是否具有返工/返修程序8 是否具有对返修/返工材料再验证的程序是否有合适的批次追溯性系统是否计划并实施了对出厂产品的定期审核是否计划并实施了对质量体系的定期审核顾客是否已批准了包装规范修订日期：___________ 第_____页，共_____页制定人：_____________过程FMEA 检查表顾客/公司零件号：问题是否所要求的意见/措施负责人完成日期1 是否使用了FMEA 参考手册作指导制定过程FMEA2 所有影响配合、功能、耐久性、政府法规和安全性的操作是否已被识别并按顺序列出3 是否已考虑了类似的零件PFMEA4 是否对已发生事件和保修数据进行评审6 对高风险顺序数项目是否已确定了适当的纠正措施7 对严重度数高的项目是否已确定了适当的纠正措施5 当纠正措施完成后，风险顺序数是否做了修正5 当完成设计更改时，是否修改了高严重度6 对以后的操作组装和产品，在影响上是否考虑了顾客7 在制定过程FMEA 时是否借助于保修信息在制定过程FMEA 时是否借助于顾客工厂问题是否已将原因描述为能固定成控制的事物8 当探测是主要因素时，是否规定在下一操作前已对原因进行控制修订日期：___________第_____页，共_____页制定人：_____________。

过程FMEA检查表

责任部完成日效果确
门
期
认
备注
3 人机平衡评价人员会签：
2.生产线各工序设备的产能与辅助作业人数配备合理。
3.生产线各工序设备的产能与检验员数配备合理.
4、一旦缺岗由应急人员安排
日期：
XXX压铸有限公司
过程FMEA检查表
序号评价内容接收准则评价1、有厂区平面图
2、生产线按流程图布局 3、生产线通道顺畅，照明充足，有检验站点,有待加工区、转序区,物流合理,没有重复的搬运、 1 工厂布局合理性交转. 4、厂区有绿化,与工作区分开,整洁、有序
5、厂区有交通通道，各种指示标识清晰
6、有仓库及合理的贮存空间
1、操作复杂的工序自动完成
2、容易出现质量事故的工序,有自动完成装置或自动报警装置 2 适当的自动化 3、简单重要的工序(容易出错)有自动完成装置或相应的防错装置
4、危及员工安全及健康的工序有限位装置、报警装置或自动完成装置.
1.生产线各工序设备的产能与作业人数配备合理.
改善措施
3 人机平衡

FMEA案例

4
56
N/A
过程FMEA的标准表
系统潜在失效模式及后果FMEA编号
子系统（PFMEA）共页，第页
部件设计责任编制人
车型年/车辆类型关键日期FEMA日期（编制）（修订）
核心小组
工序
作用
潜在
失效模式
潜在
失效后果
严重度S
级别
潜在失效
起因/机理
频度O
现行
设计控制
探测度D
R
P
N
建议措施
责任及
目标完成
日期
措施结果
饱和充磁B/H值低于要求下限
SPL偏低，声音小，音响系统声道不均衡
5
▼
供应商提供的磁体达不到要求
7
要求供应商每批次提供测试报告
进料时测试
生产完成后，100％人工检听
5
175
依照PPAP对供应商进行过程批准
特别是：
要求供应商CPK达到
引进MALISSA检测系统进行100％测试
2006-10-30：SQE小组，确定批准要求并完成供应商手册。2008-10-01，供应商满足手册要求
子系统（PFMEA）共页，第页
部件设计责任编制人
车型年/车辆类型关键日期FEMA日期（编制）（修订）
核心小组
工序
作用
潜在
失效模式
潜在
失效后果
严重度S
级别
潜在失效
起因/机理
频度O
现行
过程控制
探测度D
R
P
N
建议措施
责任及
目标完成
日期
措施结果
- 预防
- 探测
采取的措施
S
O

APQP检查表(含设计、过程、控制计划等)

21
试验频率？
22
样本容量？
23
反应计划？
24
文件化？
目测辅具
25
是否容易理解？
26
是否适用？
27
可接近性？
28
是否被批准？
制订/日期：批准/日期：
产品/过程质量检查表
顾客或厂内零件号：
问题
是
否
所要求的意见/措施
负责人
完成日期
目测辅具（续）
29
注明日期并是现行的？
30
对于统计控制图表，是否有实施、保持和制定及反应计划的程序？
24
所有的产品试验是否都将在厂内进行？
25
如不是，是否由批准的分承包方进行？
26
规定的抽样容量和/或抽样频率是否可行？
27
如要求，对试验设备是否已获得顾客批准？
制订/日期：批准/日期：
设计输出检查表
顾客或厂内零件号:
问题
是
否
所要求的意见/措施
负责人
完成日期
D：材料规范
28
是否明确材料特殊特性？
29
在已被明确的环境中，规定的材料、热处理和表面处理是否和耐久性要求相一致？
问题
是
否
所要求的意见/措施
负责人
完成日期
14
问题的解决？
15
防错？
16
被识别的其他项目？
17
对每一个控制计划来说非常关键的操作是否都提供过程指导书？
18
每一个操作上是否都具备标准的操作人员指导书？
19
操作人员/小组领导人员是否参与了标准的操作人员指导书的制定工作？
检验指导书是否包括以下内容：
20

MFMEA培训教材 - 设备FMEA

7.FMEA日期 •输入最初的FMEA的完成日期，及最近的更新日期。
30
8.核心小组
•列出所有被授权识别和执行任务的负责人姓名及所在部门（建议包含所有成员的姓名，部门，电话号码，地址等）。
9a.子系统名称
输入对被分析的子系统名称的描述。
自动装货设备，锭子，水力的，电子的，工作站-5-左边。
设备等级术语
24
MFMEA是一份动态的文件，应： •在一个设计概念最终形成之时或之前开始 •在设备开发的各个阶段，发生更改或获得更多的信息时，持续予
以更新 •在设备图样完工之前全部完成
考虑到制造／装配需求已经包容在内，MFMEA针对设计意图并且假定该设计将按此意图进行生产／装配。制造或装配过程中可能发生的潜在失效模式和／或其原因／机理不需、但也可能包括在MFMEA 当中。
17
3. 先前的或相似的数据 •设备故障清单（故障现象、故障原因、发生的频次） •由于设备设计不良、设备故障的原因导致的产品缺陷的现象和频率 •发生人身伤害的现象和次数 •售后服务数据 4. 报告（由供应商准备） •服务调查报告（SIRS） •经销商问题报告 •售后服务报告 •实验室测试报告
18
•耐久性测试报告 •拆卸报告 5．其他FMEA •之前的/类似的设计FMEA •之前的/类似的过程FMEA
下前车管
下后车管
功能及性能要求用尽可能简明的文字来说明被分析项目满足设计意图的功能。当
子系统必须在特定条件下运行时，对条件的描述是有益的。条件可以包含环境参数，工程要求和/或设备功能规范（例如：运行温度，性能，周期时间，平均故障时间，平均维修时间和其他可度量的工程属性)。如果该项目有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有的功能单独列出。例如：切削加工外径：外径尺寸符合图纸要求；表面粗糙度符合要求。印刷图案：图案清晰、位置正确吸除灰尘：除尘彻底清洗玻璃表面：表面清洗无灰尘和印迹

fmea标准表格

FMEA标准表格是一个用于评估潜在失效模式及其相关影响的分析工具。

以下是一个
在FMEA标准表格中，每一行代表一个潜在的失效模式。

每个失效模式都有相应的描述、失效影响、严重度、频度、探测度和风险优先数。

•失效模式：描述了可能的失效模式或问题。

•失效影响：描述了失效模式对产品性能或功能的影响。

•严重度：评估失效影响的严重程度，通常分为高、中、低三个等级。

•频度：评估失效模式的出现频率，通常分为高、中、低三个等级。

•探测度：评估在生产过程中发现和检测到失效模式的难易程度，通常分为高、中、低三个等级。

•风险优先数：根据严重度、频度和探测度的组合计算出的风险优先数，用于确定需要优先解决或关注的失效模式。

通过分析FMEA标准表格，可以识别出潜在的失效模式，并采取相应的措施来预防或减少其影响，从而提高产品的可靠性和质量。

APQP各阶段清单

APQP各阶段清单第一阶段：计划和确定项目序号表单责任部门市场调查分析表业务计划/营销策略产品/过程基准数据顾客要求可行性报告、风险评估报价单合同评审新产品开发申请表多方论证小组成员和职责表新产品开发进度计划表设计任务书产品质量保证计划设计目标确定产品可靠性和质量目标初始材料清单(产品明细表)初始过程流程图设备、工装、量具、试验装置初始清单产品和过程特殊特性初始清单产品保证计划阶段总结第二阶段：产品设计和开发序号表单责任部门DFMEA设计FMEA检查表产品可制造性和装配设计设计验证设计评审样件控制计划样件控制计划检查表工程图样工程规范材料规范图样和规范的更改新设备、工装和设施要求新设备、工装和设施采购产品和过程特殊特性清单量具和试验设备要求量具和试验设备采购生产率过程能力、成本指标新设备、工装和试验设备检查表小组可行性承诺和管理者支持第三阶段：过程设计和开发序号表单责任部门包装标准产品/过程质量体系检查表过程流程图过程流程图检查表车间平面布置图车间平面布置检查表特性矩阵图过程FMEA过程FMEA检查表试生产控制计划控制计划检查表作业指导书接收准则可追溯性预期设计质量、可靠性、可测量性数据测量系统分析计划（MSA）初始过程能力研究计划样件制造与测试包装规范阶段总结和管理者支持第四阶段：产品和过程确认序号表单责任部门试生产测量系统分析评价初始过程能力研究生产件批准生产确认试验试验报告包装评价生产控制计划生产控制计划检查表过程审核质量策划认定和管理者支持第五阶段：反馈、评定和纠正措施序号表单责任部门生产计划减少变差（X-R控制图）质量成本分析报告顾客满意度调查表顾客信息反馈更改或更新P、DFMEA和控制计划编制产品审核计划和性能检测计划项目经验教训总结。

过程FMEA检查表

过程FMEA检查表
A-7过程FMEA检查表
问题：
1.过程FMEA是否由跨职能小组准备？
2.小组是否考虑了所有顾客的特殊特性要求，包括FMEA
现行版本内的FMEA方法？
3.是否考虑了所有操作，包括转包或外包过程和服务？
4.是否识别了所有影响顾客功能，包括配套、功能、耐久性、政府法规和安全性的操作，并按顺序列出？
5.是否考虑了相似零件/过程FMEA？
6.是否评审并使用了历史事件和保修数据？
7.是否对所有已识别的失效模式运用了适当的控制措施？
8.当纠正措施完成后，是否对严重度、探测度和发生度进
行修订？
9.是否按后续操作、装配和产品来考虑影响的顾客？
10.在制定PFMEA的过程中，是否使用顾客工厂的问题？
11.是否将原因描述成可以纠正或控制的事物？
答案：
1.PFMEA由跨职能小组准备。

2.小组考虑了所有顾客的特殊特性要求，包括现行的FMEA方法。

3.所有操作都被识别，包括转包或外包过程和服务。

4.所有影响顾客功能的操作都被识别，并按顺序列出。

5.考虑了相似零件/过程XXX。

6.评审并使用了历史事件和保修数据。

7.对所有已识别的失效模式运用了适当的控制措施。

8.当纠正措施完成后，对严重度、探测度和发生度进行了修订。

9.考虑了后续操作、装配和产品对顾客的影响。

10.在制定XXX的过程中，使用了顾客工厂的问题。

11.将原因描述成可以纠正或控制的事物。

设计和开发策划内审检查表模板

设计和开发策划内审检查表模板（8.3.1,8.3.2）
编号
检查内容
1
设计和开发的目的
确保后续的产品和服务的提供
2
设计和开发过程要求
应建立、实施和保持适当的设计和开发过程
3
产品和制造过程的设计和开发，应着重于错误预防，而不是探测
4
应对设计和开发过程形成文件
5
应对产品的设计和开发进行控制。说明：控制的目的是确保设计和开发依据策划的方式进行，并在必要的时候进行策划更新
18
使用多方论证方法的方面
19
设计和开发的策划输出应及时更新。说明：这些更新是依据设计和开发的进展、客户的需求和期望的变化、产品要求及标准的更变、资源需求的要求等而进行的
20
设计和开发策划应确定的内容
设计和开发阶段。说明：可以根据产品的特点、过程复杂程度、组织的水平、历史经验、和顾客的要求等因素来划分设计和开发阶段
13
顾客和使用者参与设计和开发过程的需求
14
对后续产品和服务提供的要求
15
顾客和其他相关方期望的设计和开发过程的控制水平
16
证实已经满足设计和开发要求所需的成文信息
17
设计和开发策划要求
应确保设计和开发策划涵盖组织内部所有受影响的利益相关者及其（适当的）供应链。说明：采购、供应商和维护功能也许会作为利益相关方被包括
21
设计和开发的评审活动。说明：明确活动的方式、时机、参与人员等
22设Leabharlann 和开发的验证活动23设计和开发的确认活动。说明：设计和开发的评审、验证和确认具有各自明确的目的，根据产品和组织的具体情况，可以单独或一起进行并记录
24
设计和开发的职责
25

FMEA分析方法

SAE-ARP-4761（1996）FMEA是一种系统的，自下而上的方法，用于识别系统，项目或功能的故障模式，并确定对下一个更高级别的影响。

它可以在系统中的任何级别（例如，零件，功能，黑盒等）执行。

软件还可以使用功能FMEA方法进行定性分析。

通常，FMEA用于解决单个故障导致的故障影响。

FMEA的范围应该与请求它的用户协调。

分析可以是部件FMEA或功能FMEA。

如果从功能FMEA导出的故障率允许满足PSSA概率预算，则可以不需要零件FMEA。

FMEA通常包括以下信息。

a、组件、功能或/和功能的识别；b、故障模式和相关的硬件故障率（数值或分类）；c、失效效应（直接和/或在下面更高级水平）；d、可检测性和检测手段；FMEA也包括以下信息：a、补偿动作（即自动或手动）；b、发生故障的飞行阶段；c、故障影响的严重性FMEA可以与概率技术（例如FTA或DD）结合使用以产生定量分析。

此外，FMEA可以用于通过从下到上提供故障效应的补充列表来补充FTA / DD。

故障模式和影响分析（FMEA）1、介绍故障模式和影响分析（FMEA）是一种系统方法，用于识别系统，项目，功能或零件的故障模式，并确定对下一个更高级别设计的影响。

还可以确定每个故障模式的检测方法（如果有的话）FMEA可以是定量或定性分析，并且可以在所有类型的系统（例如，电气，电子或机械系统）上执行。

如果正在执行定量FMEA，则针对每个故障模式确定故障率。

FMEA的结果可以用于生成故障模式和效果概要（FMES），并且通常用于支持系统安全评估（SSA）过程的其他分析技术，例如故障树分析（FTA），依赖关系图 DD）或马尔可夫分析（MA）。

故障的组合通常不被认为是FMEA的一部分。

2、范围通过假定所选级别的具体实现可能失败的方式对给定级别（系统，项目等）执行FMEA。

每个故障模式的影响在给定等级下确定，并且通常是设备的每个操作模式的下一较高等级。

有时，FMEA可能需要专注于特定操作场景以支持自上而下的FTA，DD或MA。