铣刀速度确定
铣刀铣削速度的确定
加工不锈钢材料铣刀转速300-400（直径30铣刀）铣刀铣削速度：Vc=πdn/1000 m/mim其中：d —刀具外径mm n —刀具转速 r/mim铣刀进给速度：Vf=znFz mm/s其中：Fz —每个刃的进给速度mm/z z —铣刀刃数 n —铣刀转速 r/mim 背吃刀量—平行于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸。
粗铣时为3mm左右，精铣时为0.3-1mm侧吃刀量—垂直于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸。
如何造就数控机床编程高手要想成为一个数控高手（金属切削类），从大学毕业进工厂起，最起码需要6年以上的时间。
他既要有工程师的理论水平，又要有高级技师的实际经验及动手能力。
第一步：必须是一个优秀的工艺员。
数控机床集钻、铣、镗、铰、攻丝等工序于一体。
对工艺人员的技术素养要求很高。
数控程序是用计算机语言来体现加工工艺的过程。
工艺是编程的基础。
不懂工艺，绝不能称会编程。
通过长时间的学习与积累，你应达到下列技术水准和要求：1、熟悉钻、铣、镗、磨、刨床的结构、工艺特点，2、熟悉加工材料的性能。
3、扎实的刀具理论基础知识，掌握刀具的常规切削用量等。
4、熟悉本企业的工艺规范、准则及各种工艺加工能达到的一般要求，常规零件的工艺路线。
合理的材料消耗及工时定额等。
5、收集一定量的刀具、机床、机械标准的资料。
特别要熟悉数控机床用的刀具系统。
6、熟悉冷却液的选用及维护。
7、对相关工种要有常识性的了解。
比如：铸造、电加工、热处理等。
8、有较好的夹具基础。
9、了解被加工零件的装配要求、使用要求。
10、有较好的测量技术基础。
第二步：精通数控编程和计算机软件的应用。
这一点，我觉得比较容易，编程指令也就几十个，各种系统大同小异。
一般花1-2个月就能非常熟悉。
自动编程软件稍复杂些，需学造型。
但对于cad基础好的人来说，不是难事。
另外，如果是手工编程，解析几何基础也要好！读书人对这些知识的学习是最适应的。
在实践中，一个好程序的标准是：1、易懂，有条理，操作者人人都能看懂。
铣削速度与进给量的选择和计算
铣削速度与进给量的选择和计算铣削是一种常见的金属加工方法，通过切削工具在工件上进行旋转而产生的切削力来去除材料，形成所需的形状。
铣削速度和进给量的选择对于加工效率和加工质量都有重要影响。
本文将介绍铣削速度和进给量的选择和计算方法。
1.铣削速度的定义铣削速度是指铣削刀具的切削边缘与工件接触点的相对速度，通常用单位时间内切削长度来表示，单位是米/分钟（m/min）。
2.铣削速度的选择要素（1）被加工材料的硬度和切削性能：硬度大的材料要选择较低的铣削速度，以免过快损坏刀具的刃口；而切削性能好的材料可选择较高的铣削速度，提高生产效率。
（2）铣削刀具的材料和刃口形状：不同材料和形状的刀具具有不同的耐磨性和切削效果，需根据刀具的性能选择合适的铣削速度。
（3）工件表面质量要求：粗加工可以选择较高的铣削速度，而对于细加工要求较高的工件，需选择较低的铣削速度以提高表面质量。
3.铣削速度的计算方法（1）切削速度的计算公式：切削速度（Vc）= πDn，其中D为刀具的直径，n为主轴的转速。
注意单位要统一（一般使用m/min）。
（2）常见金属材料的铣削速度范围：根据经验总结，一般金属材料的铣削速度范围如下：- 黄铜：30-50 m/min- 铝合金：100-200 m/min- 碳钢：30-60 m/min- 不锈钢：20-40 m/min- 铸铁：40-80 m/min- 钛合金：40-80 m/min4.铣削速度的调整方法（1）根据切削力：如果切削力过大，说明铣削速度过低，可以适当提高铣削速度；（2）根据刀具寿命：过早破损的刀具可能是由于铣削速度过快导致刀具磨损过快，可以适当降低铣削速度；（3）根据工件表面质量：如果工件表面粗糙度超出要求，可能是铣削速度过高导致的，可以适当降低铣削速度。
1.进给量的定义进给量是指切削工具在单位时间内在切削方向上移动的距离，单位是毫米/分钟（mm/min）。
2.进给量的选择要素（1）被加工材料的硬度和韧性：硬度大的材料要选择较小的进给量，以免刀具过快磨损；而韧性好的材料可选择较大的进给量，提高生产效率。
铣刀进给速度计算公式(一)
铣刀进给速度计算公式(一)
铣刀进给速度计算公式与解释
1. 什么是铣刀进给速度？
铣刀进给速度是指铣削加工过程中，工件在与刀具接触时的移动
速度。
它是决定铣削效率和加工质量的重要参数之一。
2. 铣刀进给速度计算公式
铣刀进给速度的计算公式如下：
铣刀进给速度（mm/min）= 铣刀齿数× 主轴转速× 进给量
其中： - 铣刀齿数：铣刀上的齿数，表示每分钟切削一次的次数。
- 主轴转速：铣床主轴的旋转速度，通常以转/分钟为单位。
- 进给量：每次切削时，工件在刀具方向上移动的距离。
3. 铣刀进给速度计算公式举例
假设一台铣床上有一把4齿的铣刀，主轴转速为1000转/分钟，
进给量为/刀齿。
我们利用计算公式计算出铣刀进给速度：
铣刀进给速度 = 4齿× 1000转/分钟× /刀齿
根据公式计算可得：铣刀进给速度 = 800mm/min
因此，在这个案例中，铣刀的进给速度为每分钟800毫米。
4. 结论
铣刀进给速度是铣削加工中的重要参数，通过合理调整铣刀齿数、主轴转速和进给量，可以实现高效的铣削加工。
通过使用上述计算公式，我们可以准确计算出铣刀的进给速度，并根据具体要求进行调整，以达到最佳铣削效果。
铣刀铣削速度
铣刀铣削速度：Vc=πdn/1000 m/mim其中：d —刀具外径mm n —刀具转速 r/mim铣刀进给速度：Vf=znFz mm/s其中：Fz —每个刃的进给速度mm/z z —铣刀刃数 n —铣刀转速 r/mim 背吃刀量—平行于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸。
粗铣时为3mm左右，精铣时为0.3-1mm侧吃刀量—垂直于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸。
如何造就数控机床编程高手要想成为一个数控高手（金属切削类），从大学毕业进工厂起，最起码需要6年以上的时间。
他既要有工程师的理论水平，又要有高级技师的实际经验及动手能力。
第一步：必须是一个优秀的工艺员。
数控机床集钻、铣、镗、铰、攻丝等工序于一体。
对工艺人员的技术素养要求很高。
数控程序是用计算机语言来体现加工工艺的过程。
工艺是编程的基础。
不懂工艺，绝不能称会编程。
通过长时间的学习与积累，你应达到下列技术水准和要求：1、熟悉钻、铣、镗、磨、刨床的结构、工艺特点，2、熟悉加工材料的性能。
3、扎实的刀具理论基础知识，掌握刀具的常规切削用量等。
4、熟悉本企业的工艺规范、准则及各种工艺加工能达到的一般要求，常规零件的工艺路线。
合理的材料消耗及工时定额等。
5、收集一定量的刀具、机床、机械标准的资料。
特别要熟悉数控机床用的刀具系统。
6、熟悉冷却液的选用及维护。
7、对相关工种要有常识性的了解。
比如：铸造、电加工、热处理等。
8、有较好的夹具基础。
9、了解被加工零件的装配要求、使用要求。
10、有较好的测量技术基础。
第二步：精通数控编程和计算机软件的应用。
这一点，我觉得比较容易，编程指令也就几十个，各种系统大同小异。
一般花1-2个月就能非常熟悉。
自动编程软件稍复杂些，需学造型。
但对于cad基础好的人来说，不是难事。
另外，如果是手工编程，解析几何基础也要好！读书人对这些知识的学习是最适应的。
在实践中，一个好程序的标准是：1、易懂，有条理，操作者人人都能看懂。
2、一个程序段中指令越少越好，以简单、实用、可靠为目的。
锯片铣刀切削速度计算【干货经验】
锯片铣刀切削速度参数计算： 工序10：铣下端面 1、选择刀具1）根据《切削手册》表1.2，选择YT15硬质合金刀片端铣刀。
据《切削手册》表3.1及实际铣削宽度，取端铣刀直径0d 为200mm ，采用标准硬质合金端铣刀，故齿数z=8。
（《切削手册》表3.15）。
2）铣刀几何形状（《切削手册》表3.2）：由于b σ≤600MPa ，故选择r κ=60°，r εκ=30°，r κ'=5°，0α=8°（假定max c α＞0.08mm ），0α'=10°，s λ=-15°，0λ=-5°。
2、选择切削用量1）取铣削深度p a =5mm ，1次走刀；2）决定每齿进给量z f 根据《切削手册》表3.5，当使用YT15，铣床功率为10KW （《工艺手册》表4.2-35，X53K 型立铣说明书）时，z f =0.09~0.18mm/z但采用不对称端铣，故取z f =0.18mm/z3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命 根据《切削手册》表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.2mm ；由于铣刀直径0d =200mm ，故刀具寿命T=240min （《切削手册》表3.8）。
4）决定切削速度c v 和每分钟进给量f v 切削速度c v 根据《切削手册》表3.15，当0d =200mm ，z=8，p a ≤5mm ，z f ≤0.18mm/z 时，t v =129m/min ，t n =206r/min ，ft v =263mm/min 。
各修正系数为：Mv k =Mn k =Mvf k =1.27 sv k =sn k =svf k =0.8故 c v =t v v k =129⨯1.27⨯0.8m/min=131.064m/min n=t n n k =206⨯1.27⨯0.8r/min=209.296r/minf v =ft v vt k =263⨯1.27⨯0.8mm/min=267.208mm/min 根据X53K 型立铣说明书（《工艺手册》表4.2-36）选择c n =190r/min ，fc v =200mm/min 因此实际切削速度和每齿进给量为0c d n 3.14200190v m /min 119.32m /min 10001000π⨯⨯=== fc zc c v 200f mm /z 0.132mm /z n z 1908===⨯5）校验机床功率 根据《切削手册》表3.23，当b σ＜560MPa ，e a ≤138mm ，p a ≤5.9mm ，0d =200mm ，z=8，f v =200mm/min ，近视为cc P =7.8KW根据X53K 型立铣说明书（《工艺手册》表4.2-35），机床主轴允许的功率为cM P =10⨯0.85KW=8.5KW故cc P ＜cM P ，因此所选择的切削用量可以采用，即p a =5mm ，f v =200mm/min ，n=190r/min ，c v =119.32m/min ，z f =0.132mm/z 。
白钢铣刀切削参数
白钢铣刀切削参数白钢铣刀是一种常用的切削工具，广泛应用于金属加工、机械制造等领域。
关于白钢铣刀的切削参数，通常包括铣削速度、进给速度、切削深度、切削力等多个方面。
下面将详细介绍关于白钢铣刀的切削参数。
一、铣削速度铣削速度是指白钢铣刀在单位时间内切削的线速度，通常以米每分钟（m/min）作为单位。
铣削速度的选择直接影响到刀具的寿命和加工质量。
在选择铣削速度时，需要考虑材料的硬度、切削力、切削温度等因素。
一般来说，对于一般的碳钢材料，铣削速度在30~60m/min之间；对于不锈钢材料，铣削速度在15~30m/min之间；对于铝合金材料，铣削速度在150~300m/min之间；对于铜合金材料，铣削速度在50~100m/min之间。
二、进给速度进给速度是指工件在切削过程中的线速度，通常以毫米每转（mm/rev）或毫米每分钟（mm/min）作为单位。
进给速度直接影响到切削表面的粗糙度、加工效率和切削力。
一般来说，进给速度越大，切削表面越光洁，但需要考虑刀具的受力情况，过大的进给速度会增加切削力，导致刀具断裂或加工精度下降。
在选择进给速度时，需要考虑刀具的类型、刀具材料、材料性质等因素。
一般来说，对于碳钢、铝合金等材料，可以选择较大的进给速度，而对于硬度较大的材料，需要选择较小的进给速度。
三、切削深度切削深度是指刀具在一次切削中所切除的工件材料的厚度。
切削深度的选择需要考虑刀具的受力情况和工件的材料性质。
一般来说，切削深度越大，切削力越大，刀具的受力也越大，容易导致刀具的断裂或者加工精度下降。
在选择切削深度时，需要根据工件的加工要求和刀具的具体情况进行综合考虑。
四、切削力切削力是指刀具在切削工件时所受到的力。
切削力的大小与切削参数、刀具的结构、材料的性质等因素密切相关。
切削力的大小直接影响到刀具的寿命和加工质量。
合理选择切削参数可以降低切削力，延长刀具的使用寿命，提高加工效率。
白钢铣刀的切削参数包括铣削速度、进给速度、切削深度、切削力等多个方面，对于不同的工件材料和加工要求，需要合理选择切削参数，以提高加工效率、保证加工质量、延长刀具寿命。
铣削用量进给量给速度
铣削用量进给量给速度————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：铣削用量如何确定？ 1. 铣削速度υ指铣刀旋转的圆周线速度,单位为m/min 。
2.计算公式：1000dnπυ=3. 式中 d ——铣刀直径，mm;n ——主轴（铣刀）转速，r/min;从上公式可得到主轴（铣刀）转速 dn πυ1000=表一铣削速度υ推荐表工件材料 硬度/HB 铣削速度υ/m/min高速钢铣刀 硬质合金铣刀 低、中炭钢<22021～40 60～150 225～290 15～36 54～115 300～425 9～15 36～75 高炭钢<220 18～36 60～130 225～325 14～21 53～105 325～375 8～21 36～48 375～425 6～10 35～45 合金钢 <220 15～35 55～120 225～325 10～24 37～80 325～425 5～9 30～60 工具钢 200～250 12～23 45～83 灰铸铁110～140 24～36 110～115 150～225 15～21 60～110 230～290 9～18 45～90 300～320 5～10 21～30 可锻铸铁110～160 42～50 100～200 160～200 24～36 83～120 200～240 15～24 72～110 240～280 9～11 40～60 铸 钢低炭100～150 18～27 68～105 中炭 100～160 18～27 68～105 160～200 15～21 60～90 200～240 12～21 53～75 钢炭 180～2409～18 53～80 铝合金 180～300 360～600 铜合金 45～100 120～190 镁合金180～270150～600进给量在铣削过程中,工件相对于铣刀的移动速度称为进给量。
1mm铣刀加工参数
1mm铣刀加工参数简介铣刀是一种常用的金属加工工具，用于将金属材料切削成所需形状。
1mm铣刀是一种直径为1mm的铣刀，通常用于加工细小零件和精密零件。
本文将详细介绍1mm铣刀的加工参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
切削速度切削速度是指铣刀在单位时间内切削表面的线速度，通常用m/min表示。
切削速度的选择直接影响到铣削加工的效率和表面质量。
对于1mm铣刀，切削速度一般在100~1000m/min之间。
切削速度的选择应考虑到材料的硬度、切削稳定性和加工表面要求等因素。
对于较硬的材料，切削速度应适当降低，以减少刀具磨损和提高加工效率。
对于较软的材料，切削速度可以适当提高，以提高加工效率和降低刀具磨损。
进给速度进给速度是指铣刀在单位时间内沿工件表面移动的速度，通常用mm/min表示。
进给速度的选择直接影响到切削力和加工表面质量。
对于1mm铣刀，进给速度一般在10~1000mm/min之间。
进给速度的选择应根据切削速度、切削深度和材料的硬度等因素综合考虑。
一般来说，切削速度较高时，进给速度可以适当提高，以提高加工效率。
切削速度较低时，进给速度应适当降低，以保证加工表面质量。
切削深度切削深度是指铣刀每次切削时所去除的材料层厚度，通常用mm表示。
切削深度的选择直接影响到切削力、加工效率和加工表面质量。
对于1mm铣刀，切削深度一般在0.01~0.5mm之间。
切削深度的选择应根据材料的硬度、刀具的刚性和加工表面要求等因素综合考虑。
一般来说，切削深度较大时，切削力和加工表面粗糙度会增加，同时也会增加刀具磨损。
切削深度较小时，加工表面质量可以得到提高，但加工效率会降低。
刀具径向切削力刀具径向切削力是指铣刀在切削过程中垂直于进给方向的力，通常用N表示。
刀具径向切削力的大小直接影响到刀具的磨损和加工表面质量。
对于1mm铣刀，刀具径向切削力一般在10~100N之间。
刀具径向切削力的大小与切削速度、进给速度、切削深度、刀具的刚性和材料的硬度等因素密切相关。
铣刀进给速度计算公式
铣刀进给速度计算公式铣刀进给速度是指铣削过程中刀具在工件表面移动的速度。
在机械加工中，铣刀进给速度的计算对于保证加工质量、提高生产效率至关重要。
本文将介绍铣刀进给速度的计算公式及其相关内容。
一、铣刀进给速度的定义铣刀进给速度即刀具在单位时间内在工件表面移动的距离，通常用mm/min表示。
铣刀进给速度的大小直接影响到加工效率和加工质量，因此在进行铣削加工时需要合理选择进给速度。
二、铣刀进给速度的计算公式铣刀进给速度的计算公式为：Vf = fn × n × z其中，Vf表示铣刀进给速度，fn表示进给量，n表示主轴转速，z 表示刀具齿数。
进给量fn是指每个齿面在单位时间内切削的金属量。
它的计算公式为：fn = fz × z × n其中，fz表示每齿进给量。
主轴转速n是指铣床主轴每分钟转动的圈数，单位为r/min。
刀具齿数z是指刀具上的刃数，通常为2、4、6、8等。
根据以上公式，我们可以计算出铣刀进给速度的具体数值。
三、铣刀进给速度的影响因素铣刀进给速度的大小受到多个因素的影响，下面列举几个主要因素：1. 切削材料的硬度：不同硬度的材料对铣刀的进给速度有不同的要求。
通常来说，硬度较高的材料要求较低的进给速度，以保证刀具的寿命和切削效果。
2. 切削深度：切削深度越大，铣刀进给速度应相应增加，以保证切削效率和加工表面质量。
3. 刀具材料和涂层：不同材料和涂层的刀具具有不同的切削性能，因此对进给速度的要求也不同。
4. 切削方式：不同的切削方式对进给速度的要求不同。
例如，高速切削要求较高的进给速度，而硬切削则要求较低的进给速度。
四、铣刀进给速度的优化选择在实际加工中，为了保证加工效率和加工质量，需要合理选择铣刀进给速度。
一般来说，进给速度过高容易导致刀具磨损加剧，加工表面质量下降；进给速度过低则会导致加工效率低下。
因此，在选择铣刀进给速度时，需要综合考虑材料硬度、切削深度、刀具材料和涂层等因素，并参考相关的经验数据进行调整。
铣刀铣削速度
其中：d—刀具外径mm n—刀具转速r/mim
铣刀进给速度：Vf=znFzmm/s
其中：Fz—每个刃的进给速度mm/zz —铣刀刃数 n—铣刀转速 r/mim
背吃刀量—平行于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸。粗铣时为3mm左右，精铣时为0.3-1mm
侧吃刀量 — 垂直于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸。
铣刀铣削速度m/mim
工件材料
铣刀材料
碳素钢
高速钢
超高速钢
合金钢
碳化钛
碳化钨
铸铁（软）
10-20
15-20
18-25
28-40
75-100
铸铁（硬）
10-15
10-20
18-28
45-60
可锻铸铁
10-15
20-30
25-40
35-45
75-110
低碳钢
10-14
18-28
20-30
45-70
中碳钢
0.04
0.3
0.09
低碳钢
0.2
0.2
0.07
0.05
0.04
0.3
0.09
中高碳钢
0.15
0.15
0.06
0.04
0.03
0.2Байду номын сангаас
0.08
铸钢
0.15
0.1
0.07
0.05
0.04
0.2
0.08
10-15
15-25
18-28
40-60
高碳钢
10-15
12-20
30-45
合金钢
35-80
白钢铣刀切削参数
白钢铣刀切削参数白钢铣刀是一种常用的切削工具，广泛应用于机械加工领域。
针对白钢铣刀的切削参数，我们需要考虑切削速度、进给速度、切削深度、切削力等多个方面的因素。
以下是关于白钢铣刀切削参数的详细介绍。
一、切削速度切削速度是指刀具在切削过程中在工件上移动的速度，通常以单位时间内切削长度来表示。
对于白钢铣刀而言，切削速度是一个关键的切削参数。
切削速度的选择需要考虑到工件材料的硬度、刀具材料、刀具形状等因素。
一般情况下，白钢铣刀的切削速度可以在50-300米/分钟之间。
二、进给速度进给速度是指刀具在切削过程中对工件的进给速度，是切削参数中非常重要的一个因素。
进给速度的选择需要根据切削速度、刀具的刀尖半径、切削深度等因素进行综合考虑。
白钢铣刀的进给速度通常在0.1-0.5毫米/刀齿之间。
三、切削深度切削深度是指每次刀具对工件切削的深度。
刀具的切削深度选择要考虑到工件材料、刀具材料、刀尖半径等因素。
对于白钢铣刀而言，一般的切削深度可以在0.5-5毫米之间。
四、切削力切削力是切削参数中的一个重要指标，它直接影响到刀具的使用寿命和加工质量。
切削力的大小与切削速度、进给速度、切削深度、刀具的刃口半径等因素有关。
合理控制切削力，可以提高刀具的寿命，同时还能减小加工中的振动和噪音。
五、切屑处理在使用白钢铣刀进行切削加工时，要及时处理好切屑，避免切屑堆积在刀具和工件之间，影响切削质量和加工效率。
采取适当的冷却润滑方式，保持切屑的及时排出，对于提高加工质量和刀具寿命具有重要意义。
关于白钢铣刀切削参数的选择，需要根据具体的加工要求、工件材料、刀具情况等因素进行综合考虑。
合理选择切削参数可以有效提高加工效率、延长刀具寿命，同时还可以保证加工质量。
在进行白钢铣刀切削加工时，需要在实践中不断总结经验，以便更好地制定切削参数。
10mm钨钢铣刀切削参数
10mm钨钢铣刀切削参数引言：钨钢铣刀是一种常用的切削工具，广泛应用于金属加工领域。
本文将介绍10mm钨钢铣刀的切削参数，包括切削速度、进给速度和切削深度等方面的内容。
一、切削速度：切削速度是指刀具在单位时间内切削工件的线速度，通常用米/分钟（m/min）表示。
10mm钨钢铣刀的切削速度应根据具体材料而定，一般在60-100m/min之间。
对于硬度较高的材料，切削速度应适当降低，以避免刀具过早磨损或断刀现象的发生；对于较软的材料，可以适当提高切削速度，提高生产效率。
二、进给速度：进给速度是指刀具在单位时间内对工件的进给量，通常用毫米/转（mm/rev）表示。
10mm钨钢铣刀的进给速度取决于切削材料的硬度和切削深度等因素。
一般来说，对于较硬的材料，进给速度应适当降低，以避免刀具被过大的进给力损坏；对于较软的材料，可以适当提高进给速度，提高加工效率。
三、切削深度：切削深度是指刀具在一次切削中所切去的工件材料的厚度。
10mm 钨钢铣刀的切削深度应根据工件材料的硬度和切削力的大小来确定。
一般情况下，对于硬度较高的材料，切削深度应适当降低，以减小切削力，避免过大的切削压力对刀具造成损坏；对于较软的材料，可以适当增加切削深度，提高加工效率。
四、切削角度：切削角度是指切削刀具与工件表面的夹角。
10mm钨钢铣刀的切削角度应根据具体加工要求来确定。
对于不同形状的工件，切削角度的选择也不同。
一般来说，对于硬度较高的材料，切削角度应适当增大，以提高切削效率和刀具寿命；对于较软的材料，可以适当减小切削角度，提高加工精度。
五、切削润滑：切削润滑是指在切削过程中，通过给刀具和工件提供润滑剂来降低切削温度和摩擦系数，减少切削力，提高加工质量和刀具寿命。
10mm钨钢铣刀的切削润滑方式可以根据具体工件材料的要求来选择。
对于较硬的材料，可以采用干切削方式，即不添加润滑剂；对于较软的材料，可以选择湿切削方式，即通过添加润滑剂来降低切削温度和摩擦系数。
各材质的铣削参数
不锈钢
0.15
0.25
0.08
0.13
0.13
0.20
0.10
0.15
0.05
0.08
0.05
0.08
Al-Mg合金
0.55
0.5
0.28
0.25
0.45
040
0.32
0.30
0.18
0.15
0.13
0.13
黄铜丶青铜
快削
0.55
0.5
0.28
0.25
0.45
0.4
0.32
0.3
0.18
0.15
--
--
每一切削刃进给量
f(mm/刃)
即一次只用一片切削刃进行切削。
--
--
切削宽度b(mm)
铣刀切削一回，切削工件的宽度。切削时，也会因铣刀直径丶刃数和切削宽度大小关系而发生震动。
--
--
切削速度:
铸铁(软)
32
50-60
120-150
铸铁(硬)
24
30-60
75-100
可锻铸铁
24
30-75
50-100
钢(软)
27
30-75
150钢(硬)15源自2530铝合金
150
95-300
300-1200
黄钢(软)
60
240
180
黄钢(硬)
50
150
300
青铜
50
75-150
150-240
铜
50
150-240
240-300
硬橡胶
60
240
450
纤维
切削速度计算公式
切削速度计算公式切削速度是切削加工中一个十分重要的参数，它表示刀具在切削过程中每分钟切削的长度。
切削速度的计算公式可以通过根据工件材料、切削刀具和刀具直径来确定。
以下是常见的切削速度计算公式。
1.单刃铣刀的切削速度计算公式：Vc=π*Dc*n其中，Vc表示切削速度（单位：m/min），Dc表示刀具直径（单位：mm），n表示主轴转速（单位：rpm）。
2.钢材的切削速度计算公式：Vc=（π*Dc*n）/1000其中，Vc表示切削速度（单位：m/min），Dc表示刀具直径（单位：mm），n表示主轴转速（单位：rpm）。
3.车削加工中的切削速度计算公式：Vc=（π*Dc*n）/1000其中，Vc表示切削速度（单位：m/min），Dc表示刀具直径（单位：mm），n表示主轴转速（单位：rpm）。
4.钻削加工中的切削速度计算公式：Vc=（π*Dc*n）/1000其中，Vc表示切削速度（单位：m/min），Dc表示刀具直径（单位：mm），n表示主轴转速（单位：rpm）。
5.铣削加工中的切削速度计算公式：Vc = nc * fz * z其中，Vc表示切削速度（单位：mm/min），nc表示铣削系数（单位：mm/z），fz表示进给速度（单位：mm/min），z表示齿数。
需要注意的是，以上计算公式中的单位可能有所不同，具体应根据实际情况进行转换。
切削速度的选择直接影响到加工效率和工件表面质量，因此在具体应用中需要综合考虑工件材料特性、刀具耐磨性和工艺要求等因素，选择合适的切削速度。
同时，切削过程中应注意刀具的冷却润滑，以减少切削热量对刀具和工件的损伤。
切削参数表(铣刀)
铣削用量的选择
1 铣削速度V指铣刀旋转时的圆周线速度，单位为m/min。
计算公式；V=兀DN/1000
式中D——铣刀直径，mm；
N——主轴（铣刀）转速，r/min。
从上式可得到：主轴（铣刀）转速：N=1000V/兀D
铣削速度V推荐值
2进给量
在铣削过程中,工件相对于铣刀的移动速度称为进给量.有三种表示方法:
铣刀每转过一个齿,工件沿进.给方向移动的距离, (1) 每齿进给量a
f
单位为mm/z。
(2) 每转进给量f铣刀每转过一转, 工件沿进.给方向移动的位为距
离, 单位为mm/r.。
(3) 每分钟进给量V f铣刀每旋转1min, 工件沿进.给方向移动的位为距离, 单位为mm/ min。
.
zn
三种进给量的关系为: V f=a
f
——每齿进给量,mm/z。
.
式中a
f
z——铣刀（主轴）转速,r/min。
n——铣刀齿数.。
(mm/z.) 推荐值
铣刀每齿进给量, a
f
3铣削层用量
铣刀在一次进给中所切掉工件表面的宽度,单位为(1)铣削宽度a
e
mm。
.
一般立铣刀和端铣刀的铣削宽度约为铣刀直径的50％~60％左右。
(切削深度) 铣刀在一次进给中所切掉工件表面的厚（2）背吃刀量a
p
度,即工件的已加工表面和待加工表面间的垂直距离,单位为mm。
一般立铣刀粗铣时的背吃刀量以不超过铣刀半径为原则,以防背吃刀量过大而造成刀具的损坏,精铣时约为0.05~0.30mm;端铣刀粗铣
时约为2~5mm,精铣时约为0.10~0.50mm.。
铣刀铣削速度的确定
加工不锈钢材料铣刀转速300-400（直径30铣刀）定基准刀为标准刀，自动设置刀偏置法：对刀步骤如下：(1)用▲、键移动蓝色亮条对准2号基准刀的刀偏号#0002位置处，按F5键设置2号刀为标准刀具，则所在行变成红色亮条。
(2)用基准刀试切工件右端面，记录试切点A的Z机床坐标；试切工件外圆，记录A 点的X机床坐标，退刀后停车，测量已切削轴段外径ΦD。
(3)基准刀按记录值通过“点动+步进”方式重回A点，在刀偏表的试切直径和试切长度栏内分别输入ΦD和零。
(4)退刀，选择非基准刀的刀号手动换刀，让各非基准刀的刀尖分别在主轴转动下通过“点动+步进”方式目测对准A点，然后分别在相应刀偏号的试切直径栏和试切长度栏内输入ΦD和零，则各非基准刀的刀偏置会在X、Z偏置栏处自动显示。
(5)基准刀重回A点后，MDI运行“G91 G00/或G01 X[100-ΦD] Z50”，使其处于程序起点位置。
2.将基准刀在对刀基准点处坐标置零，自动显示刀偏置法：对刀步骤如下：(1)与前述步骤（2）相同。
(2)基准刀按记录值通过“点动+步进”方式重回试切点A。
(3)在图4界面按F1键“X轴置零”，按F2键“Z轴置零”，则CRT显示的“相对实际坐标”为（0，0）。
(4)手动换非基准刀，使其刀尖目测对齐A点，这时CRT上显示的“相对实际坐标”的数值，就是该刀相对于基准刀的刀偏置，用▲、键移动蓝色亮条到非基准刀的刀偏号，分别将其记录并输入到相应位置。
(5)与前述步骤（5）相同。
3. 多刀试切外圆轴段，人工计算获得刀偏置法：系统在手动状态下对好1、2、4号刀，并切出一个台阶轴，分别记录各刀切削终点的机床坐标，并测量各段的直径和长度。
换3号切断刀，切一退刀槽，以切断刀的右尖点对刀，记录B点坐标，测量ΦD3和L3。
获得了上述数据后，根据各刀对应的F、E、D、B点与程序原点O的坐标增量关系，可知基准刀的程序起点的机床坐标为（X2-ΦD2+100，Z2-L2+50）；而且可以推出各非基准刀对应程序原点的机床坐标并通过人工计算获得刀偏置，将记录值和计算值填入相应空格处。
铣刀铣削速度的确定
铣刀铣削速度：Vc=πdn/1000 m/mim其中：d —刀具外径mm n —刀具转速 r/mim铣刀进给速度：Vf=znFz mm/s其中：Fz —每个刃的进给速度mm/z z —铣刀刃数 n —铣刀转速 r/mim 背吃刀量—平行于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸。
粗铣时为3mm左右，精铣时为0.3-1mm侧吃刀量—垂直于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸。
如何造就数控机床编程高手要想成为一个数控高手（金属切削类），从大学毕业进工厂起，最起码需要6年以上的时间。
他既要有工程师的理论水平，又要有高级技师的实际经验与动手能力。
第一步：必须是一个优秀的工艺员。
数控机床集钻、铣、镗、铰、攻丝等工序于一体。
对工艺人员的技术素养要求很高。
数控程序是用计算机语言来体现加工工艺的过程。
工艺是编程的基础。
不懂工艺，绝不能称会编程。
通过长时间的学习与积累，你应达到下列技术水准和要求：1、熟悉钻、铣、镗、磨、刨床的结构、工艺特点，2、熟悉加工材料的性能。
3、扎实的刀具理论基础知识，掌握刀具的常规切削用量等。
4、熟悉本企业的工艺规、准则与各种工艺加工能达到的一般要求，常规零件的工艺路线。
合理的材料消耗与工时定额等。
5、收集一定量的刀具、机床、机械标准的资料。
特别要熟悉数控机床用的刀具系统。
6、熟悉冷却液的选用与维护。
7、对相关工种要有常识性的了解。
比如：铸造、电加工、热处理等。
8、有较好的夹具基础。
9、了解被加工零件的装配要求、使用要求。
10、有较好的测量技术基础。
第二步：精通数控编程和计算机软件的应用。
这一点，我觉得比较容易，编程指令也就几十个，各种系统小异。
一般花1-2个月就能非常熟悉。
自动编程软件稍复杂些，需学造型。
但对于cad基础好的人来说，不是难事。
另外，如果是手工编程，解析几何基础也要好！读书人对这些知识的学习是最适应的。
在实践中，一个好程序的标准是：1、易懂，有条理，操作者人人都能看懂。
2、一个程序段中指令越少越好，以简单、实用、可靠为目的。
铣削用量进给量给速度
铣削用量进给量给速度————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：铣削用量如何确定？ 1. 铣削速度υ指铣刀旋转的圆周线速度,单位为m/min 。
2.计算公式：1000dnπυ=3. 式中 d ——铣刀直径，mm;n ——主轴（铣刀）转速，r/min;从上公式可得到主轴（铣刀）转速 dn πυ1000=表一铣削速度υ推荐表工件材料 硬度/HB 铣削速度υ/m/min高速钢铣刀 硬质合金铣刀 低、中炭钢<22021～40 60～150 225～290 15～36 54～115 300～425 9～15 36～75 高炭钢<220 18～36 60～130 225～325 14～21 53～105 325～375 8～21 36～48 375～425 6～10 35～45 合金钢 <220 15～35 55～120 225～325 10～24 37～80 325～425 5～9 30～60 工具钢 200～250 12～23 45～83 灰铸铁110～140 24～36 110～115 150～225 15～21 60～110 230～290 9～18 45～90 300～320 5～10 21～30 可锻铸铁110～160 42～50 100～200 160～200 24～36 83～120 200～240 15～24 72～110 240～280 9～11 40～60 铸 钢低炭100～150 18～27 68～105 中炭 100～160 18～27 68～105 160～200 15～21 60～90 200～240 12～21 53～75 钢炭 180～2409～18 53～80 铝合金 180～300 360～600 铜合金 45～100 120～190 镁合金180～270150～600进给量在铣削过程中,工件相对于铣刀的移动速度称为进给量。
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铣削速度与带钢行走速度有关，铣削速度要大于或等于带钢行走的速度，才能保证带钢板边边缘没有刀坑、凹痕，铣口表面粗糙度达到12.5μｍ以上。
铣边机铣削速度与带钢行走速度相同时，为等速切割；铣边机铣削速度大于带钢的行走速度时，称超速切削。
因此，铣边机铣进给量等于或大于带钢的行走速度所需要的铣削量就能满足铣削的要求，即铣边机一侧每分钟的铣削量等于或大于带钢的行走速度。
S=S e Z n ≥v （1）
式中：S ——铣边机切削量，mm/min ；
S e ——单齿切削量，mm/齿，低合金钢取0.2～0.3 mm/齿；
Z ——刀盘每转一周的齿数，齿/r ；
n ——刀盘转速，r/min ；
v ——带钢行走的速度，mm/min 。
当带钢的行走速度发生变化时，应及时调整铣边机的转速n 。
由（1）式得刀盘的速度n ≥v/( S e Z) （2）
带钢行走速度一般在1200～2200 mm/min ；每周刀盘齿数14～16块，取16块。
转速取2200 mm/min 时
S e 取0.2mm/齿时，则n ≥v/( S e Z)=齿
齿160.2mm/mm/min 2200⨯ =687.5 r/min S e 取0.3mm/齿时，则n ≥v/( S e Z)=
齿齿160.3mm/mm/min 2200⨯ =458.3 r/min 转速取1200 mm/min 时
S e 取0.2mm/齿时，则n ≥v/( S e Z)=齿
齿160.2mm/mm/min 1200⨯ =375 r/min S e 取0.3mm/齿时，则n ≥v/( S e Z)=
齿齿160.3mm/mm/min 1200⨯ =250 r/min
铣削量控制在2mm 以内。
刀盘尺寸要求：直径150mm ，铣刀头角度60～90°，每周铣刀数量14～16块。
直流电机转速3300 r/min
减速箱减速比1:5。