精密弹簧热处理方法
弹簧强化的后处理
弹簧强化的后处理弹簧热处理的目的就是在于充分发挥材料的潜力，使之达到或接近最佳的力学性能，从而保证弹簧在使用状态下长期可靠地工作。
1.形变热处理：形变热处理是将钢的变形强化与热处理强化两者结合起来，进一步提高钢的强度和韧性。
形变热处理有高温、中温和低温之分。
高温形变热处理是在稳定的奥氏体状态下产生形变后立即淬火，也可与锻造或热轧结合起来，即热成型后立即淬火。
60Si2Mn钢制造的汽车板簧，经高温形变热处理（930℃+热性变量18%，油淬）后，采用650℃×3.25min的高温快速回火，其强度和疲劳寿命都得到很大提高。
2.弹簧的等温淬火：对于直径较小或淬透性足够的弹簧可采用等温淬火，它不仅能减少变心，而且还能提高强韧性。
在等温淬火后最好再进行一次回火，可提高弹性极限，回火温度与等温淬火温度相同。
3.弹簧的松弛处理：弹簧长时间在外力作用下工作，由于应力松弛，会产生微量的永久（塑性）变形，特别是高温工作的弹簧，在高温下应力松弛现象更为严重，使弹簧的精度降低，这对一般精密弹簧是不允许的。
因此，这类弹簧在淬火、回火后应进行松弛处理。
热处理工艺：对弹簧预先加载荷，使其变形量超过弹簧工作时可能产生的变形量。
然后在高于工作温度20℃的条件下加热，保温8~24h。
4.喷丸处理：喷丸处理是目前应用最广泛的改善弹簧表面质量的方法之一。
弹簧要求有较高的表面质量，划痕、折叠、氧化脱碳等表面缺陷往往会成为弹簧工作时应力集中的地方和疲劳断裂源。
若用细小的钢丸高速喷打弹簧表面，进行喷丸处理，不仅改善弹簧表面质量，提高表面强度，使表面处于压应力状态，从而提高弹簧疲劳强度和使用寿命。
随着机械向高速、重载荷、质量轻、体积小的方向发展，对弹簧也提出了更高的要求。
为了消除不利的剩余应力，改善弹簧产品表面的应力分布状况、获得高的有益应力，除了在选择材料和热处理中采取措施外，在弹簧的制造中，经常使用机械强化工艺。
【弹簧处理工艺】复位弹簧工作原理
【弹簧处理工艺】复位弹簧工作原理弹簧处理工艺弹簧处理工艺1整定处理Setting又称“立定处理”。
将热处理后的压缩弹簧压缩到工作极限载荷下的高度或压并高度（拉伸弹簧拉伸到工作极限载荷下的长度，扭转弹簧扭转到工作极限扭转角），一次或多次短暂压缩（拉伸、扭转）以达到稳定弹簧几何尺寸为主要目的的一种工艺方法。
2加温整定处理Hot-setting又称“加温立定处理”。
在高于弹簧工作温度条件下的立定处理。
3强压处理[Compressive]prestressing将压缩弹簧压缩至弹簧材料表层产生有益的与工作应力反向的残余应力，以达到提高弹簧承载能力和稳定几何尺寸的一种工艺方法。
4加温强压处理Hot-[compressive]prestressing在高于弹簧工作条件下进行的强压处理5强拉处理[tension]prestressing将拉伸弹簧拉伸至弹簧材料表面产生有益的与工作应力反向的残余应力，以提高弹簧承载能力和稳定其几何尺寸的一种工艺方法。
6加温强拉处理Hot[tension]prestressing在高于弹簧工作温度条件下进行的强拉处理7强扭处理[torsion]prestressing将扭转弹簧扭转至弹簧材料表层产生有益的与工作应力反向的残余应力，以提高弹簧承载能力和稳定其几何尺寸的一种工艺方法。
8加温强扭处理Hot[torsion]prestressing高于弹簧工作温度条件下进行的强扭处理。
几种常见弹簧介绍（1）控制直径（Controllingdiameter）（a）外径、（b）内径、（c）所套管之内径、（d）所穿圆杆之外径。
（2）钢丝或钢杆之尺寸（Wireorbarsize）。
（3）材料（种类及等级）。
（4）圈数：（a）总圈数及（b）右旋或左旋。
（5）末端之形式（Styleofends）。
（6）在某一挠区长度下之负荷。
（7）一寸至几寸长度变化范围内之负荷比率。
（8）最大体高“自由长”（Maximumsolidheight）。
弹簧的制造工艺流程
弹簧的制造工艺流程弹簧的制造工艺流程在现代工业生产中，弹簧作为一种重要的机械零件，广泛应用于各个领域。
从汽车制造到家电、玩具等，弹簧在其中发挥着至关重要的作用。
然而，对于普通消费者来说，弹簧的制造过程常常被忽略。
本文将以从简到繁的方式，深入探讨弹簧的制造工艺流程，帮助读者更全面、深刻地了解弹簧的生产过程。
1. 弹簧的基本概念和用途在开始探讨弹簧的制造工艺之前，我们先来了解一下弹簧的基本概念和用途。
弹簧是一种有弹性的机械元件，它可以储存和释放力量，常用于控制、支撑、挤压等方面。
在汽车悬挂系统中，弹簧可以减震和支撑车身；在钟表中，弹簧则是控制时间精确度的关键部件。
可以说，弹簧在现代生活中随处可见，发挥着重要的功能。
2. 原材料的选择和加工弹簧的制造过程始于原材料的选择和加工。
一般情况下，常用的原材料包括不锈钢、碳钢等。
根据不同的应用领域和要求，制造者会选择不同材料的弹簧。
原材料的加工通常包括铸造、锻造、拉丝等工艺，以获得满足要求的弹簧材料。
3. 弹簧的成型在原材料加工完毕后，接下来是弹簧的成型工艺。
成型工艺通常有冷却成型和热卷制两种主要方式。
冷却成型是指通过外力和模具将原材料弯曲成所需形状的方式，适用于小型或精密弹簧的制造。
热卷制是将原材料加热至特定温度后，通过滚轮等设备将其成型。
热卷制适用于大型和复杂弹簧的制造，具有较高的生产效率和稳定性。
4. 钢丝的处理和加工弹簧中所使用的钢丝是一种重要的材料，它需要经过一系列的处理和加工过程。
钢丝会经过表面处理工艺，如酸洗、镀锌等，以提高其耐腐蚀性。
接下来，钢丝会通过预拉伸、轧制、切割等加工工艺，以获得符合规格要求的成品钢丝。
5. 弹簧的热处理为了提高弹簧的力学性能和使用寿命，弹簧通常需要进行热处理。
热处理是通过加热和冷却的方式，改变弹簧的组织结构和性能。
常见的热处理工艺包括淬火、回火、退火等。
通过合理的热处理工艺，可以使弹簧具有更好的弹性和耐久性。
6. 表面处理和涂层为了提高弹簧的表面质量和耐腐蚀性，通常还需要进行表面处理和涂层。
60Si2Mn弹簧钢热处理工艺及组织性能研究
60Si2Mn弹簧钢热处理工艺及组织性能研究任务书1．课题意义及目标学生应通过本次毕业设计，运用所学过的金属学及热处理等专业知识，了解60Si2Mn钢的概况；熟悉60Si2Mn钢的热处理工艺方法；认识60Si2Mn热处理前后金相组织；找出热处理对60Si2Mn钢组织和力学性能的影响规律，为优化热处理工艺提高零件质量提供一定的理论依据。
2．主要任务（1）制定60Si2Mn钢热处理工艺，进行热处理实验。
（2）制备金相试样，观察分析60Si2Mn钢热处理前后的显微组织。
（3）测定60Si2Mn钢热处理前后力学性能，包括拉伸性能、硬度、冲击韧性等。
（4）分析热处理工艺、组织结构与力学性能之间的关系。
(5）撰写毕业论文。
结构完整，层次分明，语言顺畅；避免错别字和错误标点符号；格式符合太原工业学院学位论文格式的统一要求。
3．主要参考资料[1] 杨凌平. 60Si2Mn的应用及热处理[J]. 模具工程，2005，（6）：1-5.[2] 程尔泽. 60Si2Mn弹簧钢热处理工艺与性能的关系[J]. 理化检验-物理分册，1997 ，33（3）：24-30.[3] 金宝安，杨霄，朱国辉，等. 60Si2Mn弹簧钢碳化物快速球化工艺研究[J]. 安徽工业大学学报，2011，28（1）：16-18.[ 4] 崔忠圻，覃耀春.金属学与热处理[M]. 北京，机械工业出版社，2007：230-308. 4．进度安排审核人：年月日60Si2Mn弹簧钢热处理工艺及组织性能研究摘要:通过对同60Si2Mn弹簧钢进行不同的热处理，测定强度、硬度、塑韧性的变化情况，对比真空条件和普通条件下热处理结果分析我们可以得到，真空条件下的热处理可以有效的改善硅锰钢容易脱碳的缺陷，真空球化热处理后，材料的硬度比普通热处理高。
不同条件下进行热处理的结果表明：对60Si2Mn弹簧钢进行球化退火+870℃淬火（油淬）+350℃中温回火的热处理，60Si2Mn的综合力学性能是最好的，在现有条件下是一种理想的热处理工艺。
70mn弹簧钢丝热处理
70mn弹簧钢丝热处理摘要：I.70mn 弹簧钢丝热处理的背景和重要性II.70mn 弹簧钢丝的特性及应用领域III.70mn 弹簧钢丝热处理的工艺流程IV.70mn 弹簧钢丝热处理后的性能提升V.70mn 弹簧钢丝热处理过程中可能出现的问题及解决方法VI.总结正文：I.70mn 弹簧钢丝热处理的背景和重要性弹簧钢丝是一种常见的金属材料，广泛应用于各种工业领域。
其中，70mn 弹簧钢丝因其良好的弹性和抗疲劳性，成为弹簧制造领域的理想材料。
然而，在使用过程中，为了提高70mn 弹簧钢丝的性能，必须进行热处理。
因此，对70mn 弹簧钢丝的热处理技术进行研究，对于提高弹簧钢丝的性能具有重要意义。
II.70mn 弹簧钢丝的特性及应用领域70mn 弹簧钢丝是一种高碳钢丝，具有较高的弹性极限和疲劳极限，以及良好的耐磨性。
因此，它广泛应用于各种弹簧、弹性元件和减震器等部件的制造。
III.70mn 弹簧钢丝热处理的工艺流程70mn 弹簧钢丝的热处理工艺主要包括淬火、回火和时效处理。
首先，将钢丝加热到淬火温度，然后迅速冷却，以提高钢丝的硬度和强度。
接着，对淬火后的钢丝进行回火处理，以降低钢丝的硬度，提高钢丝的韧性。
最后，进行时效处理，使钢丝的性能更加稳定。
IV.70mn 弹簧钢丝热处理后的性能提升经过热处理，70mn 弹簧钢丝的性能得到了显著提升。
淬火处理使钢丝的硬度和强度达到峰值，而回火处理则使钢丝的韧性得到改善。
时效处理则进一步提高了钢丝的抗疲劳性和稳定性。
V.70mn 弹簧钢丝热处理过程中可能出现的问题及解决方法在70mn 弹簧钢丝的热处理过程中，可能会出现淬火不足、回火不足或时效不足等问题。
这些问题会导致钢丝的性能不稳定，甚至出现断裂等严重后果。
因此，必须对热处理过程进行严格的监控，确保每个环节都达到预期的效果。
对于出现的问题，要及时分析原因，采取相应的解决措施。
VI.总结70mn 弹簧钢丝热处理是提高钢丝性能的重要手段。
四种热处理方式
淬火Quenching钢的淬火是将钢加热到临界温度Ac3（亚共析钢）或Ac1（过共析钢）以上某一温度，保温一段时间，使之全部或部分奥氏体1化，然后以大于临界冷却速度的冷速快冷到Ms以下（或Ms附近等温）进行马氏体（或贝氏体）转变的热处理工艺。
通常也将铝合金、铜合金、钛合金、钢化玻璃等材料的固溶处理或带有快速冷却过程的热处理工艺称为淬火。
淬火的目的是使过冷奥氏体进行马氏体或贝氏体转变，得到马氏体或贝氏体组织，然后配合以不同温度的回火，以大幅提高钢的强度、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性等，从而满足各种机械零件和工具的不同使用要求。
也可以通过淬火满足某些特种钢材的铁磁性、耐蚀性等特殊的物理、化学性能。
淬火工艺将金属工件加热到某一适当温度并保持一段时间，随即浸入淬冷介质中快速冷却的金属热处理工艺。
常用的淬冷介质有盐水、水、矿物油、空气等。
淬火可以提高金属工件的硬度及耐磨性，因而广泛用于各种工、模、量具及要求表面耐磨的零件（如齿轮、轧辊、渗碳零件等）。
通过淬火与不同温度的回火配合，可以大幅度提高金属的强度、韧性及疲劳强度，并可获得这些性能之间的配合（综合机械性能）以满足不同的使用要求。
另外淬火还可使一些特殊性能的钢获得一定的物理化学性能，如淬火使永磁钢增强其铁磁性、不锈钢提高其耐蚀性等。
淬火工艺主要用于钢件。
常用的钢在加热到临界温度以上时，原有在室温下的组织将全部或大部转变为奥氏体。
随后将钢浸入水或油中快速冷却，奥氏体即转变为马氏体。
与钢中其他组织相比，马氏体硬度最高。
淬火时的快速冷却会使工件内部产生内应力，当其大到一定程度时工件便会发生扭曲变形甚至开裂。
为此必须选择合适的冷却方法。
根据冷却方法，淬火工艺分为单液淬火、双介质淬火、马氏体分级淬火和贝氏体等温淬火4类。
淬火工件的硬度淬火工件的硬度影响了淬火的效果。
淬火工件一般采用洛氏硬度计，测试HRC硬度。
淬火的薄硬钢板和表面淬火工件可测试HRA的硬度。
厚度小于0.8mm的淬火钢板、浅层表面淬火工件和直径小于5mm的淬火钢棒，可改用表面洛氏硬度计，测试HRN硬度。
常用钢材热处理方法及目的
常用钢材热处理方法及目的常用钢材热处理方法一.淬火将钢制零件加热到临界温度以上40~60℃，保持一定时间并快速冷却的热处理方法称为淬火。
常用的快速冷却介质为油、水和盐水溶液。
淬火加热温度及冷却介质热处理规范见表淬火的目的是：使钢件获得高的硬度和耐磨性，通过淬火钢件的硬度一般可达hrc60~65，但淬火后钢件内部产生了内应力，使钢件变脆，因此，要经过回火处理加以消除。
钢件的淬火处理，在机械制造过程中应用比较普遍，它常用的方法有：1.单液淬火：将钢件加热至淬火温度，并在一种冷却剂中冷却一段时间。
这种热处理方法称为单液淬火。
适用于形状简单、技术要求低的碳钢或合金钢，以及工件直径或厚度大于5~8mm的碳钢，用盐水或水冷却；油冷却用于合金钢。
在单液淬火中，水冷容易变形和开裂；油冷却容易产生硬度不足或不均匀。
2．双液淬火：将钢件加热到淬火温度，经保温后，先在水中快速冷却至300~400℃，在移入油中冷却，这种处理方法，称为双液淬火。
形状复杂的钢件，常采用此方法。
它既能保证钢件的硬度，又能防止变形和裂纹。
缺点是操作难度大，不易掌握。
3.火焰表面淬火：将乙炔和氧气的混合燃烧火焰喷在工件表面，加热至淬火温度，然后立即向工件表面喷水。
这种处理方法称为火焰表面淬火。
适用于单件生产，要求高表面或局部表面硬度和耐磨钢件。
缺点是操作困难。
4．表面感应淬火：将钢件放人感应器内，在中频或高频交流电的作用下产生交变磁场，钢件在磁场作用下产生了同频率的感应电流，使钢件表面迅速加热(2-10s)至淬火温度，立即把水喷射到钢件表面。
这种热处理方法，称为表面感应淬火。
经表面感应淬火的零件，表面硬而耐磨，而内部有较好的强度和韧性。
这种方法适用于中碳钢和中等含碳量的合金钢件。
根据电流频率的不同，表面感应淬火可分为高频淬火、中频淬火和工频淬火。
高频淬火电流频率为100~150kHz，硬化层深度为1~3mm。
适用于齿轮、花键轴、活塞等小零件的淬火；中频淬火电流频率为500~10000Hz，硬化层深度为3~10mm。
不锈钢弹簧热处理规范
1.奥氏体不锈弹簧钢的热处理(1)固溶处理(2)稳定回火处理2.马氏体不锈弹簧钢的热处理(1)马氏体不锈弹簧钢的预备热处理马氏体不锈弹簧钢属于马氏体相变强化钢马氏体不锈弹簧钢的预备热处理工艺(2)马氏体不锈弹簧钢的淬火、回火处理马氏体不锈弹簧钢制成弹簧后的最终热处理是淬火、回火。
1.均匀且美观的表面状态。
2.良好的成形性，均匀的弹性。
3.高塑性，抗疲劳强度，耐热耐腐蚀性能佳。
4.材料表面状态由用户选择：裸线、镀镍弹簧线、镀树脂弹簧线，不锈钢弹簧出厂又分为亮面、雾面、半亮面。
客户可根据产品精密美观程度的要求进行选择。
5.无论是无磁性或弱磁性的不锈钢弹簧。
均可广泛使用于电子，家电，工业，民用等产品。
编辑本段不锈钢弹簧的抛光第一步给不锈钢弹簧去油污、去氧化皮有两种使用方法：1.把不锈钢弹簧浸入放有用清水稀释的金属清洗剂A(清洗剂A与清水稀释配比为1:1或1:2左右)的塑料容器中,时间以弹簧表面无油污、无氧化皮恢复金属本色为宜，浸泡时间不宜过长，取出用清水洗净。
这样不锈钢弹簧表面就有亚光效果。
2.在超声波设备中清洗剂与清水的配比为1：30左右，时间以弹簧表面无油污、无氧化皮恢复金属本色为宜，取出用清水洗净，这样不锈钢弹簧表面就能达到亚光效果。
以上两种方法，可适用于精密度高的弹簧。
3.清洗剂A放入有粗磨料、弹簧的振动光饰机中或六角滚筒中（弹簧与粗磨料的体积比最佳为1：3，清洗剂用量为弹簧重量的1%--2%）研磨抛光以后用清水洗净，弹簧表面的划痕就没有了，提高了弹簧表面的光洁度。
但精密度高易缠绕的弹簧不宜用此法。
第二步给不锈钢弹簧上光：把光亮剂B放入有粗磨料的振动光饰机或六角滚筒内（弹簧与精磨料的体积比为1：3，光亮剂B的用量为弹簧重量的1%--2%左右，时间越长越亮）抛光后，取出用清水洗净晾干即可，这样不锈钢弹簧表面如镀镍一般光亮照人，永不褪色。
编辑本段不锈钢化学抛光化学抛光是不锈钢[3]常用的表面处理工艺，与电化学抛光工艺相比，其最大不锈钢抛光制品优点是不需要直流电源和特殊夹具，可以抛光形状复杂的零件，生产率很高。
弹簧钢热处理
减震器套管卷簧热处理工艺及性能研究1 绪论1.1 国内外减震器发展及现状减震器(Absorber)，减震器主要用来抑制弹簧吸震后反弹时的震荡及来自路面的冲击。
在经过不平路面时，虽然吸震弹簧可以过滤路面的震动，但弹簧自身还会有往复运动，而减震器就是用来抑制这种弹簧跳跃的[1]。
减震器太软，车身就会上下跳跃，减震器太硬就会带来太大的阻力，妨碍弹簧正常工作。
在关于悬挂系统的改装过程中，硬的减震器要与硬的弹簧相搭配，而弹簧的硬度又与车重息息相关，因此较重的车一般采用较硬的减震器。
与引震曲轴相接的装置，用来抗衡曲轴的扭转震动(即曲轴受汽缸点火的冲击力而扭动的现象)。
世界上第一个有记载、比较简单的减震器是1897年由两个姓吉明的人发明的。
他们把橡胶减震块与叶片弹簧的端部相连，当悬架被完全压缩时，橡胶减震块就碰到连接在汽车大梁上的一个螺栓，产生止动。
这种减震器再很多现代汽车悬架上仍有使用，但其减震效果很小。
1898年第一个适用的减震器由一个法国人特鲁芬研制成功并安装到摩托赛车上。
该车的前叉悬置于弹簧上，同时与一个摩擦阻尼件相连，以防止摩托车的震颤[2]。
1899年，美国汽车哈特福特意识到这这种阻尼件跨越应用到汽车上。
它是一幅用铰链连接在一起的杠杆，该汽车上的第一个减震器再铰链轴处装有橡胶垫，一个杠杆臂与车架连接，而另一个用螺栓与叶片弹簧连接。
螺栓安装再铰链结点，能够通过调节通过对减震器的结构进行改变摩擦阻力的大小，从而得到所需要的缓冲程度。
因此它们的设计的部件不仅仅是第一个汽车缓冲器，而且也是第一个“可调”减震器。
哈特福特把装有这种减震器的汽车弄回美国后不久，在新泽西城州的泽西城开办了一个哈特福特悬架公司。
随后该减震器与前轮螺旋弹簧一起被安装到1906年生产的布鲁舒小型轻便汽车上。
从此以后，减震器的结构发生了几种新的发展。
加布里埃尔减震器它是由固定在汽车大梁上的罩壳和装在其里面的涡旋形钢带组成，钢带通过一个弹簧保持其张力，钢带的外端与车桥轴端连接，以限制由振动引起的弹跳量。
常见零件的热处理方式
一、齿轮1.渗碳及碳氮共渗齿轮的工艺流程毛坯成型—预备热处理—切削加工—渗碳（碳、氮共渗）、淬火及回火—（喷丸）—精加工2.感应加热和火焰加热淬火齿轮用钢及制造工艺流程配料—锻造—正火—粗加工—精加工—感应或火焰加热淬火—回火—珩磨或直接使用调质13.高频预热和随后的高频淬火工艺流程锻坯—正火—粗车—高频预热—精车（内孔、端面、外圆、滚齿、剃齿—高频淬火—回火—珩齿二、滚动轴承1.套圈工艺流程棒料—锻制—正火—球化退火车削加工—去应力退火—淬火—冷处理—低温回火—粗棒料—钢管退火磨—补加回火j精磨—成品2.滚动体工艺流程（1）冷冲及半热冲钢球钢丝或条钢退火j冷冲或半热冲j低温退火j锉削加工j软磨j淬火j冷处理j低温回火j粗磨j补加回火j 精磨j成品（2）热冲及模锻钢球棒料j热冲或模锻j球化退火j锉削加工j软磨j淬火j冷处理j低温回火j粗磨j补加回火j精磨j成品（3）滚子滚针钢丝或条钢（退火）j冷冲、冷轧或车削j淬火j冷处理j低温回火j粗磨j附加回火j精磨j成品三、弹簧1.板簧的工艺流程切割j弯制主片卷耳j加热j弯曲j余热淬火j回火j喷丸j检查j装配j试验验收2.热卷螺旋弹簧工艺流程下料j锻尖j加热j卷簧及校正j淬火j回火j喷丸j磨端面j试验验收3.冷卷螺旋弹簧工艺流程下料j锻尖j加热j卷簧及校正j去应力回火j淬火j回火j喷丸j磨端面j试验验收四、汽车、拖拉机零件的热处理1.铸铁活塞环的工艺流程（1）单体铸造-机加工-消除应力退火-半精加工-表面处理-精加工-成品（2）简体铸造-机加工-热定型-内外圆加工-表面处理-精加工-成品2.活塞销的工艺流程棒料-粗车外圆-渗碳-钻内孔-淬火、回火-精加工-成品棒料-退火-冷挤压-渗碳-淬火、回火-精加工-成品热轧管j粗车外圆j渗碳j淬火、回火j精加工j成品冷拔管j下料j渗碳j淬火、回火j精加工j成品3.连杆的工艺流程锻造-调质~酸洗-硬度和表面检验-探伤~校正~精压~机加工-成品4.渗碳钢气门挺杆的工艺流程棒料-热镦-机加工成型-渗碳-淬火、回火-精加工-磷化-成品5.合金铸铁气门挺杆的工艺流程合金铸铁整体铸造（间接端部冷激）—机械加工—淬火、回火—精加工—表面处理—成品合金铸铁整体铸造（端部冷激）—机械加工—消除应力退火—精加工—表面处理—成品钢制杆体~堆焊端部（冷激）~回火-精加工-成品钢制杆体—对焊—热处理—精加工—表面处理—成品6.马氏体型耐热钢排气阀的工艺流程马氏体耐热钢棒料-锻造成型-调质~校直~机加工-尾部淬火-抛光-成品7.半马氏体半奥氏体型耐热钢（Gr13Ni7Si2）排气阀的工艺流程棒料-顶锻-精压~热处理-精加工-成品8.奥氏体耐热钢排气阀的工艺流程棒料-顶锻-精压~阀面和尾部堆焊耐热合金-热处理-杆部滚压或软氮化-精加工-成品9.半轴调质的工艺流程合金结构钢棒料-锻造成形-正火或退火-机械加工-调质-校直-精加工-成品10.半轴的表面淬火的工艺流程棒料—锻造成形—预先热处理—校直—机械加工—表面淬火—校直—精加工—成品11.柱塞副和喷油嘴偶件的工艺流程热扎退火棒料-自动机加工成型-热处理-精加工-时效-成品12.拖拉机履带板（1）40SiMn2履带板的热处理热轧成形-下料~机加工-热处理-成品（2）ZGMn13履带板的热处理铸造成型~热处理-成品五、金属切削机床零件的热处理1.机床导轨（1）MM7125平面磨床立柱镶钢导轨锻造—正火—机加工—消除应力退火—机加工—淬火—回火—磨（2）M9025工具曲线磨床镶钢导轨锻造—退火—机加工—淬火—回火—磨（3）S788轴承磨床镶钢导轨机加工—消除应力退火—机加工—渗碳—淬火—回火—磨—时效（4）MZ208轴承磨床镶钢导轨锻造—退火—机加工—消除应力退火—机加工—淬火—冰冷处理—回火—磨—时效2.机床主轴（1）CA6104车窗主轴（45钢）下料—粗加工—正火—机加工—高频淬火—回火—磨（2）T68、T611镗床的镗杆及MGB132磨床的主轴（35CrMoAlA钢）下料—粗车—调质—精车—消除应力处理—粗磨—渗氮—粗磨（3）SGC630精密丝杠车床主轴（12CrNi3A）锻造—正火—机加工—渗碳—正火—校直—消除应力—机加工—头部淬火—颈部淬火—回火—磨—时效（4）*62W万能升降台铣床主轴（球墨铸铁QT60-2）铸造—机加工—淬火—回火（5）M1040无心磨床主轴（球墨铸铁QT60-2）铸造-机加工-正火-机加工3.丝杠（1）7级或7级精度一下的一般丝杠（45钢）下料—正火或调质—校直—消除应力处理—机加工（2）6级或6级以上精密不淬硬丝杠（T10或T12钢）球化退火-机加工-消除应力处理-机加工-时效-精加工（3）中大型精密淬硬丝杠（CrWMn）锻造—球化退火—机加工—消除应力—机加工—消除应力—机加工—淬火、回火—冰冷处理-回火-探伤~机加工-时效-精加工-时效-精加工（4）中小型精密淬硬丝杠（9Mn2V）锻造—球化退火—机加工—消除应力—机加工—淬硬淬火—回火—冰冷处理—回火、探伤—机加工-时效-精加工-时效-精加工（5）滚珠丝杠（GCr15,GCr15SiMn）4.弹簧卡头（1）卧式多轴自动车床夹料卡头（9SiCr）锻造—退火—机加工—淬火—回火—机加工—磨开口—胀大定型（2）卧式多轴自动车床送料卡头（T8A钢）锻造—退火—机加工—淬火—回火—磨（3）仪表机床小型专用卡头（60Si2）退火—机加工—淬火—回火—磨（4）磨阀辨机床专用卡头（65Mn）锻造—正火—高温—回火—机加工—淬火—回火—机加工5.摩擦片（1）*62W万能升降台铣床摩擦片（A3）机加工—渗碳—淬火—回火—机加工—回火（2）DLMO电磁离合器摩擦片（65Mn）冲片—淬火—回火—磨（3）电磁离合器摩擦片（6SiMnV）锻造—退火—切片—淬火—回火—磨6.FW250万能分度头主轴（45）锻造—正火—机加工—淬火—回火—机加工7•万能分度头蜗杆（20Cr）正火-机加工-渗碳-机加工-淬火-回火-机加工8•三爪卡盘卡爪（45）正火—机加工—淬火—回火—高频淬火—回火—法蓝—磨加工9.三爪卡盘丝（45）锻造—正火—机加工—淬火—回火—法蓝—磨六、活塞1.20CrMnMo钢制活塞的热处理锻造—正火—检验—机加工—渗碳—检验—正火—淬火—清洗—回火—检验—喷砂—磨削2.钒钢活塞的热处理下料—锻造—检验—预先淬火—球化退火—检验—机加工—淬火—回火—检验—磨削七、凿岩机钎尾锻造—退火—检验—渗碳—检验—淬火—回火—清洗—检验—磨削。
60si2crva热处理标准
文章标题：深度解析60si2crva热处理标准一、引言在现代工业制造中，钢材是一种重要的材料，而其性能的优劣往往取决于热处理工艺的选择和控制。
其中，60Si2CrVA是一种常见的弹簧钢材料，其热处理标准对其性能和用途具有重要影响。
本文将从浅入深地探讨60Si2CrVA热处理标准，以帮助读者深入理解和应用该材料。
二、60Si2CrVA热处理标准概述60Si2CrVA是一种优质弹簧钢，主要用于制造重要弹簧零部件，如汽车发动机弹簧、汽车避震器、铁路车辆悬挂系统等。
其热处理标准主要包括退火、正火、淬火和回火等工艺，以满足不同弹簧应用的性能要求。
在热处理过程中，需要严格控制温度、时间和冷却速度，以保证弹簧钢的组织和性能达到标准要求。
三、60Si2CrVA的退火工艺探讨1. 热处理目的：60Si2CrVA的退火工艺旨在消除冷加工硬化和应力，使钢材达到较为均匀的显微组织状态，为后续的正火和淬火提供良好的组织基础。
2. 工艺步骤：（1）加热：以约800-850摄氏度的温度保温一段时间，使晶粒粗化和碳化物溶解。
（2）冷却：采用缓慢冷却或炉冷方式，使钢材内部结构逐渐均匀化。
3. 个人观点和理解：退火工艺对于60Si2CrVA的组织调整非常重要，通过精细的温度控制和合适的冷却方式，可以有效减少内部应力和结构不均匀性，提高钢材整体性能。
四、60Si2CrVA的正火和淬火工艺探讨1. 正火工艺：正火是指将加热至适当温度后保温一段时间，然后经空冷或钝火冷却，目的是调质和提高强度，适用于对韧性和强度要求较高的零部件。
2. 淬火工艺：淬火是指将加热至临界温度后迅速冷却，以形成马氏体结构，然后进行回火处理，以获得适当的硬度和韧性。
淬火后的60Si2CrVA钢材通常具有较高的硬度和强度，适用于对抗疲劳和弯曲变形要求较高的零部件。
3. 个人观点和理解：正火和淬火工艺的选择和控制，对于60Si2CrVA钢材的性能调节具有决定性意义。
合理的热处理工艺既可以满足材料的优良韧性和塑性，又可以保证其较高的强度和硬度。
增加弹簧刚度的方法
增加弹簧刚度的方法嘿，朋友们！今天咱们来聊聊怎么给弹簧增加刚度这个有趣的事儿。
你可别觉得这事儿枯燥，其实就像给一个软绵绵的小面条变身成钢铁侠的手臂一样神奇呢。
首先呢，咱们可以从弹簧的材料入手。
如果把弹簧比作一个小战士，那材料就是他的盔甲。
想要增加刚度，就得给他换上更结实的盔甲。
比如说，从普通的钢丝换成高强度合金钢，这就好比把小战士的布甲换成了金光闪闪的战甲，那刚度立马就能提升一大截。
这种高强度合金钢就像武林高手的玄铁重剑，坚韧无比，弹簧穿上这层“战甲”，想软都难啦。
还有啊，改变弹簧的圈数也是个好办法。
想象一下弹簧是一群手拉手的小朋友在围成圈做游戏。
要是减少圈数，就像是把那些有点“拖后腿”的小朋友请出了游戏圈。
圈数少了，弹簧就像被拉紧的皮筋一样，变得更加紧实有力，刚度也就上去了。
这就好比是原本松松垮垮的舞蹈队伍，经过精简后变得整齐划一、充满力量。
弹簧的直径也很关键哦。
要是把弹簧比作一个大胖子的腰带，那减小直径就像是给这个大胖子勒紧了腰带。
弹簧的直径变小了，它就会变得更加紧凑，就像一个原本懒洋洋躺在沙发上的大懒虫突然被塞进了一个小盒子里，不得不把自己绷得紧紧的，刚度自然就增加了。
对了，我们还可以给弹簧来点“魔法加持”，那就是热处理。
这就像把弹簧送到一个神秘的魔法学院进修一样。
经过热处理后的弹簧，就像被魔法师点化了，内部结构发生了奇妙的变化，变得更加坚韧和刚强。
它就不再是那个弱不禁风的小弹簧了，而是像经历了九九八十一难后成佛的孙悟空，拥有了超强的刚度。
另外，我们也可以考虑弹簧的制造工艺。
如果把制造弹簧比作做饭，那更精密的工艺就像是顶级大厨的拿手绝技。
采用先进的制造工艺，就像大厨精心烹制一道绝世佳肴一样，能让弹簧的每一个环节都达到最佳状态，刚度也就能够得到很好的提升。
这就像同样是面条，普通师傅做出来的和米其林大厨做出来的，口感可是天差地别呢。
在弹簧的使用环境上也能做文章。
要是把弹簧放在一个寒冷的环境里，就像把一个人丢进冰窖一样，弹簧会因为低温而变得更加“冷静”和僵硬，刚度也会有所增加。
弹簧钢热处理工艺方法
弹簧钢热处理工艺方法
1.退火
退火是将弹簧钢加热到一定温度后，经过一定保温时间后慢慢冷却，
使其达到更均匀的组织和较低的硬度。
退火可以消除钢材内部应力，改善
可加工性和塑性，并提高延展性和韧性。
2.正火
正火是将弹簧钢加热到一定温度，保温一段时间后，将其冷却到室温。
正火可使钢材达到一定的硬度，并提高弹性和疲劳性能。
正火后的弹簧钢
具有良好的强度和塑性，常用于制造中等负荷和严重挠度的弹簧。
3.调质
调质是将弹簧钢加热到一定温度，保温时间较短，然后通过快速冷却
来调整钢材的组织结构。
调质可提高钢材的强度和硬度，并改善耐疲劳性能。
常用的调质方法有水淬、油淬、气冷等。
4.淬火
淬火是将弹簧钢加热到一定温度，然后快速冷却到室温以形成马氏体
组织。
淬火可获得高硬度和高强度的弹簧钢，但其韧性较低。
淬火后的弹
簧钢常用于制造承受较大载荷和不受挠度限制的弹簧。
根据弹簧钢的具体要求和不同的应用场景，可以通过多种热处理方法
的组合来达到所需的性能。
例如，常见的工艺方法是正火后调质、正火后
淬火、退火后调质等。
这些工艺方法的选择和控制需要根据材料的成分、
形状和使用要求合理确定，以保证热处理后的弹簧钢能够满足设计和使用
的要求。
总之，弹簧钢热处理工艺方法是调整钢材组织和性能的重要手段，可以有效提高弹簧钢的力学性能和物理性能。
通过合理选择和控制热处理方法，可以获得满足设计和使用要求的弹簧钢产品。
弹簧的热处理（一）
弹簧的热处理（一）来源：每天学点热处理弹簧及弹性元件，是量大面广的基础零件，可以说是无处不在。
在动力机械、电器、仪表、武器中作为控制性元件，也是非常关键的零件。
它的基本功能是利用材料的弹性和弹簧的结构特点，在产生及恢复变形时，可以把机械功或动能转换为形变能，或者把形变能转换为动能或机械功，以达到缓冲或减振、控制运动或复位、储能或测量等目的。
所以，在各类机械设备、仪器仪表、军工产品、电器、家具、家电甚至文具、玩具中都广泛使用弹簧。
影响弹簧质量和使用寿命的因素很多，如设计、选材、生产工艺及工况条件等等。
其中，材质和热处理对弹簧的各种性能及其使用寿命有重要的甚至是决定性的影响。
本文分四个主题，分别介绍各类机械设备中常用的弹簧材料和典型弹簧的热处理，对于特殊用途的弹性材料和元件的热处理只做扼要介绍。
一、弹簧的分类、服役条件、失效方式和性能要求1 弹簧分类弹簧种类很多，可按形状、承载特点、制造方法、材料成分和不同用途进行分类。
每一类中又分为若干小类和不同规格。
GB/T1805弹簧的标准中列出了22种，弹簧行业1990年提出的内部标准《弹簧种类》中，把弹簧分为15个小类。
弹簧行业多按形状分类，在机械制造业中多按用途分类或按上述两者综合命名。
如表1 。
▼表1 弹簧的分类典型螺旋弹簧及板簧如图1所示。
▲图1 典型螺旋弹簧及板簧2 弹簧的服役条件和失效形式2.1 弹簧的服役条件和应力状态弹簧的服役条件是指它的工作环境（温度和介质）及应力状态等因素。
工作温度可分为低温（室温以下）、室温、较高温（120℃~350℃）、高温（350℃以上）几个档次。
工作环境介质有空气、水蒸气、雨水、燃烧产物、以及酸、碱水溶液等。
普通机械弹簧一般是在室温或较高工作温度、大气条件下承受载荷。
也有用于耐蚀、承受高应力等各种特殊用途的弹簧。
工作持续时间也是一个值得考虑的重要因素。
▲气门弹簧是要求最严苛的弹簧之一弹簧的载荷特性由弹簧变形时的载荷（P或T）与变形（F或）之间的关系曲线表示。
弹簧和紧固件的热处理
弹簧和紧固件的热处理主要涉及以下步骤：
1.淬火：这一步涉及将金属加热到其熔点以上，然后迅速冷却，
以增强其硬度和强度。
对于弹簧和紧固件，淬火通常涉及将其
加热到特定的温度，然后在淬火介质中快速冷却。
2.回火：淬火后的金属通常会进行回火处理，以稳定其组织结构
并消除内应力。
回火通常在较低的温度下进行，持续时间因金
属和所需的特性而异。
3.表面处理：这可能包括喷丸、镀层或化学处理，以提高弹簧和
紧固件的耐腐蚀性和耐磨性。
4.质量检测：热处理后，弹簧和紧固件应进行质量检测，以确保
其满足规定的规格和性能要求。
请注意，热处理的详细步骤和条件可能因不同的金属类型、合金成分、零件规格和应用要求而有所不同。
因此，具体的热处理工艺应根据制造商的指南和规格进行定制。
在进行热处理之前，应咨询材料科学家或工程师，以确保安全有效地处理弹簧和紧固件。
热处理的几种加工方法
正火正火，又称常化，是将工件加热至Ac3或Accm以上30~50℃，保温一段时间后，从炉中取出在空气中或喷水、喷雾或吹风冷却的金属热处理工艺。
其目的是在于使晶粒细化和碳化物分布均匀化。
正火与退火的不同点是正火冷却速度比退火冷却速度稍快，因而正火组织要比退火组织更细一些，其机械性能也有所提高。
另外，正火炉外冷却不占用设备，生产率较高，因此生产中尽可能采用正火来代替退火。
正火的主要应用范围有：①用于低碳钢，正火后硬度略高于退火，韧性也较好，可作为切削加工的预处理。
②用于中碳钢，可代替调质处理作为最后热处理，也可作为用感应加热方法进行表面淬火前的预备处理。
③用于工具钢、轴承钢、渗碳钢等，可以消降或抑制网状碳化物的形成，从而得到球化退火所需的良好组织。
④用于铸钢件，可以细化铸态组织，改善切削加工性能。
⑤用于大型锻件，可作为最后热处理，从而避免淬火时较大的开裂倾向。
⑥用于球墨铸铁，使硬度、强度、耐磨性得到提高，如用于制造汽车、拖拉机、柴油机的曲轴、连杆等重要零件。
⑦过共析钢球化退火前进行一次正火，可消除网状二次渗碳体，以保证球化退火时渗碳体全部球粒化。
正火后的组织：亚共析钢为F+S，共析钢为S，过共析钢为S+二次渗碳体，且为不连续。
将工件加热到适当温度（Ac3或ACcm 以上30～50℃）（见钢铁显微组织），保温后在空气中冷却的金属热处理工艺。
正火主要用于钢铁工件。
一般钢铁正火与退火相似，但冷却速度稍大，组织较细。
有些临界冷却速度（见淬火）很小的钢，在空气中冷却就可以使奥氏体转变为马氏体，这种处理不属于正火性质，而称为空冷淬火。
与此相反，一些用临界冷却速度较大的钢制作的大截面工件，即使在水中淬火也不能得到马氏体，淬火的效果接近正火。
钢正火后的硬度比退火高。
正火时不必像退火那样使工件随炉冷却，占用炉子时间短，生产效率高，所以在生产中一般尽可能用正火代替退火。
对于含碳量低于0.25％的低碳钢，正火后达到的硬度适中，比退火更便于切削加工，一般均采用正火为切削加工作准备。
弹簧钢的热处理
弹簧钢的热处理及性能影响弹簧钢的特点—弹簧主要在动载荷下工作,即在冲击、振动的条件下,或在交变应力作用下工作,利用弹性变形来吸收冲击能量,起缓冲作用。
由于弹簧经常承受振动和长期在享变应力作用下工作,主要是疲劳破坏,故弹簧钢必须具有高的弹性极限和高疲劳极限。
此外,还应有足够的韧性和塑性,以防止在冲击力作用下突然脆断。
在工艺性论方面,弹簧钢应具有较好的淬透性和低的过热、脱碳敏感性。
降低弹簧表面粗糙度能提高疲劳寿命。
为了获得所需的性能,弹簧钢必须具有较高的含碳量。
碳素弹簧钢的含碳量在0.6-0.9％之间,由于碳素弹簧钢的淬透性差,故只用于制造截面尺寸不超过10-15mm的弹簧。
对于截面尺寸较大的弹簧,必须采用合金弹簧钢。
合金弹簧钢碳含量在0.45-0.75％之间,加入的合金元素有Mn,Si ,W ,V ,Mo等。
它们的主要作用是提高淬透性和回火稳定性,强化铁素体和细化晶粒,有效地改善弹簧钢的力学性能,其中Cr ,W ,Mo还能提高钢的高温强度。
在热状态下成型的弹簧(直径或厚度一般在10mm以上)在冷状态下成型的弹簧(直径或厚度一般在10mm以下)热成型弹簧的热处理工艺--用这种方法成型弹簧多数是将热成型和热处理结合在一起进行的,而螺旋弹簧则大多数是在热成型后再进行热处理。
这种弹簧钢的热处理方式是淬火+中温回火,热处理后组织为回火托氏体。
这种组织的弹性极限和屈服极限高,并有一定的韧性。
冷成型弹簧的热处理工艺--对于用冷轧钢板、钢带或冷拉钢丝制成的弹簧,由于冷塑性变形使材料强化,己达到弹簧所要求的性能。
故弹簧成型后只需在250C左右范围内,保温30min左右的去应力处理,以消除冷成型弹簧的门应力,并使弹簧定型即可。
耐热弹簧钢的热处理--内燃机的气阀弹簧是在较高温度下工作,有的还存在腐蚀性气氛,因此必须选用特殊的弹簧钢和合适的热处理规范。
弹簧淬火时常见的缺陷及防止措施：(1)脱碳(降低使用寿命)--1、采用盐浴炉或拄制气氛加热炉加热。
弹簧的材料及热处理
弹簧的材料及热处理弹簧是一种常见的机械零件，通常用于存储和释放能量、提供弹性支撑或控制运动等功能。
在选择弹簧材料和热处理方法时，需要考虑多个因素，包括力量要求、环境条件和设计要求等。
1.强度和硬度：弹簧要具有足够的强度和硬度，以承受外部力的作用而不变形或破裂。
一般来说，高碳钢、合金钢和不锈钢都具有较高的强度和硬度，常用于制作弹簧。
2.塑性变形能力：弹簧在使用过程中需要能够进行多次的变形和恢复，因此材料应具有一定的塑性，能够承受循环加载而不产生永久变形。
高碳钢和合金钢具有较好的塑性变形能力。
3.耐腐蚀性：弹簧可能在潮湿或腐蚀性环境中使用，因此材料应具有较好的耐腐蚀性，能够防止弹簧受到腐蚀而失去弹性。
不锈钢是一种常用的具有良好耐腐蚀性的弹簧材料。
4.成本考虑：弹簧的成本也是一个重要的考虑因素，材料成本的高低会对弹簧的制造成本产生影响。
对于弹簧的热处理方法，主要有以下几种：1.硬化处理：通过加热和快速冷却的方式改变材料的晶体结构，增加其硬度和强度。
常见的硬化处理方法包括淬火、渗碳和表面涂层等。
2.回火处理：对已经硬化的材料进行加热处理，然后慢速冷却，以减少内部应力和提高塑性。
回火可以提高弹簧的变形能力和韧性，使其能够承受更大的力或变形。
3.预应力处理：在制造弹簧时，通过对材料施加预压，使其在正常工作状态下处于一定的应力状态。
预应力处理可以提高弹簧的稳定性和寿命。
4.氮化处理：将弹簧置于含氮气体环境中进行加热处理，使其表面形成一层氮化物的保护层。
氮化处理可以提高弹簧的耐腐蚀性和表面硬度，延长其使用寿命。
总之，弹簧的材料选择和热处理方法需要根据具体的要求和条件进行综合考虑，以确保弹簧能够具备所需的力学性能和耐久性。
在实际应用中，常用的弹簧材料包括高碳钢、合金钢和不锈钢，而硬化和回火处理是常用的热处理方法。
如何延长弹簧的寿命？
如何延长弹簧的寿命？我们都知道弹簧是由弹簧机制成的，弹簧机是利用弹性工作的机械部件。
它广泛应用于机器和仪器中，掌控机器零件的运动，减轻冲击或振动，储存能量和测量力。
弹簧机厂家也是层出不穷，那么我们应当如何做才能延长弹簧的寿命呢？下面就由弹簧机厂家弹簧来讲一讲：（1）弹簧等温淬火对于直径小于或受影响淬透性充足的弹簧可以是等温淬火，它不仅能有效削减心脏的变化，我们可以连续提高强度和韧性。
在等温淬火后再进行讨论分析可以一次回火，可提高我国企业财务弹性管理工作极限，回火温度与等温淬火温度基本相同。
（2）低温碳氮共渗通过回火和低温碳氮共渗（软氮共渗）相结合，可以提高弹簧的疲乏寿命和耐蚀性。
（3）喷丸处理喷丸硬化是提高弹簧的表面质量的泛使用的方法之一、当弹簧需要的表面缺陷，划痕，折叠，氧化和脱碳，并且弹簧的其他工作的高表面质量倾向于是局部的应力集中和疲乏断裂的起源。
假如高速喷射与弹簧钢丸，喷丸硬化，弹簧不仅提高表面质量，表面强度，压缩应力在表面上，从而提高了弹簧的疲乏强度和寿命的一小面打印。
（4）弹簧的松弛进行处理弹簧在外力作用下工作时间长，由于应力松弛，会产生一丝（塑性）变形，特别是在高温下工作的弹簧。
在高温下，应力松弛现象可以更为严重，使弹簧的精度要求降低，这是我们一般通过精密弹簧不允许的。
因此，这种弹簧应在淬火和回火后放松。
热处理工艺：弹簧预加载使其变形大于弹簧变形时可能产生的变形.然后在高于工作温度20℃加热8～24小时。
（5）形变热处理改性的热力学治疗是治疗以加强钢筋和所述两个一起进一步提高钢的强度和韧性。
高温形变热处理和低温度点。
淬火是在稳定的奥氏体状态变形之后立刻高温热机械处理，也可以与锻造或热轧，淬火被热成形后，立刻进行组合。
60Si2Mn钢汽车钢板弹簧由钢制成，高温形变热处理（930℃+18%热变量，油淬），使用650℃3.25min快速退火温度，强度和疲乏寿命有很大提高。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
精密弹簧热处理方法
热成型弹簧的热处理工艺--用这种方法成型弹簧多数是将热成型和热处理结合在一起进行的,而螺旋弹簧则大多数是在热成型后再进行热处理。
这种弹簧钢的热处理方式是淬火+中温回火,热处理后组织为回火托氏体。
这种组织的弹性极限和屈服极限高,并有一定的韧性。
*冷成型的压缩弹簧冷成型弹簧的热处理工艺--对于用冷轧钢板、钢带或冷拉钢丝制成的弹簧,由于冷塑性变形使材料强化,己达到弹簧所要求的性能。
故弹簧成型后只需在250C左右范围内,保温30min左右的去应力处理,以消除冷成型弹簧的门应力,并使弹簧定型即可。
一、工作条件以及材料与热处理要求
1.形状简单,断面较小,受力不大的弹簧
要求: 65 785-815℃油淬,300℃400℃、500℃。
600℃回火，相应的硬度HB512、HB430、HB369,75,780-800℃油或水淬,400-420℃回火, HRC42-48.
2.中等负荷的大型弹簧
要求: 60Si2MnA 65Mn 870℃油淬,460℃回火,HRC40-45(农机座位弹簧65Mn 淬火回火HB280-370)
3.重负荷、高弹簧、高疲劳极限的大形板簧和螺旋弹簧
要求: 50CrVA、60SiMnA 860℃油淬,475℃回火,HRC40-45
4.在多次交变负荷下工作的直径8-10mm的卷簧
要求: 50CrMnA 840-870℃油淬,450-480℃回火,HB387-418
5.机车、车辆、煤水车或板弹簧
要求: 55SiMn、60Si2Mn HRC39-45(hb363-432)(解放牌汽车板簧:55Si2Mn HB363-441)
6.车辆及缓冲器螺旋弹簧、汽车张紧弹簧
要求: 55Si2Mn、60Si2Mn、60Si2CrA 淬火,回火,HRC40-47 或HB370-441
7.柴油泵柱塞弹簧、喷油嘴弹簧、农用柴油机气阀弹簧及中型、重
型汽车的气门弹簧和板弹簧
要求: 50CrVA 淬火,回火,HRC40-47
8.在高温蒸汽下工作的卷簧和扁簧,自来水管道弹簧和耐海水浸蚀
的弹簧,Φ10-25mm 要求: 3Cr13 HRC39-46 4Cr13 HRC48-50 HRC48-49 HRC47-49HRC37-40 HRC31-35 HRC33-47
9.在酸碱介质下工作的弹簧
要求: 2Cr18Ni9 1100-1150℃水淬,绕卷后消除应力,400℃回火60min,HB160-200
10.弹性挡圈δ4,Φ85
要求: 60Si2 400℃预热,860℃油淬,430℃回火空冷,HRC40-45.
二、注意事项
1.弹簧热处理一般要求淬透,晶粒细,残余奥氏体少.脱碳层深度每边应
符合:＜Φ6mm的钢丝或钢板,应＜1.5%直径或厚度;＞Φ6mm的钢丝钢板,应＜1.0%直径或厚度.
2.大型弹簧在热状态加工成型随即淬火-回火,中型弹簧在冷态加工成型(原材料要求球化组织或大部分球化),再淬火-回火.小型弹簧用冷轧钢带、冷拉钢丝等冷态加工成型后,低温回火
3.处理后可经喷丸处理: 40-50N/cm^2的压缩空气或离心机70m/s的线速度,将Φ0.3-0.5mm(对于小零件、汽门弹簧、齿轮等)、Φ0.6-0.8mm(对板簧、曲轴、半轴等)铸铁丸或淬硬钢丸喷射到弹簧表面,强化表层,疲劳循环次数可提高8-13倍,寿命可提高2-2.5倍以上
弹簧钢的特点—弹簧主要在动载荷下工作,即在冲击、振动的条件下,或在交变应力作用下工作,利用弹性变形来吸收冲击能量,起缓冲作用。
由于弹簧经常承受振动和长期在享变应力作用下工作,主要是疲劳破坏,故弹簧钢必须具有高的弹性极限和高疲劳极限。
此外,还应有足够的韧性和塑性,以防止在冲击力作用下突然脆断。
在工艺性论方面,弹簧钢应具有较好的淬透性和低的过热、脱碳敏感性。
降低弹簧表面粗糙度能提高疲劳寿命。
为了获得所需的性能,弹簧钢必须具有较高的含碳量。
碳素弹簧钢的含碳量在0.6-0.9％之间,由于碳素弹簧钢的淬透性差,故只用于制造
截面尺寸不超过10-15mm的弹簧。
对于截面尺寸较大的弹簧,必须采用合金弹簧钢。
合金弹簧钢碳含量在0.45-0.75％之间,加入的合金元素有Mn,Si,W,V,Mo等。
它们的主要作用是提高淬透性和回火稳定性,强化铁素体和细化晶粒,有效地改善弹簧钢的力学性能,其中Cr,W,Mo 还能提高钢的高温强度。
在热状态下成型的弹簧(直径或厚度一般在10mm以上)在冷状态下成型的弹簧(直径或厚度一般在10mm以下)
*本文由：亨特弹簧（）编辑整理转载请注明出处。