如何避免粉体气力输送泵出现管道堵塞的现象
气力输灰管道堵塞问题的解决
气力输灰管道堵塞问题的解决我公司气力输灰系统与电收尘器配套使用，输灰管道距地面高度7m；输送管线长约180m；输送高度约20m；输送空气压力为0.60.7MPa；正常运行输送空气用量约8m3/min。
自2022年输灰系统投运以来，常常消失管道堵塞故障，影响系统的正常运行。
一、输灰系统的输送原理输灰系统开头运行时进料阀打开，上游设备下来的物料进入发送器，待物料进入量达到设定值时，料位计发出信号，进料阀自动关闭并充压密封。
掌握系统检测密封压力到位后，开启出料阀，系统确认出料阀开启后，开启输送进气阀组，压缩空气向发送器充压将物料从发送器送进管道开头输送。
空气以0.30AMPa的压力推动物料到灰库，平均输送速度约5m/min 。
二、输灰系统管道堵塞的缘由及解决方法1．管道堵塞是气力输灰系统最常见和最不易处理的故障之一，约占气力输灰系统故障率的60％以上。
由于输灰管线长且架空，检修难度很大，严峻时每疏通一次管道就需78h 。
2．管道堵塞的主要缘由首先是输灰系统输送气源压力低，物料输送慢，易积累。
其次是锅炉在运行中因燃煤频繁中断投油时间过长，一些高温油烟经电收尘器进入灰斗并附着在输灰管道内壁，烟灰越积越多，易消失输灰管道堵塞故障。
3．为防止管道堵塞，(1)尽量在锅炉需要投油时关闭气力输灰系统，避开高温油烟进入输灰管道；(2)为保证气源压力稳定，公司为输灰系统单独制做气源球罐，确保压力稳定；(3)为解决管道堵塞后检修任务量大和危急性高的问题，打算在每条输灰管道上（出料阀后）安装管道疏通阀（DN40球阀）67个（见图1）。
安装后的使用状况表明，这种方法保证了系统的快速投用，大大减轻了检修工的劳动强度，特殊是晚上，避开了检修带来的平安问题。
我公司气力输灰系统与电收尘器配套使用，输灰管道距地面高度7m；输送管线长约180m；输送高度约20m；输送空气压力为0.60.7MPa；正常运行输送空气用量约8m3/min。
自2022年输灰系统投运以来，常常消失管道堵塞故障，影响系统的正常运行。
混凝土泵送堵管原因分析其预防措施
混凝土泵送堵管原因分析其预防措施混凝土泵送堵管原因分析及其预防措施一、操作不当容易造成堵管1、操作人员精力不集中输送泵操作人员在泵送施工中应精力集中，时刻注意泵送压力表的读数，一旦发现压力表读数突然增大，应立即反泵2-3个行程，再正泵，堵管即可排除。
若已经进行了反泵（正泵几个操作循环，仍未排除堵管，应及时拆管清洗，否则将使堵管更加严重。
2、泵送速度选择不当泵送时，速度的选择很关键，操作人员不能一味地图快，有时欲速则不达。
首次泵送时，由于管道阻力较大，此时应低速泵送，泵送正常后，可适当提高泵送速度。
当出现堵管征兆或某一车混凝土的塌落度较小时，应低速泵送，将堵管消灭在萌芽状态。
3、余料量控制不适当泵送时，操作人员须随时观察料斗中的余料，余料不得低于搅拌轴，如果余料太少，极易吸入空气，导致堵管。
料斗中的料也不能堆得太多，应低于防护栏，以便于及时清理粗骨料和超大骨料。
当某一车混凝土的塌落度较小时，余料可低于搅拌轴，控制在“S”管或吸入口以上，以减小搅拌阻力、摆动阻力和吸入阻力。
本办法仅适用于“S”阀系列混凝土泵。
4、混凝土的塌落度过小时采取措施不当当发现有一斗混凝土的塌落度很小，无法泵送时，应及时将混凝土从料斗底部放掉，若贪图省事，强行泵送极易造成堵管。
切忌在料斗中加水搅拌。
5、停机时间过长停机期间，应每隔5～10min（具体时间视当日气温、混凝土塌落度、混凝土初凝时间而定）开泵一次，以防堵管。
对于停机时间过长，已初凝的混凝土，不宜继续泵送。
6、管道未清洗干净上次泵送完毕，管道未清洗干净，会造成下一次泵送时堵管。
所以每次泵送完毕一定要按照操作规程将输送管道清洗干净。
二、管道连接原因导致的堵管管道接法错误很容易导致堵管。
接管时应遵循以下原则：1、管道布置时应按最短距离、最少弯头和最大弯头来布管，尽量减小输送阻力，也就减少了堵管的可能性。
2、泵出口锥管处，不许直接接弯管，至少应接入5mm以上直管后，再接弯管。
混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施
混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施一、原因分析1.混凝土过于干燥：混凝土过于干燥会造成泵送困难，增加摩擦阻力，容易导致堵塞。
2.混凝土中含有大颗粒物料：混凝土中含有大颗粒物料，会增大泵送阻力，容易引发堵管。
3.管道内积聚物：在连续施工的过程中，管道内会积聚一些混凝土渣块和杂物，堵塞管道，使得混凝土无法正常泵送。
4.泵送压力过大：泵送压力过大会导致管道内混凝土堵塞，阻力增大，影响泵送效果。
5.泵送管道弯曲过多：管道过度弯曲会增加摩擦阻力，容易造成堵管。
6.泵送速度过快：泵送速度过快会导致混凝土流动不畅，堵塞管道。
二、预防措施1.控制混凝土的配合比：合理的配合比可以有效控制混凝土的流动性，避免混凝土过于干燥，减少泵送堵塞的风险。
2.筛选合适的骨料：在施工前筛选合适的骨料，避免大颗粒物料进入混凝土中，减少堵管的可能性。
3.定期清理管道：定期清理管道内的混凝土渣块和杂物，保持管道的畅通，减少泵送堵塞的风险。
4.控制泵送压力：合理控制泵送压力，避免泵送压力过大引发管道堵塞。
5.控制管道弯曲度：合理规划管道布置，控制管道弯曲度，减少摩擦阻力，降低堵管的可能性。
6.控制泵送速度：控制泵送速度，避免速度过快造成混凝土流动不畅，堵塞管道。
7.定期检测管道：定期对泵送管道进行检测，及时发现并修复管道问题，确保泵送畅通。
8.增加润滑剂：在混凝土中加入适量的润滑剂，降低摩擦阻力，增加流动性，减少堵塞的风险。
9.配备清洗设备：为了应对堵管情况，配备相应的清管设备，及时进行清理，保证泵送的正常进行。
总之，混凝土泵送堵管问题的发生与多种因素有关，需要综合考虑。
以上提出的预防措施，旨在减少堵管的风险，提高混凝土泵送的效率与质量。
在实践中，还可以根据具体情况结合经验进行相应的调整和改进。
混凝土泵送时的防堵方法
混凝土泵送时的防堵方法混凝土泵送是现代建筑中常用的一种施工方式，它可以提高施工效率，降低劳动强度，但是在泵送过程中可能会出现堵塞的情况，严重影响施工进度。
因此，防止混凝土泵送时的堵塞是十分重要的。
1. 选择合适的泵送设备首先要选择合适的泵送设备，如选择泵送管道直径和弯头角度适当的泵车，这样可以减小混凝土流动阻力，减少堵塞的可能性。
同时，要根据混凝土的性质和泵送距离选择合适的泵送设备。
2. 控制混凝土的流速在混凝土泵送过程中，要控制混凝土的流速，避免过快或过慢的泵送速度。
过快的泵送速度容易使混凝土在管道中产生堵塞，过慢的泵送速度则容易使混凝土凝固，同样会引起堵塞。
3. 控制混凝土的含水量混凝土含水量过高也容易引起堵塞，因此，在施工前要对混凝土的含水量进行控制。
一般来说，混凝土的含水量控制在50%左右是比较合适的，同时要注意控制混凝土的饱和度，避免过度饱和导致堵塞。
4. 清洗泵送管道在施工过程中，要定期清洗泵送管道，避免管道内混凝土凝固。
一般来说，每泵送500-800立方米混凝土后就应进行一次清洗，同时要保持泵送管道内的湿润状态，避免管道内干燥。
5. 使用防堵剂在泵送过程中，可以添加防堵剂来减少堵塞的可能性。
防堵剂的添加量一般为混凝土总重量的1-2%，并在搅拌混凝土时充分混合。
防堵剂可以改变混凝土的流动性能，减少混凝土在管道中的摩擦力和黏附力，从而减少堵塞的可能性。
6. 增加泵送压力在出现堵塞时，可以适当增加泵送压力，以推动混凝土通过管道。
但是，增加压力过大容易引起管道破裂，因此要根据实际情况掌握增加压力的度。
7. 停机清理在出现堵塞时，应及时停机清理。
清理时要先关闭泵送管道上的阀门，放空管道内的混凝土，然后用清洁水进行冲洗。
清理完毕后再重新启动泵车，进行泵送。
总之，防止混凝土泵送时的堵塞是一个综合性的问题，需要从多个方面进行控制。
只有细心认真的操作，才能保证施工顺利进行。
粉料气力输送系统安全操作及保养规程
粉料气力输送系统安全操作及保养规程概述粉料气力输送系统属于高精度自动化输送设备，一般应用于粉料、颗粒材料等物质的输送和配料混合。
本文档旨在向操作人员介绍粉料气力输送系统的安全操作及保养规程，以确保设备安全、稳定、高效运行。
安全操作规程1. 确认设备运行状态在开始操作前，必须确认输送系统的运行状态。
如果设备出现异常，如传感器故障、管道堵塞等，应停机检修，并及时上报设备管理人员。
2. 做好开机准备在进入操作室前，必须穿戴好防护装备，如防尘口罩、防护手套等。
操作人员须对设备清洁卫生、通气排污及供电线路等作好检查工作，确保设备开机前处于正常状态。
3. 启动系统启动系统前必须检查各接口是否正确连接，并遵循《设备操作手册》的操作流程，一般按照先启动鼓风机、再启动输送泵、最后打开输送阀门的顺序进行。
4. 规范操作行为在设备运行期间，操作人员必须严格遵守相关操作规程，如不得私自调整输送阀门、动态斗等，操作人员应保持专注、谨慎，如有特殊情况应立即上报设备管理人员。
5. 关闭系统停机前应先将输送量降到最低或关闭设备，先关闭输送阀门、再停止鼓风机、最后停止输送泵。
保养规程1. 日常保养系统每天停机后，必须清理输送系统内外部分，不得有残存物，以免影响下次输送。
每周进行系统检查，确保设备各部件运转正常，维护设备性能。
同时定期检查各传感器与控制设备是否正常，必要时进行更换，以保证系统的准确性和可靠性。
2. 清洗保养清洗对于设备的操作有效性和性能稳定性是非常重要的。
清洗主要是针对输送管和输送泵进行，主要目的是为了保持通畅，防止管道堵塞，同时避免设备操作不稳定等故障。
3. 防尘保养硬质灰尘会对设备造成毁损，附着在边磨内的灰尘会对设备的输送效率造成很大影响，因此需定期清理有关部位，保持储存和使用环境的清洁。
总结本文档介绍了粉料气力输送系统的安全操作及保养规程，操作人员必须认真遵守规程，特别是对于日常保养，应及时清理，保持设备的洁净度、通畅性，以确保设备安全稳定、高效运行，延长设备的使用寿命。
混凝土泵堵管原因分析及控制措施
混凝土泵堵管原因分析及控制措施混凝土泵是一种将混凝土从搅拌站输送到施工现场的设备。
然而，由于各种原因，混凝土泵在工作过程中可能会出现管道堵塞的情况。
本文将就混凝土泵堵管的原因进行分析，并介绍相应的控制措施。
一、堵管原因分析1.混凝土质量问题：如果混凝土的配合比例不合理，或者掺有过多的泥浆和杂质，就容易造成堵管。
此外，混凝土中的颗粒过大，也容易导致泵管堵塞。
2.施工操作不当：在施工过程中，如果操作不当，例如混凝土泵的进料速度过大、管道弯曲角度过小、管道内的气压不稳定等，都会导致混凝土泵堵塞。
3.泵送距离过远：混凝土泵的管道长度限制了泵送距离。
如果超过了泵送距离的限制，就容易造成堵管现象。
二、控制措施1.选用合适的混凝土：在施工前应根据实际情况选择合适的混凝土配合比例，并确保混凝土的质量符合要求。
此外，混凝土中的颗粒大小应适中，以免造成管道堵塞。
2.加强施工管理：在施工过程中，应加强对混凝土泵的操作指导，确保操作人员按照正确的方式进行操作。
例如，控制混凝土泵的进料速度和管道的弯曲角度，保持管道内的气压稳定等。
3.控制泵送距离：在施工前应对泵送距离进行合理规划，确保不超过混凝土泵的管道限制。
如果需要泵送距离较远，可以适当增加泵送设备或采用其他辅助措施，如分段泵送、增加管道直径等。
除了以上的控制措施之外，还可以采用以下几种方法来解决混凝土泵堵管问题：1.冲击管道：如遇到轻微的堵塞情况，可以通过向堵塞部位喷水或用气压冲击的方式进行疏通。
2.更换泵送管道：如堵塞较严重，无法通过冲击疏通，则需要更换泵送管道。
3.清洗管道：定期对混凝土泵的管道进行清洗，以去除管道内的混凝土残留物，并保持管道畅通。
总之，要想有效控制混凝土泵堵管问题，首先需要保证混凝土的质量和施工操作的正确性。
此外，合理规划泵送距离、定期清洗管道等措施也是必不可少的。
只有通过科学有效的控制措施，才能降低混凝土泵堵管的发生率，提高施工效率。
混凝土输送泵的堵泵原因及预防措施解决办法
避免使用不合格的骨 料和外加剂，以免影 响混凝土的稳定性。
管道预防措施
使用合格的管道，并确保其符 合相关标准和规范。
在安装管道时，要确保管道连 接牢固、密封良好，避免出现 松动或漏气现象。
定期检查管道的磨损和老化情 况，及时更换损坏的管道。
泵车预防措施
泵车操作人员需经过专业培训， 熟练掌握操作技能和维护方法。
防止混凝土离析
离析是指混凝土中的粗骨料和细骨 料分离，导致泵送困难。应采取措 施防止离析，如适当加入外加剂或 调整配合比。
管道解决方案
管道清洗
每次泵送完成后，应立即清洗管道，防止残留物堵塞管道。
管道安装
管道安装不当容易造成堵泵，应按照规范安装管道，避免出现弯 折、扭曲等现象。
管道维护
定期对管道进行检查和维护，及时更换损坏的管道部件。
在操作过程中，要密切关注泵车 的运行状态和压力变化，发现异
常及时停机检查。
定期对泵车进行维护和保养，确 保其机械部件正常运转。
03
CATALOGUE
解决方案
混凝土解决方案
保证混凝土质量
使用质量稳定、级配良好的混 凝土，避免使用不合格的混凝
土。
控制混凝土坍落度
坍落度是混凝土的重要参数，坍落 度过小容易导致堵泵，应适当调整 坍落度。
混凝土输送泵的 堵泵原因及预防 措施解决办法
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目录
• 堵泵原因分析 • 预防措施 • 解决方案 • 案例分析
01
CATALOGUE
堵泵原因分析
混凝土因素
01 02
粗骨料最大粒径过大
粗骨料的最大粒径过大是造成混凝土输送泵堵泵的主要原因之一。粗骨 料的最大粒径过大，会增大输送管道的阻力，导致混凝土难以通过管道 ，从而引起堵泵。
混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施
混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施随着建筑业的发展，混凝土泵车在中型施工工程中起着至关重要的作用。
然而，它们也会因管道堵塞而受到影响。
为了解决这一问题，我们一定要分析堵塞的原因并根据实际情况制定有效的预防措施。
首先，要认识到混凝土泵车的管道堵塞的原因。
首先，混凝土的性质会导致管道快速堵塞，这也是最常见的原因。
其次，管道的内部表面损坏会导致泵车的管道出现堵塞；管道的《弯曲度》过大也可能引起堵塞。
最后，如果管道内部存在外来物质，比如砂石和水泥等，则很可能引起混凝土泵车管道的堵塞。
要有效地预防混凝土泵车管道的堵塞，应根据实际情况制定相应的预防措施。
首先，建议购买质量较高的混凝土，并在施工中严格控制混凝土的流动性，以保证管道内部不会塞。
其次，应定期检查管道内部，及时发现和更换管道内部表面受损的部位，以防止混凝土泵车管道的堵塞。
另外，应确保管道尽可能直线，管道弯度过大容易造成堵塞。
最后，要尽量避免管道中混入外来物质，并设置筛分装置，以防止管道受到堵塞。
混凝土泵车管道的堵塞是一个严重的问题，可能会对施工工程产生负面影响。
因此，在施工过程中，应该识别堵塞的原因，并根据实际情况制定有效的预防措施，以确保混凝土泵车的安全运行。
- 1 -。
泵送混凝土堵泵与堵管原因及预防
泵送混凝土堵泵与堵管原因及预防泵送混凝土堵泵与堵管原因及预防随着建筑工期的不断缩短与建筑物的高度逐渐增高，泵送混凝土用量剧增。
在泵送施工中，经常会由于各处原因造成混凝土堵泵或堵管，通过分析四大方面的原因提出了预防措施。
1、人为方面原因1）混凝土泵选型、输送管尺寸选择不当在安排泵送前，应到现场观察地形、水平距离以及垂直高度等泵送条件，选择合适混凝土泵，以免选用泵送压力达不到要求的混凝土泵，造成泵送过程中堵泵与堵管。
输送管尺寸要根据粗集料等要求选取规格，以免选择不当造成堵管，输送管尺寸与粗集料粒径关系如表1。
表1输送管尺寸与粗集料粒径关系输送管直径粗集料最大粒径/mm/mm碎石卵石1002530125404015040502）管道的连接、布置不合理管道布置应尽可能短，弯、锥管尽可能少，弯管角度尽可能大，以减小输送阻力；保证各管卡接头处的可靠密封，以免砂浆外泄造成堵管；水平管路长度应不少于垂直管路长度的15%，当垂直高度较高时，应在靠近泵机水平管路处加装通止阎，防止停机倒流造成堵管；未端软管弯曲不得超过70°,不得强制扭曲；当采用二次布管法时，应预先铺设好要连接的输送管，并要保持新的管道经过润湿且不宜过长。
3）管道内壁未清洗干净在上次输送管用完后，没有彻底清洗干净，每回用完应对输送管特别是一些弯管认真清洗，以免越积越厚造成堵管。
4）泵送前润滑不到位泵送前先用一定量水润湿管道内壁，再泵送适量砂浆润滑，这里一定要注意的是泵送砂浆前一定要将管道内的水全部放掉或用一海绵球将砂浆与水分开，否则在泵送砂浆时会使砂浆离析而堵管。
5）泵送速度选择不当开始泵送时，应处于慢速，泵送正常时转入正常速度，不能一味图快，盲目增加泵送压力而造成堵泵或堵管.当混凝土供应不及时时，宁可降低泵送速度也要保持连续泵送，但不能超过从搅拌机到浇筑的允许连续时问。
6）料斗内混凝土量控制不当在泵送过程中，料斗内混凝土务必在搅拌轴中线以上，否则极易吸入空气产生气阻现象，使泵送无力产生堵管现象；料斗格筛上不应堆满混凝土，造成混凝土难以流入料斗，且不易清除超径集料及杂物，也容易引起吸空堵管；停顿时料斗要保留足够混凝土，每隔5?10作各两个冲程防止混凝土离析，对停机时间过长、混凝土已初凝要清除混凝土泵和输送管中的混凝土。
为什么你的输送泵经常堵管？混凝土输送泵的管路应该如何布置？
为什么你的输送泵经常堵管？混凝土输送泵的管路应该如何布置？在施工现场，混凝土输送泵是必不可少的工具之一，它能够将混凝土从搅拌站输送到建筑工地，提高工作效率。
然而，在使用混凝土输送泵的过程中，经常会遇到堵管的问题，严重影响施工进度。
今天我们就来分析一下混凝土输送泵经常堵管的原因以及如何布置管路以避免堵管。
堵管原因分析1. 混凝土太干混凝土在输送过程中，会经过万向节铰接的弯曲处，容易产生摩擦，使混凝土的流动阻力增加。
此时，如果混凝土的流动性差，就容易造成泵管堵塞。
解决方法：在混凝土中适量加水，提高混凝土的流动性。
2. 泵管内径不匹配泵管内径和弯曲处的半径不匹配，使得混凝土流速过快，储能后产生液锤反应，泵管因为液压力过大而变形、堆积堵塞。
解决方法：泵管的内径和弯曲处的半径应该按照要求匹配。
3. 使用不当搅拌站调配的混凝土应该根据使用类型选择。
经常使用推车送混凝土对于具有大流量、砂和碎石较多的混凝土来说，会引起混凝土塑性变形而加剧泵管堵塞。
解决方法：选择适当的混凝土类型和使用方法。
管路布置了解了混凝土输送泵堵管的原因后，下面我们来看一下如何布置管路以避免堵管。
1. 确保管路平稳为了避免混凝土在输送过程中产生液锤现象，应当保证管路布置平稳，避免泵送高差过大。
2. 确保管道内壁光滑针对管道内壁过于粗糙而不能流畅输送的问题要想办法解决。
可以在泵管内壁涂刷光滑素材等方法增加内壁的光滑性，从而避免混凝土的声波反射和摩阻。
3. 增加弯度平滑度经过弯曲处时，管道内混凝土流速增大，流量减小，变形或出现液锤反应的可能性大大增加。
因此，弯曲处的半径应当尽量增大，而且应当尽量使用平滑的弯头。
4. 使用防止堵塞器在管路中安装适当的防止堵塞器，如压缩气流量计、良好的过滤网等，有助于避免混凝土输送泵的繁琐维修。
总结混凝土输送泵是施工现场必不可少的工具之一，但在使用过程中，常常会遇到堵管的问题，这不仅浪费时间和资源，还会给施工进度带来严重的影响。
防止料仓堵塞应该怎么做？
气力输送系统中防止料仓堵塞应该怎么做？
由于输送的部分物料含水量多、吸潮、静电等作用，会增加物料与料仓内壁的粘附力，形成仓体内大面积的板结，造成料仓实际容量减少，并且容易在卸料的时候造成堵塞。
料仓堵塞影响物料的正常供给，存在着一定的安全风险，并且给生产运营带来安全隐患。
在对料仓堵塞原因进行分析的时候，研究人员发现：料仓的结构、物料流动性能、合理的疏通设备、料仓的运行管理等方面对料仓的物料供给有着重要的影响。
要想解决料仓堵塞、板结等问题，需要做到以下三点：
1、减少内壁摩擦系数
聚乙烯衬板具有高耐磨、耐腐蚀、抗冲击、不吸水、不粘料、抗老化等优势，工程师们为了解决物料粘附的现象，将聚乙烯衬板铺在料仓的内壁，装煤、水泥、石灰、矿粉、盐、谷物类粉状材料的料斗、料仓、滑槽中安装应用，可设计成拼装连接结构可按用户要求定做，便于安装维修。
2、合理的料仓设计
料仓一般为矩形截面斜锥式、圆锥式、矩形截面双曲线式、圆形截面双曲线式等，针对不同的物料，在料仓设计初期除了要考虑仓体容积和投资的因素外，原料仓防堵塞的因素也需要一并考虑，如半顶角、截面的收缩率，出口尺寸的大小，结构形式等。
3、定期的料仓管理
可以在料仓内部安装疏松装置和振打器，疏松装置可以采用自动、手动、定时三种方式并列控制，配合定期底料位运行，可以提高仓体内物料的流动性能，能够有效的防止物料在仓壁内堆积、滞留、板结等问题，从而提高生产线运行的稳定性与可靠性，降低人员的劳动强度和安全风险。
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十条秘诀高效解决泵送堵管问题
十条秘诀高效解决泵送堵管问题大热天的本来就容易心浮气躁，再遇上添堵的就更容易暴躁，比如本来泵送的好好的，突然堵了。
今天我们总结了如何减少施工中泵送混凝土发生堵管的几率，一起来看看吧。
堵管原因（1）混凝土和易性差，离析，混凝土稀散。
（2）混凝土拌合物坍落度小（干粘）。
（3）混凝土拌合物抓底、板结。
（4）采用单粒级石子，石子粒径太大，泵送管道直径小。
（5）石子针片状多。
（6）泵车压力不够，或是管道密封不严密。
（7）胶凝材料少，砂率偏低。
（8）弯管太多。
（9）管中异物未除尽。
（10）搅拌混凝土时不均匀，水泥成块未松散成水泥浆。
（11）第一次泵送混凝土前未用砂浆润滑管壁。
处理方法01、混凝土配制方面合适的骨料级配粗骨料最大粒径与输送管径之比：泵送高度在50米以下时，碎石不宜大于1：3，卵石不宜大于1：2.5；泵送高度在50~100米时，宜在1：3~1：4；泵送高度在100米以上时，宜在1：4~1：5。
粗骨料应采用连续级配，针片状颗粒含量不宜大于10%。
粗骨料的级配直接影响了混凝土的空隙率，从而影响了混凝土的可泵性，所以应该严格控制，通常为5~25mm和5~40mm连续级配。
在配制过程中碎石粒径一般为20~40mm，容易造成堵管，所以可掺入30%~40%的10~20mm的细石和10%~20%的10mm以下的瓜子片，以便提高混凝土的流动性。
细骨料主要是在混凝土拌制后起润滑管壁和悬浮粗骨料的作用，从而保证了混凝土的流动性，因此也必须严格控制。
细骨料宜采用细度模数为2.5~3.2的中砂，通过0.315mm筛孔的砂，不应少于15%并应有良好的级配。
合适的水灰比混凝土的用水量是根据坍落度和砂石级配来确定的，可泵性混凝土水泥含量最少为300kg/m³，水灰比宜为0.4~0.6，砂率宜为38%~45%。
合适的外加剂泵送混凝土应掺加适量的外加剂，并应符合国家现行标准《混凝土泵送剂》的规定，外加剂的品种和掺量由试验确定，不得任意使用。
混凝土输送泵的堵泵原因及预防措施
混凝土输送泵的堵泵原因及预防措施混凝土输送泵是现代建筑施工中不可缺少的一种设备，主要功能是将混凝土输送至施工现场，大大提高了工程的施工效率。
但在使用过程中，由于各种原因，混凝土输送泵可能会发生堵泵的情况，严重影响施工进度和质量。
本文将从堵泵原因和预防措施两方面对混凝土输送泵的堵泵问题进行详细探讨。
一、混凝土输送泵的堵泵原因1、混凝土材料本身的问题在施工过程中混凝土的含水量、配合比和杂质等问题都可能导致泵管的堵塞。
最常见的情况是混凝土中掺入钢筋碎片、砂粒等过大的杂质，这些杂质随着混凝土一起进入泵管，会卡住泵头，导致泵管堵塞。
2、混凝土输送泵本身的问题混凝土输送泵的磨损、老化、维修不及时等问题也会导致堵泵。
比如泵体内部的密封件失效、阀门关闭不严、泵轮磨损超过标准等均可能导致泵体内压力急剧升高，从而导致泵管堵塞。
3、施工现场环境问题施工现场环境因素也是混凝土输送泵堵泵的原因之一。
例如施工现场周边环境干扰、混凝土运输路径不畅、混凝土浇筑时振动等都可能导致输送泵失效。
二、混凝土输送泵的堵泵预防措施1、严格控制混凝土材料的质量为避免混凝土输送泵堵泵的情况，施工队应该严格控制混凝土材料质量。
在混凝土搅拌过程中，应当避免掺入过大的杂质和砂粒，以免卡住泵头，导致泵管堵塞。
同时，必须控制混凝土的含水量和配合比，以确保混凝土的品质符合施工要求。
2、定期维护混凝土输送泵混凝土输送泵是一种比较复杂的机器设备，需要定期进行维护和清洗。
在施工过程中，应遵循设备清洗规定，并定期检查泵体内部阀门、密封件等配件的磨损情况。
如果发现磨损严重，应及时更换。
3、提高施工环境质量施工现场环境对混凝土输送泵的工作效率有很大的影响。
为此，应提高施工现场环境质量，例如在泵管系统附近设置稳定的支持和固定设备; 合理安排混凝土运输路径，确保短途运输; 为混凝土提供必要的振动以确保流动性，从而保证混凝土输送泵的正常工作。
综上所述，混凝土输送泵的堵泵问题是一件棘手的问题，严重影响施工进度和质量。
混凝土输送泵的堵泵原因及预防措施解决办法
混凝土输送泵的堵泵原因及预防措
施解决办法
混凝土输送泵是一种提高混凝土浇注效率的重要工具，它将混凝土从搅拌站输送到需要浇注的地方，完成混凝土传输的功能。
然而，在实际使用中，出现输送泵堵泵的情况时常发生。
堵泵的原因主要有以下几个方面：
一、管道角度过小：由于管道迂回曲折，弯角过多，导致混凝土在管道中流动受到阻力而堵塞泵体。
二、管道内壁附着物积聚：在输送过程中，混凝土容易沾附在管道内壁上，形成混凝土结块，导致泵体堵塞。
三、高含水量混凝土：混凝土掺水量过多，粘度增大，使得在输送过程中混凝土排量减小，堆积在泵体内部。
接下来，本文将为大家介绍解决泵堵的预防措施。
一、改变管道角度：在设计和施工过程中，尽量减少管道的弯曲次数，保持管道平直，角度不超过15度。
二、清洁管道内壁：定期对管道进行清洁，防止附着物的堆积，尤其要对连接管进行清理。
三、控制混凝土水灰比：在配制混凝土时，要控制混凝土的水灰比，避免因过量掺水而导致的混凝土流动难度增大。
四、在输送混凝土前进行预处理：在输送混凝土之前，应该进行混凝土预处理，如过筛等，减少其中夹杂物的数量，减小阻力。
五、采用高压水洗泵体：定期采用高压水洗泵体，以防止管道与配件堵塞。
总之，混凝土输送泵在工程建设中起到了非常重要的作用，而堵泵问题也是很常见的，要避免这一现象，必须从以上多个方面进行综合考虑。
希望通过本文所述的这些预防措施，能够帮助大家避免混凝土输送泵堵泵的问题，提高施工效率和质量。
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混凝土输送泵的堵泵原因及预防措施解决办法1、混凝土输送泵堵管原因异物堵管理论上讲，堵管最易发生在3个大石子在同一截面相遇卡紧时，这时截面大部分被石子占据，可流通面积很小。
通常规定石子最大粒径与管内径d：D<1：3(注：此项在《规程》中有详细规定，根据输送高度和石子种类，为1：2.5～1：5)，并在泵机料斗上设方格网，防止超径石于混入。
混凝土配比不良配比不良的混凝土拌合物在压力梯度较大处，水分会通过骨料间隙渗透，使骨料聚结引起堵管，多发生在管道弯曲、变径和管路中间布置软管处;另外，混凝土水灰比过大时易离析，造成砂浆与骨料分离而堵管，多见于长距离水平泵送时的“偏析”堵管和竖直下行布管的下端离析堵管。
水泥用量过少和砂率过低时，混凝土和易性差，变形困难，在管道中摩擦阻力增大，极易堵管。
混凝土坍落度过低(80mm以下)时，泵送阻力明显增大，使泵送无法进行。
砂的粒径不合理当通过0.315mm筛孔的细砂含量少时，即使混凝土其它技术指标都符合要求也会堵管。
因为这些细砂在混凝土中起一种类似滚珠的作用，能减少管壁与混凝土的摩擦，提高枉流动性，增大进的粘聚力和保水性，对混凝土的可泵性影响很大。
因此在JGJ/T10-95《混凝土泵送施工技术规程》中规定通过0.315mm筛孔的砂不应少于15%。
2、混凝土输送泵易堵泵的位置及排除方法分配阀出料口处的堵塞出料口堵塞，通常泵送系统动作突然中断，并且有异常声响，设备有较强振动，但管道内无相应振动。
排除方法：往料斗内倒入水泥浆，反复正、反向启动泵，迫使通路打开。
如果此法无敢，也只能人工排除，拆下相连管，去掉阀内杂物。
进料口处的堵塞进料口堵塞，通常泵送动作及液压系统均正常，无异常声音和振动，料斗内有较大骨料或结块，在进料口处卡住或拱起。
排除方法：使泵反向运转以破坏结块，使混凝土回到料斗重新搅拌，再正向泵送。
如果不起作用，则需人工清理，予以排除。
混凝土输送管道堵塞当输送压力逐渐增高，而料斗料位不下降，管道出口不出料，泵发生振动，管路也伴有强烈的振动和位移时，可判定是管道堵塞。
泵管的防堵措施
泵管的防堵措施
泵管防堵措施是指在使用泵管进行液体输送的过程中，为了防止泵管被各种杂质或其他物质堵塞，而采取的一系列预防措施。
泵管的堵塞一旦发生，不仅会影响液体输送效率，而且还会对设备造成损害。
因此，采取防堵措施显得非常重要。
1. 选择合适的泵管材料
泵管的材料对于泵管的防堵性能有着至关重要的作用。
在选择泵管材料时，应根据液体的性质、输送压力和温度等因素进行综合考虑，选择适合的材料。
一般来说，聚氨酯、聚氯乙烯和硬质聚氯乙烯等材料的防堵性能较好。
2. 定期清洗泵管
定期清洗泵管是防止泵管堵塞的重要措施。
清洗泵管可以将泵管内的污垢和杂物清除，减少泵管堵塞的可能性。
清洗方法可以选择化学清洗、机械清洗或高压水射流清洗等方式。
3. 安装过滤器
安装过滤器也是防止泵管堵塞的重要措施之一。
过滤器可以拦截液体中的颗粒和杂质，防止它们进入泵管，从而减少泵管堵塞的可能性。
过滤器的选取要根据液体的性质和输送压力等因素进行综合考虑。
4. 防止液体中的气泡
液体中的气泡也是导致泵管堵塞的一个重要因素。
因此，要尽可能地防止液体中的气泡。
可以采取减小液体速度、减小输送压
力、增加泵管直径等措施来防止液体中的气泡。
总之，泵管的防堵措施对于保证液体输送的效率和设备的安全运行非常重要。
要根据实际情况，选择合适的措施来进行防堵，确保泵管的顺畅运行。
气力输灰系统堵管原因分析与处理方法
气力输灰系统堵管原因分析与处理方法【关键词】气力输灰;堵管原因;解决堵管;电力系统稳定1引言2气力输灰系统设计情况3气力除灰工作原理（工艺流程）（1）系统运行前，先进行初始化调整（所有阀门应处于关闭状态，输送气源和仪用气源压力必须大于设定的压力）。
（4）延时3―5秒后，关闭出料圆顶阀，出料圆顶阀密封圈充压，准备进入下一次循环。
[2]4NPT型发送器组件4.发送器本体5.主进气阀组6.补气阀组7.助吹阀组8.补气装置9.出料阀5气力输灰系统堵塞故障的原因分析5.1系统及外因造成的堵塞（3）气源带油、带水造成堵管：气源带油主要原因是空压机油气分离器滤网漏或堵塞，造成气源大量带油。
气源带水，干燥剂A/B塔不切换，干燥剂未按期更换，会造成空气中含水量增大，这样造成气源带油、水使灰结块堵塞。
（4）沉降灰：沉降灰是指烟气经过未投运的电除尘时，一部分重力大于烟气浮力而降落于灰斗的灰。
锅炉点火阶段煤油混烧沉降的灰和电除尘故障停运后沉降的灰。
沉降灰一般颗粒粗大，表面粗糙，造成输送事故概率比较高，在输送过程中，灰粒逐渐沉降，易发生堵管，此时应设法降低灰气比。
所以锅炉点火时要注意观察除灰设备输送情况，适当进行调整。
调整方法：①改变进料时间，控制进入仓泵的灰量，约为仓泵体积的1/3比较合适。
②调整助吹阀流量孔板大小，降低灰的浓度（保证补气单向阀的良好，无堵塞和泄漏）。
（5）灰源的影响：①锅炉点火采用等离子点火，燃料燃尽程度差，飞灰可燃物中含碳量高达30%。
大量未燃尽的煤粉进入电除尘器，落入灰斗内。
锅炉停运，灰斗内灰未排空即停止气力输送，部分灰残留在灰斗内，加之潮湿冷空气进入，造成灰板结。
投运初期启停次数频繁，大量的未燃尽飞灰堆积在灰斗内。
缓慢发生氧化反映，蓄积热量到一定程度发生引燃，由于燃烧产生的焦块堵塞下灰通道，灰位越堆越高。
②煤中杂质多，灰粉颗粒大，流动性差，使下灰不畅，气力输灰系统不能满出力运行;电场退出，飞灰重颗粒自然沉降造成灰的堆积密度增大，灰流动性进一步恶化，灰位逐步堆积增高，引起平衡管堵，仓泵内余气排不出去，落灰更困难，灰位越长越高。
泵送混凝土堵泵与堵管原因分析及预防
地下工程施工受客观条件的影响，混凝土主要以泵送为主，不但极大提高了工作效率，缩短了工期，而且保障了混凝土质量。
但在施工过程中，受各种因素的影响，泵送混凝土堵泵与堵管现象时有发生。
笔者通过对操作人员、配合比、泵管、罐车及运输过程、泵机等几方面的分析，提出每个方面的处理方法及预防措施，以保障泵送混凝土的施工质量。
1 操作人员（1）泵送操作人员未进行培训。
泵送操作人员岗前未经专门培训，人员操作生疏，对关键要点及注意事项不了解，对现场泵送出现的问题盲目操作。
泵送前应对操作人员进行岗前专业培训，重点培训泵送关键要点及常见问题的应变处理方式。
（2）操作人员注意力不集中，未及时根据现场情况及泵送状态观察泵送压力和混凝土在泵管滑动声音。
应随时观察泵送压力、混凝土在泵管的滑动声音，根据现场泵送情况，及时调整泵送压力，保证混凝土泵送通畅。
（3）泵送速度选择不当。
操作人员应根据泵送实际情况合理选择泵送速度，而不是一味加大泵送速度，导致泵送压力跟不上，出现堵泵现象。
开始泵送时，泵机处于匀速缓慢运行并随时可反泵状态；泵送速度应先慢后快，逐步加速；同时观察泵机压力表及各系统工作情况，待各系统运行正常后，方可正常速度进行泵送。
（4）混凝土余料量控制不适当。
料斗内的混凝士存量不能低于搅拌轴位置，避免空气进入泵管引起“空气锁”，从而增加活塞磨损，导致管路堵塞或在出口处形成混凝土高压喷射等危险现象。
泵送时，操作人员应随时观察泵机料斗中混凝土的余料，根据泵机压力及下料速度，综合控制，防止余料过多或者过少。
（5）操作人员随意向混凝土中加水。
泵送困难时，操作人员存在向混凝土加水的现象，导致水胶比增大，混凝土离析，不但解决不了泵送困难的问题，反而会增加堵泵的风险，更严重的是导致混凝土质量的下降，应坚决制止。
（6）操作人员未注意到异常情况。
操作人员应时刻注意泵送压力及泵送声音，对泵压及泵送声音出现异常情况时应立即停止泵送，查明原因，避免堵泵和堵管。
泵管的防堵措施
泵管的防堵措施
泵管的防堵措施是指在使用泵管的过程中，采取一些措施避免泵管堵塞的情况。
以下是几种常用的防堵措施：
1. 定期清洗泵管：使用一定时间后，泵管内会积累一些污垢和固体颗粒，这些物质容易导致泵管堵塞。
因此，定期清洗泵管可以有效避免泵管堵塞的情况。
2. 安装滤网：在进入泵管的物质中添加滤网，可以过滤掉一些固体颗粒，降低泵管堵塞的风险。
3. 使用适当的泵管尺寸：泵管的尺寸应该根据要输送的物质来选择，如果泵管太小，会增加泵管堵塞的风险。
4. 控制输送速度：在使用泵管时，应该适当控制输送速度，避免物质过快进入泵管，导致泵管堵塞的情况。
5. 定期检查泵管状态：定期检查泵管的状态，以及是否有磨损或老化的情况，及时更换泵管，可以避免因泵管老化而导致的堵塞情况。
通过采取以上措施，可以有效地避免泵管堵塞的问题，从而保证泵管的正常使用。
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巩义市腾达真空设备厂
作者：巩义市腾达真空设备厂
腾达机械在专业气力输送技术上不断调整发展战略，粉体气力输送泵在保证质量的前提上也将更加有效的投入在生产当中，气力除灰的用户可以完全放心对腾达机械专业制造的设备品质与效率，从用户的使用角度出发制造最完善的气力除灰技术方案。
腾达机械的前进坐标就是专业生产粉体气力输送泵能够为用户带来更好的利益，用户的满意将是我们永远追求的目标。
如果设备出现管道堵塞，一定有问题的原因所在，找到问题的根源并解决，为避免管道堵塞问题，我们要做到以下几点：
(1)尽量在锅炉需要投油时关闭气力输灰系统，避免高温油烟进人输灰管道；
(2)为保证气源压力稳定，公司为输灰系统单独制作气源球罐，确保压力稳定；
(3)为解决管道堵塞后检修任务量大和危险性高的问题，决定在每条输灰管道上（出料阀后）安装管道疏通阀(DN40球阀）6-7个。
安装后的使用情况表明，这种方法保证了系统的快速投用，大大减轻了检修工的劳动强度，特别是晚上，避免了检修带来的安全问题。
郑重承诺：本机易损件除外整机质量保证一年，腾达机械用最严谨的气力除灰技术与最细心的服务平铺您的创业之路！。