3.典型零件的工艺规程解析
典型零件加工工艺总结
典型零件加工工艺总结一、零件概述本次工艺总结以某机械加工企业的典型零件为例，该零件为传动轴，主要用于传递动力和运动。
零件材料为45号钢，具有一定的强度和耐磨性。
二、加工工艺流程1. 毛坯准备：根据零件图纸，制备毛坯。
本例中，采用直径为Φ50mm的45号钢棒料，长度略大于图纸要求。
2. 粗加工：对毛坯进行粗车和粗铣，初步去除余量，加工出大致的几何形状。
3. 半精加工：进一步精加工，使零件达到半成品状态，为精加工做准备。
4. 精加工：对零件进行精车、精铣和磨削等加工，确保尺寸精度和表面粗糙度达到要求。
5. 热处理：对精加工后的零件进行淬火和回火处理，提高其力学性能。
6. 质量检测：对处理后的零件进行全面的质量检测，确保满足图纸要求。
7. 表面处理：根据需要，对零件进行喷漆、镀铬等表面处理，以提高其耐腐蚀性和美观度。
8. 包装入库：将处理后的零件进行包装，并存入成品库。
三、工艺总结1. 优点：a. 采用了合理的加工顺序，保证了加工质量和效率。
b. 使用了先进的数控机床和加工中心，提高了加工精度和自动化程度。
c. 对关键尺寸进行了有效的质量检测和控制，确保了产品的一致性和可靠性。
2. 不足之处：a. 在热处理环节中，部分零件出现了裂纹，需要进一步优化热处理工艺参数。
b. 在表面处理环节中，部分零件表面处理效果不佳，需加强表面处理质量控制。
3. 改进措施：a. 对热处理工艺进行优化，调整淬火和回火温度、时间等参数，减少裂纹的产生。
b. 加强表面处理设备维护和质量控制，提高表面处理效果。
c. 在质量检测环节中增加抽检频次，及时发现并处理不合格品，提高产品质量稳定性。
四、结论通过对典型零件的加工工艺总结，我们可以得出以下结论：在机械加工过程中，要注重加工顺序的合理安排、先进设备的选用、关键尺寸的质量检测和控制等方面；同时也要关注热处理和表面处理等环节中存在的问题，并采取相应的改进措施，以提高零件的加工质量和效率。
典型零件的加工工艺
典型零件的加工工艺1. 引言典型零件的加工工艺是指对常见的机械零件进行加工的工艺流程和方法。
随着制造业的发展，加工工艺也不断发展和创新，以提高产品的质量和生产效率。
本文将介绍几种典型零件的加工工艺，包括铣削、车削、钻孔和焊接等。
2. 铣削工艺铣削是现代制造业中最常用的加工工艺之一，用于加工各种形状复杂的零件。
其基本原理是利用旋转的刀具对工件进行切削。
铣削工艺包括以下几个步骤：•工件固定：将待加工的工件固定在铣床上。
•刀具选择：根据工件材料和形状选择合适的刀具。
•加工参数设置：包括切削速度、进给速度和轴向进给量等。
•铣削操作：根据零件的要求进行铣削操作，包括平面铣削、立体铣削和孔加工等。
•完成后的处理：对加工好的零件进行检查和清洁。
3. 车削工艺车削是将工件固定在车床上，利用刀具对工件进行旋转切削的加工工艺。
车削工艺适用于加工外圆、内圆和螺纹等形状的零件。
车削工艺的步骤如下：•工件固定：将工件用卡盘或卡钳固定在车床上。
•选择刀具：根据工件的材质和形状选择合适的刀具。
•加工参数设置：包括转速、进给速度和切削深度等参数的设定。
•车削操作：根据零件的要求进行车削操作，包括外圆车削、内圆车削和螺纹车削等。
•检查和修整：对加工好的零件进行检查和修整，确保质量要求。
4. 钻孔工艺钻孔是在工件上使用钻床或钻头进行孔加工的一种工艺。
钻孔工艺的步骤如下：•工件固定：将待加工的工件固定在钻床工作台上。
•选择合适的钻头：根据孔径和材质选择合适的钻头。
•加工参数设置：设置钻削转速、进给速度和冷却液的使用等。
•钻孔操作：用钻头对工件进行孔加工，按照要求进行孔的深度和直径的控制。
•清洁和检查：对加工好的孔进行清理和检查，确保孔的质量。
5. 焊接工艺焊接是将两个或多个工件通过熔化和凝固的过程连接在一起的工艺。
焊接工艺的步骤如下：•工件准备：准备待焊接的工件，包括清洁和坡口处理等。
•焊接机器设置：根据材料和焊接方式设置焊接机器的参数，包括电流、电压和焊接速度等。
典型零件工艺分析(深度荟萃)
表面粗糙度Ra为0.8m。
它是安装卡盘的定位面。
为保证卡盘的定心精度，该圆锥面必须与支承轴颈
同轴，而端面必须与主轴的回转中心垂直。
骄阳教育
45
⑷ 空套齿轮轴颈
空套齿轮轴颈对支承轴颈的径向圆跳动公差 为0.015 mm。
由于该轴颈是与齿轮孔相配合的表面，对支 承轴颈应有一定的同轴度要求，否则引起主轴传 动啮合不良，当主轴转速很高时，还会影响齿轮 传动平稳性并产生噪声。
15
常用的轴类零件材料有 35、45、50优 质碳素钢，以45钢应用最为广泛。
对于受载荷较小或不太重要的轴也可用 Q235、Q255等普通碳素钢。
骄阳教育
16
对于受力较大，轴向尺寸、重量 受限制或
者某些有特殊要求的可采用合金钢。
如40Cr合金钢可用于中等精度，转速较高的 工作场合，该材料经调质处理后具有较好的综合 力学性能；
1、尺寸精度 2、几何形状精度 3、相互位置精度 4、表面粗糙度
骄阳教育
7
1）尺寸精度
轴类零件的主要表面常为两类：
一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈， 即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴， 尺寸精度要求较高，通常为IT 5~IT7；
另一类为与各类传动件配合的轴颈，即 配合轴颈，其精度稍低，常为IT6~IT9。
选用锻件，这样既节约材料又减少机械加工的工作 量，还可改善机械性能。
根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由 锻和模锻两种。
中小批生产多采用自由锻，大批大量生产时采 用模锻。
骄阳教育
13
毛坯经过加热锻造后，可使金属内部纤 维组织沿表面均匀分布，获得较高的抗拉、 抗弯及抗扭强度,一般用于重要的轴。
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2）以外圆和中心孔作为定位基准 ——（一夹一顶）
典型零件数控加工工艺分析及编程
典型零件数控加工工艺分析及编程姓名：班级：学号：指导老师：（单位：江苏省盐城技师学院邮编：224002）2009-4-10典型零件数控加工工艺分析及编程【摘要】针对典型零件选择机床、夹具、刀具及量具，拟定加工工艺路线、切削用量等，编写数控加工的程序。
【关键词】工艺编程一、数控加工工艺路线的设计工艺路线是指零件加工所经过的整个路线，也就是列出工序名称的简略工艺过程。
工艺路线的拟定是制订工艺规程的重要内容，其主要任务是选择各个表面的加工方法，确定各个表面的加工顺序及整个工艺过程的工序数目和工序内容。
数控加工工艺路线的设计与通用机床加工工艺路线的设计的主要区别在于它往往不是只从毛坯到成品的整个过程，而仅是几道数控加工工序工艺过程的具体描述。
因此在工艺路线设计中一定要注意到，由于数控加工工序一般都穿插于零件加工的整个工艺过程中，因而要与其它加工工艺衔接好。
⒈工序的划分根据数控加工的特点，数控加工工序的划分一般可按下列方法进行：⑴以一次安装、加工作为一道工序。
这种方法适合于加工内容较少的零件，加工完后就能达到待检状态。
⑵以同一把刀具加工的内容划分工序。
有些零件虽然能再一次安装加工中加工很多代加工表面，但考虑到程序太长，会受到某些限制（主要是内存容量），机床连续工作时间的限制（如一道工序在一个工作班内不能结束）等，此外，程序太长会增加出错与检索的困难。
因此程序不能太长，一道工序内容不能太多。
⑶以加工部位划分工序。
对于加工内容很多的工件，可按其结构特点将加工部位分成几个部分，如内腔、外形、曲面或平面，并将每一部分的加工作为一道工序。
⑷以粗、精加工划分工序。
对于加工后易发生变形的工件，由于对粗加工后可能发生的变形需要进行校形，故一般来说，凡要进行粗、精加工的过程，都要将工序分开。
⒉顺序的安排顺序的安排应根据零件的结构和毛坯，以及定位、安装与夹紧的需要来考虑。
顺序安排一般应按以下原则进行：⑴上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插于通用机床加工工序的也应综合考虑;⑵先进性内腔加工,后进行外形加工;⑶以相同定位、夹紧方式或用同一把刀具加工的工序，最好连续加工，以减少重负定位次数和换刀次数。
[精编]典型零件加工工艺分析
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[精编]典型零件加工工艺分析
零件加工工艺分析是设计、制造过程中一个重要环节，是实现目标产品功能性能要求
的关键技术手段。
因此，在设计制造各项工艺参数之前，都需要对零件加工工艺进行仔细
分析。
一般来说，零件加工工艺分析包括了材料分析、过程分析、方法分析以及可行性分析。
一般从这四个方面进行系统分析零件加工工艺，以更好地确定加工的方式、材料的选择，
既节省生产成本，又能保证加工质量。
首先，在进行零件加工工艺分析之前，要对零件的形状、尺寸、强度要求等基本参数
进行分析研究，由此决定该类零件的材料，并确定加工工艺。
其次，在选择加工过程前，应该全面分析以下情况：比如说零件加工过程中所耗费的
多少工序、每个工序耗费的时间、加工设备的选型、零件的表面处理等，以此确定最适合
的加工过程及做工的方法。
再者，在确定加工精度和质量时，要根据零件的加工精度要求、外观质量和内部质量
来进行评估，同时考虑加工工艺及其所使用的设备，以确定分析出加工工艺、材料等方面
的技术指标，对比加工质量达标程度。
最后，在加工技术分析中，还要进行可行性分析，旨在确定加工工艺是否可行，综合
考虑加工所需设备和设施、加工工艺、加工费用、质量等要素，实施零件的加工成本控制
及经济性分析，从而更好地将零件加工工艺应用于实践。
总之，准确评估零件加工工艺瓶颈，分析大量的工艺参数，实施有效的加工成本控制，是每一个零件加工企业的目标。
要更好地实现这一目标，必须对零件加工工艺进行全面系
统的分析，以帮助企业在生产加工过程中实施科学管理、有效控制成本。
典型零件工艺分析
新材料的应用与发展
高性能复合材料
利用复合材料的优异性能，提高 零件的强度、刚度和耐腐蚀性。
新型金属材料
研发轻质、高强度的金属材料，降 低零件重量，提高性能。
生物材料
利用生物相容性好的材料，开发用 于医疗器械、人体植入物等领域的 零件。
绿色制造与可持续发展
节能减排
采用低能耗设备和工艺，减少生 产过程中的能源消耗和污染物排
02 典型零件工艺分析方法
CHAPTER
工艺流程分析
总结词
对典型零件的加工过程进行详细分析，确定各道工序的顺序、内容以及加工方法 。
详细描述
首先，对典型零件的加工过程进行整体了解，明确各道工序的顺序和内容。接着 ，针对每道工序，分析其加工方法、工艺参数、使用的设备等。此外，还需考虑 生产节拍和生产效率，优化工艺流程，提高生产效率。
工艺参数分析
总结词
对典型零件加工过程中的各项工艺参数 进行深入分析，确保加工质量和效率。
VS
详细描述
首先，明确各项工艺参数的定义和作用， 如切削速度、进给量、切削深度等。接着 ，根据典型零件的特性和加工要求，选择 合适的工艺参数。同时，分析工艺参数对 加工过程的影响，如切削力、切削热、刀 具磨损等。最后，通过实验验证和优化工 艺参数，提高加工质量和效率。
03 典型零件加工工艺流程
CHAPTER
毛坯制造工艺
01
铸造毛坯
通过铸造方法获得毛坯，适用于大 型零件或形状复杂的零件。
焊接毛坯
通过焊接方法获得毛坯，适用于大 型或形状复杂的零件。
03
02
锻造毛坯
通过锻造方法获得毛坯，适用于要 求强度和韧性的零件。
热处理毛坯
对毛坯进行热处理以提高其机械性 能。
典型零件加工工艺
典型零件加工工艺1. 引言典型零件加工工艺是指对机械零件进行加工的工艺流程和方法。
在现代制造业中，机械零件的加工是非常重要的环节，直接影响到产品的质量和性能。
本文将介绍几种典型的零件加工工艺，并对其特点和应用范围进行分析。
2. 钻孔加工钻孔加工是一种常见的零件加工工艺，在机械制造中广泛应用。
其主要目的是在工件上形成圆形的孔洞，以适应其他零件的连接和安装。
钻孔加工一般可以分为手工钻孔和机械钻孔两种方式。
2.1 手工钻孔手工钻孔是指通过人工操作钻头进行加工的方式。
这种方式适用于一些小型和简单的工件加工，对加工精度要求不高的情况。
手工钻孔的优点是操作简单，成本低，但加工效率相对较低。
2.2 机械钻孔机械钻孔是指通过机械设备进行钻孔加工的方式。
这种方式适用于大批量生产和要求较高加工精度的情况。
机械钻孔的优点是自动化程度高，加工效率高，但设备投资成本相对较高。
3. 铣削加工铣削加工是一种通过旋转刀具对工件进行切削的加工方式。
铣削加工具有广泛的适用范围，可以加工平面、曲面、倒角等各种形状的零件。
根据刀具的不同，铣削加工可以分为平面铣削、立铣、立铣镗等。
3.1 平面铣削平面铣削主要用于加工平面零件，通过平面铣刀在工件上旋转切削，使工件表面形成平面。
这种方式适用于加工平整的零件表面，具有加工效率高、切削力小、加工精度高等优点。
3.2 立铣立铣主要用于加工立面、槽口、凹槽等形状的零件。
通过立铣刀在工件上进行切削，可以形成各种形状的加工面。
立铣加工具有灵活性高、适应性强等特点，广泛应用于各种复杂零件的加工。
3.3 立铣镗立铣镗是一种同时进行铣削和镗削的加工方式。
通过立铣镗刀具，在工件上进行切削和展向控制，可以同时完成铣削和镗削操作。
立铣镗加工可以实现高精度和高表面质量的要求，适用于一些高精度零件的加工。
4. 车削加工车削加工是一种通过旋转工件对其进行切削的加工方式。
车削加工一般适用于加工旋转对称的零件，可以加工出各种圆柱形、圆锥形、球面等形状的零件。
典型零件机械加工工艺过程
典型零件机械加工工艺过程一、引言机械加工是一种通过切削和磨削等工艺加工零件形状和尺寸的方法。
在制造业中，机械加工是一种常见的制造工艺，广泛应用于各个行业中的零件制造。
本文将介绍典型零件的机械加工工艺过程，并结合具体实例说明。
二、机械加工的基本工艺流程典型零件的机械加工工艺过程包括以下几个基本的工艺流程：1. 零件加工准备在机械加工过程中，首先需要进行零件加工准备。
包括对零件的图纸进行仔细阅读、分析和理解，并确定加工方案和工艺路线。
同时，还需要准备相应的工作夹具、刀具等加工工具和设备。
2. 零件装夹在机械加工过程中，零件装夹是一个非常关键的环节。
零件装夹的质量直接影响到加工的精度和效率。
根据零件的形状和结构，选择合适的夹具，并进行正确的装夹操作。
3. 加工工艺选择根据零件的特点和要求，选择合适的加工工艺，包括车削、铣削、钻削、刨削等。
针对不同的零件形状和材料特性，确定合适的刀具和切削参数，并进行加工工艺的选择。
4. 机床调试和加工在进行实际加工之前，需要进行机床的调试和测试。
确保机床的运转正常，并调整好各项加工参数。
然后，根据加工工艺选择，进行具体的加工操作，包括刀具路径的设定、加工速度的调整等。
5. 加工检测和调整在零件加工过程中，需要进行加工质量的检测和调整。
通过使用各种测量工具和设备，对加工后的零件进行尺寸和形状的检测。
如果不符合要求，需要及时进行调整和修正，以确保零件的加工质量。
6. 表面处理和组装完成零件的机械加工之后，还需要进行表面处理和组装。
包括去除零件表面的毛刺和氧化物，并进行必要的润滑和防护处理。
然后，根据具体的装配要求，对零件进行组装和调试。
三、案例分析为了更好地理解典型零件的机械加工工艺过程，我们以一款小型螺丝刀为例，进行具体的案例分析。
1.加工准备：仔细阅读零件图纸，了解零件的形状和加工要求。
根据图纸上的标注和尺寸要求，确定加工方案和工艺路线。
准备相应的夹具和刀具。
2.装夹：选择合适的夹具进行零件的装夹。
机械制造技术教程3典型零件加工工艺 工程.doc
机械制造技术教程3典型零件加工工艺工程3.1轴类零件的加工3.1.1概述1.轴类零件的功能和结构特点轴类零件是机械零件中的关键零件之一，主要用以传递旋转运动和扭矩，支撑传动零件并承受载荷，而且是保证装在轴上零件回转精度的根底，轴类零件是回转体零件，一般来说其长度大于直径。
轴类零件的主要加工外表是内、外旋转外表，次要外表有键槽、花键、螺纹和横向孔等。
轴类零件按结构形状可分为光轴、阶梯轴、空心轴和异型轴（如曲轴、凸轮轴、偏心轴等），按长径比（l/d）又可分为刚性轴（l/d≤12）和挠性轴（l/d＞12）。
其中，以刚性光轴和阶梯轴工艺性较好。
2.轴类零件的技术要求（1）尺寸精度。
尺寸精度包括直径尺寸精度和长度尺寸精度。
精密轴颈为IT5级，重要轴颈为IT6～IT8级，一般轴颈为IT9级。
轴向尺寸一般要求较低。
（2）相互位置精度。
相互位置精度，主要指装配传动件的轴颈相对于支承轴颈的同轴度及端面对轴心线的垂直度等。
通常用径向圆跳动来标注。
普通精度轴的径向圆跳动为0.01～0.03㎜，高精度的轴径向圆跳动通常为0.005～0.01㎜。
（3）几何形状精度。
几何形状精度主要指轴颈的圆度、圆柱度，一般应符合包容原那么（即形状误差包容在直径公差范围内）。
当几何形状精度要求较高时，零件图上应单独注出规定允许的偏差。
（4）外表粗糙度。
轴类零件的外表粗糙度和尺寸精度应与外表工作要求相适应。
通常支承轴颈的外表粗糙度值Ra为3.2～0.4μm,配合轴颈的外表粗糙度值Ra为0.8～0.1μm。
3.轴类零件的材料与热处理轴类零件应根据不同的工作情况，选择不同的材料和热处理标准。
一般轴类零件常用中碳钢，如45钢，经正火、调质及局部外表淬火等热处理，得到所要求的强度、韧性和硬度。
对中等精度而转速较高的轴类零件，一般选用合金钢（如40Cr等），经过调质和外表淬火处理，使其具有较高的综合力学性能。
对在高转速、重载荷等条件下工作的轴类零件，可选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金钢，经渗碳淬火处理后，具有很高的外表硬度，心部那么获得较高的强度和韧性。
典型零件工艺分析
第六章 典型零件工艺分析机械产品中的零件虽然各式各样，但形状、结构、工作特点等在不同方面、不同程度却存在着一定的共性，生产中往往根据其形状、结构的特征，一般将零件分为轴类、盘类、轴套类、箱体类、异形类等多种类型。
各类零件在多方面虽各具特点，但其中具备更多的相同、相似之处，即每类零件均具有一定共性问题及加工特色。
本章将通过各类典型零件由简单到复杂的具体案例进行制造工艺设计，计算和分析，把握制造典型零件的制造规律，并通过其规律的把握，达到灵活运用制造技术，合理设计零件制造工艺的目的。
第一节轴类零件工艺设计一、轴类零件特点1、功用轴类零件在机器中的功用主要是支承传动零件，传递运动和扭矩。
2、结构特点轴类零件属旋转体零件，主要由圆柱面、圆锥面、螺纹及键槽等表面构成，其长度大于直径。
根据其结构形状又可分为光轴、空心轴、半轴、阶梯轴、异型轴（十字轴、偏心轴、曲轴、凸轮轴）等。
3、技术要求轴类零件上安装支承轴承和传动件的部位是主要表面，粗糙度数值要求较低，加工精度要求较高。
除直径精度要求外还有圆度、圆柱度、同轴度、垂直度等方面的要求。
二、轴类零件制造工艺案例案例1：传动轴制造工艺零件图三维图1、零件工艺性分析（1）零件材料：45钢。
切削加工性良好，无特殊加工问题，故加工中不需采取特殊工艺措施。
刀具材料选择范围较大，高速钢或YT类硬质合金均能胜任。
刀具几何参数可根据不同刀具类型通过相关表格查取。
（2）零件组成表面：两端面，外圆及其台阶面，两端三角螺纹，键槽，倒角。
（3）主要表面分析：Ф25外圆表面用于支承传动件，为零件的配合面及工作面。
（4）主要技术条件：Ф25外圆精度要求：IT7 粗糙度要求Ra1.6µm。
它是零件上主要的基准，两端螺纹应与之保持基本的同轴关系，键槽亦与之对称。
（5）零件总体特点：长径比达12，为较典型的细长轴。
2、毛坯选择按零件特点，可选棒料。
根据标准，比较接近并能满足加工余量要求，可选Ф28mm，245mm。
典型零件的机械加工工艺分析
第4章典型零件的机械加工工艺分析本章要点本章介绍典型零件的机械加工工艺规程制订过程及分析，主要内容如下：1．介绍机械加工工艺规程制订的原则与步骤。
2．以轴类、箱体类、拨动杆零件为例，分析零件机械加工工艺规程制订的全过程。
本章要求：通过典型零件机械加工工艺规程制订的分析，能够掌握机械加工工艺规程制订的原则和方法，能制订给定零件的机械加工工艺规程。
§4.1 机械加工工艺规程的制订原则与步骤§4.1.1机械加工工艺规程的制订原则机械加工工艺规程的制订原则是优质、高产、低成本，即在保证产品质量前提下，能尽量提高劳动生产率和降低成本。
在制订工艺规程时应注意以下问题：1．技术上的先进性在制订机械加工工艺规程时，应在充分利用本企业现有生产条件的基础上，尽可能采用国内、外先进工艺技术和经验，并保证良好的劳动条件。
2．经济上的合理性在规定的生产纲领和生产批量下，可能会出现几种能保证零件技术要求的工艺方案，此时应通过核算或相互对比，一般要求工艺成本最低。
充分利用现有生产条件，少花钱、多办事。
3．有良好的劳动条件在制订工艺方案上要注意采取机械化或自动化的措施，尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全、创造良好、文明的劳动条件。
由于工艺规程是直接指导生产和操作的重要技术文件，所以工艺规程还应正确、完整、统一和清晰。
所用术语、符号、计量单位、编号都要符合相应标准。
必须可靠地保证零件图上技术要求的实现。
在制订机械加工工艺规程时，如果发现零件图某一技术要求规定得不适当，只能向有关部门提出建议，不得擅自修改零件图或不按零件图去做。
§4.1.2 制订机械加工工艺规程的内容和步骤1．计算零件年生产纲领，确定生产类型。
2．对零件进行工艺分析在对零件的加工工艺规程进行制订之前，应首先对零件进行工艺分析。
其主要内容包括：（1)分析零件的作用及零件图上的技术要求。
(2)分析零件主要加工表面的尺寸、形状及位置精度、表面粗糙度以及设计基准等；(3)分析零件的材质、热处理及机械加工的工艺性。
典型零件的机械加工工艺实例分析
第4章典型零件的机械加工工艺分析本章要点本章介绍典型零件的机械加工工艺规程制订过程及分析，主要内容如下：1．介绍机械加工工艺规程制订的原则与步骤。
2．以轴类、箱体类、拨动杆零件为例，分析零件机械加工工艺规程制订的全过程。
本章要求：通过典型零件机械加工工艺规程制订的分析，能够掌握机械加工工艺规程制订的原则和方法，能制订给定零件的机械加工工艺规程。
§4.1 机械加工工艺规程的制订原则与步骤§4.1.1机械加工工艺规程的制订原则机械加工工艺规程的制订原则是优质、高产、低成本，即在保证产品质量前提下，能尽量提高劳动生产率和降低成本。
在制订工艺规程时应注意以下问题：1．技术上的先进性在制订机械加工工艺规程时，应在充分利用本企业现有生产条件的基础上，尽可能采用国内、外先进工艺技术和经验，并保证良好的劳动条件。
2．经济上的合理性在规定的生产纲领和生产批量下，可能会出现几种能保证零件技术要求的工艺方案，此时应通过核算或相互对比，一般要求工艺成本最低。
充分利用现有生产条件，少花钱、多办事。
3．有良好的劳动条件在制订工艺方案上要注意采取机械化或自动化的措施，尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全、创造良好、文明的劳动条件。
由于工艺规程是直接指导生产和操作的重要技术文件，所以工艺规程还应正确、完整、统一和清晰。
所用术语、符号、计量单位、编号都要符合相应标准。
必须可靠地保证零件图上技术要求的实现。
在制订机械加工工艺规程时，如果发现零件图某一技术要求规定得不适当，只能向有关部门提出建议，不得擅自修改零件图或不按零件图去做。
§4.1.2 制订机械加工工艺规程的内容和步骤1．计算零件年生产纲领，确定生产类型。
2．对零件进行工艺分析在对零件的加工工艺规程进行制订之前，应首先对零件进行工艺分析。
其主要内容包括：（1)分析零件的作用及零件图上的技术要求。
(2)分析零件主要加工表面的尺寸、形状及位置精度、表面粗糙度以及设计基准等；(3)分析零件的材质、热处理及机械加工的工艺性。
数控车床车削典型零件工艺分析
数控车床车削典型零件工艺分析数控车床是一种利用数控技术进行自动化车削加工的机床，广泛应用于制造业的各个领域。
下面将以数控车床车削典型零件为例进行工艺分析。
以加工一台螺杆为例，工艺分析如下：1.零件材质选择：根据螺杆的使用要求，选择适当的材料，常见的有碳钢、不锈钢等。
2.设计图纸：根据产品需求，在CAD软件中绘制螺杆的设计图纸，包括尺寸、形状等。
3.工艺规程编制：根据零件的设计要求，编制螺杆的工艺规程，包括车削工序、工艺参数、刀具选择等。
4.刀具选择：根据工艺规程选择适合的刀具，考虑切削力、刀具寿命等因素。
5.数控编程：根据工艺规程，利用CAM软件编写数控程序，确定刀具路径、切削深度、进给速度等参数。
6.夹紧装夹：将材料切割到合适的长度后，将工件固定在数控车床的主轴上，使用合适的夹具夹紧。
7.车削加工：根据数控程序进行车削加工，包括外径车削、内径车削、螺纹加工等工序。
8.检测与修正：每一道工序完成后，需要进行质量检测，确保零件尺寸、表面粗糙度等符合要求。
若发现问题，及时进行修正。
9.表面处理：根据产品要求，对螺杆表面进行处理，如抛光、镀层等。
10.质量检验：经过表面处理后，对零件进行再次质量检验，确保各项指标符合要求。
11.包装运输：将加工好的螺杆进行包装和标识，便于运输和使用。
以上是加工一台螺杆的工艺流程，数控车床的精度高、重复性好，能够高效、精确地进行复杂零件的加工。
在实际应用中，根据不同的零部件要求，工艺流程可能会有所不同，但总的来说，工艺分析包括材料选择、工艺规程编制、刀具选择、数控编程、夹紧装夹、车削加工、检测与修正、表面处理、质量检验、包装运输等环节。
通过合理的工艺分析和流程设计，可以实现零件的高效、精确加工，提高生产效率和产品质量。
典型零件加工工艺分析
智能化加工技术
总结词
智能化加工技术是典型零件加工工艺的未来发展方向，它通过引入人工智能、机器学习等技术，实现 加工过程的自动化、智能化和柔性化。
详细描述
智能化加工技术包括智能调度、智能监测、自适应控制等技术。这些技术能够实时监测和调整加工过 程，提高加工过程的稳定性和可靠性，减少人为因素对加工结果的影响，进一步提高零件的加工质量 和效率。
典型零件的加工要求
精度要求
典型零件的加工精度要求较高， 需要达到一定的尺寸、形状和位 置精度。
表面质量要求
典型零件的表面质量对其性能和 使用寿命有重要影响，需要达到 一定的表面粗糙度要求。
加工效率要求
为了降低生产成本和提高生产效 率，典型零件的加工需要采用高 效、高精度的加工设备和工艺方 法。
02
详细描述
在工艺流程分析中，需要了解零件的加工顺序、各阶段的加工方法和所使用的 设备、工装等，同时对每个阶段的加工余量进行评估和控制，以确保最终的加 工质量和效率。
工艺参数分析
总结词
对典型零件加工过程中的各项工艺参数进行深入分析，包括切削用量、刀具参数、夹具 定位等。
详细描述
工艺参数分析是加工工艺中的重要环节，通过对切削速度、进给速度、背吃刀量等切削 用量的优化，以及对刀具材料、几何参数、切削液等的合理选择，可以提高加工效率、 降低能耗和减少刀具磨损。同时，夹具的定位和夹紧方式也需要根据零件的具体要求进
行合理设计。
工艺装备分析
总结词
对典型零件加工过程中所需的工艺装备进行全面分析，包括机床、刀具、夹具、量具等。
详细描述
工艺装备是实现零件加工的基础条件，通过对机床的性能参数、精度和可靠性进行分析，以及对刀具、夹具、量 具等的选用和调整，可以确保加工过程的稳定性和准确性。同时，还需要对工艺装备的维护和保养进行合理安排 ，以确保其长期使用效果。
3.典型零件的工艺规程
一、轴类零件的加工工艺 1.轴的功能与结构特点
轴类零件是机 器中的主要零件之 一，它的主要功能 是支撑传动零件( 齿轮、带轮、离合 器等)和传递扭矩。 齿轮轴的结构 见图。
孔 端面 倒角 齿形 砂轮 外圆 越程槽
键槽 退刀槽 螺纹
2.轴的技术要求
尺寸精度: 一般为IT6IT9； 表面粗糙度：Ra=6.30.4μm。 形状精度: 主要有圆度、圆柱度等； 位置精度：主要有同轴度，垂直度，对称度等。
孔 倒角 外圆 端面
皮带轮
退刀槽
导向套
盘类零件的结构特点是: 长度小于直径，主要表面 为同轴度要求较高的内外回转面，端面上的孔或槽较多 ，端面与轴线要垂直。 套类零件的结构特点是: 长度大于直径，主要表面 为同轴度要求较高的内外回转面，壁厚较薄易变形，端 面与轴线要垂直。 2. 盘、套的技术要求 尺寸精度: 一般为IT7IT9； 表面粗糙度：Ra=6.30.4μm。 形状精度: 主要有圆度、圆柱度等； 位置精度：主要有同轴度，垂直度，园跳动等。
毛坯制造 该齿轮尺寸不大、形状较复杂，在工作中需承受一 定的弯矩，所以毛坯选用45#钢锻造成形。
齿坯加工 该零件属于小批生产，根据图中技术要求可采用 “粗车–钻孔–半精镗–精车”的工艺方案。
齿形加工 圆柱齿轮齿形(尺寸精度IT7，Ra1.6um) 可采用滚 齿加工；爪形齿形可采用铣削加工。 3. 定位基准的选择 因为该零件的位置精度都是以孔的轴心线为基准， 所以精基准是齿轮孔的轴心线。为了保证齿坯有足够的 加工余量，齿轮壁厚均匀，选择小外圆作为粗基准。 4. 工艺过程 在单件小批生产中，该齿轮的工艺过程可按下表进行。
“一夹一顶”装夹长轴
精加工时，采用两顶 尖定位，能较好地保证其 位置精度的要求。
零件的分析与工艺规程设计(doc 18页)(正式版)
一、零件的分析（一）、零件的作用题目所给的零件是二级减速器箱体（见附图1），它的作用是减速增矩，其底面凸缘上面有六个螺栓孔，用来将减速器固定在机器上，结合面凸缘上有四个螺栓孔用来连接上箱和下箱，在结合面处有三对轴承座，用来安装轴承，轴承座端面上有六个螺栓孔用来连接轴承座端盖。
轴承座旁边有凸台，凸台上有螺栓孔用来紧固轴承座。
（二）、零件的工艺分析该零件要加工的表面有箱体底面和结合面，要保证的尺寸为，表面粗糙度要求为1.6。
三对轴承座孔，配合尺寸为H7，其要保证的尺寸分别为φ，φ，φ，这几个尺寸有同轴度要求，其对各自设计轴线的同轴度要求为0.025，且这些孔在结合面上的轮廓线有平行度要求，分别为0.002，0.003，0.004（主要是因为要保证齿轮轴和结合面的重合度）。
3对轴承座端面，由于使用时端面处要加垫片，所以端面的要求不高，其尺寸精度为IT11,即保证尺寸。
箱体有4个φ12通孔，8个φ16通孔，6个φ21沉孔。
合箱之后要加工36个φ10丅42螺纹孔，2个φ12销孔，其表面粗糙度为1.2。
二、工艺规程设计（一）、确定毛坯的制造形式零件的材料为HT200。
由于是大批量生产，参考《金属机械加工工艺人员手册》上海科技出版社第335、336页，铸造时选择1级精度，其轴承座端面方向偏差为2.1±mm。
轴承座孔直径方向的偏差为±mm，底面和结合面方向的偏差为1±mm。
8.0（二）、基准的选择1、粗基准的选择以结合面凸缘下表面作为粗基准加工结合面。
2、精基准的选择以加工完的结合面作为精基准加工底面，钻螺栓孔并精铰其中两个对角底座螺栓孔，然后再以底面和精铰之后的两螺栓孔为精基准磨结合面，并打结合面上的螺栓孔，合箱之后打结合面上的销孔，铣轴承座端面，镗轴承座孔，打轴承座端面螺栓孔。
（三）、制定工艺路线 1、工艺路线方案一工序1 铸造 工序2 时效处理 工序3 涂底漆工序4 刨对合面，包括粗刨和精刨，粗刨保证尺寸5.0305.017++，精刨保证尺寸5.0395.05.15+-工序5 刨底面，保证尺寸0185.05.184- 工序6 钻底面螺栓孔φ21 工序7 铣沉孔φ40 工序8 精铰两对角φ21孔工序9 以下底面为基准一面两销定位钻φ14放油螺塞孔 工序10 以下底面为基准一面两销定位钻φ16油标孔 工序11 给φ14放油螺栓孔和φ16油标孔攻丝 工序12 磨对和面 工序13 检验工序14 钻结合面处连接螺栓孔φ16，φ12 工序15 合箱连上螺栓，钻并且铰两φ12销孔工序16 插入销，镗轴承座孔保证尺寸φ3.006.54+，φ3.005.61+，φ35.003.91+ 工序17 扩轴承座孔，保证尺寸φ012.0063.54+，φ012.005.61+ 工序18 铰轴承座孔，分粗铰和精铰，保证最终尺寸φ03.0055+， φ03.0062+，φ035.0095+工序19 铣轴承座两端面,保证尺寸025.0124-工序21 给轴承座孔攻丝φ10工序22 分开箱体，清除毛刺，打标记 工序23 检验 2、工艺路线方案二 工序1 铸造 工序2 时效处理 工序3 涂底漆工序 4 刨对合面，包括粗刨和精刨，粗刨保证尺寸5.0305.017++，精刨保证尺寸5.0395.05.15+-工序5 刨底面，保证尺寸0185.05.184- 工序6 钻底面螺栓孔φ21 工序7 铣沉孔φ40工序8 以下底面和侧面销钉定位钻φ14放油螺栓孔 工序9 给φ14放油螺栓孔攻丝工序10 以下底面和侧面销钉定位钻φ16油标孔 工序11 给φ16油标孔攻丝工序12 以下底面和侧面销钉定位磨对合面 工序13 检验工序14 合箱钻φ12孔和φ16连接螺栓孔 工序15 铰两φ12销孔工序16 连接螺栓，以两销孔和箱座底面为定位基准铣轴承座端面工序17 镗轴承座孔φ018.0055+，φ018.0062+，φ018.0095+ 工序18 扩轴承座孔，保证尺寸φ012.0063.54+，φ012.005.61+工序19 铰轴承座孔，分粗铰和精铰，保证最终尺寸φ03.0055+，φ03.0062+，φ035.0095+工序20 铣轴承座两端面,保证尺寸025.0124-工序22 给轴承座孔攻丝φ10工序23 分开箱体，清除毛刺，打标记 工序24 检验 3、工艺路线的比较分析上述两个方案的最大区别有以下三点。
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“一夹一顶”装夹长轴
精加工时，采用两顶 尖定位，能较好地保证其 位置精度的要求。
(2)工艺过程分析 预备加工：包括校直、切断、端面加工和钻中心孔等。 粗车工序：粗车直径不同的外圆、端面、切槽等。 精车工序：精车外圆、端面、倒角及螺纹等。 其他工序：如铣键槽、铣花键、钻孔等。 热处理工序：按工艺需要可在粗车或半精车工序后安排。 磨削工序：若加工面的尺寸精度高，表面粗糙度值较小， 以及淬火后的工件，可用磨削加工。
3.材料及热处理工艺的选择 要求不高的轴，可选用普通碳素结构钢235A、 Q255A、Q275A等，不需热处理。 一般要求的轴，可选用优质碳素结构钢35、45、50 等，并根据其受力条件条件进行不同的热处理(如正火、 调质、淬火等)，以获得一定的强度、韧性和耐磨性。 重要的轴，可选用合金结构钢40cr、轴承钢GCrl5、 弹簧钢65Mn等，进行调质和表面淬火处理，具有较高的 综合力学性能。
3. 材料及毛坯的选择 盘套类零件材料依使用要求不同可选择钢、铸铁、 青铜或黄铜。 毛坯的选择与其材料、结构、尺寸等因素有关。 孔径 20mm时，可直接选用热轧或冷拉棒料，也可 用实心铸件； 孔径 20mm时，采用无缝钢管或带孔的铸件、锻件 。大批量生产时，还可用冷挤压或粉末冶金等先进工艺 制造。 4. 机械加工工艺特点 (1) 定位基准的选择 一般选用外圆作为粗基准，选用孔作为精基准。也 可采用孔与外圆反复互相作为精基准。
孔 倒角 外圆 端面
皮带轮
退刀槽
导向套
盘类零件的结构特点是: 长度小于直径，主要表面 为同轴度要求较高的内外回转面，端面上的孔或槽较多 ，端面与轴线要垂直。 套类零件的结构特点是: 长度大于直径，主要表面 为同轴度要求较高的内外回转面，壁厚较薄易变形，端 面与轴线要垂直。 2. 盘、套的技术要求 尺寸精度: 一般为IT7IT9； 表面粗糙度：Ra=6.30.4μm。 形状精度: 主要有圆度、圆柱度等； 位置精度：主要有同轴度，垂直度，园跳动等。
(2)保证各表面位置精度的方法 ① 一次装夹中完成内外表面及端面的全部加工(一刀活)；
② 精加工时采用芯轴装夹车外圆或端面；
（注意: 安装芯轴前，孔必需经过精加工。）
③ 主要加工面内外圆面互为基准反复加工。
(3)防止套类零件变形的工艺施措 ① 粗、精加工分开，使粗加工时产生的变形在精加工时 得到纠正；减小切削力、切削热的影响； ② 减小夹紧力影响，径向改轴向夹紧，增大夹紧面积； ③ 用增大主偏角和采用内外表面同时加工的方法，减小 切削力、切削热的影响； 热处理安排在精加工前，适当放大精加工余量。 课堂练习: 生产200件导向套，材料 ZQSn6-6-3。试分析导向套的 结构和技术要求，拟定其加 工工艺规程。
举例
齿轮是机械传动中的重要零件。由于齿轮传动的效 率高、传动比准确，在高速和重载下齿轮传动体积小， 所以应用广泛。 1. 台钻齿轮的结构和技术要求 尺寸精度: IT7 表面粗糙度: Ra1.6um 位置精度: 圆跳动0.02mm 2．工艺分析 选择适宜的加工方法 (粗车–半精车–滚齿)来达到。 通过精车时“一刀活”来保 证。
§7–5 典型零件加工工艺过程分析
一、轴类零件的加工工艺 1.轴的功能与结构特点
轴类零件是机 器中的主要零件之 一，它的主要功能 是支撑传动零件( 齿轮、带轮、离合 器等)和传递扭矩。 齿轮轴的结构 见图。
孔 端面 倒角 齿形 砂轮 外圆 越程槽
键槽 退刀槽 螺纹
2.轴的技术要求
尺寸精度: 一般为IT6IT9； 表面粗糙度：Ra=6.30.4μm。 形状精度: 主要有圆度、圆柱度等； 位置精度：主要有同轴度，垂直度，对称度等。
工序 工种
工序内容 25254 mm
加工简图
设备
切割机
1 下料
2
车端面，钻中 心孔，粗车3个 台阶，各外圆 直径均留余量 粗 2.5 mm。 车 调头，车端面 保证总250mm, 钻中心孔，粗 车2个台阶， 各外圆均留余 量2.5 mm。 热 调质HB240260
车床
3
4
钳 修研两端中心孔 工
该轴大部分为回转表面，应以车削为主；轴承安装 面的尺寸精度较高，Ra值小，需通过磨削达到；由于主 轴属于小批生产，所以左边花键采用铣削加工。
加工路径:
粗车–调质–半精车–铣削–磨削
(2) 定位基准的选择 因该轴的两个配合表面对A–B轴心线均有径向圆跳 动要求，故应以A–B轴心线作为定位精基准。 (3) 选择毛坯的类型 轴类零件的毛坯通常选用热轧(冷轧)圆钢或锻件。 台钻主轴材料为40Cr，各外圆直径相差不大，可直接选 用25的热轧圆钢 。 (4) 拟定工艺过程 该零件的工艺过程卡片见下表。
专用 磨床
5
半精车圆锥面、 螺纹及20圆柱 面至尺寸；倒角 4个；轴承安装 半 面留0.3mm。 精 调头，半精车 车 12圆柱面至尺 寸；倒角3个； 轴承安装面留 磨量0.3mm； 铣 削 铣花键至图纸 尺寸。
车 床
6
铣 床
7
磨 削
轴承安装面磨 削至尺寸。 按图纸验收。
磨 床
8 检验
二、盘套类零件的加工工艺 1. 盘、套的功能与结构特点 盘套类零件在机械中应用很多，其功用在不同的工 作条件下表现不同。如起传递动力作用各类齿轮、皮带 轮等，起支撑或导向作用的各类轴承套、导套等。
4.毛坯的选择 直径较小的轴或尺寸相近的阶梯轴，可直接切割圆 钢作为毛坯。
直径较大的轴或尺寸差异大的阶梯轴，以及力学 性能要求较高的轴，应采用锻件作为毛坯。 对于某些大型的、结构复杂的异形轴，可采用球 墨铸铁作为毛坯。 5.机械加工工艺特点 (1) 定位基准的选择 粗加工时，以外圆表面定位。
三爪卡盘装夹短轴
举例
1．台钻主轴的结构和技术要求
(1) 结构: 由花键, 外圆, 轴肩, 倒角, 螺纹, 圆锥等组成。
(2) 技术要求:
尺寸精度: IT6 表面粗糙度: Ra0.8um
依靠选择适宜的加工方法 (粗车–半精车–磨削)来保证。
位置精度: 圆跳动0.015mm —— 磨削时采用两顶尖装夹 即可保证。 2．工艺分析 (1) 主要表面的加工方法