预应力简支箱梁施工方案

预应力简支箱梁施工方案(一)、简支箱梁概述：1、本桥梁是进出污水处理厂的道路桥梁，为预应力混凝土简支箱梁，跨径为20m，样梁全长为34m，桥梁完度为变宽，标准桥宽为0.5m(防撞护栏)+3.95m(车行道)+0.5m(防撞护栏)=4.95m；道路为特殊道路，单行道，设计车速20Km/h，荷载等级为城-B，桥面横坡为2%，平曲线最小半径为153m，纵坡为-3.6%，地震基本烈度为6度，抗震设防烈度为7度，设计使用年限为50年，设计安全等级为二级，防撞护栏为A级，百年一遇洪水位，197.59m，抗洪水频率为100年一遇；2、进厂桥梁起点里程K0+015，止点里程为K0+049，采用（0.5+3.95+0.5）m预应力钢筋混凝土箱梁；3、结构特征：预应力混凝土简支箱梁长34m，宽4.95m，厚1.2m；桥台搭板长8m，宽3.849m和3.95m，厚度0.3m，与预应力混凝土箱梁连接；(二)、重力式U型桥台、台帽施工工艺：本工程A0桥台扩大基础嵌入中风化砂岩1m，台身高8.72m，A1桥台扩大基础嵌入中风化砂岩0.5m，台身高7.17m，台后设置500mm厚级配碎石反滤层，并设置封水层及排水盲沟。

(1)、明挖扩大基础施工定位放样，施工前对各部分的尺寸、标高、坐标等进行复核，复核准确后才能对基坑进行开挖，根据地质情况严格按设计要求及施工规范定出放坡率，再按照基础尺寸、深度确定基坑开挖尺寸。

(2)、基坑采用人工开挖成型，基坑开挖过程中应加强坑壁的支护，避免坑壁的坍塌，基底清底后应立即浇筑基础混凝土垫层，勿使基坑暴露过久或受地表水的浸泡而影响地基承载力；(3)、基坑周边设置排水沟，及时排除坑内积水和地表水，基坑开挖至距基底设计标高时，按照设计地质资料核实基底地质岩性，如基底岩性与设计不符或承载力达不到设计要求时，立即报请监理工程师及设计单位提出处理意见。

在处理方法确定后再进行开挖至设计地质岩性，合格的基坑基底，在报请监理工程师复检批准后，迅速进行基础垫层施工。

明挖扩大基础基坑，开挖采用机械和人工开挖相结合，2、基坑开挖施工措施：(1) 坑顶四周距坑缘适当位置处设截水沟、防止雨水侵入。

(2)、根据地质、气候条件确定坑顶动载位置，根据需要加宽护道、加强支护，动载距坑缘间至少备有1m宽的护道。

(3)、基坑弃碴弃于指定用地范围内,并弃于百年水位线以上，弃碴脚按设计进行防护.用于回填的弃土堆至坑缘距离不小于基坑深度。

(4)、开挖后及时进行灌注基础施工，避免基底长期暴露。

基底地质情况与设计不符时，及时通知设计单位采取相应措施。

3、基坑支护和排水：基坑开挖前,根据地质水文、气候等条件，制定可行性防水措施，备足抽水设备，及时排除坑内积水；基坑排水采用汇水井法，开挖中不停止抽水,抽水能力为渗水量的1.5~2倍，排出的水要防止回流、回渗。

基坑开挖过程中，遇到不稳定的含水土壤，放坡开挖无法保持边坡稳定,受地形条件制约无法放坡开挖时,制定可行性支护方案.加强坑壁稳定，确保施工安全.4、地基检验：基坑开挖接近设计标高时,采用人工清底至设计标高。

对基底平面位置、尺寸、标高、基底承载力、基底稳定性、基坑侧壁和基底是否有隐蔽性溶洞、暗河进行隐蔽工程检查，经监理工程师检查确认签字后，进行下道工序施工，否则按设计图纸或监理工程师指令进行基底处理。

5、模板加工及安装：按照基础尺寸,放出模板边线。

基础模板采用1.5mm厚胶覆模模板施工，采用钢管脚手架及对拉螺栓等连接构件进行加固。

模板结构及各部位尺寸应符合规范要求,模板及模板支撑应具有足够的刚度、强度和稳定性。

6、混凝土浇筑：本工程扩大基础为C35混凝土、台身为C25片石混凝土，台帽为C40钢筋混凝土，扩大基础回填料为C20，基坑开挖后，及时浇注混凝土，避免基坑长期暴露。

浇注混凝土前,先对基础洒水润湿，铺一层厚2~3cm水泥砂浆，然后于水泥砂浆凝结前浇筑第一层混凝土。

混凝土采用混凝土输送车运送到指定地点，溜槽入模，插入式振捣器振捣。

振捣器振捣时要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好，混凝土浇筑完后，经养护、拆模、如质量上没有问题，及时回填。

7、基础片石混凝土浇注施工措施：(2)、填充片石的数量不超过混凝土体积的40%，片石厚度不小于150mm；片石的抗压强度应不小于30Mpa，并不得低于混凝土级别；片石应均匀放置于刚浇筑的混凝土上，其净距不小于100mm，片石表面离开基础的表面距离不得小于150mm，片石不得接触钢筋或预埋件。

(3)、混凝土采取分层连续浇注，采用插入式振捣棒振捣。

(4)、混凝土浇注完毕，及时安插接茬钢筋.接茬钢筋按设计或规范要求进行埋设，钢筋埋入和露出部分及间距详设计图。

(5)、混凝土终凝后及时用塑料薄膜覆盖并洒水养护.8、基坑回填：基础混凝土施工完成并达到强度后，承台周围回填采用砂卵石，且应分层夯实，每层厚度不大于200mm，密实度≥95%。

9、台身、台帽及耳背墙施工：(1) 、脚手架施工：台身施工的脚手架均采用双排脚手架。

(2)、选用材料：①、脚手架搭设选用Ф48×3.5规格无缝钢管,采用直角扣件、旋转扣件，对接扣件连接。

用于立杆、大横杆和斜杆的钢管长度为4～6m，禁止使用有裂缝、变形的钢管，有脆裂、滑丝的扣件。

②、钢管：采用Ф48×3.5钢管，钢材材质Q235,长度6m，最大质量≥25kg，钢管的产品质量合格证，质量检验报告资料齐全，钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道并涂刷防锈漆。

③、扣件：扣件的生产许可证、测试报告和产品质量合格证资料应齐全。

旧扣件应检查其外观，对有裂缝、变形的禁止使用,出现滑丝的螺栓必须更换。

④、脚手板：脚手板采用50mm厚楠竹脚手板，其宽度≥300mm，两端搁置长度不少于200mm，两端用10～14号镀锌钢丝捆在短横杆上，防止滑落。

(3) 、构造要求；立杆纵距1.5m，横距1.0m，大横杆步距1.8m，里立杆距结构边距离不小于0.2m，以保证一定的操作活动空间，上、下两根大横杆之间设一道护身栏杆。

上、下横杆的接长位置应错开布置在不同的立杆纵距中，以减少立杆偏心受载，与相近立杆的距离不大于纵距的三分之一。

扫地杆通长设置在距外架底部0.20m处。

(4)、支撑体系：①、纵向支撑：为了增强脚手架的纵向稳定性和整体性，在脚手架纵向传力结构的外侧隔一定距离沿高度由下而上连续设置纵向剪刀撑。

在其两端和转角处设置剪刀撑宽度取3～5倍立杆纵距，斜杆与地面夹角在45°—60°范围内，最大面的斜杆与立杆的连接点离地面不宜大于500mm。

②、横向支撑：每片脚手架在其两端设置横向支撑，并于中间每隔6个间距加设一道横向支撑。

③、水平支撑：没有铺板的水平桁架在二榀横向承力结构之间设置一根小横杆，其间距不宜大于1m。

必要时呈“之”字形连续布置。

（5）地基处理：脚手架地基落在回填土上。

回填土按设计及规范要求进行分层夯填，分层厚度≤300mm，回填土的密实系数应符合设计要求。

搭设前应将场地平整，将回填铲平，并距外脚手外侧立杆500mm设置浅排水沟。

10、钢筋制作及安装：(1)、熟悉桥梁设计图纸，明确各施工工序的做法。

(2)、进场钢筋按图纸要求悉数进场，且已试验合格。

(3)、钢筋加工：①、根据图纸设计要求，钢筋工长应熟悉图纸进行钢筋抽样，抽样完毕后，方可交付钢筋工下料。

②、在钢筋下料过程中，应严把质量关。

而且质量员应不定期抽查后台下料长度与钢筋工长料单长度比较，误差大于规范要求的应重新制作。

③、梁钢筋在下料时，钢筋工应严格按照设计规范要求进行下料，而且钢筋梁锚固长度应符合规范要求。

④、成品堆放应标明所用部位、长度、规格。

(4)、钢筋绑扎：①、进行钢筋绑扎时,箍筋应与受力钢筋垂直,箍筋搭接处承受力钢筋方向相互错开。

②、钢筋绑扎完毕后,应在底部和钢筋外侧垫齐同标号细石混凝土垫块或花岗岩垫块，以保证混凝土保护层厚度和不露筋。

③、绑扎钢筋时应满绑,不得缺扣或漏绑。

(5)、质量要求：①、高度重视半成品加工质量，下料前必须调直钢筋。

下料尺寸必须经施工技术人员严格审查后执行。

钢筋制作一律在工地加工房内使用机械加工弯制成半成品使用。

保证弯曲角度和平直部分长度。

加工好后应按照规格品种分类堆放整齐，交待工人取用时不得错拿错放，以保证成型骨架准确。

②、钢筋骨架绑扎注意绑扎方法,宜采用十字扣绑扎法,不得采用顺扣,防止钢筋变形。

11、模板的制作及安装：(1)、模板选型及质量要求：本工程模板设计及加工质量的标准按水混凝土质量标准实施。

混凝土外观要求应达到：表面平整光滑，线条顺直，几何尺寸准确（在允许偏差以内），色泽一致，无蜂窝、麻面、露筋、夹渣和明显的汽泡。

模板设计及加工应满足：接缝严密、不漏浆、构件的形状尺寸和相互位置正确、模板构造简单，支装方便、在实施过程中不变形、不破坏、不倒塌。

在满足模板施工及质量要求的前提下，尽量考虑经济，施工效率等成本因素。

根据本工程特点，同时考虑经济效益及现场实际情况，模板综合选型如下：组合钢模板、Φ48×3.5钢管、Φ12及Φ14对拉螺栓。

(2)、模板检查与组拼：①、模板安装前应对模板进行检查，要求具有刚度、强度和稳定性，满足结构尺寸要求，表面平整度不大于5mm，无平面翘曲等。

对不符合标准的模板进行整形、磨光。

②、模板锈蚀或表面粗糙直接影响到砼的外观，施工前应进行除锈处理。

③、安装前应有详细的模板施工工艺方案，进行拼模设计、编号。

④、根据拼模方案进行模板的组拼，不得随意更换。

(3)、模板安装与固定：①、模板加工完成，经检验合格后才能投入使用；②、模板安装要满足要求，加固牢固可靠。

模板安装完成后，专业木工要进入模板内部检查模板间的拼缝是否满足要求，不允许错台和缝隙宽度超标；③、台身模板用吊车分节吊装拼接，将模板连接成为一整体。

为保证模板的整体性、刚度和稳定性，外模拼接处面板及背肋（或桁架）全部采用φ32螺栓进行连接固定。

为保证桥台内模的稳定性，除利用设计通风、泄水孔进行模板加固外，另在中腹板每60cm加设一根Φ20支撑钢筋（两端头套塑料垫块）进行加固。

④、模板间的止水胶带粘贴位置应约低于面板1～2mm，连续不断，模板连接紧密后，密实且与面板相平，保证拼缝面平且不漏浆。

⑤、模板在安装前，先用水对面板进行擦洗干净，表面风干以后，采用滚筒或刷子对面板涂抹脱模剂，脱模剂要均匀。

如果刷脱模剂后遇到下雨天气，采用塑料薄膜或彩条布及时进行遮盖；下雨中面板未干严禁刷脱模剂；面板涂抹脱模剂后，要及时进行安装，安装完成后，进行覆盖，防止灰尘污染；⑥、模板底口采用预埋件进行平面位置固定，防止浇注砼时移位；⑦、模板拼装完成后，采用斜撑与上部拉筋进行固定；⑧、模板如果不在同一水平面上，利用砂浆带进行找平，模板底口采用木板进行垫平垫实；⑨、模板加固且经测量符合后，经模板工对加固情况等进行检查，监理复核合格后才能进行砼浇注施工；⑩、模板检查完成后，对模板底口四周的缝隙进行封堵，先贴海绵条进行堵缝，然后在外用砂浆进行细堵，保证底口不漏浆；砼浇注过程中，派2个专业模板工值班，时刻观察模板变化情况且进行处理；(4)、模板安装的技术要求：①、模板、钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。