压铸件常见缺陷及解决办法手册-1
压铸件的常见缺陷和解决的对策
1).冷纹(水纹): 1).冷纹(水纹): 原因:熔汤前端的温度太低,相迭时有痕迹. 原因:熔汤前端的温度太低,相迭时有痕迹. 改善方法: 改善方法: 1.检查壁厚是否太薄(设计或制造),较薄的区域应直接充填. 1.检查壁厚是否太薄(设计或制造),较薄的区域应直接充填. 2.检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片 、 2.检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域( 凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填. 凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填.并注意是否 有肋点或冷点. 有肋点或冷点. 3.缩短充填时间.缩短充填时间的方法:… 3.缩短充填时间.缩短充填时间的方法: 4.改变充填模式. 4.改变充填模式. 5.提高模温的方法:… 5.提高模温的方法: 6.提高熔汤温度. 6.提高熔汤温度. 7.检查合金成分. 7.检查合金成分. 8.加大排气道可能有用. 8.加大排气道可能有用. 9.加真空装置可能有用. 9.加真空装置可能有用.
压铸件的常见缺陷和解决的对策
3).气孔(砂孔): 3).气孔(砂孔): 1.空气夹杂在熔汤中. 1.空气夹杂在熔汤中. 2.气体的来源:熔解时、在料管中、在模具中、离型剂. 2.气体的来源:熔解时、在料管中、在模具中、离型剂. 3.压射力不足,材质疏松。 3.压射力不足,材质疏松。 4.模具温度过高,热收缩。 4.模具温度过高,热收缩。 改善方法: 改善方法: 1.适当的慢速. 1.适当的慢速. 2.检查流道转弯是否圆滑,截面积是否渐减. 2.检查流道转弯是否圆滑,截面积是否渐减. 3.检查逃气道面积是否够大,是否有被阻塞,位置是否位于最后充填的 3.检查逃气道面积是否够大,是否有被阻塞, 地方. 地方. 4.检查离型剂是否喷太多,模温是否太低或太高. 4.检查离型剂是否喷太多,模温是否太低或太高. 5.使用真空. 5.使用真空. 6.调整射料压力。 6.调整射料压力。
常见压铸件缺陷解决方法
-WORD格式--可编辑-常见压铸件缺陷解决方法一、流痕(条纹):特征:铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的,用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。
此缺陷无发展方向,用抛光法能去处。
原因:(流动性问题)1、两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹2、模具温度太低3、填充速度太高4、涂料用量过多排除措施:1、调整内浇口截面积或位置2、调整模具温度,增大溢流槽3、适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态4、涂料使用薄而均匀二、冷隔(冷接、对接),水纹特征:温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙,呈不规则的线形,有穿透的和不穿透的两种,在外力的作用下有发展的趋势。
原因:(流动性问题)1、金属液浇注温度低或模具温度低。
2、合金成分不符合标准,流动性差。
3、金属液分股填充,熔合不良。
4、浇口不合理,流程太长。
5、填充速度低或排气不良。
6、比压偏低。
排除措施:1、适当提高浇注温度和模具温度。
2、改变合金成分,提高流动性。
3、改进浇注系统,加大内浇口速度,改善填充条件。
4、改善排溢条件,增大溢流量。
5、提高压射速度,改善排气条件。
6、提高比压三、擦伤(粘模伤痕)特征:顺着脱模方向,由于金属粘附,模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹,严重时成为拉伤面。
产生原因:(粘着现象)1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度。
2、型芯、型壁有压伤痕。
3、合金粘附模具。
4、铸件顶出偏斜,或型芯轴线偏斜。
5、型壁表面粗糙。
6、涂料常喷涂不到。
7、铝合金中含铁量低于0.6% 。
排除措施:1、修正模具,保证制造斜度。
2、打光压痕。
-WORD格式--可编辑-3、合理设计浇注系统,避免金属流对冲型芯、型壁,适当降低填充速度。
4、修正模具结构。
5、打光表面。
6、涂料用量薄而均匀,不能漏喷涂料。
7、适当增加含铁量至0.6~0.8%。
四、凹陷(缩陷、塌边)特征:铸件平滑表面上出现的凹瘪的部分,其表面呈自然冷却状态。
产生原因:(模具设计、环境问题)1、铸件结构设计不合理,有局部厚实部位,产生热节。
压铸件常见缺陷及解决办法手册
压铸件常见缺陷及解决办法手册缺陷1----冷隔缺陷现象:温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙,呈不规则的线形,有穿透的和不穿透的两种,在外力的作用下有发展的趋势。
1、产品发黑,伴有流痕。
适当提高浇注温度和模具温度;2、改变合金成分,提高流动性;3、烫模件看铝液流向,金属液碰撞产生冷隔出现一般为涡旋状,伴有流痕。
改进浇注系统,改善内浇口的填充方向。
另外可在铸件边缘开设集渣包以改善填充条件;4、伴有远端压不实。
更改浇口位置和截面积,改善排溢条件,增大溢流量;5、产品发暗,经常伴有表面气泡。
提高压射速度,6、铸件整体压不实。
提高比压(尽量不采用)。
1、金属液浇注温度低或模具温度低;2、合金成分不符合标准,流动性差;3、金属液分股填充,熔合不良;4、浇口不合理,流程太长;5、填充速度低或排气不良;6、压射比压偏低。
分析判断及解决办法产生原因其他名称:冷接(对接)缺陷2----擦伤缺陷现象:顺着脱模方向,由于金属粘附,模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹,严重时成为拉伤面甚至产生裂纹。
其他名称:拉伤、拉痕、粘模伤痕缺陷3----欠铸缺陷现象:金属液未充满型腔,铸件上出现填充不完整的部位。
多出现在铸件末端或狭窄深腔处。
其他名称:浇不足、轮廓不清、边角残缺缺陷4----气泡其他名称:鼓泡缺陷现象:铸件表皮下,聚集气体鼓胀所形成的泡,有时会崩裂,存在贯通和非贯通两种。
缺陷5----流痕缺陷现象:首先进入型腔的金属液形成一个极薄而又不完全的金属层后,被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。
铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致,用手感觉得出局部下陷。
此缺陷无发展方向,用抛光法能去处。
1、涂黑油烫模,能看出金属流的流向和填充顺序。
调整内浇口截面积、位置或填充方向,以达到同步填充的目的;2、用模具测温枪测量模具温度。
调整模具温度至工艺要求范围内;3、产品表面,内浇口处的金属流会出现特亮的部位。
适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态;4、产品表面发黑,局部会出现涂料堆积现象。
常见压铸件缺陷及解决方法
常见压铸件缺陷及解决方法常见的压铸件缺陷包括疏松、气孔、烧结、裂纹、砂眼等。
下面将对这些缺陷进行逐一解释,并提供相应的解决方法。
1.疏松:疏松是由于熔融金属凝固时形成的气体或未熔化的固体杂质在压铸件内部形成气孔而导致的。
疏松不仅会降低压铸件的强度和硬度,还会引起气门席位不密封、变形等问题。
解决方法包括合理选择冷料铸造工艺、提高铸型制备技术、优化压铸工艺参数等。
2.气孔:气孔是由于熔金属在充型过程中,未排出液态金属中的气体而形成的。
气孔通常呈现为孔洞状,会严重影响压铸件的表面质量和机械性能。
解决方法包括改善金属液的质量、提高模具排气性能、优化压铸工艺参数、采用真空压铸等。
3.烧结:烧结是指在压铸过程中,由于金属在高温高压条件下与模具接触过久而发生的表面热蚀伤。
烧结会引起表面孔洞、氧化和金属元素丢失等问题。
解决方法包括使用合适的模具材料、降低模具温度、缩短冷却时间等。
4.裂纹:压铸件中的裂纹可以是细小的微裂纹,也可以是较大的结构性裂纹。
裂纹会导致压铸件的破坏、漏气和泄漏等问题。
解决方法包括增加浇注系统的冷却时间、提高模具的强度和刚度、优化压铸工艺参数等。
5.砂眼:砂眼是因为铸件表面存在颗粒状材料,如砂粒等而形成的凹陷或凸起。
砂眼会影响压铸件的美观性和表面质量。
解决方法包括优化型腔冷却系统、提高浇注系统的冷却时间、改善铸型制备工艺等。
总的来说,要解决常见的压铸件缺陷,需要从改善熔融金属的质量、优化模具设计和制备工艺、调整压铸工艺参数等多个方面入手。
此外,还需要采用适当的检测手段,如金相分析、X射线检测、超声波检测等,对压铸件进行质量检验,及时排除可能存在的缺陷。
压铸件常见缺陷及改善对策
粘模(拉模)-预防措施: 1、修复模具表面损伤部位,修正脱模斜度,提高 模具硬度(HRC45°~48°),提高模具光洁度。 2、调整顶杆,使顶出平衡。 3、更换脱模效果好的脱模剂。 4、调整合金含铁量。 5、降低浇注温度,控制模具温度平稳、平衡。 6、调整内浇口方向,避免金属液直冲型芯、型壁。
龟裂-预防措施: 1、正确选用模具材料及热处理工艺。 2、浇注温度不宜过高,尤其是高熔点的合金。在 能满足生产需求条件下,尽可能选用较低的浇注温度。
3、模具预热要充分和均匀。 4、模具生产到一定模次后进行退火,消除内应力。 5、浇道和型腔表面不定期抛光处理,确保表面光 洁度。
6、合理选择模具冷却方法,确保模具热平衡。
三、气泡图片
缺陷名称:气泡 英文名称: blisters
三、气泡
特征及检验方法:铸件表面有大小不等的隆起, 或有皮下形成空洞。目视可以识别。
产生原因: 1、金属液在压射室充满度过低(控制在45%~70%), 易产生卷气,初压射速度过高。 2、模具浇注系统不合理,排气不良。 3、熔炼温度过高,含气量高,熔液未除气。 4、模具温度过高,留模时间不够,金属凝固时间 不足,强度不够过早开模,受压气体膨胀起来。 5、脱模剂、注射头油用量过多。 6、喷涂后吹气时间过短,模具表面水未吹干。
产生原因: 1、首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不 完全的金属层后,被后来的金属液所弥补而留下的痕 迹。 2、模具温度过低。 3、内浇口截面积过小及位置不当产生喷溅。 4、作用于金属液上的压力不足。 5、花纹:涂料和注射油用量过多。
压铸件的常见缺陷及预防和解决
第一章压铸件的缺陷特征,产生原因,防止方法名称流痕及花纹网状毛翅脆性裂纹缩孔缩松特征及检查方法外观检查:铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹,有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路,无发展趋势。
外观检查:压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹,随压铸次数增加而不断扩大和延伸外观检查或金相检查:合金晶粒粗大或极小,使铸件易断裂或碰碎外观检查:将铸件放在碱性溶液中,裂纹处呈暗灰色金属基体的破坏与裂开呈直线或波浪形,纹路狭小而长,在外力作用下有发展趋向裂纹有穿透和不穿透两种解剖外观检查或探伤检查;缩孔表面呈暗色并不光滑,形状不规则的孔洞,大而集中的为缩孔,小而分散的为缩松产生原因1,首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后,被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。
2,模温过低3,内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅。
4,作用于金属液上的压力不足花纹:涂料用量过多。
1,压铸模型腔表面龟裂2,压铸模材质不当或热处理工艺不正确3,压铸模冷热温差变化太大4,浇注温度过高5,压铸模预热不足6,型腔表面粗糙7,压铸模壁薄或有尖角1,合金过热太大或保温时间过长2,激烈过冷,结晶过细3,铝合金含有锌铁等杂质太多4,铝合金中含铜超出规定范围在铸件上由于应力或外力而产生的裂纹1,锌合金铸件的裂纹(1)锌合金中有害杂质铅,锡,铁和镉的含量超过了规定范围(2)铸件从压铸模中取出过迟(3)型芯的抽出或推出受力不均(4)铸件的厚薄相接处转变剧烈(5)熔炼温度过高2,铝合金铸件的裂纹(1)合金中铁含量过高或硅含量过低(2)合金中有害杂质的含量过高,降低了合金的的可塑性(3)铝硅合金:铝硅铜合金含锌或含铜量过高;铝镁合金中含镁量过多(4)模具,特别是型芯温度太低(5)铸件壁厚有剧烈变化之处(6)留模时间过长(7)顶出时受力不均3,镁合金铸件的裂纹(1)合金中铝硅含量高(2)模具温度低(3)铸件壁厚薄变化剧裂(4)顶出和抽芯受力不均匀4,铜合金铸件的裂纹(1)黄铜中锌的含量过高(冷裂)或过低(热裂)(2)硅黄铜中硅的含量高(3)开模时间晚,特别是型芯多的铸件缩孔是压铸件在冷凝过程中,内部补偿不足而造成的孔穴1,浇注温度过高2,压射比压低3,铸件在结构上有金属积聚的部位和截面变化剧烈4,内浇道较小防止方法1,提高模温2,调整内浇道截面积或位置3,调整内浇道速度及压力4,适当地选用涂料及调整用量1,正确选用压铸模材料及热处理工艺2,浇注温度不宜过高尤其是高熔点合金3,模具预热要充分4,压铸模要定期或压铸一定次数后退火,打磨成型部分表面1,合金不宜过热2,提高模具温度,降低浇注温度3,严格控制合金成分在允许的范围内1,合金材料的配比要注意杂质含量不要超过起点要求2,调整好开模时间3,要使推杆受力均匀4,改变壁厚不均匀性1,正确控制合金成分,在某些情况下:可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量;或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含量2,提高模具温度3,改变铸件结构4,调整抽芯机构或使推杆受力均匀1,合金中加纯镁以降低铝硅含量2,模具温度要控制在要求的范围内3,改进铸件结构消除厚薄变化较大的截面4,调整好型芯和推,杆使之受力均衡1,保证合金的化学成分合金元素取其下限:硅黄铜在配制时,硅和锌的含量不能同时取上限2,提高模具温度3,适当控制调整开模时间1,改变铸件结构消除金属积聚及截面变化大处2,在可能条件下降低浇注温度3,提高压射比压4,适当改善浇注系统,使压力更好的传递第二章铸造铝合金缺陷及分析[size=3]一氧化夹渣缺陷特征:氧化夹渣多分布在铸件的上表面,在铸型不通气的转角部位。
压铸件常见缺陷及解决办法手册-1
缺陷1----冷隔缺陷现象:温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙,呈不规则的线形,有穿透的和不穿透的两种,在外力的作用下有发展的趋势。
1、产品发黑,伴有流痕。
适当提高浇注温度和模具温度;2、改变合金成分,提高流动性;3、烫模件看铝液流向,金属液碰撞产生冷隔出现一般为涡旋状,伴有流痕。
改进浇注系统,改善内浇口的填充方向。
另外可在铸件边缘开设集渣包以改善填充条件;4、伴有远端压不实。
更改浇口位置和截面积,改善排溢条件,增大溢流量;5、产品发暗,经常伴有表面气泡。
提高压射速度,6、铸件整体压不实。
提高比压(尽量不采用)。
1、金属液浇注温度低或模具温度低;2、合金成分不符合标准,流动性差;3、金属液分股填充,熔合不良;4、浇口不合理,流程太长;5、填充速度低或排气不良;6、压射比压偏低。
分析判断及解决办法产生原因其他名称:冷接(对接)缺陷2----擦伤缺陷现象:顺着脱模方向,由于金属粘附,模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹,严重时成为拉伤面甚至产生裂纹。
其他名称:拉伤、拉痕、粘模伤痕缺陷3----欠铸缺陷现象:金属液未充满型腔,铸件上出现填充不完整的部位。
多出现在铸件末端或狭窄深腔处。
其他名称:浇不足、轮廓不清、边角残缺缺陷4----气泡其他名称:鼓泡缺陷现象:铸件表皮下,聚集气体鼓胀所形成的泡,有时会崩裂,存在贯通和非贯通两种。
缺陷5----流痕缺陷现象:首先进入型腔的金属液形成一个极薄而又不完全的金属层后,被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。
铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致,用手感觉得出局部下陷。
此缺陷无发展方向,用抛光法能去处。
1、涂黑油烫模,能看出金属流的流向和填充顺序。
调整内浇口截面积、位置或填充方向,以达到同步填充的目的;2、用模具测温枪测量模具温度。
调整模具温度至工艺要求范围内;3、产品表面,内浇口处的金属流会出现特亮的部位。
适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态;4、产品表面发黑,局部会出现涂料堆积现象。
压铸不良原因发生与对策
压铸不良原因发生与对策一、流痕◎定义产品表面形成的褶皱。
多发生在产品薄肉部,袋形部分(气孔易残留,排气不畅处)◎特点沟槽处的浅褶皱在产品表面广泛形成◎原因1.模温低,溶汤温度低时,易发生2.脱模剂使用量过多3.排气性不好时◎对策1-1提升模温T℃↑1-2提升铝汤温度T℃↑1-3提升易产生不良处的温度T℃↑2-1少量使用脱模剂2-2吹气徹底3-1防止气体无法排出3-2 防止气体堵产品内部3-3适当调整射出速度V,高速切换时间二、流动不顺◎定义由于铝汤在完全充填之前,便发生凝固而产生的不良缺陷。
轻微时,前端直角部产生欠肉,或平面处有孔洞产生。
◎特征产品的边角部位铝汤未填充満,而产生的带圆形缺肉状◎原因1.铝液温度低而导致凝固。
2.排气性不好。
◎对策1-1提高模具温度。
1-2提高铝汤温度1-3调节射出速度、鋳造圧力到合适值1-4浇品位置,厚度,宽度的合适化2-1 防止气体堵塞三、缩孔◎定义在产品的角部,R角部,由于铝汤在凝固收缩时而产生的凹坑现象。
◎特征在产品壁厚部或薄厚很不均的产品壁内侧产生的收缩空洞◎原因1.局部过热2.铝汤供给不充分时3.有必要调查模温的分布◎对策1-1 在过热部分,加强冷却1-2 改变产品形状2-1 改变铸造条件2-2 采用适当的铸造方案四、收缩裂纹◎定义在铸造凝固过程中,沿着结晶粒界,缝隙中产生的裂纹。
◎特征由于凝固收缩产生了不规则形状的裂纹,龟裂部位有细小树枝状结晶呈现出来。
◎原因1凝固収縮造成铝汤不足2产品形状不均等3凝固速度缓慢,确认模温分布。
◎对策1-1铸造方案变更(提高汤流性)浇道速度增加填充时间缩短铸造压力增加(确认氮气量)模具温度最适化溶汤温度最适化2-1产品形状变更产品壁厚R部,角部形状V形盗肉追加3-1模温管理检讨在壁厚部追加点冷强化壁厚部的脱模剂量五、冷隔◎定义产品表面上,当铝液合流时,未能完全融合,形成的隔层。
隔层边缘呈圆滑状◎特征在铸造物表面的垂直方向上产生冷隔,其两侧完全分离开,间隔一定距离◎原因1铝汤温度低,在合流处不能完全溶合,铝液前端形成氧化膜,相互间的氧化膜不能溶合从而产生冷隔。
常见压铸件缺陷解决方法
常见压铸件缺陷解决方法一、流痕(条纹):特征:铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的,用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。
此缺陷无发展方向,用抛光法能去处。
原因:(流动性问题)1、两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹2、模具温度太低3、填充速度太高4、涂料用量过多排除措施:1、调整内浇口截面积或位置2、调整模具温度,增大溢流槽3、适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态4、涂料使用薄而均匀二、冷隔(冷接、对接),水纹特征:温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙,呈不规则的线形,有穿透的和不穿透的两种,在外力的作用下有发展的趋势。
原因:(流动性问题)1、金属液浇注温度低或模具温度低。
2、合金成分不符合标准,流动性差。
3、金属液分股填充,熔合不良。
4、浇口不合理,流程太长。
5、填充速度低或排气不良。
6、比压偏低。
排除措施:1、适当提高浇注温度和模具温度。
2、改变合金成分,提高流动性。
3、改进浇注系统,加大内浇口速度,改善填充条件。
4、改善排溢条件,增大溢流量。
5、提高压射速度,改善排气条件。
6、提高比压三、擦伤(粘模伤痕)特征:顺着脱模方向,由于金属粘附,模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹, 严重时成为拉伤面。
产生原因:(粘着现象)1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度。
2、型芯、型壁有压伤痕。
3、合金粘附模具。
4、铸件顶出偏斜,或型芯轴线偏斜。
5、型壁表面粗糙。
6、涂料常喷涂不到。
7、铝合金中含铁量低于0.6%。
排除措施:1、修正模具,保证制造斜度。
2、打光压痕。
3、合理设计浇注系统,避免金属流对冲型芯、型壁,适当降低填充速度。
4、修正模具结构。
5、打光表面。
6、涂料用量薄而均匀,不能漏喷涂料。
7、适当增加含铁量至0・6〜0・8%。
四、凹陷(缩陷、塌边)特征:铸件平滑表面上出现的凹瘪的部分,其表面呈自然冷却状态。
产生原因:(模具设计、环境问题)1、铸件结构设计不合理,有局部厚实部位,产生热节。
压铸件常见缺陷及解决办法手册
缺陷1----冷隔缺陷现象:温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙,呈不规则的线形,有穿透的和不穿透的两种,在外力的作用下有发展的趋势。
1、产品发黑,伴有流痕。
适当提高浇注温度和模具温度;2、改变合金成分,提高流动性;3、烫模件看铝液流向,金属液碰撞产生冷隔出现一般为涡旋状,伴有流痕。
改进浇注系统,改善内浇口的填充方向。
另外可在铸件边缘开设集渣包以改善填充条件;4、伴有远端压不实。
更改浇口位置和截面积,改善排溢条件,增大溢流量;5、产品发暗,经常伴有表面气泡。
提高压射速度,6、铸件整体压不实。
提高比压(尽量不采用)。
1、金属液浇注温度低或模具温度低;2、合金成分不符合标准,流动性差;3、金属液分股填充,熔合不良;4、浇口不合理,流程太长;5、填充速度低或排气不良;6、压射比压偏低。
分析判断及解决办法产生原因其他名称:冷接(对接)缺陷2----擦伤缺陷现象:顺着脱模方向,由于金属粘附,模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹,严重时成为拉伤面甚至产生裂纹。
其他名称:拉伤、拉痕、粘模伤痕缺陷3----欠铸缺陷现象:金属液未充满型腔,铸件上出现填充不完整的部位。
多出现在铸件末端或狭窄深腔处。
其他名称:浇不足、轮廓不清、边角残缺缺陷4----气泡其他名称:鼓泡缺陷现象:铸件表皮下,聚集气体鼓胀所形成的泡,有时会崩裂,存在贯通和非贯通两种。
缺陷5----流痕缺陷现象:首先进入型腔的金属液形成一个极薄而又不完全的金属层后,被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。
铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致,用手感觉得出局部下陷。
此缺陷无发展方向,用抛光法能去处。
1、涂黑油烫模,能看出金属流的流向和填充顺序。
调整内浇口截面积、位置或填充方向,以达到同步填充的目的;2、用模具测温枪测量模具温度。
调整模具温度至工艺要求范围内;3、产品表面,内浇口处的金属流会出现特亮的部位。
适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态;4、产品表面发黑,局部会出现涂料堆积现象。
常见压铸件缺陷解决方法
常有压铸件缺点解决方法一、流痕(条纹):特点:铸件表面上体现与金属液流动方向相一致的,用手感感觉出的局手下陷圆滑纹路。
此缺点无发展方向,用抛光法能去向。
原由:(流动性问题)1、两股金属流不一样步充满型腔而留下的印迹2、模具温度太低3、填补速度太高4、涂料用量过多清除举措:1、调整内浇口截面积或地点2、调整模具温度,增大溢流槽3、适合调整填补速度以改变金属液填补型腔的流态4、涂料使用薄而平均二、冷隔(冷接、对接),水纹特点:温度较低的金属流相互对接但未熔合而出现的空隙,呈不规则的线形,有穿透的和不穿透的两种,在外力的作用下有发展的趋向。
原由:(流动性问题)1、金属液浇注温度低或模具温度低。
2、合金成分不切合标准,流动性差。
3、金属液分股填补,熔合不良。
4、浇口不合理,流程太长。
5、填补速度低或排气不良。
6、比压偏低。
清除举措:1、适合提升浇注温度和模具温度。
2、改变合金成分,提升流动性。
3、改良浇注系统,加大内浇口速度,改良填补条件。
4、改良排溢条件,增大溢流量。
5、提升压射速度,改良排气条件。
6、提升比压三、擦伤(粘模伤痕)特点:顺着脱模方向,因为金属粘附,模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤印迹,严重时成为拉伤面。
产生原由:(粘着现象)1、型芯、型壁的锻造斜度太小或出现倒斜度。
2、型芯、型壁有压伤痕。
3、合金粘附模具。
4、铸件顶出偏斜,或型芯轴线偏斜。
5、型壁表面粗拙。
6、涂料常喷涂不到。
7、铝合金中含铁量低于 %。
清除举措:1、修正模具,保证制造斜度。
2、打光压痕。
3、合理设计浇注系统,防止金属流对冲型芯、型壁,适合降低填补速度。
4、修正模具构造。
5、打光表面。
6、涂料用量薄而平均,不可以漏喷涂料。
7、适合增添含铁量至 ~%。
四、凹陷(缩陷、塌边)特点:铸件光滑表面上出现的凹瘪的部分,其表面呈自然冷却状态。
产生原由:(模具设计、环境问题)1、铸件构造设计不合理,有局部厚实部位,产生热节。
2、合金缩短率大。
压铸件铸造缺陷不良改善对策
压铸件铸造缺陷不良改善对策缺陷名称特征产生原因防止方法拉伤沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹,有一定深度,严重时为一面状伤痕。
另一种是金属液与模具产生焊合、粘附而拉伤,以致铸件表面多肉或缺肉。
1、型腔表面有损伤2、出模方向斜度太小或倒斜3、顶出时偏斜4、浇注温度过高或过低,模温过高导致合金液产生粘附5、脱模剂使用效果不好6、铝合金成分含铁量低于0.6%7、冷却时间过长或过短1、修理模具表面损伤处,修正斜度,600细油石顺磨提高光洁度2、调整或更换顶杆,使顶出力平衡3、更换离型剂4、调整合金含铁量5、控制合适的浇注温度,控制模具温度6、修改内浇口,避免直冲型芯型壁或对型芯表面进行特殊处理气泡铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞1、合金液在压室充满度过低,易产生卷气,压射速度过高2、模具排气不良3、溶液未除气,熔炼温度过高4、模温过高,金属凝固时间不够,强度不够,而过早开模顶出铸件,受压气体膨胀起来5、脱模剂太多6、内浇口开设不良,充填方向不顺1、提高金属液充满度2、降低第一阶段压射速度,改变低速与高速压射切换点3、降低模温4、增设排气槽、溢流槽、充分排气5、调整熔炼工艺,进行除气处理6、留模时间延长7、减少脱模剂用量裂纹 1. 铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路,狭小而长,在外力作用下有发展趋势2. 冷裂-开裂处金属没有被氧化3. 热裂-开裂处金属已经被氧化 1. 合金中含铁量过高或硅含量过低2. 合金中有害杂质的含量过高,降低了合金的可塑性3. 铝硅合金:铝硅铜合金含锌或含铜量过高;铝镁合金中含镁量过多4. 模具:特别是型芯温度太低5. 铸件壁存有剧烈变之处,收缩受阻,尖角位形成应力6. 留模时间过长,应力大7. 顶出时受力不均匀 1. 正确控制合金成分,在某种情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量;或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含量2. 改变铸件结构,加大圆角,加大出模斜度,减少壁厚差3. 变更或增加顶出位置,使顶出受力均匀4. 缩短开模及抽芯时间5. 提高模温,保持模温稳定变形 1. 铸件几何形状与图纸不符2. 整体变形或局部变形 1. 铸件结构设计不良,引起不均匀收缩2. 开模过早,铸件刚性不够3. 顶杆设置不当,顶出时受力不均匀4. 切除浇口方法不当5. 由于模具表面粗糙造成举报阻力大而引起顶出时变形 1. 改进铸件结构2. 调整开模时间3. 合理设置顶杆位置及数量4. 选择合适的切除浇口方法5. 加强模具型腔表面抛光,减少托模阻力流痕、花纹 1. 铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹,有明显可见的与金属体颜色不一样的无方向性的纹路,无发展趋势 1. 首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后,被后来的金属液所弥补而留下的痕迹2. 模温过低,模温不均匀3. 内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅4. 作用于金属液的压力不足5. 花纹:涂料用量过多 1. 提高金属液温度2. 提高模温3. 调整内浇道截面积或位置4. 调整充填速度及压力5. 选用合适的涂料及调整用量冷隔 1. 铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性纹路(有穿透与不穿透两种)形状细小而狭长,有的交接边缘光滑,在外力作用下有发展的可能 1. 两股金属流相互对接,但未完全熔合而又无夹杂存在其间,两股金属流结合力很薄弱2. 浇注温度或压铸模温度偏低3. 选择合金不当,流动性差4. 浇道位置不对或流路过长5. 充填速度低6. 压射比压低 1. 适当提高浇注温度和模具温度2. 提高压射比压,缩短充填时间3. 提高压射速度,同时加大内浇口截面积4. 改善排气、充填条件5. 正确选用合金,提高合金流动性变色、斑点 1. 铸件表面呈现出不同的颜色及斑点 1. 不合适的脱模剂2. 脱模剂用量过多,局部堆积3. 含有石墨的润滑剂中的石墨落入铸件表层4. 模温过低,金属液温度过低导致不规则的凝固引起 1. 更换优质脱模剂2. 严格喷涂量及喷涂操作3. 控制模温4. 控制金属液温度网状毛翅 1. 压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹,随压铸次数增加而不断扩大和延伸 1. 压铸模型腔表面龟裂2. 压铸模材质不当或热处理工艺不正确3. 压铸模冷热温差变化大4. 浇注温度过高5. 压铸模预热不足6. 型腔表面粗糙 1. 正确选用压铸模材料及热处理工艺2. 浇注温度不易过高,尤其是高熔点合金3. 模具预热要充分4. 压铸模要定期或压铸一定次数后退火,消除内应力5. 打磨成型部分表面,减少表面粗糙度6. 合理选择模具冷却方法凹陷1、铸件平滑表面上出现凹陷部位 1. 铸件壁厚相差太大,凹陷多产生在厚壁处2. 模具局部过热,过热部分凝固慢3. 压射比压低4. 由憋气引起型腔气体排不出,被压缩在型腔表面与金属液界面之间 2. 铸件壁厚设计尽量3. 模具局部领却调整4. 提高压射比压5. 改善型腔排气条件欠铸(缺料)1、铸件表面有浇不足部位1、流动性差原因:1) 合金液吸气、氧化夹杂物,含铁量高,使其质量差而降低流动性2) 浇注温度低或模温低2、充填条件不良:1) 比压过低2) 卷入气体过多,型腔的背压变高,充型受阻3、操作不良,喷涂料过度,涂料堆积,气体挥发不掉1、提高合金液质量2、提高浇注温度或模具温度3、提高比压、充填速度4、改善浇注系统金属液的导流方式,在欠铸部位加开溢流槽、排气槽5、检查压铸机能力是否足够毛刺飞边 1. 压铸件在分型面边缘上出现金属薄片 1. 锁模力不够2. 压射速度过高,形成压力冲击峰过高3. 分型面上杂物未清理干净4. 模具强度不够造成变形5. 镶块、滑块磨损与分型面不平齐 1. 检查合模力和增压情况,调整压铸工艺参数2. 清洁型腔及分型面3. 修理模具4. 最好是采用闭合压射结束时间控制系统,可实现无飞边压铸气孔(内部缺陷) 1. 解剖后外观检测或探伤检查,气孔具有光滑的表面、形状为圆形 1. 合金液导入方向不合理或金属液流动速度太高,产生喷射;过早堵住排气道或正面冲击壁而形成漩涡包住空气,这种气孔多产生排气不良或深腔处2. 由于炉料不干净或熔炼温度过高,使金属液中较多的气体没除净,在凝固时析出没能充分排出。
压铸件常缺陷原因及解决方法
压铸件常缺陷原因及解决方法压铸件常缺陷原因及解决方法压铸件常缺陷分析压铸件抛丸后产品表面变色, 主要是使用的抛丸有问题。
若是使用不锈钢丸,在里面加少量铝丸,抛后产品表面白亮。
压铸件表面经常有霉点,严重影响铸件的外观质量,主要是脱模剂造成。
目前,市面上大大小小生产脱模剂的厂家有一大批,其中不少厂质量存在各种问题,最主要的就是对压铸件会产生腐蚀作用。
一般压铸件厂不太注意,压铸件时间放得长一些,表面就会有白斑(霜状、去掉后呈黑色)出现,实际上已产生腐蚀。
主要是脱模剂中有会产生腐蚀作用的成分。
所以选择脱模剂一定不要只追求价格低,要讲性价比。
压铸件在抛丸后经常出现表面起皮现象,般由如下一些原因造成:1.模具或压射室(熔杯)未清理干净; 2.压射压力不够,(还需注意压射时动模有否退让现象);3.浇注系统开设有点问题,合金液进入型腔有紊流现象;4.模温问题等5.压射时金属液飞溅严重。
脱模剂一般不会渗透到压铸件里面。
但劣质脱模剂会对压铸件表面产生腐蚀作用,而且会向内部渗透;另外,脱模剂发气量大的话,会卷入压铸件里面形成气孔。
如果使用脱模膏之类的涂料不当时,会产生夹渣等缺陷。
用7005焊丝焊接7005压铸件,在焊接处出现油污和气泡,焊接方式为氩弧焊。
一般存在如下问题:1.焊丝与压铸件表面有油污,未清洗干净; 2.氩气不纯净,市售氩气有的里面杂质多,甚至含有水气,应选优质气。
合金压铸如果出模角度控制不好,经常出现粘模现角,如何来计算这个角度?压铸模出模斜度根据合金和铸件高度不同,有所不同。
一般铝合金压铸件拔模高度从3mm~250mm:内壁出模斜度按5º30´~0º30´,外壁出模斜度取其一半;圆型芯的出模斜度,按4º~0º30´。
文字符号的出模斜度按10º~15º具体如何细分挡次和各挡次斜度值的选取,请参阅模具设计手册或压铸件标准等资料。
压铸常见不良改善方法
2.合金流动性差.
3.料温低或模温低,压射速度低.
4.压射比压不足.
5.压铸模腔边角尺寸不合理,不易填充.
1.改进内浇注,改善排气条件.
2.适当提高模温和料温.
3.提高压射比压和压射速度.
4.压铸模制造尺寸要准确.
变形
铸件翘(弯)曲,超出图样要求公差.
1.铸件结构不合理,各部收缩不均匀.
压铸产品常见缺陷特征,产生原因及防止方法
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名称
特征
产生原因
防止方法
粘模拉伤
压铸合金与型壁粘连而产生拉伤痕迹,在严重的部位会被撕破
L合金浇注温度太高.
2.模具温度太高.
3.离模剂使用不足或不正确.
4.模具某些部位表面粗糙.
5.浇道系统不正确使合金正面冲击型壁或型芯
6.模具材料使用不当或热处理工艺不正确,硬度不足.
2.留模时间太短.
3.顶出过程铸件偏斜.
4.铸件刚性不够.
5.堆放不合理或去水IJ方法不当.
1.改进铸件结构,使壁厚均匀.
2.不要堆叠存放,特别是大面积铸压.
3.必要是可进行整形.
飞翅
铸件分模面处或活动部分,突出过多的金属薄
片.
1.压铸前机器的调整,操作方法不和适.
2.压铸模及滑块损坏,闭锁原件失败.
7.填充速度太高.
1.降低浇注温度.
2.模具温度控制在工艺范围内.
3.消除型腔粗糙的表面.
4.检查离模剂用量是否适当.
5.调整内浇注防止金属液正面冲击.
6.适当降低填充速度.
7.检查模具材料及热处理工艺和硬度.
气泡
铸件接近表面有气体聚集,有时看到铸件表面鼓炮.
常见压铸件缺陷解决方法
常见压铸件缺陷解决方法常见压铸件缺陷解决方法苏州金澄精密铸造有限公司是一家压铸制造和精密加工企业,公司专业从事通讯、汽车零部件的压铸、精密加工项目。
并且金澄是苏州市压铸协会理事单位,拥有行业内领先的技术研发中心。
下面金澄为你讲解压铸件的常见缺陷和解决方法。
1、冷纹(水纹):原因:熔汤前端的温度太低,相迭时有痕迹。
改善方法:(1)、检查壁厚是否太薄(设计或制造)较薄的区域应直接充填;(2)、检查形状是否不易填充;距离太远、封闭区域(如鳍片、凸起);(3)、缩短填充时间(4)、改变填充模式2、裂痕(裂纹)原因:(1)、收缩应力;(2)、顶出或整缘时受力裂开;(3)、模具表面裂开。
改善方式:(1)、加大圆角;(2)、检查是否有热点;(3)、增压时间改变(冷室机);(4)、增加或缩短合模时间;3、气孔(砂孔)原因:(1)、空气夹杂在熔汤中;(2)、气体的来源:溶解时、在料管中、在模具中、离型剂;(3)、压射力不足,材质疏松;改善方法:(1)、适当的慢速;(2)、气体的来源:溶解时、在料管中、在模具中、离型剂;(3)、检查逃气道面积是否有被阻塞,位置是否位于最后填充的地方。
4、波纹(流痕)原因:第一层熔汤在表面急遽冷却,第二层熔汤流过未能将第一层熔解,却又有足够的融合,造成组织不同。
改善方法:(1)、改善填充模式;(2)、缩短填充时间;5、毛边原因:(1)、锁模力不足;(2)、模具合模不良;(3)、模具强度不足;改善方法:(1)、同改善缩孔的方法;(2)、局部冷却;(3)、加热另一边;6、积碳:原因:离型剂或其它杂质积附在模具上.改善方法:(1)、减小离型剂喷洒量.;(2)、升高模温;(3)、选择适合的离型剂.;(4)、使用软水稀释离型剂.7、起泡:原因:气体卷在铸件的表面下面.改善方式: (1)、减少卷气(同气孔).;(2)、冷却或防低模温;8、黏膜:原因:(1)、锌,铝,镁积附在模具表面;(2)、熔汤冲击模具,造成模面损坏.改善方法:(1)、降低模具温度;(2)、降低划面粗糙度.;(3)、加大拔模角.;(4)、镀膜.;(5)、改变充填模式.;(6)、降低浇口速度;压铸件最常见的缺陷2017-03-22 08:54 | #2楼压铸件目前广泛应用于各种装饰方面,如家具配件、建筑装饰、浴室配件、灯饰零件、玩具、领带夹、皮带扣、各种金属饰扣等,因此对铸件表面质量要求较高,同时要求有良好的表面处理性能。
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5、作用于金属液上的压力 不足
5、铸件表面内浇口对侧易出现压不实现 象,同时伴有表面发暗。适当调整压射压 力。
缺陷6----凹陷
其他名称:缩凹、 缩陷、憋气、塌边
缺陷现象:
铸件平滑表面上 出现的凹瘪的部 分,其表面呈自 然冷却状态。
产生原因
分析判断及解决办法
1、铸件结构设计不合理,壁 厚差太大,有局部厚实部位, 产生热节。
产生原因
分析判断及解决办法
1、合金流动不良引起: (1)、金属液含气量高, 氧化严重,以致流动性下 降。 (2)、合金浇注温度及模 具温度过低。 (3)、内浇口速度过低。
(4)、蓄能器内氮气压力 不足。
(5)、压室充满度低,比 压低。
(6)、铸件壁太薄或厚薄 悬殊等设计不当。
2、浇注系统不良引起: (1)、浇口位置、导流方 式、内浇口股数选择不 当。 (2)、内浇口截面积太 小。 3、排气条件不良引起: (1)、排气不畅。
(2)、涂料过多,未被烘 干燃尽。 (3)、模具温度过高,型 腔内气体压力较高,不易 排出。
1、改善合金的流动性: (1)、产品内部质量不好,表面气泡多。 精炼合金液,尽可能排除气体及非金属夹 杂物; (2)、伴有冷隔、流痕。适当提高合金浇 注温度和模具温度; (3)、产品表面出现小凹坑,欠铸周围伴 有冷隔。适当提高压射速度; (4)、压力表有缓冲现象且显示数值不符 合工艺要求,铸件伴有压不实现象。补充 氮气,提高有效压力; (5)、铸件表面有冷金属痕迹,同时存在 压不实现象。调整压室直径,提高压射比 压,采用定量浇注。 (6)、壁薄处欠铸周围存有明显的冷隔或 压不实。河改进铸件结构,适当调整壁 厚,另外可开设辅助浇口; 2、改进浇注系统: (1)、欠铸前端伴有冷隔、融合不完整现 象。根据填充模拟或实际烫模件选择浇口 位置、导流方式几浇口股数; (2)、经常伴有粘内浇口现象。增大内浇 口截面积或提高压射速度; 3、改善排气条件: (1)、产生欠铸处周围颜色黑,伴有杂质 堆积及气泡等。增设溢流槽和排气道,深 凹腔处可采用顶杆间隙或型芯间隙排气; (2)、表面颜色不亮、流痕严重。涂料使 用薄而均匀,吹干燃尽后合模; (3)、经常伴有粘模多,拉伤严重,表面 气泡。降低模具温度至工艺规定范围。
2、合金收缩率大。
3、内浇口截面积太小,位置 不当。
4、压射比压低。 5、模具局部温度太高。
6、由压铸模损伤、龟裂引起 7、憋气引起,金属液填充 时,局部气体未排出,被压缩 在型腔表面和金属液面之间而 形成。
1、检测产品相应部位或用手感觉,是否存在较 大壁厚差和厚壁处。与客户设计人员沟通,在 不影响使用功能的情况下,改善铸件结构,使 壁厚趋于均匀,厚薄相差较大的连接处应逐步 缓和过渡,消除热节; 2、抽取样块,用密度检测仪检测,同时观察样 块凝固时凹陷的程度。选择收缩率小的合金, 精炼合金液; 3、内浇口截面小使铸件远端压不实或出现金属 流对接。察看内浇口位置是否出于有利于补缩 和填充壁厚处。正确设置合金倒入位置,适当 加大内浇口的截面积; 4、铸件远端整体有压不实现象。增大压射力; 5、用模具测温枪测量产生缺陷的模具相应部位 的温度。适当调整模具热平衡条件,采用温控 装置以及点冷却等,喷涂该区域时间长些,强 制冷却; 6、察看模具相应部位是否损伤凸起和龟裂严重。 检修模具; 7、凹陷表面光滑,轮廓一般呈规则圆形,与其 它表面颜色有明显区分。改善排气条件,二级 压射位置晚些,一级压射速度适当降低,二级 压射速度适当降低;
表 面 缺 陷
缺陷1----冷隔
其他名称:冷接(对接)
缺陷现象:
温度较低的金属流互 相对接但未熔合而出 现的缝隙,呈不规则 的线形,有穿透的和 不穿透的两种,在外 力的作用下有发展的
趋势。
产生原因
分析判断及解决办法
1、金属液浇注温度低或 模具温度低; 2、合金成分不符合标 准,流动性差; 3、金属液分股填充,熔 合不良;
芯;
10、填充速度太高; 10、模具型腔内浇口处冲刷严重,
伴有粘附铝合金。适当降低速度;
11、型腔表面未氮化。 11、型腔表面经常粘附铝合金。必
须进行表面氮化处理。
缺陷3----欠铸
其他名称:浇不足、 轮廓不清、边角残缺
缺陷现象:
金属液未充满型 腔,铸件上出现 填充不完整的部 位。多出现在铸 件末端或狭窄深 腔处。
4、涂料用量过多。
1、涂黑油烫模,能看出金属流的流向和填 充顺序。调整内浇口截面积、位置或填充 方向,以达到同步填充的目的;
2、用模具测温枪测量模具温度。调整模具 温度至工艺要求范围内;
3、产品表面,内浇口处的金属流会出现特 亮的部位。适当调整填充速度以改变金属 液填充型腔的流态; 4、产品表面发黑,局部会出现涂料堆积现 象。调整涂料浓度,涂料使用薄而均匀;
分析判断及解决办法
1、推杆调整不齐或端部 1、检查推杆状态和尺寸。调整推杆至
磨损。
正确位置或修复更换推杆;
2、模具型腔、滑块拼接 2、检查模具拼接部位的状态。紧固镶
部分和其活动部分配合 块或其他活动部分,消除不应有的凹
欠佳,如凸凹不齐、间 凸部分;
隙大等。
3、推杆面积太小。
3、铸件上推杆痕迹经常变深或相应部
其他名称:网状痕迹、 网状花纹、龟裂毛刺
缺陷现象:
由于模具型腔表面 产生热疲劳而形成 的铸件表面上的网 状凸起痕迹和金属 刺。
产生原因
分析判断及解决办法
1、模具型腔表面龟裂造 1、核查模具生产模次和消应力处理的
成的痕迹,内浇口区域 纪录。按模具使用维护保养规定使用
附近的热传导最集中, 模具,及时进行消应力处理。易产生
缺陷4----气泡
其他名称:鼓泡
缺陷现象:
铸件表皮下,聚 集气体鼓胀所形 成的泡,有时会 崩裂,存在贯通 和非贯通两种。
产生原因
分析判断及解决办法
1、模具温度太高,开模过 早。 2、填充速度太高,金属流 卷入气体过多。
3、涂料发气量大,用量过 多,浇注前未燃尽,使挥发 气体被包在铸件表层,另涂 料含水量大。 4、型腔内气体没有排出, 排气不顺。
铜合金:锌、硅偏高,
镁合金:铝、硅、铁偏
高。
6、铸件结构存在特别厚 6、厚大热结处表面会出现凹陷或开裂。
大的热结处。
与客户协商在不影响功能的情况下更
改结构;
7、合金液浇注温度过高。 7、铸件表面有特亮区域或粘模拉伤,
壁厚处出现凹陷。控制浇注温度至工
8、模具型芯弯曲或型面 艺要求范围内;
损伤或存在倒斜度。
位定出包。适当加大推杆面积或增加
个数;
4、铸件的侧壁表面,有 4、改善铸件结构,使压铸模具消除穿
动、定模互相穿插的镶 插的镶嵌形式、改进压铸模结构;
件所形成。
5、修复模具表面;
5 、模具损伤引起,如
型腔表面划伤、磕碰等。
6、模具上活动或滑动部 6、铸件表面印痕深浅不一致。检修模
分松动或磨损
具。
缺陷9---网状毛刺
2、产生拉毛甚至拉裂。打光压痕、 更换型芯或焊补型壁;
3、合金粘附模具; 3、拉伤起毛。抛光模具;
4、铸件顶出偏斜,或 4、单边大面积拉伤,顶出时有异声。
型芯轴线偏斜;
修正模具结构;
5、型壁表面粗糙; 5、拉伤为细条状,多条。打磨抛光
表面;
6、涂料常喷涂不到; 6、模具表面过热,均匀粘铝。涂料
用量薄而均匀,不能漏喷涂料;
8、孔侧面或损伤面处存在较严重的拉
9、冲边去浇铸系统时冲 伤起毛。更换型芯或修复模具;
裂。
9、主要裂纹在浇口附近。维修冲边模、
清理刃口。
缺陷8----印痕
其他名称:推杆印痕、 镶块或活动块拼接印痕
缺陷现象:
铸件表面由于模具 型腔磕碰及推杆、 镶块、活动块等零 件拼接所留下的凸 出和凹下的痕迹。
产生原因
缺陷2----擦伤
其他名称:拉伤、 拉痕、 粘模伤痕
缺陷现象:
顺着脱模方向,由 于金属粘附,模具 制造斜度太小而造 成铸件表面的拉伤 痕迹,严重时成为 拉伤面甚至产生裂 纹。
产生原因
分析判断及解决办法
1、型芯、型壁的铸造 斜度太小或出现倒斜 度; 2、型芯、型壁有压 痕;
1、产品一般拉出亮痕,不起毛。修 正模具,保证制造斜度;
7、铝合金中含铁量低 7、型腔表面粘附铝合金。适当增加
于0.6%;
含铁量至0.6~0.8%;
8、合金浇注温度高或 8、型腔表面粘附铝合金,尤其是内
模具温度太高;
浇口附近。降低浇注温度和控制模
具温度在工艺要求范围内;
9、浇注系统不正确, 9、型壁或型芯粘附铝严重。调整内
直接冲击型壁或型 浇口的位置和填充方向;
缺陷7----裂纹
其他名称:
缺陷现象:
铸件上合金基体被 破坏或断开形成细 丝状的缝隙,有穿 透的和不穿透的两 种,有发展的趋 势。 裂纹可分为冷裂纹 和热裂纹两种,它 们的主要区别是: 冷裂纹铸件开裂处 金属未被氧化,热 裂纹铸件开裂处金 属被氧化。
产生原因
分析判断及解决办法
1、铸件结构不合理,收 1、 核查铸件结构,三座标检测尺
缩受到阻碍,铸件圆角 寸,确认收缩比是否合适。修改模
太小。
具,选用合适的收缩比率。与客户协
商,改进铸件结构,减少壁厚差,增
大铸造圆角;
2、抽芯及顶出装置在工 2、型芯或某方向的面会存在擦伤。修
作中发生偏斜,受力不 正模具结构,保证定出、脱模顺利;
均匀。
3、模具特别是型芯温度 3、型芯孔内存在冷隔。提高模具工作
低。
温度;
4、开模及抽芯时间太 4、型芯孔或侧面可能存在拉伤。缩短
迟。
开模及抽芯时间;
5、选用合金不当或有害 5、通过光谱分析检查合金化学成分,
杂质过高,使合金塑性 确认是否符合技术要求。严格控制有