压铸件常见缺陷及解决办法手册-1

4、涂料用量过多。
1、涂黑油烫模，能看出金属流的流向和填 充顺序。调整内浇口截面积、位置或填充 方向，以达到同步填充的目的；
2、用模具测温枪测量模具温度。调整模具 温度至工艺要求范围内；
3、产品表面，内浇口处的金属流会出现特 亮的部位。适当调整填充速度以改变金属 液填充型腔的流态； 4、产品表面发黑，局部会出现涂料堆积现 象。调整涂料浓度，涂料使用薄而均匀；
缩受到阻碍，铸件圆角 寸，确认收缩比是否合适。修改模
太小。
具，选用合适的收缩比率。与客户协
商，改进铸件结构，减少壁厚差，增
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大铸造圆角；
2、抽芯及顶出装置在工 2、型芯或某方向的面会存在擦伤。修
作中发生偏斜，受力不 正模具结构，保证定出、脱模顺利；
均匀。
3、模具特别是型芯温度 3、型芯孔内存在冷隔。提高模具工作
表 面 缺 陷
缺陷1----冷隔
其他名称：冷接（对接）
缺陷现象：
温度较低的金属流互 相对接但未熔合而出 现的缝隙，呈不规则 的线形，有穿透的和 不穿透的两种，在外 力的作用下有发展的
趋势。
产生原因
分析判断及解决办法
1、金属液浇注温度低或 模具温度低； 2、合金成分不符合标 准，流动性差； 3、金属液分股填充，熔 合不良；
产生原因
分析判断及解决办法
1、合金流动不良引起： （1）、金属液含气量高， 氧化严重，以致流动性下 降。 （2）、合金浇注温度及模 具温度过低。 （3）、内浇口速度过低。
（4）、蓄能器内氮气压力 不足。
（5）、压室充满度低，比 压低。
（6）、铸件壁太薄或厚薄 悬殊等设计不当。
2、浇注系统不良引起： （1）、浇口位置、导流方 式、内浇口股数选择不 当。 （2）、内浇口截面积太 小。 3、排气条件不良引起： （1）、排气不畅。
其他名称：网状痕迹、 网状花纹、龟裂毛刺
缺陷现象：
由于模具型腔表面 产生热疲劳而形成 的铸件表面上的网 状凸起痕迹和金属 刺。
产生原因
分析判断及解决办法
1、模具型腔表面龟裂造 1、核查模具生产模次和消应力处理的
成的痕迹，内浇口区域 纪录。按模具使用维护保养规定使用
附近的热传导最集中， 模具，及时进行消应力处理。易产生
（2）、涂料过多，未被烘 干燃尽。 （3）、模具温度过高，型 腔内气体压力较高，不易 排出。
1、改善合金的流动性： （1）、产品内部质量不好，表面气泡多。 精炼合金液，尽可能排除气体及非金属夹 杂物； （2）、伴有冷隔、流痕。适当提高合金浇 注温度和模具温度； （3）、产品表面出现小凹坑，欠铸周围伴 有冷隔。适当提高压射速度； （4）、压力表有缓冲现象且显示数值不符 合工艺要求，铸件伴有压不实现象。补充 氮气，提高有效压力； （5）、铸件表面有冷金属痕迹，同时存在 压不实现象。调整压室直径，提高压射比 压，采用定量浇注。 （6）、壁薄处欠铸周围存有明显的冷隔或 压不实。河改进铸件结构，适当调整壁 厚，另外可开设辅助浇口； 2、改进浇注系统： （1）、欠铸前端伴有冷隔、融合不完整现 象。根据填充模拟或实际烫模件选择浇口 位置、导流方式几浇口股数； （2）、经常伴有粘内浇口现象。增大内浇 口截面积或提高压射速度； 3、改善排气条件： （1）、产生欠铸处周围颜色黑，伴有杂质 堆积及气泡等。增设溢流槽和排气道，深 凹腔处可采用顶杆间隙或型芯间隙排气； （2）、表面颜色不亮、流痕严重。涂料使 用薄而均匀，吹干燃尽后合模； （3）、经常伴有粘模多，拉伤严重，表面 气泡。降低模具温度至工艺规定范围。
缺陷7----裂纹
其他名称：
缺陷现象：
铸件上合金基体被 破坏或断开形成细 丝状的缝隙，有穿 透的和不穿透的两 种，有发展的趋 势。 裂纹可分为冷裂纹 和热裂纹两种，它 们的主要区别是： 冷裂纹铸件开裂处 金属未被氧化，热 裂纹铸件开裂处金 属被氧化。
产生原因
分析判断及解决办法
1、铸件结构不合理，收 1、 核查铸件结构，三座标检测尺
5、合金熔炼温度过高。
6、铝合金液体除气不彻 底，吸有较多气体，铸件凝 固时析出留在铸件内 7、填充时产生紊流。
1、测温枪测试模具表面温度，显示数值超 过工艺规定范围。降低模具表面温度，增 加保压时间； 2、铸件表面内浇口压入的金属流明显比其 它部位亮很多。填充速度高产生原因一方 面是设备本身的压射速度高，另一方面可 能是内浇口太薄造成。降低压射速度，适 当增加内浇口厚度；判断内浇口薄的方法： 是否有浇口易粘现象，降低二快速度看远 端是否有严重压不实现象，不给压打件， 看是否有多股铝液流； 3、喷涂时察看雾的颜色是否呈白色，合模 前察看型腔是否还有气体残留。更换涂料 或增大涂料与水的配比；
4、浇口不合理，流程太 长； 5、填充速度低或排气不 良； 6、压射比压偏低。
1、产品发黑，伴有流痕。适当提高浇 注温度和模具温度； 2、改变合金成分，提高流动性；
3、烫模件看铝液流向，金属液碰撞产 生冷隔出现一般为涡旋状，伴有流痕。 改进浇注系统，改善内浇口的填充方 向。另外可在铸件边缘开设集渣包以改 善填充条件； 4、伴有远端压不实。更改浇口位置和 截面积，改善排溢条件，增大溢流量； 5、产品发暗，经常伴有表面气泡。提 高压射速度， 6、铸件整体压不实。提高比压（尽量 不采用）。
5、作用于金属液上的压力 不足
5、铸件表面内浇口对侧易出现压不实现 象，同时伴有表面发暗。适当调整压射压 力。
缺陷6----凹陷
其他名称：缩凹、 缩陷、憋气、塌边
缺陷现象：
铸件平滑表面上 出现的凹瘪的部 分，其表面呈自 然冷却状态。
产生原因
分析判断及解决办法
1、铸件结构设计不合理，壁 厚差太大，有局部厚实部位， 产生热节。
缺陷5----流痕
其他名称：条纹、花纹
缺陷现象：
首先进入型腔的金属液形 成一个极薄而又不完全的 金属层后，被后来的金属 液所弥补而留下的痕迹。 铸件表面上呈现与金属液 流动方向相一致，用手感 觉得出局部下陷。此缺陷 无发展方向，用抛光法能 去处。
产生原因
分析判断及解决办法
1、内浇道截面积过小及位 置不当，致使金属流不同步 充满型腔或飞溅而留下的痕 迹。 2、模具温度低，如锌合金 模温低于150℃，铝合金模 温低于180℃，都易产生这 类缺陷。 3、填充速度太高。
分析判断及解决办法
1、推杆调整不齐或端部 1、检查推杆状态和尺寸。调整推杆至
磨损。
正确位置或修复更换推杆；
2、模具型腔、滑块拼接 2、检查模具拼接部位的状态。紧固镶
部分和其活动部分配合 块或其他活动部分，消除不应有的凹
欠佳，如凸凹不齐、间 凸部分；
隙大等。
3、推杆面积太小。
3、铸件上推杆痕迹经常变深或相应部
缺陷2----擦伤
其他名称：拉伤、 拉痕、 粘模伤痕
缺陷现象：
顺着脱模方向，由 于金属粘附，模具 制造斜度太小而造 成铸件表面的拉伤 痕迹，严重时成为 拉伤面甚至产生裂 纹。
产生原因
分析判断及解决办法
1、型芯、型壁的铸造 斜度太小或出现倒斜 度； 2、型芯、型壁有压 痕；
1、产品一般拉出亮痕，不起毛。修 正模具，保证制造斜度；
2、合金收缩率大。
3、内浇口截面积太小，位置 不当。
4、压射比压低。 5、模具局部温度太高。
6、由压铸模损伤、龟裂引起 7、憋气引起，金属液填充 时，局部气体未排出，被压缩 在型腔表面和金属液面之间而 形成。
1、检测产品相应部位或用手感觉，是否存在较 大壁厚差和厚壁处。与客户设计人员沟通，在 不影响使用功能的情况下，改善铸件结构，使 壁厚趋于均匀，厚薄相差较大的连接处应逐步 缓和过渡，消除热节； 2、抽取样块，用密度检测仪检测，同时观察样 块凝固时凹陷的程度。选择收缩率小的合金， 精炼合金液； 3、内浇口截面小使铸件远端压不实或出现金属 流对接。察看内浇口位置是否出于有利于补缩 和填充壁厚处。正确设置合金倒入位置，适当 加大内浇口的截面积； 4、铸件远端整体有压不实现象。增大压射力； 5、用模具测温枪测量产生缺陷的模具相应部位 的温度。适当调整模具热平衡条件，采用温控 装置以及点冷却等，喷涂该区域时间长些，强 制冷却； 6、察看模具相应部位是否损伤凸起和龟裂严重。 检修模具； 7、凹陷表面光滑，轮廓一般呈规则圆形，与其 它表面颜色有明显区分。改善排气条件，二级 压射位置晚些，一级压射速度适当降低，二级 压射速度适当降低；
缺陷4----气泡
其他名称：鼓泡
缺陷现象：
铸件表皮下，聚 集气体鼓胀所形 成的泡，有时会 崩裂，存在贯通 和非贯通两种。
产生原因
分析判断及解决办法
1、模具温度太高，开模过 早。 2、填充速度太高，金属流 卷入气体过多。
3、涂料发气量大，用量过 多，浇注前未燃尽，使挥发 气体被包在铸件表层，另涂 料含水量大。 4、型腔内气体没有排出， 排气不顺。
位定出包。适当加大推杆面积或增加
个数；
4、铸件的侧壁表面，有 4、改善铸件结构，使压铸模具消除穿
动、定模互相穿插的镶 插的镶嵌形式、改进压铸模结构；
件所形成。
5、修复模具表面；
5 、模具损伤引起，如
型腔表面划伤、磕碰等。
6、模具上活动或滑动部 6、铸件表面印痕深浅不一致。检修模
分松动或磨损
具。
缺陷9---网状毛刺
2、产生拉毛甚至拉裂。打光压痕、 更换型芯或焊补型壁；
3、合金粘附模具； 3、拉伤起毛。抛光模具；
4、铸件顶出偏斜，或 4、单边大面积拉伤，顶出时有异声。
型芯轴线偏斜；
修正模具结构；
5、型壁表面粗糙； 5、拉伤为细条状，多条。打磨抛光
表面；
6、涂料常喷涂不到； 6、模具表面过热，均匀粘铝。涂料
用量薄而均匀，不能漏喷涂料；
8、孔侧面或损伤面处存在较严重的拉
9、冲边去浇铸系统时冲 伤起毛。更换型芯或修复模具；
裂。
9、主要裂纹在浇口附近。维修冲边模、
清理刃口。
缺陷8----印痕
其他名称：推杆印痕、 镶块或活动块拼接印痕
缺陷现象：
铸件表面由于模具 型腔磕碰及推杆、 镶块、活动块等零 件拼接所留下的凸 出和凹下的痕迹。
产生原因
铜合金：锌、硅偏高，
镁合金：铝、硅、铁偏
高。
6、铸件结构存在特别厚 6、厚大热结处表面会出现凹陷或开裂。
大的热结处。
与客户协商在不影响功能的情况下更
改结构；
7、合金液浇注温度过高。 7、铸件表面有特亮区域或粘模拉伤，
壁厚处出现凹陷。控制浇注温度至工
8、模具型芯弯曲或型面 艺要求范围内；
损伤或存在倒斜度。
4、在烫模阶段，铸件表面有明显的漩涡和 涂料堆积。
判断及解决方法：调开档，人为 产生涨模，如果解决，需开排气道； 5、铸件表面内浇口压入的金属流特别亮并 伴有粘结。
适当降低浇注温度； 6、取样块测密度，看是否符合要求。重新 进行除气处理或在保温炉内进行再次精 炼； 7、烫模阶段铸件表面明显有各流溶接不到 一起的痕迹伴有涂料堆积。判断及解决方 法：涂黑油生产，看痕迹是否有堆积，分 析堆积部位，解决方法，a，开设或加大相 应部位的集渣包，b，调整内浇口流向、位 置或填充方向。
7、铝合金中含铁量低 7、型腔表面粘附铝合金。适当增加
于0.6%；
含铁量至0.6~0.8%；
8、合金浇注温度高或 8、型腔表面粘附铝合金，尤其是内
模具温度太高；
浇口附近。降低浇注温度和控制模
具温度在工艺要求范围内；
9、浇注系统不正确， 9、型壁或型芯粘附铝严重。调整内
直接冲击型壁或型 浇口的位置和填充方向；
芯；
10、填充速度太高； 10、模具型腔内浇口处冲刷严重，
伴有粘附铝合金。适当降低速度；
11、型腔表面未氮化。 11、型腔表面经常粘附铝合金。必
须进行表面氮化处理。
缺陷3----欠铸
其他名称：浇不足、 轮廓不清、边角残缺
缺陷现象：
金属液未充满型 腔，铸件上出现 填充不完整的部 位。多出现在铸 件末端或狭窄深 腔处。
摩擦阻力最大，经受熔 疲劳龟裂的部位增设点冷却或采用镶
融金属的冲蚀最强，冷 块结构。生产过程应注意该部位的喷
热交变最剧，最易产生 涂，加强强制冷却；
应力集中，产生热裂，
形成龟裂。
2、模具材料不当或热处 2、检查模具材料成分和机械性能。正
理工艺不正确。
确选用模具材料及合理的热处理工
低。
温度；
4、开模及抽芯时间太 4、型芯孔或侧面可能存在拉伤。缩短
迟。
开模及抽芯时间；
5、选用合金不当或有害 5、通过光谱分析检查合金化学成分，
杂质过高，使合金塑性 确认是否符合技术要求。严格控制有
下降。锌合金：铅、
害杂质，调整合金成份，遵守合金熔
锡、镉、铁偏高，铝合 炼规范或重新选择合金牌号；
金：锌、铜、铁偏高，