14 转炉炼钢车间设计
14 转炉炼钢车间设计
转炉车间的组成
专用设备、运输系统和厂房等在车间的布置方式并非固定不
变的，每个车间都有都有各自的布置特点，大部分中小型转炉 车间都是把这些工序紧凑地布置在一个主场房内。 大型转炉车间还把某个工序布置于单独的跨间，如设置混铁 炉跨、废钢跨、连铸跨等；现在国内几乎所有的转炉炼钢厂都 把加料、吹炼、浇铸三个工序置于一个厂房内进行，构成炼钢 车间的核心——主厂房； 各工序在车间内的布置方式不同，构成了各种类型车间； 目前建成的500多座转炉车间，形成了一定趋势，但也不能 说最合理的车间布置方案已经形成。各车间布置各有不同的特 点，需要对现有车间进行分析比较，研究发展趋势，以便选择 合理的布置方案；
2.7 主厂房工艺布置
主厂房工艺布置主要要确定各跨间的长、宽、高，主要设
备在车间的位置，主要平台的标高。
2.7.1 原料跨间的布置
主要完成兑铁水、加废钢和转炉炉前工艺操作。 1）废钢系统作业区：主要进行废钢来料转运、装料、称量 和加入转炉等作业； ① 在原料跨一端设废钢工段，废钢由汽车或火车运入，用 电磁盘吊车转入废钢料斗待用； ② 转炉废钢用量大时，在原料跨的外侧另建废钢间，可以 由铁路运输来料； 2）转炉渣罐的转运：一般可将渣罐车横穿原料跨，运往主 厂房外的中间渣场倒运或处理；一般1-4炉渣装1渣罐；
600吨混铁炉
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②采用混铁车供应铁水，设置铁水预处理间、倒渣 站和铁水倒罐站。 铁水预处理站 :铁水预处理站和倒渣站位于炼铁车间 与铁水倒罐站之间，且彼此平行布置。经预处理后 的混铁车每隔2-3次送倒渣站倒渣，倒渣站设扒渣机， 可将渣子扒净。 铁水倒罐站：布置于原料跨一端的外侧，铁水倒罐 站内设2条运输线和与其垂直分布的受铁坑，一个受 铁坑有2个铁水转注位置，混铁车在此将铁水倒入铁 水坑内的铁水罐中，通过移送车将铁水罐运入原料 跨，用扒渣机将铁水罐内渣子扒净，再由吊车调起 以供应转炉铁水。
转炉车间设计
转炉车间设计转炉车间设计车间组成和布置转炉炼钢冶炼周期短，出钢次数频繁，原材料种类多，物流量⼤，因此在布置上尽可能减少各操作⼯序之间的相互⼲扰，使⼯艺流程合理，物料运输顺⾏。
转炉炼钢车间宜接近炼铁车间，以减少铁⽔运输⾏程和温降损失，同时也可以缩短混铁车(铁⽔罐)的占⽤时间。
转炉炼钢车间也要靠近轧钢车间，便于连铸坯热送轧钢车间。
进⾏转炉炼钢车间总体设计时，特别是对分期建设的车间，要考虑今后的发展余地，如总图布置、辅助设施和公⽤系统的发展潜⼒。
车间改、扩建时，应充分利⽤原有设备和建筑物，以降低⼯程费⽤。
转炉炼钢车间由主⼚房、辅助设施和公⽤系统等组成。
主⼚房由加料跨、转炉跨、浇铸跨(钢⽔接受跨)，连铸跨和出坯跨等组成。
⽣产规模和⼯艺流程不同的车间，其主⼚房跨间组成也有所区别。
常见的转炉炼钢车问主⼚房的平⾯布置如图2所⽰。
转炉炼钢车间主⼚房采⽤多跨毗连布置。
随着连铸⼯艺和钢⽔炉外精炼技术的发展，浇铸系统也往往由多跨⼚房组成。
主⼚房三个主要跨间有加料跨⼀转炉跨⼀浇铸跨并列和转炉跨⼀加料跨⼀浇铸跨并列两种布置形式。
(1)加料跨⼀转炉跨⼀浇铸跨并列形式，炉下钢包车运⾏距离短，炉前操作平台采光和通风条件⽐较好。
由于转炉跨在加料跨和浇铸跨之间，转炉跨⾼层框架⼚房结构⽐较稳定。
但转炉烟⽓净化系统的煤⽓管道和除尘污⽔槽的布置⽐较困难，且管路也⽐较长。
这种布置形式在转炉炼钢车间设计中被⼴泛采⽤。
(2)转炉跨⼀加料跨⼀浇铸跨并列形式，对转炉烟⽓净化设备的布置⽐较有利，烟⽓净化系统的烟⽓管道和除尘污⽔槽长度短；加料跨和浇铸跨的⼀部分⼚房柱⼦可以公⽤，节省⼟建投资。
但钢包车运⾏线路长，炉前操作条件差。
这种布置形式在车间改造和⼩转炉炼钢车间使⽤较多。
氧⽓顶吹转炉炼钢车间常见的横断⾯布置如图3所⽰：加料跨转炉兑铁⽔、加废钢和炉前冶炼操作均在加料跨进⾏。
⼀般将转炉炼钢车间的铁⽔区和废钢区分别布置在加料跨的两端，中部为转炉炉前操作区。
(完整word版)转炉炼钢设计说明书
转炉炼钢设计说明书事故处理一、转炉工艺事故及处理1、低温钢1. 吹炼过程合理控制炉温，避免石灰结坨。
2.吹炼过程加入重型菲钢，过程温度控制应适当偏高些。
3.出钢口修补时不要口径过小，以免出钢时间长，降低钢水温度。
4.吹炼过程若温度过低可采取调温措施。
通常的办法是向炉内加硅铁、锰铁，甚至金属铝，并降低枪位，加速反应提高温度，若出钢后发现温度低，要慎重处理，必要时可组织回炉以减少损失，切不可勉强进行浇注。
若钢水含碳量高，可采取适当补吹进行提温。
2、高温钢吹炼前发现炉温过高，可适当加入炉料冷却熔池，并采取点吹使溶池温度，成分均匀，测温合格后即可出钢。
吹炼过程中发现温度过高，要及时采取降温措施，可向炉内加入氧化铁皮或铁矿石，应分批加入注意用量。
3、化学成分不合格（1）碳不合格控制脱碳时间，或加入冷却剂。
（2）硫不合格吹炼过程注意化好渣，保护炉渣流动性要好，碱度要高，渣量相应大些，炉温适当高些。
同时注意观察了解所用原料含硫量的变化，采用出钢挡渣技术，严禁出钢下渣。
（3）锰不合格a.认真计算合金加入量，坚持验称制度，合金要分类按规定堆放，铁水装入量要准确，准确判断终点碳，注意合金加入顺序及吸收率变化，准确判断余锰量。
B.采用出钢挡渣技术，严禁出钢下渣。
（4）磷不合格a认真修补好出钢口，采用出钢挡渣技术，尽量减少出钢时带渣现象。
控制合理炉渣碱度及终点温度，出钢后投加石灰稠化炉渣。
B.第一次拉碳合格后，若碳高需补吹则要根据温度，碱度等酌情补加石灰，调整好枪位，防止氧化铁还原太多炉渣产生返干，坚持分析终点磷，尽量缩短钢水在包中停留时间。
4、回炉钢水回炉钢水的处理1）与铁水按比例配合再回炉，利用铁水的化学热来进行回炉钢水的冶炼。
2）整炉回炉的钢水一般可分成2〜3次，即每包铁水中兑入1/2或1/3 回炉钢水，以保证有足够的热量。
3）吹炼回炉钢水的炉次一般不加废钢，由于回炉钢水中磷、硫较低，可以适当减少部分渣料。
4）兑有回炉钢水的铁水其碳也较低，纯供氧时间也可相应缩短。
140T_转炉炉型设计
1 40T 转炉炉型设计序言现在钢铁联合企业包括炼铁，炼钢，轧钢三大主要生产厂。
炼钢厂那么起着承上启下的作用，它既是高炉所生产铁水的用户，又是供应轧钢厂坯料的基地，炼钢车间的成产正常与否，对整个钢铁联合企业有着重大影响。
目前，氧气转炉炼钢设备的大型化，生产的连续化和高速化，到达了很高的生产率，这就需要足够的设备来共同完成，而这些设备的布置和车间各种物料的运输流程必须合理，才能够使生产顺利进展。
转炉是炼钢车间的核心设备，设计一座炉型合理满足工艺需求的转炉是保证车间正常生产的前提，而炉型设计又是整个转炉设计的关键。
140T 转炉炉型设计1 炉型设计步骤(1) 列出原始条件：公称容量，铁水条件。
废钢比，氧枪类型以及吹氧时间等。
(2) 根据条件选炉型(3) 确定炉容比(4) 计算熔池直径，熔池深度等尺寸(5) 计算炉帽尺寸(6) 计算炉身尺寸(7) 计算出钢口尺寸(8) 确定炉衬厚度(9) 确定炉壳厚度(10) 校核H/D(11) 绘制炉型图2 炉型设计与计算2.1 本次设计任务：设计140T 转炉炉型(1) 原始条件炉子平均出钢量为140t , 钢水收得率为92% ，最大废钢比取20% ，采用废钢矿石法冷却。
铁水采用低磷生铁[W(si)≤0.85%,W(F)≤0.2% W(5)≤0.05%] ; 氧枪采用三孔拉瓦尔型喷头，设计氧压为1.0mpa(2) 炉型选择根据原始条件采用筒球形炉型作为此次设计的转炉炉型(3) 炉容比，取V/T=0.9892.2 炉型尺寸的计算(1) 熔池尺寸的计算①熔池直径计算：计算公式: D=k (G/t) 1/2熔池直径式中:K—常数，取1.57 ；G—金属装入量，t ；T—吹氧时间，min 。
a: 确定初期金属装入量为GG=2T/2+B*1/2式中：T——平均出钢量为，140t ；B——常数，取15% ；η金——金属收得率为92% ；G=2×140/2+15%*1/92%=141.557(t)V金=G/ρ金=141.557/6.8=20.817(m3)B: 确定吹氧时间：根据生产实践，吨钢耗氧量一般低磷铁水约为50~57 那么供氧强度=吨钢耗氧量/吹氧时间=57/14=14[m3/(t*min)] D=1.57(141.557/14)1/2=4.99m熔炉深度计算筒球型熔池深度的计算公式为：h熔=V金+0.046D3/0.79D2=20.817+0.046*4.993/0.79*4.992=1.35m 熔池其他尺寸确实定球冠的弓形高度:h1=0.15D=0.15×4.99=4.54m球冠的曲率半径：R=0.91×D=0.15×4.99=4.54m2.3 炉帽尺寸确实定(1) 炉口直径d0：d0=0.48D=0.48×4.99=2.4m(2) 炉帽倾角θ 取64° ；(3) 炉帽高度(H 帽)式中：H o——炉口高度，取0.4m在炉口设置水箱式水冷炉口2.4 炉身尺寸确定(1) 炉膛直径( 无加厚段)(2) 根据选定的炉容比为0.989 ，可求出炉子总容积为炉身高度:那么炉型高:2.5 出钢口尺寸计算(1) 出钢口直径:(2) 出钢口衬砖外径d r=63+1.7571/2=(6+1.75*140)1/2=17.5CM=0.175m(3) 出钢口长度d T' =6d T=6*17.5=105cm=1.05m(4) 出钢口倾角β取18°L T=T dT=7×17.5=122.5cm=1.225m符合高宽比的推荐值，因此认为所涉及的炉子尺寸是根本适宜的。
设计一座年产万吨良坯的转炉炼钢车间
设计一座年产万吨良坯的转炉炼钢车间背景介绍转炉炼钢车间是钢铁企业中重要的设施之一，用于将生铁和废钢进行冶炼和炼制，生产出良好品质的钢坯。
本文将介绍如何设计一座年产万吨良坯的转炉炼钢车间，以满足钢铁企业的生产需求。
工艺流程转炉炼钢车间的工艺流程通常包括以下几个步骤：1.废钢预处理：废钢经过分选、压块等工艺处理，以满足后续冶炼的要求；2.转炉冶炼：将生铁和废钢投入转炉中进行冶炼，通过吹氧、搅拌等控制参数，使炉内的成分达到预定要求；3.过程控制：对冶炼过程中的温度、压力、氧气吹入量等参数进行监控和调整，确保炉内的化学反应进行顺利；4.出钢操作：炼钢完成后，将炼钢渣和钢水分离，通过倾吊等工艺操作，将钢水倾入连铸机进行连铸；5.连铸过程：将钢水铸造成连续的坯料，在连铸机上进行拉伸、切割等操作，生产出相应规格的钢坯；6.冷却处理：将连铸坯料进行冷却处理，使其达到适合后续轧制加工的温度。
设备配置为了实现年产万吨良坯的转炉炼钢车间，需要合理配置以下关键设备：•转炉：根据产量要求选择适当规模的转炉，确保能够满足炼钢工艺的要求；•除尘设备：通过布袋除尘器等设备，对炼钢过程中产生的烟尘进行有效处理，减少对环境的影响；•吹氧设备：提供足够的氧气供应，在转炉冶炼过程中，通过吹氧操作促进化学反应的进行；•连铸机：选择合适规格的连铸机，能够实现稳定连铸生产，并保证坯料的质量；•冷却设备：通过冷却设备对连铸坯料进行快速冷却处理，确保其达到后续轧制工艺要求。
设施布局为了实现高效的运行和生产，转炉炼钢车间的设施布局应该合理设计，包括以下几个方面的考虑：1.原料区：合理划分废钢和生铁的存放区域，确保按需调配原料，并提供合适的设备进行前处理；2.转炉区：转炉应位于中心位置，便于对转炉冶炼过程进行监控和操作，同时设备之间的距离要合理，便于人员操作；3.出钢区：炼钢完成后，需要有足够的空间进行钢渣和钢水的分离操作，并能顺利将钢水倾入连铸机；4.连铸区：连铸机应根据产量设定合理数量，并合理布置连铸机的进出坯口位置，便于钢坯的连续生产；5.冷却区：钢坯在连铸后需要进行冷却处理，确保其达到后续轧制加工的要求，冷却区应根据产量和冷却时间合理设置。
炼钢车间设计
北京科技大学设计说明书
1.转炉计算 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 31 1.1 炉型设计及计算，划出炉型纵剖面图„„„„„„„„„„„„ 31 1.2 炉衬材质选定及其钢板的选定„„„„„„„„„„„„„„„ 33 1.3 校核转炉的高径比„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 34
3.连铸机设计 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 37 3.1 连铸坯断面„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 37 3.2 连铸机主要工艺参数的确定„„„„„„„„„„„„„„„„ 37 3.3 连铸机生产能力„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 39 3.4 结晶器选型及主要参数的选定„„„„„„„„„„„„„„„ 40 3.5 二冷系统的支撑和冷却方式及主要参数的选定„„ „„„„„„40 3.6 拉坯矫直装置的选定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 42 3.7 铸坯切割设备及切割区长度的选定„„„„„„„„„„„„„ 42
送入小方坯连铸机保护浇注，出坯后热装热送。
表 1-2 45 号钢国标化学成分
元素
%C
%Si
%Mn
%P
%S
成分范围
0.42-0.50 0.17-0.37 0.50-0.80 ≤0.035 ≤0.035
45 钢 属 中 碳 钢 ，碳 是 影 响 其 性 能 的 关 键 元 素 ，也 是 炉 前 控 制 的 难 点 。
2.浇注系统设备及其计算 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 46 2.1 钢包容量、数量和钢包车的选定„„„„„„„„„„„„„„ 46 2.2 钢包载运装置的选定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 46 2.3 中间包型式、配置及主要工艺参数的确定„„„„„„„„„„ 47
转炉炼钢车间设计
第1章绪论1.1 钢铁工业的发展钢铁工业是原材料工业，也是基础工业。
它的发展是和整个经济发展规模和速度相适应的。
钢铁工业又是用途广、用量大的材料，钢铁工业和各经济部门的发展密切相关，各经济部门使用钢材的数量和品种质量是不尽相同的，因此产业结构的变化和发展将直接影响到钢铁工业的发展速度和产品结构。
一般情况，在经济发展初期，基础设施、基础工业、建筑业发展较快，钢材消费量增长较快，产品结构条钢型材比例较大。
加工制造业快速发展时期，例如：汽车制造业、造船、农业机械、家用电器等等，板材扁平材比例增长较快。
而当第三产业和高技术产业发展到一定比例时，钢材消费量便相对下降。
钢铁是经济建设和科学发展必不可少的基础材料。
我国粗钢产量由2000年的12850万吨上升到2010年的6.9432亿吨，见表1.1和图1.1。
由于我国经济飞速发展的需要，相当长的时期内看不出钢产量会出现萎缩或锐减的征兆；我国在继续发展基础设施、基础工业、加工制造业的同时也要努力发展高新技术和高新技术产业，改变经济结构，参与世界市场的竞争。
因此，我国钢产量的增长势态也将减缓。
当然我国的钢铁业虽然从1996年以来已成为世界第一钢产量大国，但改革和调整我国钢铁产业结构的任务还相当繁重，因此今后我国钢铁工业的发展和实现现代化，重点是大力改造老钢厂和重点增建现代化新钢厂。
现在我国钢铁企业面临的问题：（1）受一度时期国家扩建基础设施、房产投资快速增长等市场因素和研发投入不足的影响，导致结构不合理，高端产品、新产品比重偏低。
（2）联合重组进展不快，产业布局有待优化。
（3）资源保障程度低，节能减排水平尚需提高。
（4）清洁生产、污染治理、节能降耗等方面与世界水平还有明显的差距。
（5）产能过剩与成本上升并存，经济效益水平偏低。
表1.1 2000-2010年中国钢铁年产量统计图1.1 2000-2010年中国钢铁年产量示意图中钢协对中国钢铁工业提出的转变要求：（1）在生产经营上，由追求产量扩张，靠资源投入的粗放经营，向注重品种质量效益提高，靠技术进步、科学管理、人才成长的集约化经营转变。
转炉炼钢车间设计
年产500万吨合格铸坯炼钢厂转炉炼钢系统设计冶金工程冶金06-3班邵志华指导老师：张芳摘要本设计的题目:年产500万吨合格铸坯炼钢厂转炉炼钢系统设计。
本说明书在实习和参考文献的基础上，对所学知识进行综合利用。
讲述了设计一转炉车间的方法和步骤，说明书中对车间主要系统例如铁水供应系统，废钢供应系统，散装料供应系统，铁合金供应系统，除尘系统等进行了充分论证和比较确定出一套最佳设计方案。
并确定了车间的工艺布置，对跨数及相对位置进行设计，简述了其工艺流程，并在此基础上进行设备计算，包括转炉炉型计算，转炉炉衬计算及金属构件计算，氧枪设计，净化系统设备计算，然后进行车间计算和所用设备的规格和数量的设计，在此基础上进行车间尺寸计算，确定各层平台标高。
最后对转炉车间设计得环境和安全要求进行说明。
为了更加详细说明转炉车间设计中的一些工艺及设备结构，本设计穿插了图形，为能够明确、直观的介绍了转炉炼钢车间的工艺布置。
关键词: 转炉；500万吨；设计；设备计算；车间计算第一章 文献综述 第二章 生产规模及产品方案2.1 金属平衡计算87%铁水 510.78万吨入炉金属料 587.1万吨13%废钢 76.32万吨 93%转炉钢水 546万吨97%钢包 529.62万吨 LF 精炼 529.62万吨3%损失 16.38万吨2%损耗 10.59万吨98%RH 精炼 519.03万吨0.7%损失 3.63万吨99.3%中间包 515.40万吨0.03%氧化铁皮 0.15万吨97.5%钢坯 502.51万吨1.2%连铸切头 6.18万吨1%中间罐结壳 5.15万吨0.5%连铸废品 2.51万吨99.5%合格坯500万吨图2.1 金属平衡表2.2 生产规模的确定该转炉车间的生产规模是年产合格铸坯500万吨。
2.2.1 转炉座数和大小的确定设计年产500万吨合格铸坯的转炉炼钢系统。
由金属平衡表计算可知，所需的转炉钢水年产量为546万吨。
钢厂车间规划方案范本
钢厂车间规划方案范本# 钢厂车间规划方案范本## 引言钢厂车间的规划对于提高生产效率、优化工作环境和确保员工安全至关重要。
本文将提供一份钢厂车间规划方案范本，用于参考和启发。
## 1. 车间布局钢厂车间的布局应考虑以下因素：### 1.1 生产流程根据钢厂的生产流程，确定车间内的每个工序的位置和设备布局。
以最小化材料和人员在车间内的移动为目标，提高生产效率。
### 1.2 安全要求合理布置安全出口、紧急停车开关、消防设备等设施，确保在紧急情况下的人员安全和设备保护。
### 1.3 空间利用充分利用车间空间，确保每个工序和设备有充足的操作空间。
合理安排设备的相对位置，以便最大限度地减少材料和产品在车间内的搬运距离。
## 2. 设备配置3.1 确定生产设备种类和数量，根据预计的产能需求和生产流程的要求，选用合适的设备。
### 2.2 设备布局和连接安排设备的布局和连接方式，以最小化材料和产品在设备之间的搬运距离，提高生产效率。
### 2.3 设备维修和保养合理安排设备的维修和保养区域，确保设备能够定期进行检修和保养，延长设备的使用寿命。
## 3. 照明和通风充足的照明和通风对于提高工作环境和员工的工作效率至关重要。
应充分利用自然光，为车间提供足够的照明，同时安装合适的通风设备，确保空气流通。
## 4. 物料存储和搬运4.1 提供合适的物料存储设施，确保各类材料有合理的存放位置，便于员工取用。
4.2 设计合理的物料搬运路线，确保材料的快速、安全和高效搬运。
## 5. 员工区域5.1 设置员工休息区域，包括餐厅、休息室、更衣室和卫生间等设施，提供员工日常生活所需。
5.2 安排员工办公区域，提供员工进行工作和交流的办公空间。
## 6. 安全设施6.1 在合适的位置设置灭火器和灭火器箱，以应对突发火灾。
6.2 安装安全警示标志，提醒员工注意安全事项。
6.3 建立紧急救护站，提供紧急医疗援助。
6.4 设置安全监控设备，确保车间的安全。
转炉炼钢车间毕业设计
毕业设计说明书设计题目：设计一座3×150t的转炉炼钢车间2007年06月20日目录摘要 (1)引言 (2)1 设计方案的选择确定 (3)1.1车间生产规模、转炉容量及座数、产品方案的确定 (3)1.1.1车间生产规模及座数的确定： (3)1.1.2产品方案的确定： (3)1.2车间各主要系统所用方案的比较及确定 (3)1.2.1 铁水供应系统 (3)1.2.2 散状料供应系统 (4)1.2.3 烟气净化系统 (6)1.2.4 炉外精炼系统 (8)1.2.5 浇注系统 (8)1.2.6 出渣系统 (10)1.3炼钢车间工艺布置 (11)1.3.1 车间跨数的确定 (11)1.3.2 各跨的工艺布置 (11)1.4车间工艺流程简介 (12)1.4.1 工艺流程框图 (12)1.4.2 工艺流程说明 (12)1.5转炉冶炼指标及原材料消耗 (13)1.5.1 转炉冶炼作业指标 (13)2 设备计算 (14)2.1转炉设计 (14)2.1.1炉型设计 (14)2.1.2 转炉倾动力矩计算及电机功率确定 (17)2.2氧枪设计 (21)2.2.1氧枪喷头设计 (21)2.2.1氧枪枪身设计 (22)2.3烟气净化系统设备设计与计算 (26)2.4炉外精炼设备设计与计算 (39)3 车间设计 (40)3.1原料供应系统 (40)3.1.1铁水供应系统 (40)3.1.2 废钢厂和废钢斗计算 (40)3.1.3 散状料供应系统 (40)3.1.4 合金供应系统 (40)3.2浇注系统设备计算 (41)3.2.1 盛钢桶及盛钢桶车 (41)3.2.2 连铸机 (41)3.3渣罐(盘)的确定 (41)3.4车间尺寸计算 (42)3.4.1 炉子跨 (42)3.4.2 加料跨 (42)3.4.3 浇铸跨 (42)3.5天车计算 (42)致谢 (44)摘要本设计为设计一座3×150吨的氧气顶吹转炉炼钢车间，主要产品是低碳钢。
转炉炼钢车间布置
转炉炼钢车间布置1、转炉应采用高架式布置。
转炉主操作平台面标高，应按低于转炉耳轴标高的1／2炉口内直径再减去150mm～300mm设计。
转炉耳轴标高应按炉体转动最大半径圆高出出钢钢包最高点200mm～300mm确定。
转炉采用下修方式时，应校核炉底车、修炉车的进出条件，在采用转炉炉内铁水预脱磷处理时，还应适应接受半钢水的转炉兑铁水包的布置高度。
2、转炉所在处的厂房柱间距，除应能布置包括倾动机构在内的全部转炉设备外，还应满足两相邻转炉的操作条件，可按表5.4.2选用。
表5.4.2 转炉所在处的厂房柱间距3、转炉炼钢车间主厂房宜采用多跨毗连的布置形式，应依次由加料跨、炉子跨、(精炼跨)和钢水接受跨组成。
炉子跨应设在加料跨与钢水接受跨之间，当转炉数量大于2时，宜在转炉跨与钢水接受跨之间设置独立的精炼跨。
浇注系统以后各跨的数量与参数，应根据连铸系统布置方案确定。
4、转炉炼钢车间主厂房各跨参数应符合下列规定：（1）加料跨：跨度宜为21m～30m，应根据转炉容量大小和废钢区、铁水区的工艺布置确定。
根据转炉兑铁水的关系确定起重机轨面标高，当轨面标高太高不便于废钢料槽配料作业时，废钢区可设置低轨起重机。
（2）炉子跨：跨度宜为12m～27m，应根据转炉容量大小和该跨内转炉散状料加料系统、修炉系统、烟气净化系统、汽化冷却烟道的汽包等设备的布置要求确定。
该跨的高度应根据汽包、氧枪与副枪升降装置的高度要求确定。
该跨间为多层平台结构时，应设置去各层平台的电梯与楼梯。
（3）精炼跨：跨度应为21m～30m，应根据总体工艺布置情况确定。
起重机轨面标高应按炉外精炼设备高度确定。
（4）钢水接受跨：跨度应为21m～33m，应根据总体工艺布置情况确定。
起重机轨面标高应按炉外精炼设备高度和连铸大包回转台的高度确定，并应保证钢包放入回转台后包括钢包加盖机构的最高点至起重机梁底防护结构下缘之间净空不小于0.5m。
5、转炉炼钢车间主厂房的工艺布置，应根据工艺流程按分区作业的原则确定，做到工艺顺行、物料流向和各工序作业互不干扰。
转炉炼钢车间
(2) 辅助跨间。辅助跨间包括原料的准备、浇铸前的准备、 铸坯或钢锭的精整等跨间。
(3) 附属跨间。包括炼钢所需的石灰、白云石等原料的焙 烧；机修、制氧、供水等系统，以及炉渣的处理、烟尘的处理 等系统。
原料跨
加料跨
冶炼跨
浇铸跨
辅助跨间
辅助跨间
3 各类型氧气转炉车间的特点
(1)按生产规模划分 车间可分为大型、中型、小型三类。
• 料仓数量决定于使用的散状料种类，一般中型转炉设6个， 不少于4个，大型转炉设8～12个。用量较大的如石灰可设两 个料仓，用量少的设一个料仓。大型转炉在炉子两侧设两组 料仓，以使加料均匀。
部分共用 高位料仓
在确定料仓尺寸时，一般均做成矩形断面，上部为长方体，下 部为四角锥体。料仓宽度一般在满足皮带机或振动管的卸料前 提下尽量减少，以缩短炉子跨的宽度，改善原料在料仓中的分 布，增大其有效容积。料仓长度的确定应与炉子的中心距相配 合，同时应考虑皮带在卸料时对准料仓方便，一般不少于0.8m。 料仓高度应限制在氧枪升降机构所要求的厂房高度内，其锥体 部分的倾角不小于45～50º。为防止卡料，料仓放料孔的尺寸 应为散状料块度之3～6倍以上，一般为150～300mm
车间和连铸与模铸相结合的车间。 1．模铸车间
2．连铸车间 3．连铸与模铸相结合的车间
1
连铸
平面布置：主要跨间
§8-2 原材料供应系统
原材料供应系统
• 氧气转炉炼钢的原材料包括铁水、废钢、散状材料及铁合 金等。原料供应系统应力求保证：及时、准确、可靠；保 证质量；具有足够的贮料能力和满足精料的要求。
• 供铁过程： 高炉→混铁车→铁水预处理站→铁水灌→转炉
• 优点：工艺上比混铁炉少倒一次铁水，故热损失少，运输 过程中比铁水罐散热少，保温性能好。
转炉炼钢车间
转炉炼钢车间引言概述：转炉炼钢车间是钢铁生产过程中的重要环节，它承担着将生铁转化为高品质钢材的任务。
本文将从炉体结构、炼钢工艺、炉渣处理、炉后设备以及环保措施五个方面详细介绍转炉炼钢车间。
一、炉体结构：1.1 转炉炼钢车间通常采用圆形炉体结构，这样可以提高炉体的强度和稳定性。
1.2 炉体内部设有炉底、炉身和炉盖，炉底设有风口和渣口，炉盖上设有喷吹装置和排气装置。
1.3 炉体内部还设有炉衬，炉衬普通采用耐火材料，以承受高温和腐蚀。
二、炼钢工艺：2.1 转炉炼钢工艺主要包括炉前准备、炼钢操作和炉后处理三个阶段。
2.2 炉前准备包括清理炉体、加料、预热等工作，确保炉内环境适宜进行炼钢。
2.3 炼钢操作包括吹炼、加料、调温、取样等过程，通过控制吹炼时间和氧气流量等参数，实现炼钢过程的控制。
三、炉渣处理：3.1 转炉炼钢车间产生的炉渣是钢铁生产过程中的一种副产品，需要进行处理和利用。
3.2 炉渣处理主要包括炉渣捞渣、炉渣干燥和炉渣粉碎等工艺，以便于后续的资源回收和利用。
3.3 炉渣处理过程中需要注意防止对环境造成污染，采取合适的措施进行炉渣的处理和处置。
四、炉后设备：4.1 转炉炼钢车间还需要配备一系列的炉后设备，以保证炼钢过程的顺利进行。
4.2 炉后设备主要包括钢包、连铸机、渣铁分离机等，用于接收和处理炼钢车间产生的钢水和炉渣。
4.3 这些炉后设备需要具备高温耐磨、耐腐蚀等特性，以满足炼钢车间的生产需求。
五、环保措施：5.1 转炉炼钢车间在生产过程中需要采取一系列的环保措施，以减少对环境的污染。
5.2 环保措施包括炉体密封、炉渣处理、烟气净化等，以降低废气和废水的排放。
5.3 同时，还需要进行废物的分类和处理，以实现资源的循环利用，减少对环境的负面影响。
总结：转炉炼钢车间作为钢铁生产过程中的重要环节，其炉体结构、炼钢工艺、炉渣处理、炉后设备以及环保措施等方面的工作都至关重要。
惟独在这些方面都做到科学合理、精细管理，才干保证转炉炼钢车间的高效运行和生产的质量。
转炉炼钢车间
转炉炼钢车间转炉炼钢车间是钢铁生产过程中的重要环节，主要负责将生铁经过转炉冶炼，得到高质量的钢铁产品。
为了确保转炉炼钢车间的正常运行和高效生产，需要制定相应的标准和规范。
本文将从车间设备、操作流程、安全措施和质量要求等方面，详细介绍转炉炼钢车间的标准格式。
一、车间设备标准1. 转炉：转炉应具备合格的耐火砖衬里，炉体结构牢固，炉门密封严实，炉底和炉墙冷却系统正常运行，炉体内部温度和压力可控。
2. 氧气喷吹系统：氧气喷吹系统应具备稳定的氧气供应，喷嘴布置合理，氧气流量可调，喷吹效果良好。
3. 高温烟气处理系统：高温烟气处理系统应具备高效的除尘设备，确保炉烟排放符合环保要求。
4. 原料输送系统：原料输送系统应具备稳定的输送能力，输送过程中不得有漏料和堵塞现象。
5. 电气控制系统：电气控制系统应具备可靠的电力供应，设备运行稳定，控制精确可靠。
二、操作流程标准1. 原料准备：按照生产计划，准确计量并配制所需的原料，确保原料配比准确。
2. 炉前准备：检查转炉设备和冷却系统是否正常，清理转炉周围的杂物和积水，确保工作环境整洁。
3. 炉前处理：对进入转炉的生铁进行预处理，包括除杂、除硫等工序，确保进炉的原料质量符合要求。
4. 炉内冶炼：按照炼钢工艺要求，控制氧气喷吹量、炉温和炉压等参数，确保炉内冶炼过程稳定。
5. 出钢操作：根据炼钢工艺要求，控制出钢时间和出钢量，确保钢水质量符合要求。
6. 炉后处理：对转炉进行清理和维护，及时更换耐火砖和维修设备，确保下次冶炼过程的顺利进行。
三、安全措施标准1. 严格遵守安全操作规程，佩戴个人防护用品，确保人身安全。
2. 定期对设备进行检修和维护，确保设备的安全可靠。
3. 加强火灾防范，设立灭火器材和消防设施，定期进行消防演练。
4. 加强危险品管理，确保危险品的储存和使用符合相关规定。
5. 建立安全教育和培训制度，提高员工的安全意识和应急处理能力。
四、质量要求标准1. 原料质量：原料必须符合国家标准和企业要求，严禁使用有质量问题的原料。
转炉炼钢车间
由于含尘气体进入布袋的方式不同，布袋除尘分为压 入型和吸入型两种
转炉车间局部集中除尘系统
布袋除尘器构造示意图 a一压入型；d一吸入型
7.3.1 托圈
托圈是断面 为箱形或开式形 的环形结构，两 侧有耳轴座，耳 轴装在耳轴座内。 大、中型转炉的 托圈多采用箱形 的钢板焊接结构， 为了增大刚度， 中间加焊一定数 量的直立筋板。
7.3.2 耳轴
耳轴应有足够的强度和刚度。转炉两侧的耳轴 都是阶梯形圆柱体金属部件。由于转炉时常转动， 有时要转动±360°，而水冷炉口、炉帽和托圈等 需要的冷却水也必须连续地通过耳轴，同时耳轴本 身也需要水冷，这样，耳轴要做成空心的 。
炉壳和炉衬） 2、炉体支承系统
（包括托圈、耳轴、 耳轴轴承及支座） 3、倾动机构
7.1 炉型的类型
按金属熔池形状的不同，转炉炉型可分为筒 球型、锥球型和截锥型三种，如图7-2所示
顶吹转炉常用炉型示意图 （a —筒球型； b —锥球型； c—截锥型）
筒球型氧气顶吹转炉主 要尺寸
h2一球缺高度； H0一熔池深度； H身一炉身高度； H帽一炉帽高度； H内一转炉有效高度； H总一转炉总高； D—熔池直径； D壳一炉壳外径； d一炉口内径； d出一出钢口直径； θ—炉帽倾角
混铁炉双跨布置 混铁炉单跨布置
B 废钢间的布置 （1）废钢间布置在加料跨的一端
（2）独立废钢间
废钢间与加料跨相毗邻布置的示意图
（3）废钢间与加料跨相毗邻的布置
6. 浇铸跨的布置 形式
转炉炼钢车间
转炉炼钢车间转炉炼钢车间是钢铁生产过程中的重要环节之一，主要用于将生铁进行炼钢处理，以提高钢材的质量和性能。
为了确保转炉炼钢车间的正常运行和高效生产，以下是转炉炼钢车间的标准格式文本。
一、车间概况转炉炼钢车间是钢铁生产中的关键环节，位于钢铁厂的主要生产区域。
车间面积约为XXXX平方米，拥有XX台转炉设备，每台转炉的处理能力为XXXX吨。
车间内设有炉前准备区、转炉操作区、炉后处理区等功能区域，以及炉前设备、炉后设备等配套设施。
二、车间设备1. 转炉设备：车间内设有多台转炉设备，每台设备由炉体、炉底、炉盖、吹氧装置等组成。
转炉设备具备高温抗腐蚀能力，能够承受高温高压的工作环境，并能够有效控制炉内气氛和温度。
2. 炉前设备：车间内设有炉前设备，包括原料预处理设备、炉前装料机、炉前除尘设备等。
原料预处理设备用于对生铁进行预处理，以去除杂质和控制成分。
炉前装料机用于将预处理好的原料装入转炉中。
炉前除尘设备用于净化转炉进风，保证炉内气氛的清洁。
3. 炉后设备：车间内设有炉后设备，包括转炉气体处理系统、脱硫设备、除尘设备等。
转炉气体处理系统用于对炉内产生的废气进行处理，以达到环保要求。
脱硫设备用于去除炉内产生的硫化物，提高钢材的质量。
除尘设备用于净化炉后废气，保证环境的清洁。
三、操作规程1. 转炉操作规程：车间内的转炉操作需按照一定的规程进行，包括炉前操作、炉内操作和炉后操作。
炉前操作包括原料预处理、装料、点火等。
炉内操作包括吹氧、加料、出钢等。
炉后操作包括脱硫、除尘、废气处理等。
操作人员需熟悉操作规程，并按照规程进行操作，以确保转炉炼钢过程的安全和稳定。
2. 安全操作规程：车间内的操作人员需遵守安全操作规程，包括佩戴个人防护装备、遵守操作程序、注意工作环境等。
操作人员需定期接受安全培训，了解和掌握相关安全知识和技能，以确保转炉炼钢过程的安全性。
3. 废气处理规程：车间内的废气处理需按照一定的规程进行，包括废气收集、净化处理和排放等。
转炉炼钢车间
转炉炼钢车间转炉炼钢车间是钢铁生产过程中的一个重要环节，通过转炉炼钢工艺可以将生铁转化为合格的钢材。
本文将详细介绍转炉炼钢车间的标准格式。
一、车间概述转炉炼钢车间是钢铁生产线中的关键环节，主要负责将生铁进行炼钢处理，以获得符合标准要求的钢材。
车间设备齐全，工艺流程完善，拥有一支经验丰富的操作团队，保证了炼钢过程的高效和稳定。
二、车间布置1. 车间区域划分：转炉炼钢车间通常分为原料处理区、转炉区、炼钢区、产出物处理区等区域，以实现各个环节的顺利进行。
2. 设备摆放：按照工艺流程和操作要求，合理布置各种设备，确保操作人员能够方便地进行操作和监控。
三、车间设备1. 转炉：车间配备高效、可靠的转炉设备，确保炼钢过程的顺利进行。
转炉应具备高温、高压、耐腐蚀、耐磨损等特点。
2. 预处理设备：包括原料加料系统、预处理设备等，用于对原料进行预处理，以满足炼钢工艺的要求。
3. 辅助设备：包括燃烧器、风机、冷却设备等，用于提供炼钢过程所需的热能和冷却条件。
四、工艺流程转炉炼钢车间的工艺流程通常包括以下几个步骤：1. 原料准备：将生铁、废钢等原料进行预处理，去除杂质和控制成份含量。
2. 加料：按照炼钢工艺要求，将经过预处理的原料加入转炉中。
3. 吹炼：通过喷吹氧气或者氧气和燃料的混合气体，使转炉内的原料迅速燃烧，产生高温和强烈的搅拌作用，以实现炼钢反应。
4. 炉渣处理：将炼钢过程中产生的炉渣进行处理，以去除杂质和提取有价值的金属。
5. 出钢：将经过炼钢处理的钢液从转炉中排出，并进行后续处理。
五、操作规范为确保转炉炼钢车间的安全和高效运行，操作人员应按照以下规范进行操作：1. 严格遵守操作规程和工艺要求，确保操作过程符合标准。
2. 注意个人防护，佩戴必要的安全装备，避免发生意外事故。
3. 定期检查和维护设备，确保设备的正常运行和安全性。
4. 注意炉温、炉压等参数的监控，及时调整操作参数，保证炼钢过程的稳定性。
5. 做好记录和信息传递工作，及时汇报生产情况和异常情况。
转炉车间设计
转炉炼钢车间设计转炉炼钢车间设计(engineering design of converter steelmaking plant)以铁水为主要原料，向转炉内吹入空气或氧气，生产钢水并浇注成连铸坯或钢锭的车间设计。
其设计范围主要包括转炉原料系统设计、转炉炉型和炉衬设计、转炉氧枪系统设计、转炉修炉系统设计和转炉复合吹炼设计等。
其设计内容主要包括工艺流程选择、生产能力计算、设备选型，以及车间组成和布置等。
简史 19世纪中后期，英国人贝塞麦(H．Bessemer)和托马斯(S．G．Thomas)，先后发明了酸性转炉炼钢和碱性转炉炼钢，这两种方法的特点都是向转炉熔池中吹入空气。
20世纪40年代大规模空气分离制氧获得成功，为转炉炼钢提供了廉价氧气，从而开创了用氧气代替空气炼钢的可能性。
1952年世界上第一个工业性生产的氧气顶吹转炉炼钢车间在奥地利建成投产，由于纯氧顶吹转炉炼钢比其他传统的炼钢方法优越，因此，世界上许多国家相继建成一大批氧气转炉炼钢车间，使转炉的钢产量迅速增长，最大炉容量达到300t，有的甚至要更大一些，为适应冶炼中、高磷生铁的需要，在西欧一些国家还出现了喷石灰粉的氧气顶吹转炉炼钢法。
20世纪60年代末，联邦德国和法国研究成功氧气底吹转炉炼钢，在欧洲、日本和美国建成了一批氧气底吹转炉炼钢车间。
70年代后期，综合了顶吹转炉和底吹转炉两者优点的顶底复合吹炼转炉炼钢逢勃兴起，并迅速得到推广。
20世纪60年代以前，中国的转炉炼钢基本上是使用小型空气侧吹转炉。
中国第一个自行设计的30t氧气顶吹转炉炼钢车间于1964年在首都钢铁公司(原石景山钢铁公司)建成投产，以后又陆续建成了一批30～180t氧气转炉炼钢车间。
与此同时，各地方钢铁厂还建成了一批小型氧气顶吹转炉。
80年代上海宝山钢铁总厂建成了现代化的300t大型转炉炼钢车间。
工艺流程选择转炉炼钢生产工艺流程包括铁水、废钢、散状原料和铁合金4个原料设施系统和转炉冶炼控制、钢水炉外精炼、浇铸工艺、转炉修理和三废治理等操作。
转炉炼钢车间
转炉炼钢车间转炉炼钢车间是钢铁生产过程中的重要环节，它承担着将生铁转化为合格钢材的关键任务。
为了确保转炉炼钢车间的正常运行和高效生产，需要制定相应的标准化操作流程和规范。
一、车间布局和设备要求1. 转炉炼钢车间应位于钢铁厂的中心位置，便于与其他车间进行物料和信息的交流。
2. 车间内应设有转炉、炉前设备、炼钢后处理设备等必要设备，并按照工艺流程进行布置。
3. 车间内的设备应符合国家相关标准，且定期进行维护和检修，确保设备的正常运行。
二、操作流程和安全要求1. 操作人员应经过专业培训，熟悉转炉炼钢的工艺流程和操作规程，并持有相关操作证书。
2. 在操作转炉前，操作人员应进行安全检查，确保设备和周围环境的安全。
3. 操作人员应按照工艺要求，控制好转炉的加料、吹氧、炼钢时间等参数，确保炼钢过程的稳定和合格产品的产出。
4. 在操作过程中，应定期对转炉内部进行清理和维护，确保转炉的正常运行和延长设备寿命。
5. 操作人员应保持车间的整洁和安全，定期进行安全检查和消防演练，确保车间的安全生产。
三、质量控制和数据记录1. 操作人员应按照质量控制要求，对炼钢过程中的温度、压力、成分等关键参数进行实时监控和记录。
2. 车间应配备专门的质量检测设备，对炼钢产品进行抽样检验，确保产品质量符合标准要求。
3. 操作人员应及时记录和汇总炼钢过程中的数据，形成完整的生产记录和质量报告，为后续工序提供参考。
四、环境保护和能源节约1. 车间应配备废气处理设备，对炼钢过程中产生的废气进行处理，减少对环境的污染。
2. 车间应加强能源管理，合理利用能源，减少能源浪费，提高能源利用效率。
五、员工培训和安全意识1. 车间应定期组织员工进行安全生产培训和技术培训，提高员工的操作技能和安全意识。
2. 车间应设立安全奖惩制度，对安全生产工作成绩突出的员工进行奖励，对违反安全规定的员工进行处罚。
六、车间管理和绩效评估1. 车间应设立专门的管理岗位，负责车间的日常管理和生产调度。
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以其最高点来确定天车的轨面标高
以其最高点来确定 天车的轨面标高； H=H1+h2+h3+h1
H1-混铁炉中心标高； h3兑铁水时混铁炉中 心至铁水罐耳轴中心 距离； h2安全距离； h1吊车主钩升高极限；
h1-铁水吊车的升高极限,取决于吊车； h2-为安全距离,取1m； h3-铁水包兑铁水时,一般铁水包倾翻100度，转炉倾动45度，铁水耳轴中心 至转炉耳轴中心的距离； h4-般包括如下步骤： 1）根据设计任务书给定的生产规模和产品方案来确定 转炉的座数和容量；
炼钢车间产品大纲，根据任务书列出的所要冶炼的钢种、各 钢种具有的代表性钢号的产量、铸坯形状及后续流向等等；
2）确定车间的类型和工艺布置；
3）确定各跨间的主要尺寸参数； 4）确定车间主要设备的参数和位置；
9
车间类型
按照主厂房跨间划分 ①三跨式布置：
炉子跨：布置转炉及其倾动机构，散状料供应系统，氧 枪及其升降装置和烟气净化系统； 加料跨：布置铁水和废钢的供应和储存供应，转炉的吹炼 操作； 浇铸跨：布置连铸机及其浇铸作业； 比较适应于车间操作频繁、运输量大的特点； ②多跨式（四跨以上，核心是三跨，为了适应连铸的需 要，在三跨基础上加设精炼跨及钢水接收跨、过渡跨、出 坯精整跨等）布置； 浇铸出坯能力是车间生产能力的限制性环节，所以有的 车间采用一跨浇铸、双跨出坯的布置；
② 采用混铁车时,兑铁水吊车轨面标高应保证能把 铁水包中的铁水全部兑入转炉。 此时铁水吊车的轨面标高H为:H=h1+h2+h3+h4
转炉容量与生产能力计算
①首先根据生产规模和产品 方案计算出年需钢水量;再按 年产合格铸坯量 年需合格钢水量 照标准系列来选择转炉公称 炉外精炼收得率 连铸合格率 容量； 1440 365 年出钢炉数 n. ②计算出钢炉数 ③按标准系列确定炉子容量 为简化设计和便于设备配套，转炉容量应该符合国家规定的标 准系列容量：30t、50t、80t、100t、120t、150t、200t、250t、 300t，一般≤150吨的炉子最大出钢量不超过公称容量的120%; 转炉设备向大型化发展，国外容量大多在100吨以上，最大达 到380吨；
④核算车间年产量；
转炉车间的组成
现代完整的转炉炼钢车间需要完成：
① 原料供应: 完成兑铁水、加废钢、散状料与铁合金供应等； 铁水预处理站及铁水倒罐间；废钢堆场与配料间；铁合金仓库 及散状原料贮运设施； ② 吹炼及出钢； ③ 浇铸；连铸、精整和外运； ④ 炉渣及垃圾的清理和外运； ⑤ 烟气净化及回收处理； ⑥ 水处理设施；分析、检测及计算机监控设施;备品备件库； 机修间；生产必须的生活福利设施；水、电、气等供应设施。 要完成这些工序，要有专用的设备和运输系统并合理地布 置于车间内。转炉炼钢车间就是由完成上述工序的专用设备、 运输系统和厂房所组成。
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进行主厂房工艺布置考虑因素
炼钢主厂房是炼钢过程的加料、冶炼、炉外精炼、浇注等主 要工艺操作场所，因此主厂房内部布置关系到车间正常生产 与否及技术经济指标的高低，是炼钢车间设计的核心。 依据主厂房的总图位置进行主厂房内部布置时，应考虑到以 下几点：
（1）确定合理的生产工艺流程，并满足每项设备的工艺操作要求，各工序 紧密联系，顺行通畅； （2）注意进出主厂房的物料流向和各种管线去向，做到物料流动均衡、顺 畅简捷，避免折返、迂回及交叉运输； （3）对铁水、钢水或钢坯特种运输铁路，尽可能短捷并呈直线运行，最大 限度地减小曲线的长度，尽量偏角大于120°，严禁弯道或铁路信号进入 主厂房内布置； （4）充分利用造价很高的转炉跨各层平台及其跨间高度，一些空间较高的 工艺设备尽可能布置在该跨内，以靠近转炉和节省投资费用； （5）对大中型转炉应留有上新技术的余地，可采用同时设计，分步实施的 办法，避免新技术施工困难甚至不能实施； （6）转炉炼钢的辅助设施(电、气、水等系统) 应尽量靠近主厂房集中布置； （7）在大中型转炉车间应设置参观和人行安全架走空道，保证安全； （8）应符合生产和施工的安全、卫生、防火、防震和环保要求及规定。
转炉容量与生产能力计算
（1）公称容量及其表示方法
炉役期内，由于炉衬受到侵蚀而逐渐减薄，转炉容量也随之增 大。平均的炉产钢水量比新炉增加10%-40%。必须有统一的标 准来衡量转炉的能力，即公称容量； 1) 平均炉装金属料量，便于做物料和热平衡计算，做炉体设计； 2）平均炉产良铸坯量，便于直接衡量车间的生产规模和各项经 济技术指标； 3）平均炉产钢水量，便于相互换算比较，而且不受操作方法和 浇铸方法的影响，可比性强。设计值与生产实际值基本一致，有 利于设备系列化； 一般取炉役期内平均炉产钢水量；≤150吨的最大出钢量不超过 公称容量的120%，≥200吨的，以定量法操作；
车间类型
按照生产规模，可以分为大型车间（一般转炉容量≥100t或 年产量大于200万吨）、中型车间（转炉公称容量介于5080t或年产量介于100万吨和200万吨之间）和小型车间（转 炉公称容量≤于30t或年产量小于100万吨） ；
按照转炉操作平台可以分为地坑式和高架式； 地坑式：转炉布置在地面上，钢包放入地坑内出钢，劳动条 件差，清渣时间长，转炉作业率低，已经被淘汰； 高架式：在转炉周围建专门的高架式操作平台，钢包和渣罐 置于地面的平车上。新建车间都是采用高架式布置； 解决了出钢、出渣的困难，改善清渣劳动条件，缩短清渣时 间，提高炉座利用率，减少天车的负担和相互干扰，缩短了 冶炼周期；
车间工艺布置
标准型布置：*把原料跨和浇铸跨分别布置在转炉跨两侧，转
炉可实现双向操作，即从加料侧兑铁水、加废钢及出渣； 对应的浇铸一侧出钢；使钢水和原料及炉渣的运输分开，保 证物流通畅； **大型转炉车间是多跨式布置，① 除了三跨外，还设有精炼跨 （钢水接受跨）、切割跨、出坯跨、精整跨。② 原料跨还设有 混铁车倒罐站、废钢准备间及炉渣处理跨等；③ 此外炉子跨还 有散状料及铁合金皮带运输机；④ 给排水及供电线路分别用地 下水管廊和地下电缆进入主厂房；⑤ 烟气净化系统及汽化冷却 设施布置在房顶；分别通过管道与主厂房外的煤气回收装置、 转炉污水池和蓄热器连通；
2.7 主厂房工艺布置
主厂房工艺布置主要要确定各跨间的长、宽、高，主要设
备在车间的位置，主要平台的标高。
2.7.1 原料跨间的布置
主要完成兑铁水、加废钢和转炉炉前工艺操作。 1）废钢系统作业区：主要进行废钢来料转运、装料、称量 和加入转炉等作业； ① 在原料跨一端设废钢工段，废钢由汽车或火车运入，用 电磁盘吊车转入废钢料斗待用； ② 转炉废钢用量大时，在原料跨的外侧另建废钢间，可以 由铁路运输来料； 2）转炉渣罐的转运：一般可将渣罐车横穿原料跨，运往主 厂房外的中间渣场倒运或处理；一般1-4炉渣装1渣罐；
3）铁水的供应 铁水系统作业区：主要进行高炉铁水的转运和向转炉兑入铁 水，以及铁水包的修砌和烘烤等作业；如果采用铁水预处理 还要设置铁水脱硫和扒渣作业区。如宝钢铁水预处理站脱硫； 此外首钢二炼钢及武钢的炉前颗粒镁脱硫工艺；脱硫效率达 到80%-90%；操作成本也低于铁水预处理站脱硫，因而近几 年发展较快； 在高炉和转炉中应该增加铁水预处理工序，进行脱硫或同时 脱硫脱磷处理，当前，最有效的方法是喷粉处理。例如脱硫 用石灰粉、电石粉配加少量石灰石粉。脱磷有石灰系和苏打 系两类，石灰系处理后渣较粘，可用机械扒渣法除渣，苏打 系处理时渣稀，可用真空吸渣法除渣效果较好。 此外脱磷技术中的宝钢的转炉少渣脱磷实验，首先在转炉入 炉铁水脱磷，半钢兑入脱磷钢包脱磷，再复回转炉少渣冶炼。 与混铁车脱磷相比，投资仅为后者的1/8，是值得重视的新技 术；
600吨混铁炉
19
•
•
•
②采用混铁车供应铁水，设置铁水预处理间、倒渣 站和铁水倒罐站。 铁水预处理站 :铁水预处理站和倒渣站位于炼铁车间 与铁水倒罐站之间，且彼此平行布置。经预处理后 的混铁车每隔2-3次送倒渣站倒渣，倒渣站设扒渣机， 可将渣子扒净。 铁水倒罐站：布置于原料跨一端的外侧，铁水倒罐 站内设2条运输线和与其垂直分布的受铁坑，一个受 铁坑有2个铁水转注位置，混铁车在此将铁水倒入铁 水坑内的铁水罐中，通过移送车将铁水罐运入原料 跨，用扒渣机将铁水罐内渣子扒净，再由吊车调起 以供应转炉铁水。
21
铁水预处理 间
原料跨
倒渣站
集烟罩
铁水倒罐站
混铁车 混铁车移动装置
扒渣机 铁水罐 渣罐 称量运输车
22
高位料仓
配电站 操作室 喷粉枪
粉剂分配器
混铁车
倒渣站
铁水预处理间
450/100/30桥式起重机
铁水罐维修区
休息室
4）原料跨轨面标高 原料跨厂房的高度:应能保证加 料跨天车顺利地将铁水和废钢 加入转炉为原则；采用混铁炉 和混铁车两种方式供应铁水的 计算方法也不同； ① 采用混铁炉供应铁水，并且混铁炉布置在原料跨内， 则要保证能顺利地将高炉来得铁水兑入到混铁炉内，
转炉车间的组成
专用设备、运输系统和厂房等在车间的布置方式并非固定不
变的，每个车间都有都有各自的布置特点，大部分中小型转炉 车间都是把这些工序紧凑地布置在一个主场房内。 大型转炉车间还把某个工序布置于单独的跨间，如设置混铁 炉跨、废钢跨、连铸跨等；现在国内几乎所有的转炉炼钢厂都 把加料、吹炼、浇铸三个工序置于一个厂房内进行，构成炼钢 车间的核心——主厂房； 各工序在车间内的布置方式不同，构成了各种类型车间； 目前建成的500多座转炉车间，形成了一定趋势，但也不能 说最合理的车间布置方案已经形成。各车间布置各有不同的特 点，需要对现有车间进行分析比较，研究发展趋势，以便选择 合理的布置方案；
转炉炼钢车间设计
2.6 转炉炼钢车间设计概述