液态产品分离工段规程完整
液氯生产工艺规程
QB 柳州东风化工有限责任公司企业标准S/ LZDH—2005 氯碱分厂液化岗位生产工艺规程2005－04－01发布2005－05－01实施柳州东风化工有限责任公司发布液氯生产工艺规程1、范围本标准介绍了液氯的物理性质和化学性质及产品质量标准，以及生产原理和安全原则。
2、产品说明2.1、名称：液氯分子式：Cl2分子量：70.9062.2、物理性质和化学性质2.2.1、物理性质外观：液氯味黄绿色油状液体。
熔点：-100.5℃（大气压下）沸点：-34.05℃（大气压下）比热：Cp=0.947J/kg.k液氯易于气化为氯气，氯气为黄绿色气体，有强烈的刺激性臭味，剧毒。
比空气重二2．4 9倍，在标准状态下氯气的临界温度为14 4C，临界压力为7 6．1大气压。
临界密度为573kg／m3。
2.2.2、化学性质氯的化学性质极为活泼。
2.2.2.1、氯气在一大气压和9．6℃时，能与水生成黄绿色的结晶水合物（CI。
·8H2O）会堵塞设备、管道。
2.2.2.2、氯气能与许多金属（M）直接化合成含属氯化物，其反应通式为:nCI2十2 M＝2 MCln如氯气与银反应生成氯化银：CI2＋2Ag=2 AgCI氯气与金属反应，在水存在时，能生成盐酸。
而促使其腐蚀。
如：3CI2＋2Fe—一2FeCI3FeCl3＋3H2O Fe（OH）。
＋3HCl完全干燥的氯气或液氯在常温下几乎不与金属作用，但也有例外。
如钛（Ti）与湿氯气不起反应，而与干燥氯气生成氯化物:Ti十XC12—一TiC12，TiC13，TiC142.2.2.3、氯气与氢气化合，可制造氯化氢：高温C12十H2 2 HCl2.2.2.4、氯气与氨反应生成氯化铵或生成具有爆性的三氯化氮：3CI2＋8NH3—一一6NH4CI＋N2（氨过量时）3 CI2＋4 NH3—一3 NH4CI＋NCI3（氯过量时）2.2.2.5、氯气溶解在水里时，发生反应生成次氯酸和盐酸，而次氯酸在热或光的作用下会分解，生成盐酸和初生态氧。
固液分离操作规程有哪些
固液分离操作规程有哪些固液分离操作是化工生产过程中常见的一种操作，用于将固体物质与液体分离。
固液分离操作的规程涉及到实验室的操作和工业生产的操作两个方面。
以下是固液分离操作规程的一般步骤和注意事项，供参考：1. 操作前准备：a. 检查固液分离设备的清洁程度，确保无杂质；b. 了解固体物质和溶剂的性质，包括密度、溶解度等；c. 准备好所需的实验器材，如漏斗、玻璃棒、滤纸等。
2. 操作步骤：a. 将固体物质加入到容器中，视情况可加入溶剂使其溶解；b. 搅拌溶液，使固体物质充分悬浮在溶液中；c. 将悬浮液倒入过滤器中，一般使用漏斗和滤纸进行过滤；d. 通过重力或压力帮助过滤，如可轻轻敲击漏斗以加速过滤速度；e. 当过滤液通过滤纸流出时，收集滤液；f. 将收集到的滤液转移至另一个容器中，完成固液分离。
3. 注意事项：a. 操作过程应注意个人安全，如佩戴安全手套、护目镜等；b. 操作环境要保持整洁，防止杂质进入滤液中；c. 在过滤过程中要避免漏斗堵塞，可根据需要更换滤纸；d. 不同固体物质存在不同的过滤速度，需根据具体情况进行调整；e. 操作结束后，及时清洗实验器材，保持设备的清洁。
4. 工业生产规程：a. 工业生产中的固液分离操作往往需要大型设备，在规模上与实验室操作不同；b. 工业生产中的固液分离操作需要更加谨慎，涉及到大量物料和设备的运输和操作；c. 工业生产中常用的固液分离设备有离心机、压滤机等，操作步骤需要按照相应设备的使用说明进行；d. 在工业生产中，固液分离操作通常是作为一个生产流程中的一个环节，需要与其他操作相互配合，确保生产的连续进行。
总结起来，固液分离操作规程的核心在于准备工作的认真和操作的细致，重点关注安全、温度和化学性质等因素，并根据实验室或工业生产的实际情况进行相应的调整。
同时，固液分离操作也是一个常见的化工基础操作，熟练掌握固液分离操作规程对于化学专业学生和从事相关行业的人员是必备的基本技能。
分离工段操作规程、工艺控制、安全、应急预案实施
分离岗位工艺操作规程分离（1）洗涤水压力为0.05-0.15MPa。
操作工负责，工艺员抽查。
合格率85%（2）洗涤水温度约40℃。
操作工负责，工艺员抽查。
合格率85%（3）进料压力为0.05-0.2 MPa，压力必须保持稳定。
操作工负责，工艺员抽查。
合格率85%（4）出口背压应小于0.2 MPa。
操作工负责，工艺员抽查。
合格率85%（5）进料浓度4.5-6.00Be′。
操作工负责，工艺员抽查。
合格率85%（6）分离机一级底流蛋白含量≤3.5%，二级底流蛋白含量≤2.5%。
品管每班检测1次。
合格率85%（7）分离机一级溢流麸质含淀粉≤6%。
二级溢流麸质含淀粉≤8%。
品管每班检测1次。
合格率85%（8）分离机二级底流达13-170Be′。
操作工负责，工艺员抽查。
合格率85%。
（9）粗乳的蛋白质含量6-8%。
品管每天检测1次。
合格率85%（10）粗乳的脂肪含量0.5-1.0%。
品管每天检测1次。
合格率85%（11）粗乳的细纤维含量≤0.1g／L. 品管每天检测1次。
合格率85%(12)十二级进料温度40-45℃。
操作工负责，工艺员抽查。
合格率85%（13）十二级进料压力0.6-0.8Mpa. 操作工负责，工艺员抽查。
合格率85% （14）十二级底流浓度20-220Be.操作工负责，工艺员抽查。
合格率85% （15）十二级溢流浓度2-30Be.操作工负责，工艺员抽查。
（16）十二级洗水压力≤0.3Mpa.洗水温度35-45℃.操作工负责，工艺员抽查。
合格率85%（17）十二级洗水量3-4（吨/绝干淀粉）。
操作工负责，工艺员抽查。
合格率85%（18）洗后淀粉乳含蛋量≤0.6%。
品管每班检测1次。
合格率85%（19）气浮浓麸质浓度2-4%，品管每班检测1次。
合格率85%（20）浓缩机底流浓麸质干物8-11%，品管每班检测1次。
合格率85%（21）浓缩机溢流清液干物≤1.4%，品管每班检测1次。
合格率85%（22）转鼓真空度﹣0.06-﹣0.08MPa，操作工负责，工艺员抽查。
液态工艺流程说明
工艺说明（液态）
一、产品概述：
将原料与适当溶剂以及纯化水，按照一定比例经配制、过滤、灌装、包装等制成的液态混合型饲料添加剂。
二、生产指标：
1、生产能力：时产5吨；
2、噪声：≤20dB(A)。
三、生产工艺流程说明：
液态混合型饲料添加剂是经过以下各个工序加工后，制备而成，包括原辅料的接收与处理、称量、配制过滤、灌装、包装等工序。
并设有空气压缩、加热、空调系统等辅助系统。
1．称量工序
按照生产指令单从仓库领取的原辅料，进入生产车间，脱去外包装，确认物料确无误后，由操作人员放入电子台秤上进行称量和复核，确认原辅料数量准确无误，
2．配制过滤工序
在配制罐内注入配方量纯化水，开启电加热系统，将罐内纯化水加热，根据产品的比例，加入适量的溶剂或助溶剂，在加入原料，搅拌使其溶解后，加纯化水定位到配制全量，连续回流搅拌10分钟，使其半成品呈均匀一致，经过滤装置进行过滤，将过滤后的产品经药业泵及相关管道注入贮液罐备用。
3．灌装工序
将贮液罐的半成品样品经相关管道打入到液体灌装机中，开启液体灌装机开关进行产品的灌装，并且进行压盖封口，其次在灌装过程中应不断检查样品的装量和封口质量。
4．包装工序
将外包装材料和标签、箱签在包材拆包室脱去外包装，进入包装间；灌装后的产品由人工推入包装间中，产品由人工贴签、装箱，箱内放入说明书，用胶带
机封箱，封条要粘严密、平直，箱外贴箱签。
包装结束后交仓库待验区存放，做好标记，经品管部检验合格后移入仓库合格区。
洗氨、蒸氨、氨分解工段安全规程（三篇）
洗氨、蒸氨、氨分解工段安全规程洗氨、蒸氨、氨分解是化工生产过程中常用的工段，也是安全风险较大的工段。
为了确保生产过程中的安全，制定并执行一套严格的安全规程是必要的。
下面是一份关于洗氨、蒸氨、氨分解工段的安全规程，供参考。
一、工段概述洗氨、蒸氨、氨分解工段是指将氨气从原料中分离出来的工序，主要由洗氨、蒸氨和氨分解这三个环节组成。
二、安全守则1. 严格遵守操作规程，不得随意更改操作步骤。
2. 操作人员必须熟悉工艺流程和设备原理，并熟悉仪表设备的使用方法。
3. 使用安全阀、爆破片等安全装置时，必须保持其良好运行状态。
4. 现场工作人员必须穿戴符合规定的劳动防护用品，包括防护眼镜、安全帽、耐酸碱手套等。
5. 禁止擅自操作、调试设备，如需调试必须由专业技术人员进行。
6. 严禁携带易燃易爆物品进入作业现场。
7. 不得在作业现场吸烟、使用明火或进行其他火源操作。
三、洗氨操作规程1. 确保洗氨塔内的洗液温度和氨气温度均处于安全范围内。
2. 定期检查洗氨塔的进气阀、出气阀和冷凝器的工作状态，确保其正常运行。
3. 在清洗洗氨塔之前，必须停止进气，关闭进气阀，并确保洗氨塔内无残余气体。
4. 洗氨塔内液位上升过快时，应减少进气量并加强冷却，以防止液体波动和氨气泄露。
四、蒸氨操作规程1. 确保蒸氨设备的工作温度、压力和流量处于正常范围内。
2. 定期检查蒸氨设备的安全阀、压力表和液位计的工作状态，确保其正常运行。
3. 在蒸氨过程中，严禁打开蒸氨设备的进气阀，以防止氨气泄露。
4. 蒸氨操作结束后，必须停止加热，关闭进气阀，并排空蒸氨管路中的气体，确保设备内无残余气体。
五、氨分解操作规程1. 在氨分解过程中，必须确保分解塔内的温度、压力和液位处于正常范围内。
2. 定期检查氨分解设备的安全阀、压力表和液位计的工作状态，确保其正常运行。
3. 氨分解过程中，严禁随意调整分解塔的温度和压力，以防止设备发生事故。
4. 分解结束后，必须关闭进气阀，排空分解塔内残余气体，并做好对设备的检查和维护。
液态白酒生产工艺操作规程
液态白酒生产工艺操作规程本规程适用于固液勾调的白酒和纯食用酒精兑制白酒的生产。
1、基酒、酒精和食用香料的采购：根据生产产品的香型采购浓香、清香、老白干和产品的等级等采购不同香型、不同档次的基酒。
按产品档次，采购不同级别和质量的酒精。
根据不同香型的需要，采购必须的香精香料。
2、酒精的预处理：根据酒精质量的不同，选用不同型号的活性炭对酒精进行脱臭、脱苦等处理。
3、产品设计：按产品档次、香型、预计成本确定基酒用量。
4、小样勾调：在产品设计的前提下，勾调小样，经过品评从若干小样中选出满意的，再经理化分析，确定出标准样品。
5、放大样：根据确定的标样，按生产需要放置大样，完成大样后，与标准样对照，在感官和理化指标与小样吻合后即可转入灌装生产。
另外，按酒精不同比例进行分比例设计：先确定主体香成分的含量范围，再按助香和衬托成分与主体香成分的比例关系计算各种成分的含量，依此或集中加入基础酒中，然后品评、调整、再试配、品尝，直至满意。
在没有基础酒，全部使用酒精的情况下，可进行全比例设计：1、首先确定和选择模拟酒（预计酒）执行标准所需各种组分的量比关系，再确定各组分内各种成分的量比关系，通过计算得出总酸、总酯、总醇类、多元醇、羟基化合物各组分的含量，然后进行试配品尝，再调整，再试配至完善。
2、全酒精调制时要把握预定目标产品的香型、特点、设计酯、酸、醇等呈味物质的含量水平，准确计算添加用量。
3、小样勾调：在小样设计的基础上进行小样勾调，小样勾调关键要做到计量准确、操作细致、记录准确、反复品尝、反复调试。
4、小样的分析品评、确认：产品执行标准是把关确认的尺子，感官品评是产品被市场接受的前提，小样勾调中要反复品评，反复调整，最后在多个小样中选出中意的，经理化指标分析，检验合格后即可定样。
5、调味：根据确认的小样，计算出大样各种成分的配比后，在大罐放样，经充分打耙搅拌均匀后，品尝大样与小样或与目标产品的差别，找出不足，再用调味酒或添加剂进行调味，调味的过程与小样的勾调一样，先小样调味，取得数据后再大样调味，经品评与小样或目标一致即可成为成品酒，按规定储存，到期即可进入灌装生产。
固液分离操作规程培训
固液分离操作规程培训固液分离是化工生产过程中的常见操作之一，广泛应用于悬浮液固液分离、液固固分离等领域。
为了保证固液分离操作的安全、高效进行，需要进行操作规程的培训。
一、操作准备1. 确认固液分离设备的工作状态和操作规程；2. 检查固液分离设备的运行情况，确保设备无泄漏、无残留物；3. 根据操作规程准备所需的人员、设备和材料。
二、安全措施1. 必须穿戴个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护手套和防护服；2. 在进行液体处理时，应避免溅溺，避免与溶解有害物质接触；3. 避免在没有通风设备的环境中进行作业，确保作业现场的通风良好；4. 严禁将有毒、易燃、易爆物质与固液分离操作设备一同存放；5. 在操作过程中，严禁将手伸入设备内部，必要时应戴好手套；6. 发现设备出现异常情况时，应及时停止操作，并上报相关部门。
三、操作流程1. 根据固液分离设备的工作原理，正确设置操作参数，包括温度、压力、转速等；2. 按照标准操作步骤将待处理的液体导入设备中；3. 启动设备，根据设备转速和相关参数进行操作，保证固液分离的效果；4. 监测设备的运行状况，及时调整参数，确保固液分离的稳定进行；5. 完成固液分离操作后，关闭设备，并进行设备的清洗和维护。
四、操作日志1. 每次进行固液分离操作，都应记录相关的操作日志；2. 操作日志应包括设备的运行参数、液体的处理量、处理效果等信息；3. 操作日志应及时归档，作为设备运行情况的参考资料。
五、设备维护1. 定期对固液分离设备进行检修和维护，确保设备的正常运行；2. 对设备进行清洗，除去残留物；3. 定期更换设备的易损件，保证设备的高效运行；4. 及时排除设备的故障，保证操作的连续性。
通过固液分离操作规程的培训，能够使操作人员了解固液分离操作的基本原理和步骤，掌握操作时的安全注意事项，提高操作的效率和质量，确保固液分离操作安全、高效进行。
同时，还要加强岗位安全意识和培养团队协作精神，互相监督，共同维护操作规程的执行。
煤化工液态产品分离工段节段多级泵的改造
・ ７ ７・
煤 化工液态产 品分离工段节段 多级泵 的改造
玄 鹏 （ 中煤龙 化 化 工公 司检 修 分 公 司 ， 黑龙 江 达连 河 １ ５ ４ ８ ５ ４ ）
摘 要： 现在煤化 工因地域 不同， 煤的种 类亦不同， 煤的成分变化 大。这对化 工设备 的运行 带来 了巨大的影响 。化工设备 对于煤质 变 化 的适应 总是滞后的 。大规模设备 的更新显 然是不现 实的。设备 改造是 最好的 办法。以下是 煤化 工的多级泵在煤质 变化 下， 为适应新公
开 对 泵 的改 造 。
关键词 ： 煤化 工 ； 多级 泵 ； 改造
（ ２ ） 煤质 的变化 ， 煤 的灰分达最多达 ５ ０ ％。使酚水杂质过多 ， 过 中煤龙 化煤化工公 司造 气分厂 ３ ２工号为 液态产 品分离工段 。 该工段酚水多级泵为气化厂建厂时安装的设 备。 厂家为原沈 阳水泵 大 ， 含有高硬度杂质 。 厂。 型号为 ６ ５ Ｙ 一 ５ ０ ＊ ７三 台。 ８ ０ Ｙ 一 ５ ０ ＊ ８一台（ 因实际扬程需要 ， 取消 （ ３ ） 并酚水杂质过多使进出管线结垢 ， 加剧酚水流量不稳。 （ ４ ） 工艺人员对工况的频繁调整 。 级叶轮 ） 位号 ３ ２工号 Ｐ ０ ５ ． １ ． ２ ： ３ ． ４ 。１ 现 ４台多级泵都为 ７级叶 轮。 该泵轴 向力 的平衡采用平衡板 ， 平衡 盘。 其 工艺 为（ 来自２ １ 工号 （ ５ ） 泵转子部件动平衡不好。 气 化装置 的酚水 ／ 焦油混合物 和来 自 ２ ３工号变换工段 的酚水 ／ 中 以上原因使平衡板 、平衡盘在泵 的运转过程 中，频繁结合 ， 分 加之酚水杂质过多 ， 过大 ， 和高硬度杂质。 平衡板 、 平衡盘之间磨 油混合物首先混合在一起 ， 然后 流人 闪蒸槽 。混合物在闪蒸槽 内减 离 。 压接 近到大气压力后 ，靠 自重流入焦油分离 器 ，焦油油 ／ 中油 、 酚 损快速加剧。 泵 的轴 向窜动量加大 ， 使其它部件之间磨损加快。 这就 水 、焦油 ， 尘 由于密度不 同分成三层焦油油 ／ 中油从焦油分离器浮 是多级泵运转周期严重缩短 的原 因。 油溢 流 口溢流 出来进入焦油油 ／ 中油分 离器 ， 进行进一 步分离 。中 就 以上故障分析 ， 平衡板 、 平衡盘 的磨损失效是该故障的关键 。 平衡盘 的磨损失效原因。并把该原 因解决。 部 酚水 靠 自重溢到酚水槽 中。酚水槽 中的酚水 经酚水泵 Ｐ ０ ５ ， 输送 知道平衡板 、 到气化炉装置 （ ２ １ 工号） 、 粗煤气冷 却装置 （ ２ ４工 号 ） 、 Ｃ Ｏ变 换装置 ２ 故 障 的解 决 工艺原 因是故障根本 ， 但经过对工艺人 员的 了解 ， 这种工艺 状 （ ２ ３工号 ） 。 该 ４台多级泵 自建厂运行 以来 ，运行工况一 直都 非常稳定 ， 运 态将长期维持下去 。 改变工艺解决故 障 ， 已不可行 。 只能在泵上找 出 行 周期 都在 ６ ～ １ ０个月之 间。 工况 良好 时 ， 单泵运行周期可达一年 以 应 对 的办 法 。 （ １ ） 平衡板 、 平衡盘的磨损失效是该泵故障的关键 。 以往该平衡 上 。但是 自２ ０ ０ ７年开始 ， 泵运行周期急剧缩短 ， 运行 １ ￣ ４个月就需 要 整机 大修 （ 最短运行 １ 个月 ） ， 更换全部转子部件 。故 障表 现为泵 板 、 平 衡 盘 的 材 质 为 ３ Ｃ ｒ １ ３ ， ３ Ｃ ｒ ３接 触 面 进 行 淬 火 热 处 理 —５２。 整 体振动大。 振幅超标 。 噪音大 。 还有喘振 ， 异音 ， 密封严重 泄漏。 原 ＨＲＣ４５ 认 为是偶发情况 ， 怀疑为工艺运行不稳定造成 的。但是在之后 的一 但这种方式 已不适应现有运行工况 。 必ห้องสมุดไป่ตู้进一步提高其接触面 年内 ， 四台泵持续发生该故障 。经该泵解体检查发现该 四台泵的平 抗磨性 。经过对相关资料的了解 ， 其它设备 的考察 ， 决定 在平衡板 、 跑铜镶嵌硬质合金环 （ Ｙ Ｍ３ ５ ） 。 利用硬质合 衡装 置 、 平衡 板 、 平衡盘 的轴 向接触面严重磨 损 ， 磨 损量达 ５ ￣ Ｓ ｍ ｍ， 平衡盘 的接触面上车槽 、 表 面凸凹不平并伴有脱皮 、 环形深沟。 对其余部件 的检查发现 ， 在 泵 金 的高硬度 ， 提高其抗磨性 。 委托株洲硬质合金有 限公司进行制作 。 径向 ， 泵 中段 口环与叶轮 口环之 间出现 了严重偏磨现象 。叶轮镶嵌 如示 意图 ： 口环出现一侧偏磨 ，偏磨 量 １ ～ ３ ｍ ｍ。泵 中段 口环 为周 向不均匀磨 损。 磨损量为 ３ ￣ ５ ｍｍ。 各级泵 中段 口环与叶轮 口环之间磨损量分布 不均。 泵导叶 口环与叶轮细颈出磨损 与泵 中段 口环与叶轮 口环之间 磨 损现象一致。 磨损量大致相同。 并泵内中段 ， 叶轮 ， 导 叶结垢严重 。 由于叶轮细颈偏磨 量大 （ 叶轮细颈 出壁厚 为 ５ ａｍ） ｒ 。使得 叶轮 细颈 变形抱死在泵轴上。每次拆泵检修 ， 每级 叶轮 （ 采取多种方法 ） 都无 法取下。只能采取气 割叶轮拆解泵体 。 （ ２ ） 泵 中段 口环 与叶轮 口环 ， 泵导叶 口环 与叶轮细颈之 间的原 １ 故 障原 因的 分 析 有配合 间隙为 ０ ． ２ ０ — ０ ． ３ ０ ｍｍ。现工艺状况 因煤 的灰分大。介质 内油 查找相关资料和以往经验 ， 查找检修记 录 ， 联系厂家 ， 询问工艺 类物质少 ， 固体颗粒多。 为减少泵 内结垢 ， 减轻 固体颗粒对泵 内部件 人员等。对于可能造成故 障的原因分析 归纳如下 ： 的冲刷磨损 。增大固体类 杂质 的通过率 。 采取增大 口环间的配合 间 （ １ ） 检修后给水泵平衡盘与平衡盘端 面不平行 。检 修严 格按照 隙 到 ０ ． ４ ０ — ０ ． ５ ０ ｍ ｍ。 操作规程 ， 不存在 。 （ ３ ） 由于泵件厂家只对 泵的转子部件 ， 如轴 ， 叶轮 ， 平衡板 ， 平衡 （ ２ ） 给水 泵转子轴 窜调整不 当。检修 严格按 照操作规 程 ， 不 存 盘作静平衡 。泵的转 子部件安装后无法保证整体动平衡合格。加之 在。 介质结垢 附着在转子部件上 ， 固体颗粒冲刷的不均匀 。 泵在运转中 ， （ ３ ） 给水泵两半联轴器 间隙过小 。 检修严格 按照操作规程 ， 不存 由于不平衡 ， 产生转子部件 与泵体部件偏磨现象 。为 了尽量减少该 在。 故障 ， 现要求泵件厂家对该泵转子部件在 厂家作整体动平衡 。各部 （ ４ ） 平衡装置部件材质 ， 加工和热处 理质量不过关 。 联系询问厂 件打号。到现场按钢号装配 。 家， 不存在 。 （ ４ ） 工艺方面要求 工艺尽量平稳运行。 减少调整次数 。 定期清洗 （ ５ ） 大流量运行 。工艺调整频繁 。存在。 管线 。定期对泵 的平衡管除垢。 （ ６ ） 转子部分运转 时发生刮研 。不存在 。 经采取 以上措施 ， 新硬质合 金平衡 板 、 平衡 盘的安装 后 ， 试运 （ ７ ） 介质 内杂质过多 ， 过大。含 有高硬度杂质 。存在 。 行， 在现有工况下 ， 泵 的运行周期可达 ４ 个 月以上。至今 ， 在现有工 况的运行周期可达 ４ ～ ６ 个月 。 基本恢复原有运行周期 。保证 工艺稳 （ ８ ） 平衡水管堵塞 。存在 。 （ ９ ） 操作 不当 ， 工艺参数远离设 计工况。存在 。 定运行。减少 检修次数 。 （ １ １ ） 进出管线结垢 ， 酚水来量不稳 。存在 。 参 考 文 献 【 １ １ 贺永德． 现代煤Ｋ＿ ｒ － ． 技 术 手 册【 Ｚ 】 ． （ １ ２ ） 泵气蚀 。有时存在 。 （ １ ３ ） 转子部件动平衡不好。存在。 『 ２ １ 关 醒凡 泵 的 理 论 与 设 计『 Ｚ １ ． 针对 以上可能 ， 最后找 出故 障产生 的原 因为 ： ［ ３ ］ 杜 刚， 王雅 萌． 多级 离心 泵常见故障分析与维修［ Ｚ 】 ． （ １ ） 上游 工艺的不稳定 和变化 ， 造成来料酚水 不稳 。 【 ４ ］ 羊建 高， 谭敦 强， 陈颢． 硬 质合金［ Ｚ ］ ．
液态乳的工艺流程及操作要点
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1. 原料奶验收。
检查原奶的感官性状、化学成分和微生物指标是否符合国家标准。
液态料设备动作流程
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1. 设备准备。
检查设备是否处于良好工作状态，确保所有管道和阀门连接牢固无泄漏。
低温液体汽化分装安全操作规程模版(2篇)
低温液体汽化分装安全操作规程模版低温液体汽化分装是指将低温液体通过蒸发和气化的方式转变为气体，并进行分装、存储和运输的过程。
由于低温液体具有极低的温度和高压，操作人员需要遵循严格的安全操作规程，以确保工作场所的安全。
以下是低温液体汽化分装的安全操作规程模板。
第一章总则第一条为确保低温液体汽化分装操作的安全性和可靠性，制定本规程。
第二条本规程适用于低温液体汽化分装操作，包括但不限于液氮、液氧、液氩等低温液体的汽化分装。
第三条建立低温液体汽化分装操作的安全责任制度，明确相关人员的职责和权利。
第四条严格按照国家和地方相关法规进行操作，确保操作符合法律法规的要求。
第五条在低温液体汽化分装过程中，要严格按照相关的操作规范和安全要求进行操作。
第二章操作准备第六条在低温液体汽化分装前，操作人员应进行相关培训，熟悉操作规程和安全知识。
第七条操作人员应穿戴符合要求的个人防护装备，包括防寒衣物、手套、护目镜、耳塞等。
第八条检查低温液体汽化分装所需的设备和工具，确保其完好无损。
第九条检查气体储罐的安全阀和压力表，确保其工作正常。
第十条检查气体分装器的密封情况，确保不会有气体泄漏。
第三章操作过程第十一条在低温液体汽化分装过程中，操作人员必须戴上手套，以防止被低温液体溅到皮肤上。
第十二条操作人员要避免长时间暴露在低温液体气体中，以免产生低温灼伤。
第十三条在低温液体汽化分装过程中，操作人员应定期检查气体分装器的密封情况，确保不会有气体泄漏。
第十四条在操作过程中，低温液体分装器的阀门必须处于关闭状态，以防止低温液体喷溅和气体泄漏。
第十五条操作人员必须确保气体储罐和分装器的安全阀和压力表工作正常，避免气体压力过高。
第十六条在低温液体汽化分装过程中，操作人员应保持操作区域的通风良好，避免气体积聚。
第十七条如果发生低温液体泄漏的情况，操作人员应立即采取措施停止泄漏，并进行相应的事故处理。
第十八条在低温液体汽化分装过程结束后，操作人员应将设备和工具进行清理和消毒。
低温液体汽化分装安全操作规程范文（二篇）
低温液体汽化分装安全操作规程范文一、概述低温液体是一种具有极低温度的液态物质，如液氮、液氩等。
在实验室和工业生产中，低温液体的汽化分装是常见的操作过程。
为了确保操作人员的安全以及设备的正常运行，制定本规程。
二、操作前准备1. 确认操作人员具备相关的安全知识，并接受过相关培训；2. 确保操作区域有足够的通风设备，并做好通风准备；3. 检查液体储存容器，确保其完整、无漏气、无损伤；4. 确保操作人员穿戴个人防护装备，包括护目镜、手套、防护服等；5. 准备好适当的分装工具和容器，并确保其清洁和完整；6. 确保操作区域无可燃物和易燃物。
三、操作步骤1. 将液体储存容器放置在稳固的台面上，并确保容器的排气装置畅通；2. 检查液体储存容器的安全阀是否正常工作，并确保其工作压力在允许范围内；3. 检查分装工具和容器的密封性，并确保其无损伤；4. 操作人员戴上护目镜和手套，并穿戴防护服；5. 打开液体储存容器的阀门，将液体缓慢地注入分装容器中；6. 不要将液体填满分装容器，留出一定的空间以防止压力过大；7. 关闭分装容器的盖子，并确保其密封性良好；8. 清理操作区域和工具，确保无液体残留。
四、安全注意事项1. 操作人员应保持警觉，不得擅自离开操作区域；2. 操作人员应随时监控容器的压力，并保持通气装置的畅通；3. 不得将液体分装容器过度充满，以避免压力过高导致容器破裂；4. 在操作过程中，不得接触液体直接进行分装，应使用专用工具；5. 不得将液体分装容器放置在易燃物附近，防止发生火灾事故；6. 如发现液体泄漏，应立即采取紧急措施，包括切断液体供应、通风等；7. 禁止在操作区域内吸烟和使用明火。
五、紧急处理措施1. 发生液体泄漏时，立即切断液体供应，并通知专业人员进行处理；2. 如发生火灾事故，使用合适的灭火器进行扑灭，并迅速撤离现场；3. 将泄漏液体处置到指定的安全容器中，并按照相关规定进行处理；4. 如有人员受伤，立即进行急救，并及时就医。
5000全液化空分操作规程
5000全液化空分操作规程1. 引言本操作规程旨在详细介绍5000全液化空分操作的步骤和要求，以确保操作过程安全、高效、稳定。
全液化空分是一种重要的工业过程，用于将空气中的气体组分进行分离和纯化。
2. 操作原理5000全液化空分是基于常压下的低温蒸馏原理进行的。
主要步骤包括：压缩、冷却、脱水除尘、粗分离、精细分离和产品回收等。
3. 操作步骤3.1 压缩将进口空气通过压缩机提高压力至设定值，以便后续处理。
- 确保压缩机设备正常运行，并严格按照操作手册进行操作； - 检查压力表和温度计的准确性，确保测量结果可靠； - 定期检查压缩机油位和冷却水流量，保持设备处于最佳状态。
3.2 冷却将高温高压的压缩空气通过冷却器降温至设定值，为后续脱水除尘提供条件。
- 检查冷却器的冷却剂流量和温度，确保冷却效果良好； - 定期清洗冷却器，防止结垢和堵塞； - 维护冷却器的密封性，防止泄漏。
3.3 脱水除尘通过脱水器和除尘器将压缩空气中的水分和杂质去除。
- 定期检查脱水器和除尘器的工作状态，清理积聚的水分和杂质； - 检查脱水剂和滤芯的使用情况，及时更换； - 确保排放的废水符合环保要求。
3.4 粗分离将经过脱水除尘处理后的空气进入粗分离塔进行初步分离。
- 确保粗分离塔内部设备正常运行，并按照操作手册进行操作； - 注意监测粗分离塔内部压力、温度等参数，确保操作在安全范围内； - 定期清洗粗分离塔，防止结垢和堵塞。
3.5 精细分离将经过粗分离处理后的空气进入精细分离塔进行进一步分离和纯化。
- 确保精细分离塔内部设备正常运行，并按照操作手册进行操作； - 注意监测精细分离塔内部压力、温度等参数，确保操作在安全范围内； - 定期清洗精细分离塔，防止结垢和堵塞。
3.6 产品回收将经过精细分离处理后的纯净气体进行回收利用或储存。
- 确保产品回收设备正常运行，并按照操作手册进行操作； - 检查产品质量，确保符合要求； - 定期检查产品回收设备的安全性能和密封性。
全液体空分工艺流程说明
全液体空分工艺流程说明液体空分设备通常是指以直接生产液氧、液氮产品的空分设备，这种空分设备一般不生产或少量生产气体产品。
为了要获得大量的液氧和液氮产品，目前大致有二种方法：一是先生产气态产品，然后再根据需要采用液化装置将气态产品液化，这种方法能耗相对较高；另一种方法是直接采用液体空气设备生产液氧和液氮产品，与前者相比该法能耗较低，液体空分设备从流程的组织上来看可以视为是常规气态产品空分设备和液化装置的二者结合体，因此其流程要相对复杂一些。
为了降低液体空分设备产品的中耗，应根据用户提出的需求条件，在工艺流程的组织上要进行多个方案的技术比较。
目前液体空分设备根据工作压力的等级不同，一般可分为低压循环和中压循环二大类，在低压循环中按照制冷系统的组织方式不同又分成带增压透平膨胀机制冷和带增压透平膨胀机加低温予冷机制冷的二种流程。
在中压循环流程中因采用的制冷循环工质的不同一般分成空气循环和氮气循环，同样在中压循环中按照制冷系统的组织方式不同也分成带增压透平膨胀机加低温予冷机制冷和带高、低温增压透平膨胀机制冷的二种流程。
液体空气设备流程的选择应根据用户提出的液体产品产量、纯度、品种等要求，来选择和确定液体空分设备的工艺流程、单元设备的结构形式和组织方式。
一般来说液氧产量小于1000Lh的属小型液体空分设备，目前多数是采用全低压(1.OMPa)利用空气循环制冷的工艺流程。
因为液体产量较小，同时为简化流程，达到操作方便，一般在流程中原料空气和制冷循环空气可由一台压缩机提供。
这种流程单位产品能耗较高。
当液体产品在2000-3000m立方/h(折成气态)以上时，将属于中大型液体空气设备，由于液体产品数量加大，要求装置必须提供更多的冷量。
而在低压流程中气体的液化是通过相变过程来实现的，因为工作压力低，气体膨胀产冷量小，最终气体液化率低，那么为要获得大量的冷量就必须大幅度的提高循环空气量，这样会造成单位产品能耗的大幅度升高。
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Q/LH 龙化化工公司企业标准QJ/LH04.44-2015032工号液态产品分离工段工艺操作规程2015-07-02发布2015-07-17实施龙化化工公司发布目录1 主要容与适用围 (2)2 岗位任务、围 (2)3 产品说明 (2)4 原材料及化学品规格 (3)5 生产基本原理 (4)6 工艺流程叙述 (4)7 开停车步骤 (5)8 停水、电、汽及一般性事故的处理方法 (24)9 本装置与全厂的配合 (29)10 正常工艺技术条件一览表 (30)11 异常现象发生的原因及处理方法 (31)12 生产控制一览表 (33)13 原材料及动力消耗定额 (42)14 三废及处理 (42)15 安全技术标准 (43)16 安全技术设施说明 (43)17 设备及其结构一览表 (45)18 仪表测量及控制一览表 (51)19 应遵循的主要技术规格和制度 (56)20 检查与考核 (61)龙化化工公司企业标准032工号液态产品分离工段工艺操作规程QJ／LH 04.44-20151 主要容与适用围本标准规定了032工号的生产原理、工艺流程、操作规程、三废处理及安全技术标准等事宜。
本标准适用于32#液态产品分离工段的工艺条件、生产过程的控制、停车检修的处理工作。
2 岗位任务、围2.1岗位任务主要进行装置的塔类、泵类、换热器类、容器类设备的操作,保养维护(包括现场仪表和阀门)防火、防盗及日常事故处理。
2.2围装置操作工管辖围为32＃液态产品分离工段的所有塔类、泵类、换热器类、容器类、冷却器类设备。
3 产品说明采用减压闪蒸和重力沉降原理分离酚水—焦油、酚水-焦油油/酮油得到产品：焦油和焦油油/中油3.1煤基沥青产量800kg/h,高热值8200kcal/kg,水含量≤10%(wt),灰分≤2%(wt),机械杂质≤5%，硫含量≤1.0%，闪点（开口）≥100℃，凝点≤42℃，终馏点温度流出量（体积）≥70%，碳链长度≥C19,密度:0.9-1.1g/cm3(20℃)，粘度：0.41Pa.S(90℃)。
龙化化工公司2015-07-02发布2015-07-17实施3.2焦油油/中油产量2300kg/h,密度825kg/h,粘度：0.09Pa.S(90℃)，高热值9600kcal/kg,混合物组份: 焦油油60%(wt), 中油40%(wt),其碳链长度: 焦油油C15—C18,中油C10—C14。
3.3副产品本工号的副产品有闪蒸气和焦油尘两种。
闪蒸汽属于废气送往电厂烧掉，其中CO2:90%,CO:4%,H:4%2, H2S:2%.对人体有毒害作用，只能用作燃料。
焦油尘中含有大部分的煤尘和少部分的焦油，属于废渣，送至电厂烧掉。
4 原材料及化学品规格主要原材料：21#、23#、24#、25#、26#、33#所产生的酚水/焦油油、酚水/中油。
21#酚水/焦油温度210℃压力：2.4MPa（表）23#酚水温度180℃压力：2.0MPa（表）24#酚水/中油温度70℃压力：2.0MPa（表）25#酚水温度30℃压力：0.4MPa（表）26#酚水/焦油油温度155℃压力：2.0MPa（表）21#酚水/中油温度80℃压力：0.25MPa（表）5 生产基本原理在液态产品分离工艺中，把上游工号生产的液态产品混合物减压闪蒸后利用不同组份的密度不同，靠重力进行沉降分离。
煤基沥青的生产是利用离心分离的原理：卧螺离心机是一种卧式螺旋卸料、连续操作的沉降设备。
其工作原理为：转鼓与螺旋以一定差速同向高速旋转，物料由进料管连续引入输料螺旋筒，加速后进入转鼓，在离心力场作用下，较重的固相物沉积在转鼓壁上形成沉渣层。
输料螺旋将沉积的固相物连续不断地推至转鼓锥端，经排渣口排出机外。
较轻的液相物则形成层液环，由转鼓大端溢流口连续溢出转鼓，经排液口排出机外。
6 工艺流程叙述来自气化装置（21工号）的酚水/焦油混合物和来自变换工段（23工号）的酚水/中油混合物首先混合在一起，然后沿切线方向进入闪蒸槽（B01、4110R）。
混合物在闪蒸槽减压接近到大气压力后，靠自重流入焦油分离器（A01、4120R），焦油油/中油、酚水、焦油/尘分成三层，由于焦油油/中油密度小于酚水密度，焦油油/中油浮在酚水上层；由于焦油的密度大于酚水的密度，焦油和煤尘沉降于焦油分离器的下部椎体中。
焦油分离器设置有电机驱动的锥形刮刀（4330），以保证没有焦油尘附着于下部锥形底部壁上。
焦油油/中油从焦油分离器浮油溢流口溢流出来进入焦油油/中油分离器（A02、4170），或平流分离器（A02B）,进行进一步分离。
中部酚水靠自重溢流到酚水槽（B04、4190R）中。
位于锥体上部的焦油经焦油螺杆泵P20送入卧螺离心机中脱除其中的水分和尘，合格的焦油自流至焦油贮罐（B09）中，通过焦油泵P22送至罐区；卧螺离心机甩出的酚水自流至废液槽（B06）中；离心机底部的尘装车送至电厂烧掉。
锥形底部的焦油尘就地排放运至电厂烧掉。
来自粗煤气冷却装置（24工号）的酚水/中油、净化装置（25工号）的酚水及制冷装置（26工号）的酚水/焦油油进入焦油油/中油分离器（A02、4170）, 或平流分离器（A02B）,减压闪蒸到接近大气压力。
闪蒸后经API板件分离出飘浮油——中油，中油靠自重力流入焦油油/中油槽（B03,4180R）中，通过中油泵(P03)送至罐区，酚水通过中油分离器底部流入酚水槽BO4中。
酚水槽B04中的酚水经酚水泵（P04,4280R）输送到脱酚装置（33工号）；部分酚水经酚水泵（P05，4300R）输送到气化（21工号）、粗煤气冷却装置（24工号）、CO变换装置（23工号）、部分酚水经酚水泵（P18,1700R）输送到净化装置（25工号）。
混合物减压闪蒸后，压力为0.003MPa（表压）的闪蒸汽进入闪蒸汽系统，经列管式换热器（W01,4220）被循环水冷却，冷却后闪蒸汽进入气液分离器（A03B）中，气相经引风机P19送至燃料气柜后送电厂锅炉烧掉。
列管式换热器（W01,4220）形成的冷凝液经冷凝液泵（P06,4130R）送到闪蒸槽（B01,4110R）中。
气液分离器（A03B）中的液相直接排放到废液槽（B06）中7 开停车步骤7.1开车前的准备工作7.1.1所有设备的安装已经结束7.1.2验收后移交、试车7.1.3装置的上下游工号也处于操作准备就绪状态7.1.4具备装置试车的介质和辅助材料7.2公共介质的开车7.2.1仪表空气系统的开车抽掉仪表空气界区阀门出口法兰的盲板,并装入孔板打开支管阀门,使其达到仪表空气压力进行密封性检查7.2.2循环冷却水系统的开车抽掉循环冷却水界区阀的盲板打开W01换热器上的放空阀及倒淋阀缓慢开W01换热器管程入户阀门放空阀和倒淋阀有水流出时即关闭开W01换热器管程回水阀门7.2.3低压蒸汽伴管加热系统的开车抽掉低压蒸汽界区阀上的盲板打开蒸汽管线上的放空阀和倒淋阀微开低压蒸汽界区阀预热管线，产生的蒸汽冷凝液从放空和倒淋阀排出。
当低压蒸汽管线上的放空阀和倒淋阀有蒸汽排出时，陆续关闭后再继续开大低压蒸汽界区阀门。
缓慢打开低压蒸汽冷凝液管线界区阀。
7.2.4这样低压蒸汽系统和冷凝液系统便投入操作，其它设备蒸汽系统建立如下：焦油分离器A01伴热蒸汽槽B06伴热蒸汽槽B05伴热蒸汽槽B07伴热蒸汽焦油油/中油A02伴热蒸汽槽B03伴热蒸汽各伴管加热蒸汽分配器和冷凝液收集盘这样，32工号加热蒸汽系统处于操作中7.2.5氮气系统的开车抽掉氮气管线界区阀盲板开界区阀开氮气管线沿途及终端的排放阀开始吹扫在进行了吹扫后，在排放管处取样分析合格后则关闭排放阀对系统进行外观检查，密封性检查。
7.2.6软水系统的开车开33.8区软水界区阀；开软水管线入安全水封B07的充填水；确认B07溢流口有水流出后投用水封水循环系统。
打开泵冷却水管线排污阀门确认水引至泵前，备用。
7.3焦油分离段的操作程序7.3.1用氮气对焦油分离段的置换7.3.1.1对闪蒸槽B01和焦油分离器A01氮气置换确认所有入闪蒸槽B01的来料阀门处于关闭状态；将B01和A01至闪蒸气系统的阀门打开，防止系统超压；确认PIA204正常好用，A01罐顶就地压力表好用；开A01.1（接管P9）的放空阀；开B01.1（接管P4）的放空阀；开闪蒸汽管线界区放空阀；开A01.1氮气供给阀（接管）；在进行了相应吹扫后，取样分析，合格后关闭所有阀门。
7.3.1.2对A01之后的产品管线进行置换开A01—B04、B04—P04、B04—P05管线阀门及泵入口倒淋阀开A01、B04排气阀开A01.1氮气供给阀，检查就地压力表PIA205A压力<0.008MPa氮气吹扫取样合格以同样方式吹扫下列管道A01—A02中油管线7.3.1.3产品入口管置换分别用氮气置换以下管线：打开21#高低压3条管线界区放空阀和入B01的所有阀门包括PV203旁通阀。
打开23#来料管线界区放空阀和入B01的所有阀门。
开A01氮气供给阀开B01氮气供给阀检查PIA204和A01罐顶压力表PIA205B压力P最大=0.008MPa在界区管线放空取样合格后，关闭以上入B01和A01的阀门。
管道P06—B01用水置换将B05充水至液位百分之八十打开P06.1、P06.2入口侧排放阀，充液排气，至水泻出为止，关闭排放阀启动P06.1/2，开出口阀，约7分钟后，停泵7.3.1.4排污管线置换对污水槽用N2置换检查B06的就地放空管线畅通开B06 N2供给阀检查B06就地压力表压力P最大=8Kpa在用N2进行相应吹扫后，取样分析合格。
管道P07—B01用水置换将B06充水至液位百分之八十打开P07.1、P07.2入口侧排放阀，充液排气，至水泻出为止，关闭排放阀。
启动P07.1/2，开出口阀，约7分钟后，停泵。
7.3.2焦油分离段的投料运行以焦油分离槽B01.1和A01.1的开车为例槽A01.1、B01.1所有阀门处关闭状态，加热器和伴管加热已投入运行，A01.1充水约1.5m。
逐步打开B01.1—闪蒸汽阀门、A01.1—闪蒸汽阀门、A01.1—B04管线阀门、A01.1—A02管线阀门。
检查仪表PIA204A、PICA203A投入运行。
TICA502A投入温度调节。
其间开通槽B01.1的产品入口侧开PICA203A前后阀门，关PICA203（位于“手动调节操作方式”）开23#入B01.1阀门逐步开21#高压2条管线界区阀及后续阀门将物料引至PV203A前，将PICA203A投入调节，额定值P=2.4Mpa，并进行检查。
逐步开23#来料管线界区阀及后续阀门将物料引至B01.1,其入料阀开度要适当，防止PIA204A超压。
逐步开21#低压来料管线界区阀及后续阀门将物料引至B01.1 逐步开P06—B01、P07—B01来料管线阀门将物料引至B01.1在A01.1中，将搅拌器M01.1投入使用。