常用塑胶注塑加工工艺
塑胶加工工艺
塑胶加工工艺
塑胶加工工艺指的是将塑胶原料通过加热熔化后注射、吹塑、挤塑等方式加工成所需的形状和产品的过程。
常见的塑胶加工工艺包括：
1. 注塑成型：将熔融的塑胶注入模具中，通过冷却固化后得到成型的产品。
注塑成型广泛应用于电子、家电、汽车等行业。
2. 吹塑成型：将加热融化的塑胶通过气压吹塑成型。
此工艺适用于生产中空容器，如塑料瓶、塑料桶等。
3. 挤塑成型：将塑胶颗粒或熔融的塑胶料挤出成型。
这种工艺适用于生产长条状或异形的产品，如塑料管道、塑料板材等。
4. 压制成型：将熔融的塑胶料注入压制机中，经过热压成型得到所需产品，常用于生产硬质塑料制品。
5. 旋转成型：塑胶原料在模具内通过旋转方式均匀覆盖在模具内壁，经过加热固化后得到中空球体产品，如塑料球、婴儿座椅等。
6. 真空成型：将加热塑胶片条材吸附在模具表面，通过真空吸气将塑胶件变形成型。
以上仅列举了常见的塑胶加工工艺，不同工艺的选择取决于产品的形状、尺寸和要求等因素。
几种常用塑料的成型工艺
几种常用塑料的成型工艺引言在现代工业生产中，塑料制品已广泛应用于各行各业，塑料的成型工艺对于塑料制品的质量和成本至关重要。
本文将介绍几种常用的塑料成型工艺，包括注塑成型、吹塑成型和挤塑成型。
一、注塑成型注塑成型是一种常见且广泛应用的塑料成型工艺。
这个过程是将熔融的塑料通过注射机射入模具中，随后快速冷却成型。
注塑成型具有以下几个特点：•适用于大批量生产；•成型速度快，效率高；•可以制造复杂的形状和细节；•可以根据需要加入多种添加剂；•成本相对较低。
注塑成型主要有以下几个步骤：1.塑料原料进料：将塑料颗粒通过注塑机的料斗输送到加热筒中，进行熔融。
2.制作模具：根据产品的形状和尺寸，制作适当的模具。
3.射入模具：将熔融的塑料注入模具中。
4.冷却成型：通过冷却系统，使塑料迅速冷却成型。
5.取出成品：将成品从模具中取出。
注塑成型应用广泛，常见的产品包括塑料杯、塑料盒、零部件等。
二、吹塑成型吹塑成型是一种常用的塑料成型工艺，适用于制造中空物体，如瓶子、容器、玩具等。
吹塑成型具有以下几个特点：•适用于大中批量生产；•可以制造中空物体；•成型速度较快；•成本相对较低。
吹塑成型主要有以下几个步骤：1.塑料颗粒预热：将塑料颗粒通过加热系统进行预热，使其变软且易于塑性变形。
2.吹塑成型：将预热的塑料颗粒放入吹塑机中，通过高压气体将其吹塑成模具中的形状。
3.冷却固化：通过冷却系统，使塑料迅速冷却固化。
4.修整：将成品从模具中取出，并进行修整、修剪等处理。
吹塑成型广泛应用于食品包装、化妆品容器等领域。
三、挤塑成型挤塑成型是一种将熔融的塑料挤出成型的工艺，适用于制造具有恒定截面形状的长条状成品，如管道、线缆等。
挤塑成型具有以下几个特点：•适用于大批量生产；•可以制造长条状成品；•成型速度较快；•成本相对较低。
挤塑成型主要有以下几个步骤：1.塑料预处理：将塑料颗粒或粉末进行预处理，使其达到适合挤塑的熔融状态。
2.加热熔融：将预处理的塑料通过加热系统加热熔融。
聚丙烯注塑工艺(3篇)
第1篇一、引言聚丙烯（PP）是一种常用的热塑性塑料，具有良好的耐化学性、耐热性、绝缘性、机械强度和加工性能。
聚丙烯注塑工艺是将聚丙烯颗粒加热熔化，通过注塑机将熔体注入模具中，冷却固化后得到所需形状的塑料制品。
本文将详细介绍聚丙烯注塑工艺的原理、设备、工艺参数及注意事项。
二、聚丙烯注塑工艺原理聚丙烯注塑工艺主要包括以下几个步骤：1. 预塑：将聚丙烯颗粒加入注塑机料斗，通过料斗加热使颗粒熔化。
2. 注塑：将熔化的聚丙烯熔体通过注塑机的螺杆推进，注入模具腔内。
3. 冷却：注塑完成后，模具中的熔体开始冷却固化。
4. 开模取件：冷却固化后，打开模具取出成品。
5. 后处理：对成品进行清洗、干燥等处理。
三、聚丙烯注塑设备1. 注塑机：注塑机是聚丙烯注塑工艺的核心设备，主要有螺杆式注塑机和柱塞式注塑机两种类型。
2. 模具：模具是注塑工艺中另一个重要设备，用于成型聚丙烯制品。
3. 辅助设备：辅助设备包括料斗、加热器、冷却器、控制系统等。
四、聚丙烯注塑工艺参数1. 加热温度：聚丙烯的熔化温度一般在160℃～220℃之间，具体温度根据聚丙烯牌号和注塑机型号进行调整。
2. 注塑压力：注塑压力一般在60MPa～120MPa之间，具体压力根据制品的壁厚和形状进行调整。
3. 注塑速度：注塑速度分为慢速、中速和快速，应根据聚丙烯的熔化性能和制品的形状进行调整。
4. 冷却时间：冷却时间取决于制品的壁厚和冷却效果，一般控制在15～30秒之间。
5. 模具温度：模具温度一般在50℃～100℃之间，具体温度根据聚丙烯的熔化性能和制品的形状进行调整。
五、聚丙烯注塑工艺注意事项1. 聚丙烯颗粒的干燥：聚丙烯颗粒在注塑前应进行干燥处理，以防止注塑过程中产生气泡和降解。
2. 模具预热：注塑前应对模具进行预热，以防止模具温度过低导致制品表面出现缩痕。
3. 螺杆转速：螺杆转速应根据聚丙烯的熔化性能和注塑速度进行调整，以防止熔体过热或过冷。
4. 注塑压力：注塑压力应根据制品的壁厚和形状进行调整，以防止制品出现变形和缺陷。
塑胶材料注塑工艺
塑胶材料注塑工艺注塑是一种常见的塑胶加工方法，它通过将加热融化的塑胶材料注入预制的模具中，然后通过冷却硬化成型。
注塑工艺具有成本低、生产效率高、复杂零件加工能力强等优点，因此被广泛应用于汽车制造、电子产品、家用电器等行业。
注塑工艺的基本步骤包括材料准备、注射成型、冷却固化和模具开启。
首先，需要将塑胶材料切碎并加热到它们的熔点，通常使用熔化机或热风炉进行预热。
然后，将熔融的塑胶材料通过注射器注入到预制的模具中，模具中的空腔根据产品的形状进行设计。
注射器会施加一定的压力，使塑胶材料填充整个模具空腔。
注入过程通常需要通过控制注射速度和注射压力来确保产品质量。
注塑后，需要进行冷却固化以使塑胶材料凝固变硬。
冷却通常通过水或冷却剂来进行，可以通过产品的不同部位进行控制，以确保整个产品均匀冷却。
当塑胶材料冷却到足够硬度后，模具会打开以将成品取出。
如果产品需要进行后续加工，如刮毛、喷涂等，也可以在取出后进行。
在注塑工艺中，不仅需要考虑产品的形状和尺寸，还需要选择合适的塑胶材料。
常见的塑胶材料包括聚丙烯、聚乙烯、聚氯乙烯等。
选择合适的塑胶材料主要取决于产品的要求，如耐热性、耐腐蚀性、机械性能等。
此外，还需要根据产品的数量和质量要求选择合适的注塑机型号和模具。
注塑工艺在产品设计中扮演着重要的角色。
工程师需要根据产品的功能和外观要求来设计模具，提供适当的材料对注塑工艺进行优化。
在优化工艺时，可以通过控制注射速度、压力和温度来改变产品的质量和结构。
此外，还可以通过增加模具的冷却系统来提高生产效率和产品的外观质量。
总的来说，塑胶材料注塑工艺是一种常见的塑胶加工方法，具有成本低、生产效率高等优点。
在注塑过程中，需要注意选择合适的塑胶材料、合理设计模具并优化工艺参数，以确保生产出符合要求的产品。
随着科技的不断发展，注塑工艺也在不断改进和创新，为不同行业提供更加高效和精确的解决方案。
八大塑料注塑成型技术及特点
八大塑料注塑成型技术及特点气辅注塑（GAIM）成型原理：气辅成型（GAIM）是指在塑胶充填到型腔适当的时候（90%~99%）注入高压惰性气体，气体推动融熔塑胶继续充填满型腔，用气体保压来代替塑胶保压过程的一种新兴的注塑成型技术。
特点：•减少残余应力、降低翘曲问题；•消除凹陷痕迹；•降低锁模力；•减少流道长度；•节省材料；•缩短生产周期时间；•延长模具寿命；•降低注塑机机械损耗；•应用于厚度变化大之成品。
GAIM可用于生产管状和棒状制品、板状制品以及厚薄不均的复杂制品。
水辅注塑(WAIM)成型原理：水辅注塑(WAIM)是在GAIM 基础上发展起来的一种辅助注塑技术,其原理和过程与GAIM类似。
WAIM用水代替GAIM的N2做为排空、穿透熔体和传递压力的介质。
特点：与GAIM相比,WAIM具有不少优势•水的热传导率和热容量比N2大得多,故制品冷却时间短,可缩短成型周期;•水比N2更便宜,且可循环使用;•水具有不可压缩性,不容易出现手指效应,制品壁厚也较均匀;•气体易渗入或溶入熔体而使制品内壁变粗糙,其至在内壁产生气泡,而水不易渗入或溶入熔体,故可制得内壁光滑的制品。
精密注塑成型原理：精密注塑是指能成型内在质量、尺寸精度和表面质量均要求很高的产品的一类注塑技术。
其生产出来的塑胶制品的尺寸精度，可以达到0.01mm 以下，通常在0.01～0.001mm之间。
特点：•制件的尺寸精度高，公差范围小，即有高精度的尺寸界限精密塑胶制件的尺寸偏差会在0.03mm以内，有的甚至小到微米级，检测工具依赖于投影仪。
•制品重复精度高主要表现在制件重量偏差小，重量偏差通常在0.7%以下。
•模具的材料好，刚性足，型腔的尺寸精度、光洁度以及模板间的定位精度高•采用精密注射机设备•采用精密注射成型工艺精确控制模具温度、成型周期、制件重量、成型生产工艺。
•适用的精密注射成型材料PPS、PPA、LCP、PC、PMMA、PA、POM、PBT、加玻纤或碳纤的工程材料等。
塑料注塑加工工艺
塑料注塑加工工艺
塑料注塑加工是一种常见的塑料加工方法，它通过将加热熔化的塑料注入模具中，经过冷却固化形成所需的塑料制品。
其主要工艺流程包括以下几个步骤：
1. 模具准备：选择适合加工产品的模具，进行清洁和涂抹模具释模剂，以便于塑料制品脱模。
2. 塑料颗粒预处理：将塑料颗粒进行预处理，如干燥去湿，以保证塑料在注射过程中的品质。
3. 注塑机操作：将预处理后的塑料颗粒装入注塑机的料斗，通过螺杆的旋转和加热筒的加热，使塑料颗粒熔化变为熔融状态的塑料熔体。
4. 模具封闭和注射：在注塑机中选择适当的模具，并将其封闭固定。
通过注射机构将熔融状态的塑料熔体注入模具的封闭腔内。
5. 冷却和固化：在注塑机完成注射后，保持一定时间，使塑料在模具中冷却并固化。
6. 脱模和整形：当塑料在模具中完全冷却固化后，打开模具，将成品从模具中取出。
7. 后处理：对成品进行修整、打磨、修饰等后续处理，使其达到所需的要求。
以上是塑料注塑加工的一般工艺流程，不同产品或要求可能会有所差异。
常用的十大塑料成型工艺(优缺点介绍)
常⽤的⼗⼤塑料成型⼯艺（优缺点介绍）注射成型注射成型：⼜称注塑成型，其原理是将粒状或粉状的原料加⼊到注射机的料⽃⾥，原料经加热熔化呈流动状态，在注射机的螺杆或活塞推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进⼊模具型腔，在模具型腔内硬化定型。
影响注塑成型质量的要素：注⼊压⼒，注塑时间，注塑温度⼯艺特点：优 点：1、成型周期短、⽣产效率⾼、易实现⾃动化2、能成型形状复杂、尺⼨精确、带有⾦属或⾮⾦属嵌件的塑料制件3、产品质量稳定4、适应范围⼴缺 点：1、注塑设备价格较⾼2、注塑模具结构复杂3、⽣产成本⾼、⽣产周期长、不适合于单件⼩批量的塑件⽣产应⽤：在⼯业产品中，注射成型的制品有：厨房⽤品（垃圾筒、碗、⽔桶、壶、餐具以及各种容器），电器设备的外壳（吹风机、吸尘器、⾷品搅拌器等），玩具与游戏，汽车⼯业的各种产品，其它许多产品的零件等。
嵌件注塑嵌件注塑：嵌件成型（insertmolding）指在模具内装⼊预先准备的异材质嵌件后注⼊树脂，熔融的材料与嵌件接合固化，制成⼀体化产品的成型⼯法。
⼯艺特点：1、多个嵌件的事前成型组合，使得产品单元组合的后⼯程更合理化。
2、树脂的易成型性、弯曲性与⾦属的刚性、强度及耐热性的相互组合补充可结实的制成复杂精巧的⾦属塑料⼀体化产品。
3、特别是利⽤了树脂的绝缘性和⾦属的导电性的组合，制成的成型品能满⾜电器产品的基本功能。
4、对于刚性成型品、橡胶密封垫板上的弯曲弹性成型品，通过基体上注塑成型制成⼀体化产品后，可省去排列密封圈的复杂作业，使得后⼯序的⾃动化组合更容易。
双⾊注塑双⾊注塑：是指将两种不同⾊泽的塑料注⼊同⼀模具的成型⽅法。
它能使塑料出现两种不同的颜⾊，并能使塑件呈现有规则的图案或⽆规则的云纹状花⾊，以提⾼塑件的使⽤性和美观性。
⼯艺特点：1、核⼼料可以使⽤低黏度的材料来降低射出压⼒。
2、从环保的考虑，核⼼料可以使⽤回收的⼆次料。
3、根据不同的使⽤特性，如厚件成品⽪层料使⽤软质料，核⼼料使⽤硬质料或者核⼼料可以使⽤发泡塑料来降低重量。
注塑生产工艺(3篇)
第1篇一、引言注塑成型是一种将热塑性塑料或热固性塑料等材料，通过注塑机在高温、高压条件下注入模具腔内，冷却固化后获得所需形状和尺寸的塑料制品的生产工艺。
注塑成型广泛应用于汽车、家电、电子、医疗、包装等领域，具有生产效率高、产品精度高、成本低等优点。
本文将详细介绍注塑生产工艺的流程、设备、材料及质量控制等方面。
二、注塑生产工艺流程1. 塑料原料准备（1）原料选择：根据产品性能要求，选择合适的塑料原料。
常见的塑料原料有聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）、聚苯乙烯（PS）、ABS等。
（2）原料检验：对原料进行外观、粒度、水分、熔融指数等指标的检验，确保原料质量。
（3）原料干燥：将原料进行干燥处理，去除水分，防止注塑过程中产生气泡、变色等问题。
2. 注塑成型（1）预热模具：将模具预热至规定温度，确保模具温度均匀。
（2）加料：将干燥后的原料加入注塑机料斗，通过料斗输送至料筒。
（3）熔融：在注塑机料筒内，通过加热和搅拌使原料熔融。
（4）注塑：将熔融的塑料通过注塑机喷嘴注入模具腔内，填充模具。
（5）保压：在注塑过程中，保持一定的压力，使塑料在模具内充分填充。
（6）冷却：在模具内，通过冷却水或冷却介质使塑料冷却固化。
（7）脱模：待塑料完全固化后，打开模具，取出产品。
3. 后处理（1）产品检验：对注塑产品进行外观、尺寸、性能等方面的检验，确保产品合格。
（2）产品清洗：对产品进行清洗，去除表面油污、杂质等。
（3）产品包装：将合格的产品进行包装，便于储存和运输。
三、注塑设备1. 注塑机：注塑机是注塑成型工艺的核心设备，主要分为立式和卧式两种。
根据产品尺寸、注塑量、塑料类型等因素选择合适的注塑机。
2. 模具：模具是注塑成型工艺的关键，其设计、制造质量直接影响产品质量。
模具应具有足够的强度、刚度和耐磨性。
3. 辅助设备：包括干燥机、冷却水系统、输送带、检验设备等。
四、注塑材料1. 塑料原料：选择合适的塑料原料，确保产品性能满足要求。
注塑成型工艺流程
注塑成型工艺流程注塑成型是一种常见的塑料加工工艺，通过将熔融的塑料材料注入模具中，经过冷却固化后得到所需的塑料制品。
注塑成型工艺流程包括原料准备、注塑成型、冷却固化、脱模和后处理等多个环节，下面将详细介绍注塑成型的工艺流程。
1. 原料准备注塑成型的第一步是原料准备。
通常情况下，塑料颗粒是最常见的注塑成型原料，根据所需制品的要求选择不同种类的塑料颗粒。
在原料准备环节中，需要将塑料颗粒加入注塑机的料斗中，并根据实际需要进行配料和颜色调配。
2. 注塑成型原料准备完成后，注塑成型的第二步是注塑成型。
在注塑成型过程中，将塑料颗粒加热到熔融状态，然后通过注射装置将熔融的塑料材料注入模具中。
模具通常由上模和下模组成，通过注塑机的注射装置将熔融的塑料材料注入模具中，使得模具内部充满熔融塑料。
3. 冷却固化注塑成型后，熔融的塑料材料需要在模具中进行冷却固化，以使其形成所需的塑料制品。
在冷却固化过程中，注塑机会对模具进行冷却，通常通过循环水或者风冷系统来降低模具温度，使得塑料制品在模具中逐渐固化成型。
4. 脱模冷却固化完成后，注塑成型的下一步是脱模。
脱模是指将冷却固化后的塑料制品从模具中取出的过程。
通常情况下，注塑机会通过顶出装置将模具中的塑料制品顶出，然后进行手工或者自动化的脱模操作，将塑料制品从模具中取出。
5. 后处理脱模完成后，注塑成型的最后一步是后处理。
后处理包括对塑料制品进行修整、去毛刺、打磨、组装、喷漆等工艺，以使得塑料制品达到最终的质量要求。
后处理环节可以根据实际需要进行定制，以满足客户的个性化需求。
总结注塑成型工艺流程包括原料准备、注塑成型、冷却固化、脱模和后处理等多个环节，每个环节都需要严格控制，以确保最终的塑料制品质量达到客户的要求。
注塑成型工艺流程在塑料加工行业中具有广泛的应用，可以生产各种不同形状和规格的塑料制品，是一种高效、经济的塑料加工工艺。
【收藏】13种最常用的塑料成型工艺流程
【收藏】13种最常用的塑料成型工艺流程塑料成型的工艺包括：注塑成型、挤出成型、模压成型、吹塑成型、压延成型、滚塑成型、真空成型（吸塑成型）、浇铸成型（铸塑成型）、搪塑成型、流延成型、发泡成型、传递模塑成型（压注成型）、缠绕成型等本文将简单介绍以上塑料成型方法的过程、优缺点，以及应用的领域。
增加大家对成型工艺的了解。
1.注塑成型注塑成型又称注射成型，是十分常用的塑料成型手法。
将融熔的塑料利用压力注进塑料制品模具中，随后冷却成型得到想要的部件。
过程：a.合模。
将模具闭合形成注塑的空间。
b.填充。
将融熔的塑料利用压力注入模具中，填充模具型腔的95%后停止。
c.保压。
持续施加压力，以压实熔体，使成型件结构紧密。
d.冷却。
使成型件冷却到可以脱模为止，这个过程占据整个流程70%的时间。
e.冷却脱模。
模具打开，用顶杆或脱模板将产品顶出。
卧式注塑机优点：生产效率高，全程由机器进行操作。
由于成型时会对熔体施加压力，因此可以生产形状复杂的塑件。
对原料的浪费少。
缺点：由于需要均匀冷却，因此限制了塑件的厚度。
模具和注塑机成本高，不适合小批量生产。
应用：2.挤出成型挤出成型是一种高效、连续、低成本的加工方法。
是指物料通过挤出机料筒和螺杆间的作用，边受热边塑化，边被螺杆向前推送。
主要用于加工各种管材、棒材、板材、单丝等。
过程：a.加料。
将塑料加热成粘流态，在加压的情况下通过螺杆向前推进。
b.挤出。
使塑料通过一定形状的料口c.冷却。
冷却成型，根据需要进行剪裁或切割单螺杆挤出机优点：加工工艺简单，成本低。
可以实现连续、自动化生产，效率高。
产品均匀，质量高。
对材料适应性高。
缺点：只能生产形状简单的管材、棒材等。
产品往往需要二次加工成合适的长度。
应用：3.模压成型模压成型又称为压缩成型。
是先将粉料、粒状塑料放入成型模具中。
同时加温，然后合模加压成型。
过程：a.预热预压。
将塑料粉料、颗粒、纤维进行预热处理，一是为了缩短成型周期。
二是干燥塑料中的水分。
注塑生产工艺流程
注塑生产工艺流程1. 原料准备：首先需要准备塑料颗粒或粉料作为注塑的原料，同时按照配方准备其他辅助材料，如色母、增韧剂等。
2. 熔化加工：将原料放入注塑机的料斗中，通过加热和压力的作用，将塑料原料熔化成为流动状态的熔融料，以便后续的注射成型。
3. 模具设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计制作塑料注射模具，并安装到注塑机上。
4. 注射成型：将熔融的塑料通过注射机的射出筒，注射到模具的腔体中，快速冷却并成型，形成塑件的基本形状。
5. 冷却固化：已成型的塑件在模具中冷却固化，使其形状稳定并达到所需的力学性能。
6. 脱模处理：待塑件冷却达到一定程度后，打开模具，将已成型的塑件取出。
7. 后处理加工：根据产品要求，对塑件进行去毛刺、打磨、组装等后处理加工。
8. 检验包装：对成品进行质量检验，在合格后进行包装，以便储存和运输。
以上便是注塑生产工艺的基本流程。
在实际生产中，还需要根据不同的产品特点和要求进行相应的工艺调整和改进，以确保产品质量和生产效率。
注塑生产是一种常见的塑料加工方法，它的工艺流程复杂而多样，需要严格控制每个环节，以确保产品的质量和稳定性。
在实际生产中，注塑生产工艺流程通常会因产品类型的不同而有所调整和改进，下面将对注塑生产工艺的一些关键环节进行更详细的介绍。
1. 原料准备：在注塑生产过程中，原料的质量和配比是影响产品质量的重要因素。
通常，生产需要提前准备好所需的塑料颗粒或粉料，并按照一定的配方准备辅助材料，如色母、增韧剂等。
在原料的选择上，需要根据产品的要求和使用环境，选择合适的塑料材料，以确保产品具有所需的机械性能和耐用性。
2. 熔化加工：注塑机通过将原料在加热筒中熔化并以高压状态输送，从而形成熔融料，为下一步的注射成型做准备。
在这一过程中，需要严格控制熔融温度、压力和流速，以确保熔融料的质量和稳定性。
3. 模具设计：模具的设计和制造对于产品的成型质量和外观均有着重要的影响。
通常，模具的设计需要考虑产品的结构特点、尺寸精度、表面光洁度等因素，并严格按照产品图纸要求进行制造。
一分钟掌握十大塑料成型工艺
一分钟掌握十大塑料成型工艺一、注塑成型（一）注射成型注射成型：又称注塑成型，其原理是将粒状或粉状的原料加入到注射机的料斗里，原料经加热熔化呈流动状态，在注射机的螺杆或活塞推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，在模具型腔内硬化定型。
影响注塑成型质量的要素：注入压力，注塑时间，注塑温度工艺特点：优点：1、成型周期短、生产效率高、易实现自动化2、能成型形状复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑料制件3、产品质量稳定4、适应范围广缺点：1、注塑设备价格较高2、注塑模具结构复杂3、生产成本高、生产周期长、不适合于单件小批量的塑件生产应用：在工业产品中，注射成型的制品有：厨房用品（垃圾筒、碗、水桶、壶、餐具以及各种容器），电器设备的外壳（吹风机、吸尘器、食品搅拌器等），玩具与游戏，汽车工业的各种产品，其它许多产品的零件等。
（二）嵌件注塑嵌件注塑：嵌件成型（insertmolding）指在模具内装入预先准备的异材质嵌件后注入树脂，熔融的材料与嵌件接合固化，制成一体化产品的成型工法。
工艺特点：1、多个嵌件的事前成型组合，使得产品单元组合的后工程更合理化。
2、树脂的易成型性、弯曲性与金属的刚性、强度及耐热性的相互组合补充可结实的制成复杂精巧的金属塑料一体化产品。
3、特别是利用了树脂的绝缘性和金属的导电性的组合，制成的成型品能满足电器产品的基本功能。
4、对于刚性成型品、橡胶密封垫板上的弯曲弹性成型品，通过基体上注塑成型制成一体化产品后，可省去排列密封圈的复杂作业，使得后工序的自动化组合更容易。
（三）双色注塑双色注塑：是指将两种不同色泽的塑料注入同一模具的成型方法。
它能使塑料出现两种不同的颜色，并能使塑件呈现有规则的图案或无规则的云纹状花色，以提高塑件的使用性和美观性。
工艺特点：1、核心料可以使用低黏度的材料来降低射出压力。
2、从环保的考虑，核心料可以使用回收的二次料。
3、根据不同的使用特性，如厚件成品皮层料使用软质料，核心料使用硬质料或者核心料可以使用发泡塑料来降低重量。
常用塑胶注塑加工工艺
常用塑胶注塑加工工艺一、PS（聚苯乙烯）1 .PS的性能：PS为无定形聚合物，流动性好，吸水率低（小于00.2%），是一种易于成型加工的透明塑料。
其制品透光率达88-92%，着色力强，硬度高。
但PS制品脆性大，易产生内应力开裂，耐热性较差（60-80℃），无毒，比重1.04g\cm3左右（稍大于水）。
成型收缩率（其值一般为0.004—0.007in／in），透明PS－－这个名称仅表示树脂的透明度，而不是结晶度。
(化学和物理特性:大多数商业用的PS都是透明的、非晶体材料。
PS具有非常好的几何稳定性、热稳定性、光学透过特性、电绝缘特性以及很微小的吸湿倾向。
它能够抵抗水、稀释的无机酸，但能够被强氧化酸如浓硫酸所腐蚀，并且能够在一些有机溶剂中膨胀变形。
)2 .PS的工艺特点：PS熔点为166℃，加工温度一般在185-215℃为宜，熔化温度180~280℃，对于阻燃型材料其上限为250℃，分解温度约为290℃，故其加工温度范围较宽。
模具温度40~50℃，注射压力：200~600bar，注射速度建议使用快速的注射速度，流道和浇口可以使用所有常规类型的浇口。
PS料在加工前，除非储存不当，通常不需要干燥处理。
如果需要干燥，建议干燥条件为80C、2~3小时。
因PS比热低，其制作一些模具散热即能很快冷凝固化，其冷却速度比一般原料要快，开模时间可早一些。
其塑化时间和冷却时间都较短，成型周期时间会减少一些；PS制品的光泽随模温增加而越好。
3．典型应用范围:包装制品（容器、罩盖、瓶类）、一次性医药用品、玩具、杯、刀具、磁带轴、防风窗以及许多发泡制品——鸡蛋箱。
肉类和家禽包装盘、瓶子标签以及发泡PS缓冲材料，产品包装，家庭用品（餐具、托盘等），电气（透明容器、光源散射器、绝缘薄膜等）。
二、HIPS（改性聚苯乙烯）1. HIPS的性能:HIPS为PS的改性材料，分子中含有5-15%橡胶成份，其韧性比PS提高了四倍左右，冲击强度大大提高(高抗冲击聚苯乙烯）,已有阻燃级、抗应力开裂级、高光泽度级、极高冲击强度级、玻璃纤维增强级以及低残留挥发分级等。
塑胶注塑工艺(3篇)
第1篇一、引言塑胶注塑工艺作为一种重要的塑料加工方式，广泛应用于汽车、电子、家电、医疗器械、日用品等行业。
随着科技的不断进步，注塑工艺在提高生产效率、降低成本、改善产品性能等方面发挥着越来越重要的作用。
本文将详细介绍塑胶注塑工艺的基本原理、设备、工艺流程、质量控制及发展趋势。
二、塑胶注塑工艺基本原理塑胶注塑工艺是将熔融状态的塑料通过注塑机的高压、高温注入模具腔内，冷却固化后得到所需形状和尺寸的塑料制品的过程。
其主要原理如下：1. 加热：将塑料颗粒在注塑机料筒内加热至熔融状态，温度通常在200℃-300℃之间。
2. 注塑：在高压、高温条件下，将熔融塑料注入模具腔内。
3. 冷却：模具腔内的熔融塑料在冷却剂的作用下逐渐固化，形成所需形状和尺寸的塑料制品。
4. 开模取件：当模具腔内的塑料完全固化后，通过开模机构打开模具，取出塑料制品。
三、塑胶注塑工艺设备塑胶注塑工艺设备主要包括注塑机、模具、辅机等。
1. 注塑机：注塑机是注塑工艺的核心设备，主要分为立式注塑机和卧式注塑机。
立式注塑机结构紧凑，占地面积小，适用于小批量、多品种的生产；卧式注塑机适用于大批量、高效率的生产。
2. 模具：模具是注塑工艺的关键，其质量直接影响塑料制品的精度、表面质量和生产效率。
模具主要由型腔、流道、冷却系统等组成。
3. 辅机：辅机包括料筒、料斗、加热器、冷却器、液压系统、电气控制系统等，用于保证注塑工艺的顺利进行。
四、塑胶注塑工艺流程1. 塑料原料准备：根据产品要求，选择合适的塑料原料，进行干燥、计量等预处理。
2. 加热：将塑料原料在注塑机料筒内加热至熔融状态。
3. 注塑：在高压、高温条件下，将熔融塑料注入模具腔内。
4. 冷却：模具腔内的熔融塑料在冷却剂的作用下逐渐固化。
5. 开模取件：当模具腔内的塑料完全固化后，通过开模机构打开模具，取出塑料制品。
6. 后处理：对塑料制品进行检验、清洗、去毛刺、热处理等后处理工序。
五、塑胶注塑工艺质量控制1. 原料质量控制：选用符合标准的塑料原料，确保产品质量。
塑料注塑工艺流程
塑料注塑工艺流程
1. 原料准备：选择合适塑料颗粒，预热干燥以去除水分。
2. 模具安装与预热：将设计好的注塑模具安装在注塑机上，并进行预热至设定温度。
3. 熔融塑化：通过料斗将塑料颗粒送入注射机筒内，在螺杆的转动和加热元件作用下熔化成均匀熔体。
4. 注射充模：当熔体达到预定压力和温度后，由螺杆快速推进，经喷嘴注入模具型腔中，填充成型。
5. 保压冷却：熔体充满型腔后，继续施加压力并保持一段时间，同时模具内部通冷却介质，使塑料逐渐冷却固化为所需形状。
6. 脱模顶出：待塑料制品冷却硬化到足够强度时，开启模具，利用顶针或气缸等装置将产品从模具中顶出。
7. 品质检验：对顶出的产品进行初步外观及尺寸检测，剔除不良品。
8. 后处理：如需要，进行修整、打磨、装配等后续加工步骤。
9. 循环生产：以上各步骤完成后，模具再次闭合，开始新一轮注塑过程，实现连续批量生产。
塑料注塑工艺
塑料注塑工艺塑料注塑是一种常见的制造工艺，用于生产各种塑料制品。
它是通过将熔化塑料注入模具中，冷却固化后获得所需的形状和尺寸。
本文将介绍塑料注塑工艺的基本原理、步骤和一些常见的应用。
一、塑料注塑工艺的基本原理塑料注塑工艺的基本原理是将固态塑料转化为熔融状态，然后将熔融塑料注入模具中，通过冷却使其固化，并最终获得所需产品。
它主要包含以下几个步骤：1. 塑料熔化：将固态塑料通过加热使其熔化成为流动的熔融塑料。
这通常是在注塑机的加热筒中完成的，加热筒内的温度和压力可以根据不同的塑料材料进行调节。
2. 注塑模具的封闭：在塑料熔化后，将注塑模具关闭，形成塑料熔融物体的密闭空间。
注塑模具一般包括上模板和下模板，通过注塑机的升降装置将其合拢。
3. 塑料注入：将熔融塑料通过注塑机的注射装置注入到已经关闭的模具中。
注射装置通常包括注射缸和射嘴，通过射嘴将塑料注入模具。
4. 冷却固化：在塑料注入模具后，通过冷却使其迅速固化。
冷却时间和温度可以根据塑料材料的特性和产品要求进行调节。
5. 模具开启：在塑料冷却固化后，打开模具以取出已成形的塑料制品。
注塑机的升降装置会将上模板向上抬起，使其与下模板分离。
二、塑料注塑工艺的应用塑料注塑工艺广泛应用于各个行业，生产各种塑料制品，包括但不限于以下几个领域：1. 日用品：塑料杯、塑料盆、塑料梳子等各类日常生活用品都可以通过塑料注塑工艺来生产。
2. 电子产品：手机外壳、键盘、鼠标等电子产品的塑料零部件常常通过注塑工艺制造。
3. 汽车零部件：汽车中的很多零部件，如车灯壳、仪表盘、车门把手等，都可以通过塑料注塑工艺制造。
4. 医疗器械：医疗器械中的一些零部件，如注射器外壳、医用塑料管等，也是通过注塑工艺生产的。
5. 家具：一些塑料家具的制造也采用注塑工艺，如塑料椅子、塑料桌子等。
三、塑料注塑工艺的发展趋势随着科技的进步和制造技术的不断发展，塑料注塑工艺也在不断演进和改善。
以下是一些塑料注塑工艺的发展趋势：1. 高速注塑：为了提高生产效率，注塑机的注射速度正在不断提高，以实现更快的注塑周期。
注塑的工艺流程
注塑的工艺流程注塑是一种常见的塑料加工工艺，它通过将塑料颗粒加热熔化后注入模具中，经过冷却凝固成型，最终得到所需的塑料制品。
注塑工艺流程包括原料处理、注塑成型、冷却固化、脱模和后处理等步骤。
下面将详细介绍注塑的工艺流程。
1. 原料处理注塑的第一步是原料处理。
首先需要选择合适的塑料颗粒作为原料，根据所需制品的性能要求和成本考虑进行选择。
然后将选好的塑料颗粒放入注塑机的料斗中，通过送料装置将原料输送到注塑机的加热筒中。
在加热筒中，塑料颗粒被加热熔化成为可流动的熔融状态，以便后续的注塑成型。
2. 注塑成型原料处理完成后，熔融状态的塑料通过注塑机的螺杆加压，被注入到模具的腔室中。
模具是由上模和下模组成的，腔室的形状和尺寸即为最终制品的形状和尺寸。
在注塑成型过程中，塑料充满整个腔室，并保持一定的压力，以确保制品的成型质量。
3. 冷却固化一旦塑料充满了整个腔室，注塑机会停止加压，并进行冷却。
在冷却过程中，熔融状态的塑料逐渐冷却凝固，最终形成固态的塑料制品。
冷却时间的长短和冷却温度的控制对制品的质量有着重要的影响，需要根据具体的塑料材料和制品要求进行合理的调整。
4. 脱模当塑料完全冷却固化后，注塑机会打开模具，并通过顶针或其他装置将制品从模具中取出。
在脱模过程中，需要注意保护模具和制品，避免因脱模不当而导致制品损坏或模具损坏。
5. 后处理脱模后的制品可能需要进行修整、去毛刺、喷漆或其他后处理工艺，以满足客户的需求。
后处理工艺的具体步骤和要求视制品的具体情况而定，需要根据客户的要求进行定制。
总结注塑是一种常见的塑料加工工艺，其工艺流程包括原料处理、注塑成型、冷却固化、脱模和后处理等步骤。
通过合理控制每个步骤，可以获得质量稳定、成本低廉的塑料制品。
注塑工艺在日常生活和工业生产中有着广泛的应用，对于提高生产效率、降低成本、改善制品质量都具有重要意义。
希望本文对注塑工艺流程有所帮助。
塑料注塑成型工艺流程
塑料注塑成型工艺流程
《塑料注塑成型工艺流程》
塑料注塑成型是一种常见的塑料加工工艺，通过将熔融状态的塑料注入模具中，然后冷却成型，最终得到所需的塑料制品。
这种工艺流程主要包括原料准备、注塑成型、冷却固化和脱模等步骤。
首先是原料准备阶段。
在进行注塑成型之前，需要将塑料颗粒或粉末加工成熔融状态。
这通常需要将塑料加入注塑机的料斗中，通过加热融化塑料，然后将其注入模具中。
注塑成型阶段是整个工艺流程中最关键的环节。
在注塑机中，熔融状态的塑料被注入模具中，并且以高压强制填充模具的腔体。
在模具内部，塑料快速冷却并固化成型。
冷却固化阶段是为了确保塑料制品成型质量。
一旦塑料填充快速完成，模具内部的冷却系统将开始冷却塑料，使其迅速固化。
这一步通常需要一定的时间，以确保塑料制品的质量和稳定性。
最后是脱模阶段。
当塑料完全冷却后，模具会打开，完成成型的塑料制品被取出。
如果有必要，可以对制品进行后续处理，如去除余料、修边或进行表面处理等。
总的来说，塑料注塑成型工艺流程包括原料准备、注塑成型、冷却固化和脱模等步骤。
这一工艺流程经过高温、高压、高速
的处理，能够生产出各种形状、尺寸和材质的塑料制品，在现代工业中得到广泛应用。
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常用塑胶注塑加工工艺导读：我根据大家的需要整理了一份关于《常用塑胶注塑加工工艺》的内容，具体内容：塑胶注塑应用很广泛，那么你对是哪些有兴趣吗?下面就由我为你带来分析，希望你喜欢。
：PS(聚苯乙烯)1PS的性能：PS为无定形聚合物，流动性好，吸水率低(小于0....塑胶注塑应用很广泛，那么你对是哪些有兴趣吗?下面就由我为你带来分析，希望你喜欢。
：PS(聚苯乙烯)1PS的性能：PS为无定形聚合物，流动性好，吸水率低(小于0.2%)，是一种易于成型加工的透明塑料。
其制品透光率达88-92%，着色力强，硬度高。
但PS 制品脆性大，易产生内应力开裂，耐热性较差(60-80℃)，无毒，比重1.04g/cm3左右(稍大于水)。
成型收缩率(其值一般为0.004-0.007in/in)，透明PS--这个名称仅表示树脂的透明度，而不是结晶度。
(化学和物理特性：大多数商业用的PS 都是透明的、非晶体材料。
PS具有非常好的几何稳定性、热稳定性、光学透过特性、电绝缘特性以及很微小的吸湿倾向。
它能够抵抗水、稀释的无机酸，但能够被强氧化酸如浓硫酸所腐蚀，并且能够在一些有机溶剂中膨胀变形。
)2PS的工艺特点PS熔点为166℃，加工温度一般在185-215℃为宜，熔化温度180-280℃，对于阻燃型材料其上限为250℃，分解温度约为290℃，故其加工温度范围较宽。
模具温度40-50℃，注射压力：200-600bar，注射速度建议使用快速的注射速度，流道和浇口可以使用所有常规类型的浇口。
PS料在加工前，除非储存不当，通常不需要干燥处理。
如果需要干燥，建议干燥条件为80℃、2-3小时。
因PS比热低，其制作一些模具散热即能很快冷凝固化，其冷却速度比一般原料要快，开模时间可早一些。
其塑化时间和冷却时间都较短，成型周期时间会减少一些;PS制品的光泽随模温增加而越好。
3典型应用范围包装制品(容器、罩盖、瓶类)、一次性医药用品、玩具、杯、刀具、磁带轴、防风窗以及许多发泡制品——鸡蛋箱。
肉类和家禽包装盘、瓶子标签以及发泡PS缓冲材料，产品包装，家庭用品(餐具、托盘等)，电气(透明容器、光源散射器、绝缘薄膜等)。
：HIPS(高抗冲击聚苯乙烯)1HIPS的性能HIPS为PS的改性材料，分子中含有5-15%橡胶成份，其韧性比PS提高了四倍左右，冲击强度大大提高，已有阻燃级、抗应力开裂级、高光泽度级、极高冲击强度级、玻璃纤维增强级以及低残留挥发分级等。
标准HIPS的其它重要性能:弯曲强度13.8-55.1MPa;拉伸强度13.8-41.4MPa;断裂伸长率为15-75%;密度1.035-1.04 g/ml;它具有PS具有成型加工、着色力强的优点。
HIPS制品为不透明性。
HIPS吸水性低，加工时可不需预先干燥。
2HIPS的工艺特点因HIPS分子中含有5-15%的橡胶，在一定程度上影响了其流动性，注射压力和成型温度都宜高一些。
其冷却速度比PS慢，故需足够的保压压力、保压时间和冷却进间。
成型周期会比PS稍长一点，其加工温度一般在190-240℃为宜。
HIPS树脂吸收水分较慢，因此一般情况下不需干燥。
有时材料表面的水分过多会被吸收，从而影响最终产品的外观质量。
在160F下干燥2-3h就可去掉多余的水分。
HIPS制件中存在一个特殊的"白边"的问题，通过提高模温和锁模力、减少保压压力及时间等办法来改善，产品中夹水纹会比较明显。
3典型应用范围主要应用领域有包装和一次性用品、仪器仪表、家用电器、玩具和娱乐用品以及建筑行业。
阻燃级(UL V-0和 UL 5-V)，抗冲击聚苯乙烯已有生产并广泛用于电视机壳、商用机器和电器制品。
：AS(SAN--苯乙烯-丙烯睛共聚体)1AS的性能化学和物理特性：AS是一种坚硬、透明的材料，不易产生内应力开裂。
透明度很高，其软化温度和抗冲击强度比PS高。
苯乙烯成份使AS坚硬、透明并易于加工;丙烯腈成份使AS具有化学稳定性和热稳定性。
AS具有很强的承受载荷的能力、抗化学反应能力、抗热变形特性和几何稳定性。
AS中加入玻璃纤维添加剂可以增加强度和抗热变形能力，减小热膨胀系数。
AS的维卡软化温度约为110℃。
载荷下挠曲变形温度约为100℃，AS的收缩率约为0.3-0.7%。
2AS的工艺特点AS的加工温度一般在200-250℃为宜。
该料易吸湿，加工前需干燥一小时以上，其流动性比PS稍差一点，故注射压力亦略高一些(注射压力：350-1300bar)，注射速度：建议使用高速注射。
模温控制在45-75℃较好。
干燥处理：如果储存不适当，AS有一些吸湿特性。
建议的干燥条件为80℃、2-4小时。
熔化温度：200-270℃。
如果加工厚壁制品，可以使用低于下限的熔化温度。
对于增强型材料，模具温度不要超过60℃。
冷却系统必须很好地进行设计，因为模具温度将直接影响制品的外观、收缩率和弯曲。
流道和浇口：所有常规的浇口都可以使用。
浇口尺寸必须很恰当，以避免产生条纹、煳斑和空隙。
3典型应用范围电气(插座、壳体等)，日用商品(厨房器械，冰箱装置，电视机底座，卡带盒等)，汽车工业(车头灯盒、反光境、仪表盘等)，家庭用品(餐具、食品刀具等)，化装品包装安全玻璃、滤水器外壳和水龙头旋扭。
医用制品(注射器、血液抽吸管、肾渗折装置及反应器)。
包装材料(化妆盒、口红套管、睫毛膏盖瓶子、罩盖、帽盖喷雾器和喷嘴等)，特殊产品(一次性打火机外壳、刷子基材和硬毛、渔具、假牙、牙刷柄、笔杆、乐器管口以及定向单丝)等。
：ABS(超不碎胶)1ABS的性能ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。
(每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性;丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性;苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。
三种单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。
)从形态上看，ABS是非结晶性材料,具有较高的机械强度和良好"坚、韧、钢"的综合性能。
它是无定型聚合物，ABS是一种通用型工程塑料，其品种多样，用途广泛，也称"通用塑料"，(MBS称为透明ABS)，ABS易吸湿，比重为1.05g/cm3(比水略重)，收缩率低(0.60% )，尺寸稳定，易于成型加工。
ABS的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。
这就可以在产品设计上具有很大的灵活性，并且由此产生了市场上百种不同品质的ABS材料。
这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。
ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。
ABS为浅黄色粒状或珠状不透明树脂，无毒、无味、吸水率低，具有良好的综合物理机械性能，如优良的电性能、耐磨性，尺寸稳定性、耐化学性和表面光泽等，且易于加工成型。
缺点是耐候性，耐热性差，且易燃。
2ABS的工艺特点ABS的吸湿性和湿敏性都较大，在成型加工前必须进行充分干燥和预热(为80-90℃下最少干燥2小时)，将水分含量控制在0.03%以下。
ABS树脂的熔融粘度对温度的敏感性较低(与其它无定型树脂不同)。
ABS的注射温度虽然比PS稍高，但不能像PS那样有宽松的升温范围，不能用盲目升温的办法来除低其粘度，可用增加螺杆转速或注射压力的办法来提高其流动性。
一般加工温度在190-235℃为宜。
ABS的熔融粘度属中等，比PS、HIPS、AS均较高，需采用较高的注射压力(500~1000bar)啤货。
ABS料采用中高速度等注射速度啤货效果较好。
(除非形状复杂、薄壁制件需用较高的注射速度)，产品水口位易产生气纹。
ABS成型温度较高，其模温一般调节在25-70℃。
生产较大产品时，定模(前模)温度一般比动模(后模)略高5℃左右为宜。
(模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低)ABS不宜在高温炮筒内停留时间过长(应小于30分钟)，否则易分解发黄。
3典型应用范围汽车(仪表板，工具舱门，车轮盖，反光镜盒等)，电冰箱，大强度工具(头发烘干机，搅拌器，食品加工机，割草机等)，电话机壳体，打字机键盘，娱乐用车辆如高尔夫球手推车以及喷气式雪撬车等。
：BS(K料)1BS的性能BS为丁二烯-苯乙烯共聚物，它具有一定的韧性和弹性，硬度低(较软)，透明性好。
BS料比重为1.01g/cm3(和水相似)。
该料易着色、流动性好、易成型加工。
2BS的工艺特点BS的加工温度范围一般在190-225℃为宜，模温在30-50℃较好。
该料加工前应干燥，因其流动性较好，注射压力和注射速度可低些。
：PMMA(亚克力)1PMMA的性能PMMA为无定型聚合物，俗称有机玻璃。
透明度极好，耐热性较好(热变形温度为98℃)，具有较好的抗冲击特性,其产品机械强度中等、表面硬度低，易被硬物划伤而留下痕迹，与PS相比，不易脆裂，比重为1.18g/cm3。
PMMA具有优良的光学特性及耐气侯变化特性。
白光的穿透性高达92%。
PMMA制品具有很低的双折射，特别适合制作影碟等。
PMMA具有室温蠕变特性。
随着负荷加大、时间增长，可导致应力开裂现象。
2PMMA的工艺特点PMMA的加工要求较严格，它对水份和温度很敏感，加工前要充分干燥(建议干燥条件为90℃、2-4小时)，其熔体粘度较大，需在较高(225-245℃)和压力下成型，模温在65-80℃较好。
PMMA稳定性不太好，受高温或在较高温度下停留时间过长都会造成降解。
螺杆转速不宜过大(60%左右即可)，较厚的PMMA制件内易出现"空洞"，需采取大浇口，"低料温、高模温、慢速"注射的办法来加工。
3典型应用范围汽车工业(信号灯设备、仪表盘等)，医药行业(储血容器等)，工业应用(影碟、灯光散射器)，日用消费品(饮料杯、文具等)。
基本术语1.应变 (strain)：物体在应力作用下产生的尺寸与原始尺寸之比，是无因次量。
2.硬度(hardness) ：塑料材料对压印、刮痕的抵抗能力。
注：要据试验方法不同，有巴氏(Barcol)、布氏(Brielle)硬度、洛氏(Rockwell)硬度、邵氏(Shore) 硬度、莫氏(Mohs)硬度、刮痕Scratch硬度和维氏(Vickers)硬度。
3.应力(stress) ：作用于物体单位面积上的力，用kgf/cm2(Pa)表示。
注：若单位面积按原始截面积计算，则所得应力为工程应力;若单位面积按变形瞬间的截面积计算，则所得应力为真应力，应力有剪切应力、拉伸应力和压应力等区别。
4.应力开裂(stress cracks)：长时间或反复施加低于塑料力学性能的应力而引起塑料外部或内部产生裂纹的现象。
注：引起开裂应力可以是内部应力或外部应力，也可以是这些应力的合力。