电池片检验作业指导书
电池片的检验
电池片的检验一、检验的条件1．不低于800LX的照射下，距离电池片30-50cm的距离，目视方向垂直于电池片表面观察。
二、检验的方法1、拿取电池片时要轻拿轻放，125的电池片保持在1-2的检测速度，150及156的电池片要一片一片的进行检查。
三、检测项目1．颜色色差2．绒面色斑3．亮斑4．裂纹、裂痕及穿孔5．弯曲的6．崩边、缺口、掉角7．印制偏移8．TTV9．铝珠、铝苞10．印刷图形11．漏浆12．外形尺寸注：08年3月底质量部更新了新的检验作业指导书四、颜色色差A级1、多晶硅片：单体电池的颜色均匀一致，颜色的范围从蓝色开始，经深蓝色、红色、黄褐色、到褐色之间允许相近色的色差（蓝色和深蓝色存在单体电池上，但不允许跳色），主体颜色为深蓝色，单体电池最多只允许两种颜色。
2、单晶电池片：同一片电池片颜色均匀一致，颜色范围中没有褐色，其他同多晶A级的判别。
新的标准：单片上均匀一致的不同颜色的电池片，按照淡蓝、蓝色、红色三种进行分类。
B级1、多晶硅片：单体电池颜色不均匀，允许存在跳色色差，最多跳一个相近色（例如：红色和褐色存在于单体电池上），主体颜色为蓝色-红色范围，单体电池最多只允许存在三种颜色。
2、单晶电池片：与多晶电池片相比，只少了主体颜色，其他同多晶B级的判别。
新的标准：与旧标准相同C级1．多晶硅片：同一片电池允许颜色不均匀（蓝色-深蓝色-红色-黄褐色-褐色）允许存在跳色色差，同以电池片上可以有≥2个相近色。
2．单晶电池片：与多晶电池片相比，颜色范围中少了褐色，其余同多晶C级的判别。
新的标准：与旧标准相同注：当单片上为均匀一致得到不同颜色，判为A级，但需按照淡蓝、蓝色、红色三种进行单测单包。
五、绒面色斑（水痕印、未制绒、未镀膜、手指印、斑点等）A级变更前：允许有轻微缺陷，缺陷部分的总面积不超过电池片总面积的10%，个数不超过3个。
A级暂定变更后：把绒面色斑分成两种类型：发白色斑和淡蓝色斑（1）发白色斑由于存在蓝色到白色的跳色，故A级片绒面色斑中决不允许有发白色斑，缺陷总面积占电池片总面积的0—30%，个数不超过5个，符合此标准的均判为B级。
电池检测系统作业指导书
图 1 测试仪机箱前面板图示①电源及信号指示灯③通道工作指示灯(共八个) ②电源开关④电池上下夹具（中间夹5.1.2 连接仪器具体方法按上图一、图二、图三所示连接电脑。
按图四、图五连接电源，连接后打开power键，确认连接正常。
(如图六所示5.1.3.鳄鱼夹具（上图所示）：图10 Windows 系统界面下启动TC53图示5.2.2在Windows系统桌面上双击“TC53”快捷方式图标启动软件；或在桌面上直接双击右图标启动软件。
是下凹显示的，表示该通道处于非测试状态；5.2.5 通道的模拟电池显示5.2.7工步设置窗口介绍5.2.7.1在工步设置栏里，用户可以设置测试流程，同时还可设置“数据记录条件“安全保护”等限制条件。
工步类型包括恒流充电、恒流放电、恒压充电、恒功率放电、恒阻放电、恒流恒压充电、搁置、暂停、循环、停止共十种，工停止选定待停止的通道→单击“右键”→选择菜单“停止”，即停止通道运行。
注意：若某些通道在“停止”菜单变灰，则表示这些通道没有工作。
“停止”命令只允许针对正在工作的通道进行接续用户可对已进入“停止”（强制停止或掉电停止）状态和“保护”状态的通道恢复原来未完成的测试工作，保证测试数据的完整性。
要执行接续操作，请：选定待执行“接续”操作的目标通道；迁移“迁移”功能是将当前通道的测试流程及断点信息迁移到目标通道。
重置工步若用户在测试过程中，需要修改正在执行的工步文件时，可使用此功能。
“重置工步备份设置备份设置功能可指定测试数据的备份目录、文件名及备份方式。
2.选择文件命名方式，若选择“自定义文件名称”，则需输入文件名；。
电池片的检验
电池片的检验一、检验的条件1．不低于800LX的照射下，距离电池片30-50cm的距离，目视方向垂直于电池片表面观察。
二、检验的方法1、拿取电池片时要轻拿轻放，125的电池片保持在1-2的检测速度，150及156的电池片要一片一片的进行检查。
三、检测项目1．颜色色差2．绒面色斑3．亮斑4．裂纹、裂痕及穿孔5．弯曲的6．崩边、缺口、掉角7．印制偏移8．TTV9．铝珠、铝苞10．印刷图形11．漏浆12．外形尺寸注：08年3月底质量部更新了新的检验作业指导书四、颜色色差A级1、多晶硅片：单体电池的颜色均匀一致，颜色的范围从蓝色开始，经深蓝色、红色、黄褐色、到褐色之间允许相近色的色差（蓝色和深蓝色存在单体电池上，但不允许跳色），主体颜色为深蓝色，单体电池最多只允许两种颜色。
2、单晶电池片：同一片电池片颜色均匀一致，颜色范围中没有褐色，其他同多晶A级的判别。
新的标准：单片上均匀一致的不同颜色的电池片，按照淡蓝、蓝色、红色三种进行分类。
B级1、多晶硅片：单体电池颜色不均匀，允许存在跳色色差，最多跳一个相近色（例如：红色和褐色存在于单体电池上），主体颜色为蓝色-红色范围，单体电池最多只允许存在三种颜色。
2、单晶电池片：与多晶电池片相比，只少了主体颜色，其他同多晶B级的判别。
新的标准：与旧标准相同C级1．多晶硅片：同一片电池允许颜色不均匀（蓝色-深蓝色-红色-黄褐色-褐色）允许存在跳色色差，同以电池片上可以有≥2个相近色。
2．单晶电池片：与多晶电池片相比，颜色范围中少了褐色，其余同多晶C级的判别。
新的标准：与旧标准相同注：当单片上为均匀一致得到不同颜色，判为A级，但需按照淡蓝、蓝色、红色三种进行单测单包。
五、绒面色斑（水痕印、未制绒、未镀膜、手指印、斑点等）A级变更前：允许有轻微缺陷，缺陷部分的总面积不超过电池片总面积的10%，个数不超过3个。
A级暂定变更后：把绒面色斑分成两种类型：发白色斑和淡蓝色斑（1）发白色斑由于存在蓝色到白色的跳色，故A级片绒面色斑中决不允许有发白色斑，缺陷总面积占电池片总面积的0—30%，个数不超过5个，符合此标准的均判为B级。
电池片检验作业指导书.docx
电池片检验作业指导书1.目的本标准规定了单晶硅/多晶硅电池片来料的检验方法，通过检验确保单晶硅/ 多晶硅电池片的各项性能指标符合要求。
2.适用范围适用于本公司品质部对外购多晶硅/单晶硅电池片的来料检验。
3 •职责3.1技术工艺部工程师负责制定多晶硅/单晶硅电池片来料交付要求。
3.2品质部工程师负责制订单晶硅/多晶硅料电池片来料检验标准。
3.3品质部IQC、实验员负责多晶硅/单晶硅电池片来料质量控制点的质量控制4.工作准备4.1测试工具准备：游标卡尺、千分尺或高度计、量角规、塞尺、显微镜、电池片分选仪。
4.2检验记录：《原材料检验报告》、《检验记录表》、检验标贴。
5.检验标准5.1抽样标准：根据GB/T2828. H2003的规定，采用正常检验一次抽样方案；任何一项测试不合格，即判定批次检验不合格。
5.2检验项目和耍求：说明：外购电池片参照以下标准，我司电池片参照《好利光能科技有限公司太阳能电池片的采购标准》进行检验凡具有下列情况Z—者，必须进行例行检验：(1)更换新的电池片供应商时。
(2)电池片供应商的产品生产工艺有较大变动，可能影响产晶性能时。
(3)买卖双方任何一方认为有必要进行检验吋。
6.检验方法6.1包装(1)每包电池片均有独立的密封性包装(每包不得超过100片)，每包上下两面分别用软质垫间隔，外包装有防震缓冲垫且包有PV套膜(2)装放电池片的外箱无明显的破损，且无潮湿现象。
(3)包装盒上应注明产品名称，生产厂家，产品型号，太阳能转换效率分档，生产日期，批号；外包装上应注明：易碎物品、方向向上、防潮、防震等包装运输标注。
6.2外观(1)减反射膜色泽均匀一致，同一片不能有色差，目视总面积V2cm2(2)无明显的花斑、水纹、白点、划痕和污垢和指纹印，目视总面积V2cm2(3)不得有v形缺口、裂纹；(4)崩边：目测电池片有无崩边，用游标卡尺测量崩边的尺寸，数目W2, 深度WO. 5mm,长度Wl・0mm（5）翘曲：正放电池片于测式平台上，检查电池片与平台接触是否良好，用塞尺塞入接触间隙，测量电池的翘曲度；（6）正面漏浆：目视检查是否要求，必要时用游标卡尺测量漏浆面积，数目W2,总面积<1. 5mm2（7）背面铝浆缺损：目视检查是否要求，必要时用游标卡尺测量缺损面积，无尖锐突起，圆形突起手感不明显，£L总面积小丁• 20mm2；漏印重印面积<lcm26. 3外形尺寸（1）长：平行主栅线方向，用游标卡尺测量电池片两条平行边的距离，公差±0. 5 mm；（2 ）宽：垂直主栅线方向，用游标卡尺测量电池片两条平行边的距离，公差±0. 5 mm；（3）厚度：用高度计测量电池片每边的中点，测量结果的算术平均值即为厚度值，2180um6. 4电性能测试（1）功率测试：整批抽测单片功率需80%为大于标称功率，单片功率三标称功率*97%测试步骤：比用手轻轻的打开标片盒，轻轻的取出156多晶（125单晶）标准片.（如图1）b ・从侧面轻轻放置在单片测试仪上，放下时要平行滑落（如图2）c ・对放置的标准片进行栅线调整， 按照指示观察是否对齐放置（待测片必须完全与铜板完全接触）。
电池片外观判定指导书
深圳XX有限公司
缺角电池片品质判定指导书
缺角范围
使用范围
允许使用数 量
样品： 不允许使用
0片
折叠板：单片板上允许出现1片，
1：单晶缺角宽 一套折叠板上只能接收2片此范围的缺角，
2片
度≤1.0mm 但不允许2片同时存在200*200mm的范围内
深度≤1.0mm
常规组件：小于100W的组件：单片板上可以 接收数量少于2片，大于100W（含100W）的 组件，单片板上可以接收数量少于4片（但 不允许2片缺角同时出现在200*200mm的范围 内）
2-4片（黑色 背板的数量 可以放宽2-3
片）
深
度
2：单晶缺角范 围深度超过栅线 边缘
此类缺角不能做整片使用，需要进行分类 后，进行切割使用
0片
3：单晶缺角范 围深度未超过栅 线边缘，宽度小 于10mm以内的
此类缺角在使用前划片房要做背后贴胶纸用 黑色油性笔做修补工作，拉线各工序发现类 似的电池片片
备注：切割电池片所造成的切割缺口或是锯齿状现象，其参照标准还是依据上述单晶第1条款执行，对 于造成切割电池片缺口或是锯齿状的异常现象，划片房要及时调整机器的运行，监督操作工人的掰片手 法，严格控制此类不良现象的发生和流入到生产线上，鉴于我司目前还没有合适的方式来弥补多晶电池 片缺角的颜色问题，所以要求划片房在选配电池片时一定要对多晶电池片进行仔细把控，可以对出现崩 边缺角的多晶电池片采用集中切边的方式来控制，保证组件的外观。
制表：
审核：
XX有限公司
片品质判定指导书
4：单晶缺角范 围深度未超过栅 此类电池片则要集中同一方向，采用切边的 线边缘，宽度大 方式进行处理后方可以流入生产线 于10mm以上的
电池检验作业指导书
一、目的：为确保供应商来料品质符合我司及客户要求，以确保产品品质，使产线标准统一，产线顺利运转。
二、适用范围：本检验规范适用于本公司所有采购手机电池的检验作业。
三、应用文件：
MIL-STD-105E II 抽样计划表、产品承认书及工程样品、工程图纸。
四、检验工具：标配整机、万用表、游标卡尺等。
五、检验标准：
采用MIL-STD-105E表，正常检验II、单次抽样计划，AQL CR：0MA：0.65 及MI：1.5 其他可靠性及破坏性的特性测试一般取3-5PCS。
取样方式：采取分散取样方式，5箱以内，每箱都应取样；超出10箱，按（5+总箱数÷5）箱进行分散取样。
注：有关抽样标准或判定标准可视客户的要求做修订。
六、检验条件：
距离：人眼与被测物表面的距离为300～350MM。
时间：每条线检查时间不超过10S。
位置：检视面与桌面成45°；上下左右转动15°。
照明：100W冷白荧光灯，光源距被测物表面300MM ，（500～550LUX）。
检验员视力：裸视或矫正视力在1.0以上且无色盲
七、检验内容：。
电池片外观检验作业指导书
在指定位置，并做好缺陷类型及数量标识。
注意：标识不要直接贴在电池片上。
检查角度
检查位置
旋转方向
崩边电池片
<a> 5. 将电池片旋转，分别检查电池片的每一边,方法同上。 6. 将电池片平放在操作台珍珠棉上，每次取一片，从正、反两面检查电池片。拿取
方法：双手大拇指轻轻捏住电池片一面主栅线位置，其他四指托住电池片的另一 面（如下图 b）。 注意：翻动电池片时，拿住主栅线银浆部分再将其翻转过来，如下图 c。
评审区。 8. 分选结束后，需要将不合格的电池片进行记录（供应商、规格、档次、缺陷类型
和缺陷片数）。
9. 将合格电池片按照供应商、规格、档次进行区分，按照原包装分别包装
参考《电池片取放规范》）。
注意：电池片不可以隔夜放置，当天不投入生产的电池片或缺陷片要包装
好入库存储。
附：电池片缺陷（详见附录） 蓝色面：色差、指纹印、主栅线银浆脱落、有条纹或断栅线、缺银浆、少栅线。 银色面：背面银浆发黄、发黑、背面起泡、锡珠、银浆分布不均或银浆过多、 铝层不完 整。
1/7
XXX 太阳能有限公司
文件号：XXX.XXX09-2011 生效期：2011-04-28
物料规格：待检验电池片（）
操作环境：光照强度≥1000Lux；
作业前准备工作
1. 清洁桌面，在桌面上垫上珍珠棉；
2. 划分好合格电池片放置区和不合格电池片放置区；
3. 按照要求戴好手指套。
作业程序：
1. 按照工作要求，将电池片从仓库领出。
2. 打开包装盒，按照《电池片取放规范》，将电池片取出并放好；
3. 以 20 片/1 次为限，对电池片进行分选；
4. 双手捏住电池片主栅线位置，将电池片竖立在操作台上（如下图 a），从图示位置
电池片检验标准指导书
准备 确定
机台运行
索日电池片检验标准指导书
缺陷名称 缺陷说明 判定准则
1、用游标卡尺或模板量取缺口的长、宽、深 2、A、C级要求无尖锐形缺口和三角形缺口 3、缺口不允许过电极（主、副栅线）
编 号 SRFQC09 编制 曹庆华 发布日期
1.缺口
术语解释
速记表
1、边缘崩边、缺口：长度≤3mm深度≤0.5mm数量≤2处 2、四角缺口：长度≤1.0×1.0mm数量≤1mm 3、细长形缺口：长度≤10mm深度≤0.5mm 数量≤1处 4、以上缺口不可过电极（主栅线、副栅线） 1、边缘崩边、缺口：长度≦5mm深度≦1.0mm数量≦3处 2、四角缺口：长度≦1.5×1.5mm数量≦1mm 3、细长形缺口：长度≦15mm深度≦1mm 数量≦1处 4、以上缺口不可过电极（主栅线、副栅线）
扭曲＜正常位置的0.3mm 扭曲＞正常位置的0.3mm 超出C级要求 无利用价值的
编 号 SRFQC09 编制 曹庆华 发布日期
判定准则 明显度及所占面积 速记表
24.雨点
术语解释 表现为电池片表面 有类雨点状色斑 制绒不良造成 A级 C级 缺陷片 报废片 缺陷名称 缺陷说明
1、不明显，颜色没有偏离主题颜色 2、面积＜电池片面积的30% 1、较明显，颜色已偏离主题颜色 2、面积＞电池片面积的30% 超出C级要求 无利用价值的
判定准则 用模版进行量取印刷图形偏移正常位置的范围 速记表
16.印刷偏 移
术语解释 表现为正面电极图 形整体偏离正常位 置 A级 C级 缺陷片 报废片 缺陷名称 缺陷说明
偏差≤1.0mm 角度偏差≤0.5° 形不能超出电池片边缘 偏差＞1.0mm 角度偏差＞0.5° 极图形不能超出电池片边缘 电极图形超出C级片的要求 无
EL作业指导书
6.3.1软件参数设置。一般情况测试时间（exposure）设置为10秒，增益（gain）设置为30，对比度（contrast）设置为5，伽马（gamma）设置为1。
6.3.2电源参数设置。一般情况电池片正向偏压测量时，125*125电池片电流设置5A，156*156电池片电流设置为7.5A。电池片反向偏压测量时，一般电压设置为12V。
图2
6.2.2调节气动阀，将探针下压到电池片的主栅线，如下图所示；
图3
6.2.3软件选择Operator模式，命名图片并选择保存路径，点击Capture实现图片存储；
图4
6.2.4拍摄完成，打开暗室，向上拨动启动开关使探针抬起，更换电池片，重复以上步骤。
6.2.5反压测试时将转换开关换到“2”档位置，确认反向偏压为12V，测试步骤与正向测试相同。
图5
6.4注意事项
6.4.1禁止触碰相机及镜头。
6.4.2禁止随意触动探针栅线及探针。
6.4.3保持暗室及EL机的散热风扇电源线一定要接通电源,在测试时相机的正常散热以起到保护作用。
6.4.5在156*156电池片与125*125电池片分别测量更换探针栅线时，注意要更换限位块的位置，以及两种电池片切换时，探针栅线两侧探针的拔插，避免正负极短路或电流不均匀。
2º检查探针是否完好；
3º检查下压后上下铜条对接是否良好；
6.1.3确认转换开关，“1”位置是正向偏压测试，“2”位置是反向偏压测试。
图1
6.1.4打开“POWER”电源开关；
6.1测试过程
6.2.1打开测试暗箱门,电池片背面一边只有一个“三角定位”的方向朝前,沿此方向将电池片正面放入测试盘中,用手将电池片位置调整放正避免偏移；
电池部品检验作业指导书
1
包装\标识
目检
全检
Ac＝0
Re=1
1.包装是否完好无损、有无受潮、破损、严重变形等不良形象。
2.外箱、包装上的标识是否正确（厂家码、生产日期、型号等）。
2
外观
目检
II
0．4
1．0
1.电池表面是否清洁、无机械损伤。
2.电池不能变形、挤胶、错位。
3.电池不能有脱漆、色泽不均、注塑不良等不良现象。
4.电池五金端子不能氧化、生锈、脏物。
5.电池贴纸字迹清晰、内容正确。
6.电池上的P/D码应正确，生产日期在两周内。
3
试装（尺寸）
游标卡尺
n＝30
Ac=0
Re=1
N=2
AC=0
RE=1
试验项目及条件：
根据周期性试验计划和环保管控计划,对来料进行相关项目进行测试
交试验员进行
Re=1
1、电池内阻不能超标，小于规格书的要求。
8
NTC测试
万用表
n＝30
Ac=0
Re=1
1、NTC测试值符合规格书要求。
2、NTC测试值｛10K:(8-12)｝；｛47K:(39-59)｝
9
1C5A容量
电池容量测试仪
n＝3
Ac=0
Re=1
1、1C5A容量应不低于电池标称容量.
10周期周期
周期性试验
1.与手机配合缝隙≤0.25mm，及松动≤0.20mm。
2.电池与手机配合时，拍打不能断电。
3.内置电池尺寸应在规定范围内。
电池类 检验指导书
电池类检验作业指导书
修订记录
电池类检验作业指导书
1.目的
制定和规范电池类的检验标准，以此作为本公司IQC对电池类产品的检验依据。
2.范围
适用于Hytera质量部IQC正常来料检验
3.定义：
正常来料：除首次来料以外的物料
4. 原则及工具
4.1、抽样方案：外观检验：按ISO2859一般检验水平AQL 0.65判别水平Ⅱ，尺寸检验、电性能及可靠性试验按特殊检验进行，具体如下表格：
4.2、量测工具：游标卡尺、压差测试仪、拉力机、推力计、四位半万用表、对应对讲机、高低温箱、盐雾试验箱、跌落机、防水测试仪、显微镜及ROSH测试仪。
5. 关键角色及应负责任
6. 常规检验
7、注意事项：
7.1、当不良情况不在该标准中或者判定存在争议时，通知SQE进行判定；
7.2、临时有要求增加项目时，需在检验报表“其它项目”中作好记录。
7.3、对没有测试要求的，在对应报表内注明。
电池类产品检验作业指导书
电池型号
电压要求
容量要求
充放电电流要求
12V 2.6AH
11.0V—14.0
>=2AH
0.1A
12V 4AH
11.0V—14.0
>=3.5AH
0.2A
12V 7AH
11.0V—14.0
>=6.2AH
0.4A
12V 17AH
11.0V—14.0
>=16 AH
0.9A
12V24AH
11.0V—14.0
>Байду номын сангаас24 AH
1.2A
五号电池
>=1.4V
七号电池
>=1.4V
扣电池
>=3.0V
6、记录与报告
《IQC检验报告单》
7、 附表
GB/T 2828.1-2003一般检验水平Ⅱ、AQL=0.4抽检数量和允收Ac/拒收Rc 标准对照表
批量
样本量（抽检数量）
允收Ac/拒收Rc 标准
1～32
全检
0/1
33～280
32
0/1
281～500
32
0/1
501～1200
125
1/2
1201～3200
125
1/2
3201～10000
200
2/3
10001～35000
315
3/4
35001～150000
500
5/6
150001～500000
800
7/8
500001及其以上
1250
10/11
5. 2表面质量
5.2.1电池表面字迹清晰，表面及接线端子无生锈或腐蚀、无杂质粘着。
电池片检验标准作业指导书
电池片检验标准作业指导书1.目的为确保电池产品符合技术要求和组件使用要求，规定电池片外观检验过程的作业内容和判定方法2.范围本检验规范适用于晶体硅太阳电池产品的最终检验（不包括电性能检测）3.职责3.1 负责编制电池片检验技术要求。
3.2 负责下发受控电池片技术要求文件至相关部门3.3 负责根据技术要求编制电池片检验标准3.4 负责外观判检项目的具体实施，对所有成品太阳电池片进行目测全检；所有检验人员严格按照本文件规定进行操作。
3.5 检验员对自己检验流出的成品质量负责，并敲盖自己配备的QC印章。
3.6 负责对检过的成品进行抽检，并做好抽检记录，统计检验员个人成绩，个人成绩将在个人绩效考核中体现。
4.检验工具及条件4.1检验工具手套、塞尺、外观检验模具、直尺、垫片、插片盒、千分尺、游标卡尺。
4.2作业条件1、照度800lx 日光灯下；2、洁净水平的检验操作台面上；3、佩戴手套、轻拿轻放，控制检片速度；4、先进行背面判检再进行正面判检，避免判检翻片过程中的电池片损伤。
5、判检人员保持直立坐姿，从正上方（视线与判检水平桌面呈80°～90°）对电池片进行检测，前胸距离电池片中心点水平距离约20cm，人眼距离电池片中心点视线距离约30-50cm。
5.检验标准晶体硅太阳能电池片外观分为A级、A1级、B级、缺陷片四类，各级别判定标准如下：注：太阳能电池片全部满足A级电池片的要求则该电池片为A级电池片，只要有一项不符合A级电池片要求，则为A1级电池片；同样只要有一项内容不符合A1级电池片，则该电池片为B级电池片。
以此类推。
电池检验作业指导书
一、目的：为确保供应商来料品质符合我司及客户要求，以确保产品品质，使产线标准统一，产线顺利运转。
二、适用范围：本检验规范适用于本公司所有采购手机电池的检验作业。
三、应用文件：
MIL-STD-105E II 抽样计划表、产品承认书及工程样品、工程图纸。
四、检验工具：标配整机、万用表、游标卡尺等。
五、检验标准：
采用MIL-STD-105E表，正常检验II、单次抽样计划，AQL CR：0MA：0.65 及MI：1.5 其他可靠性及破坏性的特性测试一般取3-5PCS。
取样方式：采取分散取样方式，5箱以内，每箱都应取样；超出10箱，按（5+总箱数÷5）箱进行分散取样。
注：有关抽样标准或判定标准可视客户的要求做修订。
六、检验条件：
距离：人眼与被测物表面的距离为300～350MM。
时间：每条线检查时间不超过10S。
位置：检视面与桌面成45°；上下左右转动15°。
照明：100W冷白荧光灯，光源距被测物表面300MM ，（500～550LUX）。
检验员视力：裸视或矫正视力在1.0以上且无色盲
七、检验内容：。
质量电池片检验作业指导书
1. 目的
本标准规定了单晶硅/多晶硅电池片来料的检验方法，通过检验确保单晶硅/
多晶硅电池片的各项性能指标符合要求。
2. 适用范围
适用于本公司品质部对外购多晶硅/单晶硅电池片的来料检验。
3. 职责
3.1技术工艺部工程师负责制定多晶硅/单晶硅电池片来料交付要求
3.2品质部工程师负责制订单晶硅/多晶硅料电池片来料检验标准。
3.3品质部IQC、实验员负责多晶硅/单晶硅电池片来料质量控制点的质量控制
4. 工作准备
4.1测试工具准备：游标卡尺、千分尺或高度计、量角规、塞尺、显微镜、电池片分选仪。
4.2检验记录：《原材料检验报告》、《检验记录表》、检验标贴。
5. 检验标准
5.1抽样标准：根据GB/T2828.1-2003的规定，采用正常检验一次抽样方案；任何一项测试不合格，即判定批次检验不合格。
5.2检验项目和要求：
说明：外购电池片参照以下标准，我司电池片参照《好利光能科技有限公司太阳能电池片的采购标准》进行检验
凡具有下列情况之一者，必须进行例行检验：
(1) 更换新的电池片供应商时。
(2) 电池片供应商的产品生产工艺有较大变动，可能影响产品性能时。
(3) 买卖双方任何一方认为有必要进行检验时。
电池片检验标准指导书(A_C)
术语解释
速记表
电池片上有明显的 制绒不良引起 斑点 或硅片本身赃
污引起
A级 C级 缺陷片
≤电池片总面积的10%且不明显， 存在个数≤3个 ＞电池片总面积的10%，存在个数＞3个 无
缺陷名称
缺陷说明
报废片 无
判定准则
13.未制绒
绒面发白
术语解释 制绒引起
电池片的绒面上有
速记表
明显的绒面发白、 A级 ≤电池片总面积的10%，存在个数≤3个
术语解释 表现为镀膜后部分 或整体颜色与主体 颜色相比发亮
制绒不良引起
A级 C级 缺陷片
判定准则 明显程度及整体均匀性
速记表 允许存在面积整体≤30% 允许存在面积整体＞30% 无要求
报废片 无要求
缺陷名称
23.电极扭 曲
缺陷说明
判定准则 有无偏离正常位置
表现为电池片正面
索日电池片检验标准指导书
术语解释
报废片
A级 C级
没有利用价值的
判定准则 虚印的面积
速记表 虚印面积小于电极总面积的10% 虚印面积大于电极总面积的20%
表现为电池片副栅
第三道印刷不索线间不有日连断续点电印刷池，中片检验标准指导书
良引起
缺陷片 超出C级片要求但还有利用价值
编 号 SRFQC09 编制 曹庆华
发布日期
缺陷名称
19.正面电 极缺失
变色的现象，显微
镜下观察绒面不良 C级 ＞电池片总面积的10%，存在个数＞3个
缺陷片 无
缺陷名称
缺陷说明
报废片 无
判定准则
索日电池片检验标准指导书
编 号 SRFQC09 编制 曹庆华
发布日期
14.亮斑
电池硅片检验作业指导书
XXXX 光伏科技有限公司编号: WI-QA-009版本: A制定单位: 质量部1目的监测硅片质量，确保电池片质量稳定。
2范围适用于本公司质量部对所有来料硅片质量的监视和测量。
3权责电池部工艺人员负责制订硅片检验文件。
质量部负责来料硅片质量的控制。
4定义无5参考文件无6作业流程图无7作业内容7.1检验。
7.1.1核对对照送检单，核对硅片的来源、规格和数量，供方所提供的参数、如电阻率、厚度、对角线长、边长。
检查供方出具的材质报告（碳含量、氧含量、晶向及位错密度），如有不符，须先与采购部沟通，无误后进行检验7.1.2外观检验7.1.2.1用刀片划开封条，划时刀片不宜切入太深，刀尖深入不要超过5mm，防止划伤泡沫盒内的硅片。
塑封好的硅片，用刀尖轻轻划开热缩膜四个角，然后撕开热缩膜7.1.2.2抽出两边的隔版，观察盒内有没有碎片，如有则要及时清理碎片7.1.2.3戴上PVC手套。
从盒内拿出100片硅片（不得超过100片），先把硅片并齐并拢后观察硅片四边是否对齐平整,并用硅片模板进行对照，鉴别是否存在尺寸不对的现象，如不符合，则用游标卡尺测量，并及时记录于硅片外观检验原始记录表上7.1.2.4再将100片硅片分出一部分使其旋转90度或180度，再并拢观察硅片间是否有缝隙，如有则说明有线痕或是TTV超标的现象。
将缝隙处的硅片拿出来，用MS-203测硅片上不固定的数点厚度(硅片边缘5mm以内取点),根据厚度结果确定是否超标。
将线痕、TTV超标片区别放置。
再观察四个倒角是否能对齐，如有偏差，对照硅片模板进行鉴别，把倒角不一致硅片分开放置。
并在硅片外观检验原始记录表上分别记录数量7.1.2.5观察硅片是否有翘曲现象，翘曲表现为硅片放在平面上成弧形或是一叠硅片并拢后容易散开，如有，则要把硅片放在大理石平面上，用塞尺测量其翘曲度，将翘曲度超标片区别放置，在硅片外观检验原始记录表上记录数量7.1.2.6逐片检验硅片，将碎片、缺角、崩边、裂纹、针孔、污物、微晶（特指多晶硅片）等不合格品单独挑出，分别存放，并在硅片外观检验原始记录表上记录7.1.2.7逐片计数该盒中合格片数量及各类不合格片数量，并核对总数与硅片外包装计数是否一致，如有缺片的现象则必须记录相对应的盒号、箱号、晶体编号以及对方检验员号7.1.2.8把硅片整理整齐，重新放入泡沫盒内，最后在硅片两侧放入泡沫垫板保护，盖上泡沫盒，用封箱带把盒子封好，在泡沫盒的上方记录包装内的实际数量，下半部分盖上自己的检验工号或在合格证上写上检验工号7.1.2.9按7.2.1.1-7.2.1.8步骤对所有硅片进行检验7.1.2.10将所有检验完毕的硅片盒装箱后用封箱带封好后，在箱子右上角贴上绿色合格标签纸，标明纸箱内硅片的规格、电阻率、厚度以及该箱检片后的实际数量（纸箱右上角空出贴合格证标签的位置,要求粘贴位置一致）7.1.3厚度的检验来料检验部门确定每批检验数量，使用MS-203检测。
电池片检验指导书(SY2012版)
序号项目检验条件、方法不低于800Lx的照度下，距电池30-50cm的距离，目视方向垂直于电池片表面观察，光源显示指数≥85。
注:当电池片的颜色虽均匀一致，但应根据相关规定（蓝色、红色、淡蓝色）进行单测、单包。
1、单体和整包电池的颜色均匀一致，最多只允许存在2种相近颜色2、 主体颜色范围从淡蓝色开始，经蓝色、深蓝色、红色，共4种，允许相近颜色（如蓝色和深蓝色）存在于单体电池上，但是不允许跳色（如蓝到红）。
3、按照淡蓝、蓝色（包括深蓝色）、红色，三类进行区分，分别测试包装。
整包电池片只允许存在一种主体颜色。
A级片检查水平检验工具图片说明检验要求及等级判定目测全检1颜色色差晶体硅太阳电池片A级检验标准1、目的2、适用范围晶体硅太阳电池检验项目，检验要求，检验条件、方法，检验工具，检验水平3、 参考：晶体硅太阳电池产品最终检验技术要求本检验规范适用于晶体硅太阳电池产品的最终检验（不包括电性能检测）4、内容为确保电池产品符合技术要求和组件使用要求，规定电池片外观检验过程的作业内容和判定方法淡蓝色蓝色红色125≤2.0mm 156≤2.5mm 1、单体电池的颜色均匀一致，允许存在轻微不明显色斑现象。
2、斑点所占空间面积≤0.3mm*0.3mm，数量≤3个TTV 的变化<电池片标称厚度的15％允许存在轻微不明显亮斑/亮点，其占用空间面积≤0.3mm*0.3mm,数量≤3个。
无裂纹，裂痕目测目测全检同上千分尺全检4亮斑亮点测弯曲度时，将电池片放置在平面上，用塞尺进行量测。
最后将塞尺的刻度值累加即可得到此电池片的弯曲度，然后再依据弯曲度的等级判定标准进行判定。
无同上注：电池片的厚度以硅片的标称厚度为准裂纹裂痕色斑斑点2晶体硅太阳电池片检验作业指导书全检365全检目测游标卡尺全检塞尺同上同上TTV 注：电池片标称厚度以硅片的标称厚度值为准。
弯曲度(厚度＜220um)签字日期标记处数签9硅晶脱落同上目测（游标卡尺）全检11针孔同上目视全检不允许存在背场有突起现象1、不允许有三角形缺口和尖锐形缺口，所有缺口均不可过电极（主栅线、副栅线）2、电池边缘崩边和缺口，其长度≤3mm，深度≤0.5mm，数量≤1处。
电池作业指导书
部品检验作业指导书 适用机型 通用部品类别 电池 部品名称 电池 抽样方案及验收水平AQL序号 检验项目 检验器具及方法 检验水平 重 轻检验内容及要求 注意事项1 外包装 目检 II Ac=0Re=1 1、检查包装箱外观，应无破损、变形、浸水等现象； 2、包装内产品应无散乱现象，应有合格证、出现货检验报告，报告内内容应符合要求；3、内外包装箱上应有夏新码、厂家名称、型号、生产日期等标识，各标识应与规格书要求一致。
2 外观 垂直30cm 处目检比对封样 II 0.4 1.0 1、电池表面无划伤、压伤、破裂、烫伤； 2、电池不能变形、挤胶、错位； 3、电池不能有脱漆、色泽不均、注塑不良等不良现象； 4、电池五金端子不能氧化、生锈、脏物； 5、电池贴纸字迹清晰、内容正确； 6、电池上的P/D 码应正确，生产日期在两周内；7、同色划痕宽度不超过0.5mm ，长度不超过2mm ，异色划痕宽度不超过0.3mm ，长度不超过2mm 。
划痕不超过1条。
检验过程需带棉手套 3 结构尺寸 配机测试 卡尺 样机 n=10 Ac=0Re=1 Ac=0 Re=1 1. 与手机配合缝隙≤0.25mm ，及松动≤0.20mm 。
2. 电池与手机配合时，拍打不能断电。
3. 内置电池尺寸应在规定范围内。
4 初始电压、电池内阻 内阻测试仪 II 0.4 电池电压及内阻应符合规格书要求部品检验作业指导书 适用机型 通用部品类别 电池 部品名称 电池抽样方案及验收水平AQL序号 检验项目 检验器具及方法 检验水平 重 轻 检验内容及要求 注意事项5 NTC 万用表、恒温箱 n=10 Ac=0 Re=1将电池置于25℃的恒温箱中静置30min 后测试，电阻阻值应在规格书要求内 6 1C 5A 容量 电池容量测试仪 n=10 Ac=0Re=1 对电池进行1C 5A 充放电测试，放电时间应大于51min ，容量不小于标称容量。
测试后电池应重新充电到3.8V 。
电池片拉力测试作业指导书
2.技术质量部：按照本文件要求对作业进行监督、检查，并对不符合项整改
1
情况进行追踪、确认。
四、作业流程
1.作业前准备
a.穿戴好洁净服、洁净鞋、工作帽、手套、口罩；
b.不定时清点工作台，确保工作台面、设备无灰尘、脏污、油污等；
2.作业内容
a.领取焊接机当班首片焊接电池片（A、B轨各2片，正反面各1片）。（图
1）
b.将推拉力计单位设置为N，连接拉钩并清零。（图2）
4
c.用两根钢直尺卡在焊带的两边，预留出焊带宽度的缝隙。（图3）
d.正面：将拉力计拉钩与焊带连接，然后反向180°匀速下拉。（图4）
e.背面：将拉力计拉钩与焊带连接，然后反向180°匀速下拉。（图5）
f.将拉力数据填入焊接首件确认表中和SPC中。（图6）
标准作业指导书
产品
通用
文件编号
文件版本/次
A/1
受控状态
工序
电池片拉力 编制日期 2016/5/18 生效日期 2016/8/18
页码
1/2
一、目的
1.为拉力测试作业人员提供正确的指导，规范作业行为。
二、适用范围
1.适用于电池片拉力测试作业人员。
三、职责
1.组件制造部：按照本文件要求进行作业，并对不符合项进行整改。
NO.
物料名称
NO.
工装夹具
数量
1
电池片
1
推拉力计
1台
2
2
3
3
4
4
NO.
劳保用品
数量
版本/次
变更日期
变更内容
1
口罩
1个/人
A/0
2016/5/18
新增文件
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电池片检验作业指导书
1.目的
本标准规定了单晶硅/多晶硅电池片来料的检验方法，通过检验确保单晶硅/多晶硅电池片的各项性能指标符合要求。
2.适用范围
适用于本公司品质部对外购多晶硅/单晶硅电池片的来料检验。
3.职责
3.1技术工艺部工程师负责制定多晶硅/单晶硅电池片来料交付要求。
3.2品质部工程师负责制订单晶硅/多晶硅料电池片来料检验标准。
3.3 品质部IQC、实验员负责多晶硅/单晶硅电池片来料质量控制点的质量控制
4. 工作准备
4.1测试工具准备：游标卡尺、千分尺或高度计、量角规、塞尺、显微镜、电池片分选仪。
4.2检验记录：《原材料检验报告》、《检验记录表》、检验标贴。
5. 检验标准
5.1抽样标准：根据GB/T2828.1-2003的规定，采用正常检验一次抽样方案；任何一项测试不合格，即判定批次检验不合格。
5.2检验项目和要求：
说明：外购电池片参照以下标准，我司电池片参照《好利光能科技有限公司太阳能电池片的采购标准》进行检验。