数控加工工时计算公式

车床加工报价计算公式

数控车床加工的报价问题是个比较复杂的问题，主要因素有以下几点：首先是加工批量问题，单件和大批量价格可能相差很大了。

第二是工件的复杂程度和公差特别是形位公差，也就是精度等级，这对工件的报价影响也很大。

第三是当地的小时费率，也有很大的关系；还有就是材料了，是易切削程度了，这些因素都影响报价的，所以报价问题是个综合问题。

假定你外径是18mm的话，一个M16的螺杆，长度是20mm，来料加工，材料为不锈钢那你先车外径需要一刀，假定转速为120转/分钟，进给量0.1mm，那么就可以算出一刀的时间是24÷（120×0.1）约为2min（24=工件20+退尾宽度及切刀宽度）；第二道工步是车螺扣，M16螺纹是2mm螺距，那么20长就是10圈，加上退尾宽度起码得12圈，按照60转/分钟的话就是0.2分钟，每刀退回按0.2分钟的一半算就是0.1分钟，加起来车螺扣每刀就是0.3分钟，这个螺纹粗车四刀精车一刀算就是0.3×5=1.5分钟。

第三工步是切断，按每转0.1进给量、100转/分钟计算，就是16÷（100×0.1）=1.6分钟以上工时总共为2+1.5+1.6=5.1分钟如果是单件的话，加辅助时间30分钟=35.1分钟批量就按批量大小适当的加一点工时，比如500件的话可以给到6分钟了数控车床加工持续研发、进行产品创新。

下来就是小时费率了，按数控30元/小时计算单件35.1×（30÷60）=17.55元/件批量500件：6×（30÷60）=3元/件材料+加工工时)*1.3*1.08=元/件加工工时要换算成钱.我们这里是这样算的.每个地方都不同1.3是30%的利润.1.08是8%的税。

数控机床工艺工时计算公式

数控机床工艺工时计算公式数控机床是一种通过数字控制系统来控制机床运动和加工过程的机床。

它具有高精度、高效率、灵活性强等优点，被广泛应用于各种工业领域。

在数控机床加工过程中，工艺工时的计算是非常重要的，它直接影响到生产进度和成本控制。

因此，掌握数控机床工艺工时计算公式是非常必要的。

工艺工时是指在一定条件下，完成一项工序所需的时间。

数控机床工艺工时的计算与传统机床相比，有其独特的计算方法。

下面我们将介绍数控机床工艺工时的计算公式及其应用方法。

一、数控机床工艺工时计算公式。

数控机床工艺工时的计算公式一般包括以下几个方面：1. 加工时间。

加工时间是指在数控机床上进行加工所需的时间。

其计算公式为：加工时间 = （加工长度×每分钟进给量）÷进给速度。

其中，加工长度是指工件在加工过程中需要加工的长度，每分钟进给量是指数控机床在单位时间内能够进行的进给量，进给速度是指数控机床在进行加工时的进给速度。

2. 空转时间。

空转时间是指数控机床在进行加工时，由于各种原因而不能进行实际加工而产生的时间。

其计算公式为：空转时间 = 总时间加工时间。

其中，总时间是指工件在数控机床上进行加工所需的总时间。

3. 总工时。

总工时是指完成一项工序所需的总时间，其计算公式为：总工时 = 加工时间 + 空转时间。

以上是数控机床工艺工时计算的基本公式。

在实际应用中，还需要考虑到一些特殊情况，如刀具更换时间、程序调试时间等，这些都需要根据具体情况进行具体计算。

二、数控机床工艺工时计算的应用方法。

在实际生产中，数控机床工艺工时的计算是一个复杂而繁琐的过程。

为了提高计算的准确性和效率，可以采用以下方法：1. 制定标准工时。

制定标准工时是指根据数控机床的性能和加工工艺，确定每个工序的标准工时。

这需要结合实际生产情况，对数控机床进行全面的了解和分析，确定每个工序的标准加工时间、空转时间等。

2. 制定工艺路线。

制定工艺路线是指确定数控机床加工工艺的步骤和顺序。

数控加工工时计算公式

数控加工工时计算公式1.加工时间：加工时间是指从放入工件到取出工件所经过的总时间。

它包括以下几个方面的因素：-进给速度：即切削速度，是机床进行切削加工的速度，通常用米/分钟表示。

加工时间与进给速度成反比关系，进给速度越快，加工时间越短，反之亦然。

-切削速度：切削速度是刀具在与工件接触时切削加工的速度，通常用米/分钟表示。

切削速度与加工时间成正比关系，切削速度越快，加工时间越短。

-加工深度：加工深度是指刀具在进行切削时切入工件的深度，通常用毫米表示。

加工深度与加工时间成正比关系，加工深度越大，加工时间越长。

-加工路径长度：加工路径长度是指刀具在进行切削时所经过的总路径长度，通常用米表示。

加工路径长度与加工时间成正比关系，加工路径长度越长，加工时间越长。

2.总工时：总工时是指加工一个零件所需的总时间，它由各个加工环节的时间和工作量相加而得。

总工时的计算可以通过以下几个步骤进行：-首先，将零件的各个加工环节划分为不同的工序，例如：开料、粗加工、精加工等。

-然后，对每个工序进行时间测算，包括进给速度、切削速度、加工深度和加工路径长度等因素。

根据具体情况可以使用实际测量、经验数值或者标准数值进行计算。

-最后，将各个工序的时间相加，即可得到总工时。

3.加工效率：加工效率是指单位时间内完成的加工量，通常用件/分钟表示。

加工效率与加工时间成反比关系，加工时间越短，加工效率越高。

4.高效加工公式：对于一些高效加工的工件，可以采用高效加工公式来计算工时。

高效加工公式一般基于一些经验数据和机床的性能参数进行推导和建立。

例如，高效切削公式可以通过切削力、刀具性能和机床电机驱动力等因素来计算加工时间。

需要注意的是，数控加工工时计算公式因机床种类、刀具选择和零件要求等不同而略有差异，以上所述仅为一般情况下的参考公式。

实际应用中，需要根据具体情况进行调整和优化。

同时，加工工时计算还需要考虑一些其他因素，如切削液的使用、刀具更换和机床的切削冷却等，以确保加工过程的稳定性和质量。

机械加工设备加工工时计算方法（DOC）

机械加工设备加工工时计算方法（DOC）机械加工设备加工工时计算方法(DOC)1、0、01元/mm2，2、过小的零件一般按件计算大部分地方都是5厘/平方毫米!普通线切割一般按线割面积算,工件高度也高相应价也会高慢走丝的价格大概是普通线切割的10倍左右慢走丝加工在江浙地区一般按每小时60元(切割平均效率40-60mm/min),但精度高一点的模具切割要到80元,因为一旦报废需要陪付材料费加工时间计算：加工截面积/（1200-1800）＝所需要时间，1200-1800是个可调节的参数，一般都取1500，然后在乘以每小时加工费就可以了快丝的话有的可以０．０１５元ＭＭ也有０、００５元ＭＭ也有１０元小时慢走丝加工割一刀０、０３ＭＭ慢走丝加工割两刀０、０３８ＭＭ慢走丝加工割三刀０、０４５ＭＭ慢走丝加工割四刀０．０５５ＭＭ快丝是5元工时,一般每台一小时可割2、5工时我们这里线切割加工费用基本上也是10元/小时线切割分快丝与慢丝两种，他们的加工的精度不一样，慢丝可以达到0、001mm,但快丝就不能了。

我做过沙迪克的慢丝。

那里加工费是按面积计算的，同时还要看割的刀数，割一修一与割一修几的价格明显不一样，如果加工的零件高度超过一的范围就要番倍了，加工的材料不一样，他们的价格也不一样。

例如：割钨钢就要番倍了，一般是2~~3倍。

他们加工最低是50元一件（批量除外）标准计费方法:0、08元/平方毫米、普通线切割;截面积/1200*工时单价、慢走丝线切割约为普通的倍、标准计费方法:批量加工0、08元/平方毫米、模具为0、12元/平方毫米快丝的是8元/小时一般做sodick aq550ls第一刀每小时走丝合成平方毫米为2400，第二刀约为第一刀的5倍。

第三刀更快！！快丝大概是1200-1800 然后乘一下自己订的费用就好了！！线切割分为快走丝与慢走丝大家来讨论模具报价,可以分模具种类,材料种类等情况来讨论!也可以贴图上来大家研讨钣金类报价计算方式钣金的制造核价是按操作时间计算的激光切割8RMB/M每个小孔洞按1RMB计算数控计价5RMB/Min 数控折弯计价每边1RMB大边加倍冷作焊接计算一天70RMB，每工一天50KG为基准以上计算方式需综合素质高，对行业动态极为了解，即操作困难以下钣金计算是不考虑制造加工工艺的经验计算式：材料价 = 展开落料公斤数 x 市场材料价加工费计算：不考虑工艺，税收，管理费用及运费基准计算：3200RMB/T的冷轧钢板t =2、01804-m7级IT7 冷作加工费用：8、0~8、4RMB/KG，工人每工制作50KG以上，冷作包括以下：砂轮机切割、老式剪床、老式折弯机、火焰穿孔、老电焊、外包价格为7、2~7、5RMB/KG。

工时计算方法

工时计算方法为了使工时定额更加合理、准确，现结合公司实际情况，特制定此工时计算方法。

一、工艺过程的工时计算工时计算时，工时计算时，除特殊注明外，除特殊注明外，除特殊注明外，单位被统一表示。

单位被统一表示。

工时：工时：工时：小时；小时；小时；长度：长度：长度：毫米；毫米；切割速度：毫米/小时；面积：平方米；进给量：毫米/转；转速：转/分钟分钟。

辅助时间计在工时定额中。

它主要包含熟悉图纸和工艺等技术文件、辅助时间计在工时定额中。

它主要包含熟悉图纸和工艺等技术文件、调整调整设备、装夹、准备工夹量刃具、吊装、磨刃具、自检、焊接件翻转、标识移植时间等。

工时定额不考虑生理、打扫卫生、领件、领料、入库、转序、交检、包装、喷漆件等待干燥时间，这些统一由工厂考虑。

返修时间单独计算，不计入正常工时定额中。

各主要工序的计算方法如下：l 下料：１、板材火焰切割下料：工时＝基本时间+辅助时间=(切割长度/切割速度)＊(1+k) 半自动切割Ｋ=2.85数控切割Ｋ= 4.5 等离子切割Ｋ=4.5２、板材剪切下料：工时＝切割刀数＊Ｋ≤δ8Ｋ＝0.17小时/每刀：＞δ8～δ14 Ｋ＝0.19小时/每刀＞δ14～δ20 Ｋ＝0.20小时/每刀每刀３、型材下料：３、型材下料：工时按实际考核数据。

参见附件一：型材下料工时工时按实际考核数据。

参见附件一：型材下料工时l成型：成型：基本时间＋辅助时间工时=基本时间＋辅助时间l焊接：焊接：1、焊前准备：包括划线、焊前焊缝处表面清理、二级库焊材烘干。

、焊前准备：包括划线、焊前焊缝处表面清理、二级库焊材烘干。

易打磨大件：焊前焊缝表面清理时间：0.08小时/米不易打磨件或小件：焊前焊缝表面清理时间：0.15小时/米2、定位焊接：、定位焊接：3、焊接成型：、焊接成型：工时＝基本时间＋辅助时间。

工时＝基本时间＋辅助时间。

焊接（气刨）基本时间＝焊缝长度*层数/焊接（气刨）速度焊接（气刨）速度 4、焊后整理：包括校正、清理焊渣时间。

数控工时定额

数控工时定额规范
1、规范说明：
（1）本规范工时定额包括：作业时间、休息与生理需要时间、准备与结束时间及宽放时间。

（2）本规范中的工时定额是以加工般碳钢为基准，数控等离子切割不锈钢材料时乘以系数K-1.2。

（3）生理休息时间25分钟，准备终了时间45分钟。

2、作业时间
（1）数控等离子切割下料
（2）数控火焰切割下料
注1： 16mm以下（包含16mm）钢板下料下料时采用等离子切割注2：18mm以上（包含18mm）钢板下料下料时采用火焰切割
数控切割机般两只割嘴同步作业，当工艺或特殊需求单件切割时，乘以系数2。

3、宽放时间：宽放系数按25%计算。

机加工价格计算公式自动化公司

机加工价格计算公式自动化公司1.加工时间：机加工的价格计算中，首先需要考虑到的是加工所需的时间。

不同的零部件、复杂程度和机床的类型等都会对加工时间产生影响。

通常，机加工的时间可以用以下公式来计算：加工时间=（加工长度/车削进给速度）+紧急停机时间2.加工方式：机加工的方式也会对价格产生影响。

常见的机加工方式有铣削、车削、钻孔等，每种方式都有不同的设备和加工难度，因此需要根据具体情况进行计算。

3.刀具刃数和寿命：刀具在机加工过程中扮演着至关重要的角色，刃数和寿命的选择也会影响价格的计算。

刃数多的刀具通常可以提高加工效率，但价格也会相应提高。

4.其他费用：除了上述基本因素外，还需要考虑一些其他费用，例如人工费用、能源费用、车削刀片成本等。

这些费用通常是根据实际情况进行估算和计算的。

除了上述基本因素外，还有一些其他因素可能会对机加工价格的计算产生影响，例如加工材料的成本、加工的工艺要求（如精度要求、表面处理等）、生产批量等。

对于机加工价格计算的自动化，可以通过建立适当的软件或工具来实现。

这些软件或工具可以根据用户输入的相关参数，自动计算出机加工价格，并提供详细的报价单或价格明细。

在实际应用中，为了准确计算机加工价格，并提高计算的自动化水平，可以建立包括机床数据、刀具数据、加工数据和成本数据等在内的数据库，并通过合理的算法和模型来进行计算和预测。

同时，结合数据分析和机器学习等技术，还可以对历史数据进行分析和挖掘，以改进价格计算的准确性和自动化水平。

总之，机加工价格的计算涉及多个因素，可以通过合理的公式和自动化工具来实现。

通过建立适当的软件或工具，并结合数据分析和机器学习等技术，可以实现机加工价格计算的自动化，并提高计算的准确性和效率。

车床加工基本时间计算参考表

工时定额的组成：1.批量加工的单件加工工时=基本时间+辅助时间+布置工作地时间+休息与生理需要的时间2.单件加工时：在以上的基础上加上相应的准备时间3.单件工时定额Td：单件时间td=tj+tf+tb+tx◆ 基本时间tj: 直接改变对象尺寸、开关、相对位置、状态或材料性质所用时间；◆ 辅助时间tf: 为实现工艺过程必须进行的各种辅助动作所用时间。

如装卸工件、操作要、改变切削用量、试切和测量工件、引进及退回刀具等动作所用时间。

辅助时间的的确定方法随生产类型不同而不同。

大批大量生产时，为了使辅助时间规定得合理，须将辅助动作分解成单一动作，再分别查表求得各分解动作的时间，最后予以综合；对于中批生产则可根据以往的统计资料确定；在单件小批生产中，一般用基本时间的百分比进行估算。

基本时间和辅助时间的总和称为作业时间◆ 布置工地时间tb：作班内照管工作地所耗的时间，调整更换刀具、修整砂轮、润滑擦试机床、清理切屑等。

一般按作业时间的2%～5%估算。

◆ 休息和生理时间tx：工作班内满足生理需要所耗的时间。

一般按作业时间的2%估算。

以上四部分时间总和就是单件时间td=tj+tf+tb+tx注意：因本厂每天有30分钟的休息时间，所以休息与生理需要时间tx不需计算在内；布置工地时间tb：车工，铣工按4%计算。

所以单件时间td=tj+tf+tb 组成在成批生产中，每一批工件的开始和终了时，工人需要做以下工作：A、开始时，要熟悉工艺文件，领取毛坯、材料，领取和安装刀具和夹具，调整机床及其他工艺装备等；B、终了时，要拆下和归还工艺装备，送交成品等。

这两部分所用时间叫做准备时间tz，设有N件产品，那分摊到每一个工件上的准备时间为tz/N，将这部分时间加到单件时间上去。

成批生产的单件核算时间：th=td+tz/N大批大量生产时，每个工作地始终完成某一道固定工序，tz/N接近0，故不考虑。

th=td。

4.缩减辅助时间。

在单件时间中占的比重较大。

车床工时计算法

切削速度(vc) vc＝π.Ｄm.n/1000(m/min)※除以1000将mm换算成m n(min-1):主轴转速Dm(mm):工件材料直径3.14):圆周率vc(m/min):切削速度数控车床编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量。

选择切削用量的时候，一定要充分考虑影响切削的各种因素，正确的选择切削条件，合理地确定切削用量，可有效地提高机械加工质量和产量。

影响切削条件的因素有：机床、工具、刀具及工件的刚性；切削速度、切削深度、切削进给率；工件精度及表面粗糙度；刀具预期寿命及最大生产率；切削液的种类、冷却方式；工件材料的硬度及热处理状况；工件数量；机床的寿命。

上述诸因素中以切削速度、切削深度、切削进给率为主要因素。

切削速度快慢直接影响切削效率。

若切削速度过小，则切削时间会加长，刀具无法发挥其功能；若切削速度太快，虽然可以缩短切削时间，但是刀具容易产生高热，影响刀具的寿命。

决定切削速度的因素很多，概括起来有：（1）冷却液使用。

机床刚性好、精度高可提高切削速度；反之，则需降低切削速度。

上述影响切削速度的诸因素中，刀具材质的影响最为主要。

切削深度主要受机床刚度的制约，在机床刚度允许的情况下，切削深度应尽可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。

这样可以减少走刀次数。

主轴转速要根据机床和刀具允许的切削速度来确定。

可以用计算法或查表法来选取。

进给量F（MM／R）或进给速度F（MM／MIN）要根据零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料来选。

最大进给速度受机床刚度和进给驱动及数控系统的限制。

编程员在选取切削用量时，一定要根据机床说明书的要求和刀具耐用度，选择适合机床特点及刀具最佳耐用度的切削用量。

当然也可以凭经验，采用类比法去确定切削用量。

不管用什么方法选取切削用量，都要保证刀具的耐用度能完成一个零件的加工，或保证刀具耐用度不低于一个工作班次，最小也不能低于半个班次的时间（2）工件材料。

数控加工工时计算公式

数控加工工时计算公式
1.切削时间（Tc）：切削时间是指实际加工所需时间，包括切削时间和非切削时间两部分。

切削时间可以根据加工中心的主轴转速和进给速度来计算。

常见的切削时间计算公式为：
Tc=L/Fn
其中，L表示被加工零件的总长度，Fn表示加工中心的进给速度。

2.补偿时间（Tc）：补偿时间是指加工过程中的各种非正常情况所用的时间，包括刀具更换、刀具磨损补偿、刀具断刀等。

补偿时间可以通过经验值或者实际操作情况来确定。

Tc=Tc1+Tc2+...
其中，Tc1、Tc2等表示不同的补偿时间。

3.加工时间（Tm）：加工时间是指加工工序的总时间，包括切削时间和补偿时间。

Tm=Tc+Tc1+Tc2+...
4.总加工时间（Tt）：总加工时间是指所有工序的加工时间之和，包括主轴换刀时间、材料上下料时间等。

Tt=Tm1+Tm2+...
其中，Tm1、Tm2等表示不同工序的加工时间。

需要注意的是，以上公式仅为一个简化的表示，实际的数控加工工时计算会涉及到更多因素，如切削力、切削速度、切削深度、切削径向等。

不同的加工工艺和材料特性会有不同的工时计算方法，因此需要根据具体情况进行适当的调整和修正。

总之，数控加工工时计算是一个复杂而细致的工作，需要根据具体的加工过程和材料特性来确定。

在实际应用中，可以通过试切试验和经验总结来逐步完善工时计算公式，以提高加工效率和准确度。

工时计算方法大全(各机床工时、各工序工时)

工时计算方法(各机床工时、各工序工时)生产效率：是衡量生产单位或部门管理绩效的一个指标，体现生产单位或部门的管理能力，即总标准工时与生产总工时的百分比。

为了准确快捷填写生产计划表，现将需计算之工时与相关注意事项做说明。

为了提高生产效率，结合其定义，使工时定额更加合理、准确、科学，现结合本单位实际情况，参考国家相关政策标准，制定此工时计算方法。

一.锯床工时定额计算标准1.工时计算公式：T= (k m T机+nT吊+T装卸)k?式中：材料系数n——次装夹工件数；n=1-2;k2—次装夹工件数修正系数，k2=1 (n=1); k2=0.55 (n=2)2 .机动时间：T机H2. 1.方T - 料:2机k p式中：H- 板厚mmk B -材料宽度系数，查下表D2. 2.棒料:T2机二4式中D —棒料外径mmD d 。

2 2. 3.管料： T 机= 2— 1000 4式中d 。

一管料内径；mmHH 0*BT 机二 28000—方管外形高3 .吊料时 L 间：T1吊=4.装卸料时 000 间及其它时间:2.4..方管:式中：Hmm ; H o —方管内腔高 mm ; B o —方管内腔宽mm ;800综上所述：方料：T= (0.12+n0.0519H+0.001L) k 旷0.00013 H °*B 。

(min )圆料：T= (0.12+n0.0429D+0.001L ) k 2-0.0001 &2 (min ) n —一次装夹工件数；n=1-2;k 2—次装夹工件数修正系数，k 2=1 (n=1); k 2=0.55 (n=2)二. 剪板冲压折弯工时定额计算标准1..剪板工时定额计算方法剪板单件工时定a —每块工时系数、见表b —剪角次数剪板工时系数表=0.12+ 403额:注：准备工时按100件基数计算，每件0.2，共计200分剪板毛刺工时：T=0.3 +处理长度/400剪板校正T 校二k*T材料系数K=1 〜1.52.冲压每冲一次工时3..折弯工时定额计算方法折弯工时定额：t2=艺a折弯工时定额系数表注：规格栏中，为折弯长度，a为每折一刀的工时（理论计算：每刀0.15 分X折 1.5=0.225+0.2=0.425^ 0.5）准备工时三.风割焊接工时定额计算标准1.风割工时T风割割长度X 公式:3+1.5修磨工时含补焊工时：T修磨2=T风割/2.焊接单件工时：T焊接=T 工件装卸+T 点焊+ T全焊2.1 装卸工件工时：T工件装卸= （T OI+0.2n）B式中：T oi—装卸基本工时；（取T°I=0.2）;n--工件数B--重量系数（见表）2.2. 点焊单件工时：T点焊=T O2+O.1J+O.1N式中：T o2—点焊基本工时；J—点焊数；N—点焊时工件翻转次数；2.3. 全焊单件工时：T 全焊=T O3+O.1M+O.1N+L /200+0.2NC式中：T o3—全焊基本工时；M —焊缝段数；N —全焊时工件翻转次数；L 2--焊缝长NC---焊接参数调节次数注：小件装卸与点焊工时合并，统称点焊工时；重量系数（B）12、校正按焊接工时的二分之一计算+0.13、有辅助工帮助表卸模，从焊接工时中分取三分之一4、焊接有准备工时按每项20分钟5、点焊螺母按0.5分钟一个四.钻床工时定额1、T=kT机+ T装卸其中k —难度系数有工差要求k=1.5有深度要求k=1.1扩孔及攻丝k=0.82、机动时间T机注：L/D >8时，须另增排屑时间60% 3、装卸零件时间及辅助时间T装卸五.磨床铣床工时定额计算标准1.平面磨工时定额：工作台单行程横向进给量16~ 24 mm/次工件运行行速度8m/mi n磨一次行程工时2.无心磨工时定额（含辅助工时）L-k—T= 1d20式中：L —单件被加工零件总长；k d —直径系数,d< 16, k d=1.0; d> 16, k d=1.23.铣端面工时加工段数系数B计算公式加T= 工长度x六。

各工序工时计算表

各工序工时ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ算表
数冲（准备工时30分钟）数冲加工时间计算：【总周长/30 +圆孔数量】/60＝数冲时间(N分钟) 总周长＝包括剪口周长+直径大于16孔的周长，圆孔数量直径16以下圆孔数量 30 数控冲床30MM/刀 60 数冲每分钟次数，料厚或硬料按30，40计算折弯（准备工时30分钟）小于200MM按12秒计算; 200MM-800MM按15秒计算; 800MM-2500MM按25秒计算攻牙（准备工时15分钟）单孔按15秒计算沉孔（准备工时20分钟）单孔按15秒计算剪板（准备工时20分钟）单刀按10秒计算焊接（准备工时30分钟）焊接（终合）1小时2米焊接下料（准备工时30分钟）单刀按20秒计算铣加工配孔（准备工时30分钟）单孔按15秒计算铣加工齐边（准备工时30分钟）方通50以内1分钟一边； 50以上2分钟一边配门（准备工时30分钟） 500以内20分钟一扇；500以上30分钟一扇；异型门60分钟一扇；电钻钻孔（准备工时10分钟）单孔按15秒计算打磨（准备工时15分钟）打磨1小时0.25平方米装配（准备工时20分钟） 20秒打一颗螺丝线割（准备工时20分钟）板厚20MM以下的1小时100MM；20MM-80MM1小时80MM；80MM-200MM1小时50MM

工时计算方法大全(各机床工时、各工序工时)

工时计算方法（各机床工时、各工序工时）生产效率：是衡量生产单位或部门管理绩效的一个指标，体现生产单位或部门的管理能力，即总标准工时与生产总工时的百分比。

为了准确快捷填写生产计划表，现将需计算之工时与相关注意事项做说明。

为了提高生产效率，结合其定义，使工时定额更加合理、准确、科学，现结合本单位实际情况，参考国家相关政策标准，制定此工时计算方法。

一．锯床工时定额计算标准1．工时计算公式：T=（k m T 机+nT 吊+T 装卸）k 2 式中：k m —材料系数n —一次装夹工件数；n=1-2；k 2—次装夹工件数修正系数，k 2=1（n=1）；k 2=0.55（n=2） 2．机动时间：T 机 2．1. 方料：式中： H- 板厚mm k B - 材料宽度系数，查下表T 机=k BH22．2．棒料：式中D —棒料外径 mm2．3. 管料：式中d 0—管料内径；mm2．4.．方管：式中：H—方管外形高mm ；H 0—方管内腔高mm ； B 0—方管内腔宽mm ；3．吊料时间：4．装卸料时间及其它时间：T机=D24T 机=D —d 02 2410000T 机=H—H 0*B 0208000T吊=L 1000 T装卸LD综上所述：方料：T=（0.12+n0.0519H+0.001L ）k 2-0.00013 H 0*B 0 （min ）圆料：T=（0.12+n0.0429D+0.001L ）k 2-0.0001 d 02 （min ） n —一次装夹工件数；n=1-2；k 2—次装夹工件数修正系数，k 2=1（n=1）；k 2=0.55（n=2）二．剪板冲压折弯工时定额计算标准1．.剪板工时定额计算方法剪板单件工时定额：a —每块工时系数、见表b —剪角次数剪板工时系数表=0.12+1800840T =k *a+b a3注：准备工时按100件基数计算，每件0.2，共计200分剪板毛刺工时：T=0.3 + 处理长度/400剪板校正T校=k*T材料系数K=1～1.52．冲压每冲一次工时3．.折弯工时定额计算方法折弯工时定额：t2=Σa i折弯工时定额系数表注：规格栏中，为折弯长度，a为每折一刀的工时（理论计算：每刀0.15分×折1.5=0.225+0.2=0.425→0.5）↓准备工时三．风割焊接工时定额计算标准1．风割工时公式：修磨工时含补焊工时: T 修磨 = T 风割 /22．焊接单件工时： T 焊接=T 工件装卸+T 点焊+ T 全焊 2.1 装卸工件工时：T 工件装卸=（T 01+0.2n ）B式中：T 01—装卸基本工时；（取T 01=0.2）； n-- 工件数 B-- 重量系数（见表）2.2．点焊单件工时：T 点焊= T 02+0.1J+0.1N式中：T 02—点焊基本工时；J —点焊数；N —点焊时工件翻转次数；2.3. 全焊单件工时：T 全焊= T 03+0.1M+0.1N+L Σ/200+0.2NC 式中：T 03—全焊基本工时；M —焊缝段数；N —全焊时工件翻转次数；L Σ--焊缝长 NC---焊接参数调节次数注：小件装卸与点焊工时合并，统称点焊工时；重量系数（B ）T风割=风割长度×3+1.5V1、飞溅按焊接工时的二分之一计算+0.12、校正按焊接工时的二分之一计算+0.13、有辅助工帮助表卸模，从焊接工时中分取三分之一4、焊接有准备工时按每项20分钟5、点焊螺母按0.5分钟一个四．钻床工时定额1、T=kT机+ T装卸其中k—难度系数有工差要求k=1.5 有深度要求k=1.1 扩孔及攻丝k=0.82、机动时间:T机注：L/D≥8时，须另增排屑时间60%。

机械加工设备加工工时计算方法

机械加工设备加工工时计算方法标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]机械加工设备小时单价及估价方法机械加工估价机械加工估价需要懂得加工工艺,能够估出加工工件的时间,乘以各种设备单位时间的单价. -----线切割加工费一般按切割总面积计算的,元/平方毫米我们这里是按加工面积/1200*8元可怜啊,我们这里是按加工面积/1200*3元,高150mm以下通常是两种计算方法：1、元/mm2，2、过小的零件一般按件计算大部分地方都是5厘/平方毫米!普通线切割一般按线割面积算,工件高度也高相应价也会高慢走丝的价格大概是普通线切割的10倍左右慢走丝加工在江浙地区一般按每小时60元(切割平均效率40-60mm/min),但精度高一点的模具切割要到80元,因为一旦报废需要陪付材料费加工时间计算：加工截面积/（1200-1800）＝所需要时间，1200-1800是个可调节的参数，一般都取1500，然后在乘以每小时加工费就可以了快丝的话有的可以０．０１５元ＭＭ也有０.００５元ＭＭ也有１０元小时慢走丝加工割一刀０.０３ＭＭ慢走丝加工割两刀０.０３８ＭＭ慢走丝加工割三刀０.０４５ＭＭ慢走丝加工割四刀０．０５５ＭＭ快丝是5元工时,一般每台一小时可割工时我们这里线切割加工费用基本上也是10元/小时线切割分快丝与慢丝两种，他们的加工的精度不一样，慢丝可以达到0.001mm,但快丝就不能了。

我做过沙迪克的慢丝。

那里加工费是按面积计算的，同时还要看割的刀数，割一修一与割一修几的价格明显不一样，如果加工的零件高度超过一的范围就要番倍了，加工的材料不一样，他们的价格也不一样。

例如：割钨钢就要番倍了，一般是2~~3倍。

他们加工最低是50元一件（批量除外）标准计费方法:元/平方毫米.普通线切割;截面积/1200*工时单价.慢走丝线切割约为普通的十倍.标准计费方法:批量加工元/平方毫米.模具为元/平方毫米快丝的是8元/小时一般做sodick aq550ls 第一刀每小时走丝合成平方毫米为2400，第二刀约为第一刀的5倍。

机加车间的工时值和工时定额管理规定

机加车间的工时值和工时定额管理规定一、工时值管理规定：1、按照公司核定机加件产品加工费工时值，按照制造费用占加工费比例折算，现确定工时值为7.8元/h。

2、7.8元/h的工时值中分为两部分：①、计件工时值（5.8元/小时）。

②、绩效考核工时（2元/小时）。

3、7.8元/h的工时值中，包含460元/月•人基本工资、工龄工资和增资部分。

二、工时定额管理规定：1、工时定额：由车间根据所加工的产品，按照设备加工能力和人员技能，核定的单件加工的时间。

既：小时/件（h/件）。

2、由机加车间主任、技术工艺员和班组长共同负责内部加工产品工时定额的核定，编制工时定额表，并报公司相关部门进行审批备案后执行。

同时将工时表报厂长和核算科核算员。

3、如遇新产品试制或开发新增的，每月由车间车间主任、技术工艺员和班组长，共同负责新增加工产品工时定额的核定，编制工时定额表，并报公司相关部门进行审批备案后执行。

同时将工时表报厂长和核算科核算员。

4、车间在生产过程中严格执行工时定额，并在安排生产时将工时定额明确在《一车间转序接收卡》相应栏内标定。

5、由主管副厂长和车间主任负责机加车间日常工时定额、工时工票的审核和管理，并妥善保管相关资料。

第三部分：车架车间的工时值和工时定额管理规定一、工时值管理规定：1、按照20台基本日产量测算，根据制造费用占加工费比例折算，单台车架计提工资为165.6元/台。

=0.1528元,核定每孔为0.核元/孔,不论大小，按孔位计算。

4、每项单台值中分为两部分：①、计件工资值（每项值X74.4%）。

②、绩效考核工资值（每项值X25.6%）。

5、每项单台工资值中，包含460元/月•人基本工资、工龄工资和增资部分。

二、单台工资定额值及工票填写管理规定：1、单台工资定额值：是根据基本产能、实际工作量和计提工资项目核算办核定的计件工资值。

2、车间各工序严格执行各工序的单台工资定额表，填写各工序工票。

3、在实际生产过程中，各个工序大多为集体混合作业，每个工序单台工资定额值不固定人数，工票填写时.，将本件本工序所有参与的人员全部填写在操作者栏内，并人均工时栏填写人均数额。

车床工时计算法

切削速度(vc) vc＝π.Ｄ1000(m/min)※除以1000将mm换算成m n(min-1):主轴转速Dm(mm):工件材料直径:圆周率vc(m/min):切削速度数控车床编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量。

选择切削用量的时候，一定要充分考虑影响切削的各种因素，正确的选择切削条件，合理地确定切削用量，可有效地提高机械加工质量和产量。

影响切削条件的因素有：机床、工具、刀具及工件的刚性；切削速度、切削深度、切削进给率；工件精度及表面粗糙度；刀具预期寿命及最大生产率；切削液的种类、冷却方式；工件材料的硬度及热处理状况；工件数量；机床的寿命。

上述诸因素中以切削速度、切削深度、切削进给率为主要因素。

切削速度快慢直接影响切削效率。

若切削速度过小，则切削时间会加长，刀具无法发挥其功能；若切削速度太快，虽然可以缩短切削时间，但是刀具容易产生高热，影响刀具的寿命。

决定切削速度的因素很多，概括起来有：（1）冷却液使用。

机床刚性好、精度高可提高切削速度；反之，则需降低切削速度。

上述影响切削速度的诸因素中，刀具材质的影响最为主要。

切削深度主要受机床刚度的制约，在机床刚度允许的情况下，切削深度应尽可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。

这样可以减少走刀次数。

主轴转速要根据机床和刀具允许的切削速度来确定。

可以用计算法或查表法来选取。

进给量F（MM／R）或进给速度F（MM／MIN）要根据零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料来选。

最大进给速度受机床刚度和进给驱动及数控系统的限制。

编程员在选取切削用量时，一定要根据机床说明书的要求和刀具耐用度，选择适合机床特点及刀具最佳耐用度的切削用量。

当然也可以凭经验，采用类比法去确定切削用量。

不管用什么方法选取切削用量，都要保证刀具的耐用度能完成一个零件的加工，或保证刀具耐用度不低于一个工作班次，最小也不能低于半个班次的时间（2）工件材料。

工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。

数控加工工资方案

数控加工工资方案1. 引言数控加工作为一种高效、精确和自动化的加工技术，在现代制造业中得到广泛应用。

为了激励和保持数控加工员工的积极性和稳定性，制定合理的工资方案是至关重要的。

本文将介绍一种基于绩效考核的数控加工工资方案，旨在激励员工提高加工效率和质量。

2. 绩效考核指标为了公平、客观地评估员工的工作表现，本方案将绩效考核指标分为以下几个方面：2.1 加工效率加工效率是评价员工加工速度的指标，以每小时加工件数来衡量。

加工效率将按照以下等级进行评定并相应调整工资水平：•优秀：每小时加工件数超过预设目标30%以上；•良好：每小时加工件数达到预设目标；•合格：每小时加工件数低于预设目标。

2.2 加工精度加工精度是评价员工加工质量的指标，以加工误差控制在规定的范围内来衡量。

加工精度将按照以下等级进行评定并相应调整工资水平：•优秀：加工误差控制在规定范围内的数量占比达到90%以上；•良好：加工误差控制在规定范围内的数量占比达到80%以上；•合格：加工误差控制在规定范围内的数量占比低于80%。

2.3 加工节约加工节约是评价员工节约加工材料和工时的指标，以节约金额来衡量。

加工节约将按照以下等级进行评定并相应调整工资水平：•优秀：节约金额超过预设目标30%以上；•良好：节约金额达到预设目标；•合格：节约金额低于预设目标。

3. 工资计算公式根据绩效考核指标，工资将按照以下公式进行计算：工资 = 固定底薪 + (加工效率权重 * 加工效率得分) + (加工精度权重 * 加工精度得分) + (加工节约权重 * 加工节约得分)具体公式中的权重值可以根据公司的实际情况进行调整。

4. 工资水平调整为了激励员工不断提高自身绩效并保持稳定的工作状态，本方案将采取以下工资水平调整措施：•每季度对员工进行绩效排名，根据绩效排名结果给予相应的工资涨幅；•按照员工的工作年限逐年递增工资待遇，以鼓励员工长期稳定工作。

5. 结语本文介绍了一种基于绩效考核的数控加工工资方案，以激励员工提高加工效率和质量。

工时计算方法大全(各机床工时、各工序工时)

工时计算方法（各机床工时、各工序工时）生产效率：是衡量生产单位或部门管理绩效的一个指标，体现生产单位或部门的管理能力，即总标准工时与生产总工时的百分比。

为了准确快捷填写生产计划表，现将需计算之工时与相关注意事项做说明。

为了提高生产效率，结合其定义，使工时定额更加合理、准确、科学，现结合本单位实际情况，参考国家相关政策标准，制定此工时计算方法。

一．锯床工时定额计算标准1．工时计算公式：T=（k m T 机+nT 吊+T 装卸）k 2 式中：k m —材料系数n —一次装夹工件数；n=1-2；k 2—次装夹工件数修正系数，k 2=1（n=1）；k 2=0.55（n=2） 2．机动时间：T 机 2．1. 方料：式中： H- 板厚mm k B - 材料宽度系数，查下表T 机=k BH22．2．棒料：式中D —棒料外径 mm2．3. 管料：式中d 0—管料内径；mm2．4.．方管：式中：H—方管外形高mm ；H 0—方管内腔高mm ； B 0—方管内腔宽mm ；3．吊料时间：4．装卸料时间及其它时间：T机=D24T 机=D —d 02 2410000T 机=H—H 0*B 0208000T吊=L 1000 T装卸LD综上所述：方料：T=（0.12+n0.0519H+0.001L ）k 2-0.00013 H 0*B 0 （min ）圆料：T=（0.12+n0.0429D+0.001L ）k 2-0.0001 d 02 （min ） n —一次装夹工件数；n=1-2；k 2—次装夹工件数修正系数，k 2=1（n=1）；k 2=0.55（n=2）二．剪板冲压折弯工时定额计算标准1．.剪板工时定额计算方法剪板单件工时定额：a —每块工时系数、见表b —剪角次数剪板工时系数表=0.12+1800840T =k *a+b a3注：准备工时按100件基数计算，每件0.2，共计200分剪板毛刺工时：T=0.3 + 处理长度/400剪板校正T校=k*T材料系数K=1～1.52．冲压每冲一次工时3．.折弯工时定额计算方法折弯工时定额：t2=Σa i折弯工时定额系数表注：规格栏中，为折弯长度，a为每折一刀的工时（理论计算：每刀0.15分×折1.5=0.225+0.2=0.425→0.5）↓准备工时三．风割焊接工时定额计算标准1．风割工时公式：修磨工时含补焊工时: T 修磨 = T 风割 /22．焊接单件工时： T 焊接=T 工件装卸+T 点焊+ T 全焊 2.1 装卸工件工时：T 工件装卸=（T 01+0.2n ）B式中：T 01—装卸基本工时；（取T 01=0.2）； n-- 工件数 B-- 重量系数（见表）2.2．点焊单件工时：T 点焊= T 02+0.1J+0.1N式中：T 02—点焊基本工时；J —点焊数；N —点焊时工件翻转次数；2.3. 全焊单件工时：T 全焊= T 03+0.1M+0.1N+L Σ/200+0.2NC 式中：T 03—全焊基本工时；M —焊缝段数；N —全焊时工件翻转次数；L Σ--焊缝长 NC---焊接参数调节次数注：小件装卸与点焊工时合并，统称点焊工时；重量系数（B ）T风割=风割长度×3+1.5V1、飞溅按焊接工时的二分之一计算+0.12、校正按焊接工时的二分之一计算+0.13、有辅助工帮助表卸模，从焊接工时中分取三分之一4、焊接有准备工时按每项20分钟5、点焊螺母按0.5分钟一个四．钻床工时定额1、T=kT机+ T装卸其中k—难度系数有工差要求k=1.5 有深度要求k=1.1 扩孔及攻丝k=0.82、机动时间:T机注：L/D≥8时，须另增排屑时间60%。

数控车床速度计算公式

数控车床速度计算公式
数控车床是一种自动化加工设备，广泛应用于各种零部件的加工中。

在进行数
控车床加工时，准确计算速度是非常重要的，因为速度的控制直接影响到加工质量和效率。

在数控车床中，常用的速度计算公式包括切削速度、主轴转速和进给速度的计
算公式。

1. 切削速度（Vc）的计算公式：
切削速度是指旋转刀具在工件表面的线速度，通常用米/分钟（m/min）表示。

它的计算公式如下：
Vc = π × D × n
其中，Vc代表切削速度，π代表3.14（近似值），D代表刀具直径，n代表
主轴转速。

2. 主轴转速（n）的计算公式：
主轴转速是指车床主轴每分钟旋转的圈数，通常用转/分钟（rpm）表示。

它
的计算公式如下：
n = Vc / (π × D)
其中，n代表主轴转速，Vc代表切削速度，π代表3.14（近似值），D代表
刀具直径。

3. 进给速度（Vf）的计算公式：
进给速度是指工件在车床上移动的速度，通常用毫米/分钟（mm/min）表示。

它的计算公式如下：
Vf = f × z × n
其中，Vf代表进给速度，f代表每转进给量，z代表主轴齿数，n代表主轴转速。

通过以上三种速度的计算公式，我们可以准确地计算出数控车床的切削速度、主轴转速和进给速度，从而高效地进行加工过程。

这些计算公式的正确应用可以提高加工质量和生产效率，确保数控车床的稳定运行。