数控技术第5章
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第5章 数控编程基础
5.1 数控编程概述 5.1.1 数控编程概念与内容
• 数控编程是指从零件图纸到获得数控加工程序的全部 工作过程。编程工作主要包括：分析零件图样和制定工艺 方案、数学处理、编写零件加工程序、程序检验（图51）。
工 艺 分 析 数 学 处 理 编 写 程 序 程 序 校 验
图5-1 程序编制的内容及步骤
5.1.2 数控程序的格式及组成
• 1．程序的结构 O001 // 程序名 N10 G00 G54 X50 Y30 M03 S1000 // 程序主体 …… N300 M30 // 结束符 2．程序段格式 N_ G_ X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ F_ S_ T_ M N：顺序号字。 G：准备功能字，用来规定刀具和工件的相对运动轨迹、机床坐标系、 坐标平面、刀具补偿、坐标偏置等多种加工操作。 X…J：尺寸字，用于确定机床上刀具运动终点的坐标位置。 F：进给功能字，用于指定切削的进给速度。 S：主轴转速功能字，用于控制主轴转速。 T：刀具功能字，用于指定加工时所用刀具的编号。 M：辅助功能字，用于指定数控机床辅助装置的开关动作。
13．螺纹切削循环指令G92
• 格式：G92 X(U)__Z(W)__F__ 说明：X、Z：为绝对编程时，有效螺纹终点在工件坐标系中的坐标； U、W：为增量编程时，有效螺纹终点相对于螺纹切削起点的位移量； F：螺纹导程，即主轴每转一圈，刀具相对于工件的进给值； 例：如图5-17 所示，用G92 指令编程，毛坯外形已加工完成。
• 例：对图5-16所示的圆柱螺纹编程。螺纹导程为1.5mm，δ =1.5mm， δ ′ =1mm ，每次吃刀量(直径值)分别为0.8mm、0.6 mm 、0.4mm、 0.16mm、
•图5-16 螺纹编程实例
• O1009 N1 G50 X50 Z120 N2 M03 S300 N3 G00 X29.2 Z101.5 N4 G32 Z19 F1.5 N5 G00 X40 N6 Z101.5 N7 X28.6 N8 G32 Z19 F1.5
5.1.4 FANUC数控系统编程规则
• 1．小数点编程 任何坐标字（包括X、Z、I、K、U、W、R等）的数值 后必须加小数点。 2．绝对方式与增量方式 车削系统中用U或W表示X方向或Y方向的增量值。同时 允许绝对方式与增量方式混合编程。而铣削系统中则用 G90和G91表示绝对与增量方式的区别。 3．直径编程与半径编程 数控车床出厂时默认用直径编程。但圆弧插补时R、I 和K的值均以半径值计量。
3．快速定位G00指令
• 格式：G00 X(U)__Z(W)__ 说明： （1）X、Z：绝对值编程时，为快速定位终点在工件坐标 系中的坐标； （2）U、W：增量值编程时，为快速定位终点相对于起点 的位移量。 （3）使用G00指令时，进给速度由机床参数指定，不能用 F规定。 （4）为避免刀具可能产生与工件的干涉，应使两轴分别 单动。
图5-6 G02/G03参数说明
• I、K：圆心相对于圆弧起点的增加量（等于圆心的坐标减 去圆弧起点的坐标），无论是绝对值编程还是相对值编程， I，K都是以增量方式指定；X坐标无论是直径编程还是半 径编程，I都以半径值表示； R：圆弧半径（如图5-6所示）； 注意： ①R为圆弧半径，当圆弧的圆心角小于等于180°时，R为 正值；大于180°时，R为负值。 ②圆心角为360°的整圆插补表达插补半径只能用I、K形 式，不能用R。 ③一个圆弧插补程序段中同时编入R与I、K时，R有效。
（设立坐标系，定义对刀点的位置） （主轴以300r/min旋转） （到螺纹起点，升速段1.5mm，吃刀深0.8mm） （切削螺纹到螺纹切削终点，降速段1mm） （X轴方向快退） （Z轴方向快退到螺纹起点处） （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.6mm） （切削螺纹到螺纹切削终点）
• N9 G00 X40 （X轴方向快退） N10 Z101.5 （Z轴方向快退到螺纹起点处） N11 X28.2 （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.4mm） N12 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点） N13 G00 X40 （X轴方向快退） N14 Z101.5 （Z轴方向快退到螺纹起点处） N15 U-11.96 （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.16mm） N16 G32 W-82.5 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点） N17 G00 X40 （X轴方向快退） N18 X50 Z120 （回对刀点） N19 M05 （主轴停） N20 M30 （主程序结束并复位）
• 数控加工程序的编制方法主要有两种：手工编制程序和自 动编制程序。 手工编程是指手工编写加工程序代码，包括走刀路径， 刀补、数学计算等，对编程人员编程水平要求较高，用于 几何形状不太复杂的零件。 自动编程是指应用机械CAD/CAM软件编程，内容包括 零件模型建立，加工方法、机床选用、路径选取等参数的 设置，加工代码的转换。用于复杂形状的零件。
5.1.3 M、F、S、T指令
• （1）辅助功能字M M功能有非模态和模态两种形式。非模态功能只在该 代码的程序段中有效，模态功能在被同一组的另一个功能 注销前一直有效。（见下页表） （2）进给功能字F FANUC 0i系统数控车床默认为每转进给量，而数控铣床 默认为每分钟进给量。 （3）主轴转速功能字S （4）刀具功能字T 用于指定加工时所用刀具的编号。T代码其后的4位数字， 前两位表示刀具号和后两位表示刀具补偿号。如：T0102 01表示刀具号、02表示刀具补偿号。
的位置）
11．端面切削循环G94
• （1）端平面切削循环 格式： G94 X（U）__Z（W）__F__ 说明：该指令执行如图5-13所示A→B→C→D→A 的轨迹动作。
图5-13 端平面切削循环
图5-15 G94切削循环编程实例
• 例：如图5-15 所示，用G94指令编程，点画线代表毛坯。 O1005 N1 G54 G90 G00 X60 Z45 M03（选定坐标系，主轴正转，到循环起点） N2 G94 X25 Z31.5 K-3.5 F100 （加工第一次循环，吃刀深2mm） N3 X25 Z29.5 K-3.5 （每次吃刀均为2mm，） N4 X25 Z27.5 K-3.5 （每次切削起点位，距工件外圆面 5mm，故K值为-3.5） N5 X25 Z25.5 K-3.5 （加工第四次循环，吃刀深2mm） N6 M05 （主轴停） N7 M30 （主程序结束并复位）
5．圆弧插补G02/G03指令
• 格式：G02 /G03 X(U)__Z(W)__I__K__F__ G02 /G03 X(U)__Z(W)__R__F__
G02：顺时针圆弧插补；G03：逆时针圆弧插补； X、Z：绝对编程时，圆弧终点在工件坐标系中的坐标（见图5-6）； U、W：增量编程时，圆弧终点相对于圆弧起点的位移量；
图5-2 G50设立坐标系
2．零点偏置G54~G59
• 说明：G54~G59是系统预定的6个工件坐标系。为模态功能，可相互
注销，G54为缺省值。 图5-3 使用工件坐标系编程
• G54~G59指令与G50指令建立工件坐标系的异同点如下： 不同点： ①书写格式不同。G50指令后要求紧跟程序起点的工件坐 标；而G54~G59指令只需单独写出指令字符； ②执行指令前的要求不同。执行G50指令前，要求对刀后 刀具当前点恰好在对刀点位置；而执行G54~G59指令前， 要求工件零点坐标输入到数控系统的零点偏置寄存器中。
5.2 数控车削编程常用指令 5.2.1 数控车削常用编程指令
• （1）非模态G功能：只在所规定的程序段中有效，程序段 结束时被注销。 模态G功能：一组可相互注销的G功能，这些功能一旦被执 行，则一直有效，直到被同一组的G功能注销为止。 （2）00组中的G代码是非模态的，其他组的G代码是模态 的； （3）标记▲者为缺省值。
表5-1 常用M代码及功能
功 能 程 序 控 制 功 能 （ 非 模 态 ） 机 床 功 能 （ 模 态 ） M 09 M 98 M 99 M 03 M 04 M 05 M 06 M 07 M 08 子程序调用 子程序结束及返回 主轴正转 主轴反转 主轴停转 换刀 切削液打开 切削液打开 切削液停止 用于加工中心的换刀动作 顺时针方向转动 逆时针方向转动 M 30 程序结束并返回 M 01 M 02 选择暂停 程序结束 M 00 程序暂停 代码 含义 说明 当执行有 M 00 指令的程序段后，主轴的 转动、进给、切削液都将停止，模态信息全部 保存，按启动键后，继续执行后面的程序 与 M 00 功能相似，只有在按下“选择停止” 后，M 01 才有效 表示执行完所有指令后， 主轴停、 进给停、 切削液关，机床复位。 M 30 除执行 M 02 的内容，还返回到程序 的第一条语句。
例：如图5-7所示，用圆弧插补指令编程。
图5-7 G02/G03编程实例
• O1003 N1 G50X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点 N2 M03 S400 （主轴以400r/min旋转） N3 G00 X0 （到达工件中心） N4 G01 Z0 F60 （工进接触工件毛坯） N5 G03 U24 W-24 R15 （加工R15 圆弧段） N6 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5 圆弧段） N7 G01 Z-40 （加工Φ 26 外圆） N8 X40 Z5 （回对刀点） N9 M30 （主轴停、主程序结束并复位）
4．直线插补G01指令
• 格式：G01 X(U)__Z(W)__F__； 说明：（1）X、Z：为绝对编程时终点在工件坐标系中的坐标；
（2）U、W：为增量编程时终点相对于起点的位移量； （3）F_：合成进给速度。
例：如图5-4所示，用直线插补指令编程。
图5-4 G01编程实例
• O1001 N1 G50 X100 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置） N2 G00 X16 Z2 M03 S600（移到倒角延长线，Z 轴2mm 处） N3 G01 U10 W-5 F300 （倒3×45°角） N4 Z-48 （加工Φ 26 外圆） N5 U34 W-10 （切第一段锥） N6 U20 Z-73 （切第二段锥） N7 X90 （退刀） N8 G00 X100 Z10 （回对刀点） N9 M05 （主轴停） N10 M30 （主程序结束并复位）
1．工件坐标系设定G50
• 格式：G50 X_ Z_ 说明：
X、Z：刀具起点（也称为程序起点，对刀点）在要建立工件坐 标系中的坐标值。G50指令为非模态指令。执行该指令只建立工件坐 标系，刀具并不产生运动。执行该指令前，要通过对刀操作，使刀具 当前点恰好在对刀点位置，即工件坐标(α ，β )的位置。
12．单行程螺纹切削指令G32
• 格式：直螺纹切削G32 Z(W)___F__ 圆锥螺纹切削 G32 X(U)__Z(W)___F__ 端面螺纹切削 G32 X(U)__F__ 说明：X、Z：为绝对编程时，有效螺纹终点在工件坐标系 中的坐标； U、W：为增量编程时，有效螺纹终点相对于螺纹切削起点 的位移量； F：螺纹导程，即主轴每转一圈，刀具相对于工件的进给 值； 螺纹车削加工为成型车削，且切削进给量较大，刀具强度 较差，一般要求分数次进给加工。
图5-17 G92螺纹切削循环编程实例
O1010 N1 N2 N3 N4 N5 N6 N7
G55 M03 G92 G92 G92 G92 M30
wk.baidu.com
G00 X35 Z104 （选定坐标系G55，到循环起点） S300 （主轴以300r/min 正转） X29.2 Z18.5 F3 （第一次循环切螺纹，切深0.8mm） X28.6 Z18.5 F3 （第二次循环切螺纹，切深0.4mm） X28.2 Z18.5 F3 （第三次循环切螺纹，切深0.4mm） X28.04 Z18.5 F3 （第四次循环切螺纹，切深0.16mm） （主轴停、主程序结束并复位）
5.1 数控编程概述 5.1.1 数控编程概念与内容
• 数控编程是指从零件图纸到获得数控加工程序的全部 工作过程。编程工作主要包括：分析零件图样和制定工艺 方案、数学处理、编写零件加工程序、程序检验（图51）。
工 艺 分 析 数 学 处 理 编 写 程 序 程 序 校 验
图5-1 程序编制的内容及步骤
5.1.2 数控程序的格式及组成
• 1．程序的结构 O001 // 程序名 N10 G00 G54 X50 Y30 M03 S1000 // 程序主体 …… N300 M30 // 结束符 2．程序段格式 N_ G_ X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ F_ S_ T_ M N：顺序号字。 G：准备功能字，用来规定刀具和工件的相对运动轨迹、机床坐标系、 坐标平面、刀具补偿、坐标偏置等多种加工操作。 X…J：尺寸字，用于确定机床上刀具运动终点的坐标位置。 F：进给功能字，用于指定切削的进给速度。 S：主轴转速功能字，用于控制主轴转速。 T：刀具功能字，用于指定加工时所用刀具的编号。 M：辅助功能字，用于指定数控机床辅助装置的开关动作。
13．螺纹切削循环指令G92
• 格式：G92 X(U)__Z(W)__F__ 说明：X、Z：为绝对编程时，有效螺纹终点在工件坐标系中的坐标； U、W：为增量编程时，有效螺纹终点相对于螺纹切削起点的位移量； F：螺纹导程，即主轴每转一圈，刀具相对于工件的进给值； 例：如图5-17 所示，用G92 指令编程，毛坯外形已加工完成。
• 例：对图5-16所示的圆柱螺纹编程。螺纹导程为1.5mm，δ =1.5mm， δ ′ =1mm ，每次吃刀量(直径值)分别为0.8mm、0.6 mm 、0.4mm、 0.16mm、
•图5-16 螺纹编程实例
• O1009 N1 G50 X50 Z120 N2 M03 S300 N3 G00 X29.2 Z101.5 N4 G32 Z19 F1.5 N5 G00 X40 N6 Z101.5 N7 X28.6 N8 G32 Z19 F1.5
5.1.4 FANUC数控系统编程规则
• 1．小数点编程 任何坐标字（包括X、Z、I、K、U、W、R等）的数值 后必须加小数点。 2．绝对方式与增量方式 车削系统中用U或W表示X方向或Y方向的增量值。同时 允许绝对方式与增量方式混合编程。而铣削系统中则用 G90和G91表示绝对与增量方式的区别。 3．直径编程与半径编程 数控车床出厂时默认用直径编程。但圆弧插补时R、I 和K的值均以半径值计量。
3．快速定位G00指令
• 格式：G00 X(U)__Z(W)__ 说明： （1）X、Z：绝对值编程时，为快速定位终点在工件坐标 系中的坐标； （2）U、W：增量值编程时，为快速定位终点相对于起点 的位移量。 （3）使用G00指令时，进给速度由机床参数指定，不能用 F规定。 （4）为避免刀具可能产生与工件的干涉，应使两轴分别 单动。
图5-6 G02/G03参数说明
• I、K：圆心相对于圆弧起点的增加量（等于圆心的坐标减 去圆弧起点的坐标），无论是绝对值编程还是相对值编程， I，K都是以增量方式指定；X坐标无论是直径编程还是半 径编程，I都以半径值表示； R：圆弧半径（如图5-6所示）； 注意： ①R为圆弧半径，当圆弧的圆心角小于等于180°时，R为 正值；大于180°时，R为负值。 ②圆心角为360°的整圆插补表达插补半径只能用I、K形 式，不能用R。 ③一个圆弧插补程序段中同时编入R与I、K时，R有效。
（设立坐标系，定义对刀点的位置） （主轴以300r/min旋转） （到螺纹起点，升速段1.5mm，吃刀深0.8mm） （切削螺纹到螺纹切削终点，降速段1mm） （X轴方向快退） （Z轴方向快退到螺纹起点处） （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.6mm） （切削螺纹到螺纹切削终点）
• N9 G00 X40 （X轴方向快退） N10 Z101.5 （Z轴方向快退到螺纹起点处） N11 X28.2 （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.4mm） N12 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点） N13 G00 X40 （X轴方向快退） N14 Z101.5 （Z轴方向快退到螺纹起点处） N15 U-11.96 （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.16mm） N16 G32 W-82.5 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点） N17 G00 X40 （X轴方向快退） N18 X50 Z120 （回对刀点） N19 M05 （主轴停） N20 M30 （主程序结束并复位）
• 数控加工程序的编制方法主要有两种：手工编制程序和自 动编制程序。 手工编程是指手工编写加工程序代码，包括走刀路径， 刀补、数学计算等，对编程人员编程水平要求较高，用于 几何形状不太复杂的零件。 自动编程是指应用机械CAD/CAM软件编程，内容包括 零件模型建立，加工方法、机床选用、路径选取等参数的 设置，加工代码的转换。用于复杂形状的零件。
5.1.3 M、F、S、T指令
• （1）辅助功能字M M功能有非模态和模态两种形式。非模态功能只在该 代码的程序段中有效，模态功能在被同一组的另一个功能 注销前一直有效。（见下页表） （2）进给功能字F FANUC 0i系统数控车床默认为每转进给量，而数控铣床 默认为每分钟进给量。 （3）主轴转速功能字S （4）刀具功能字T 用于指定加工时所用刀具的编号。T代码其后的4位数字， 前两位表示刀具号和后两位表示刀具补偿号。如：T0102 01表示刀具号、02表示刀具补偿号。
的位置）
11．端面切削循环G94
• （1）端平面切削循环 格式： G94 X（U）__Z（W）__F__ 说明：该指令执行如图5-13所示A→B→C→D→A 的轨迹动作。
图5-13 端平面切削循环
图5-15 G94切削循环编程实例
• 例：如图5-15 所示，用G94指令编程，点画线代表毛坯。 O1005 N1 G54 G90 G00 X60 Z45 M03（选定坐标系，主轴正转，到循环起点） N2 G94 X25 Z31.5 K-3.5 F100 （加工第一次循环，吃刀深2mm） N3 X25 Z29.5 K-3.5 （每次吃刀均为2mm，） N4 X25 Z27.5 K-3.5 （每次切削起点位，距工件外圆面 5mm，故K值为-3.5） N5 X25 Z25.5 K-3.5 （加工第四次循环，吃刀深2mm） N6 M05 （主轴停） N7 M30 （主程序结束并复位）
5．圆弧插补G02/G03指令
• 格式：G02 /G03 X(U)__Z(W)__I__K__F__ G02 /G03 X(U)__Z(W)__R__F__
G02：顺时针圆弧插补；G03：逆时针圆弧插补； X、Z：绝对编程时，圆弧终点在工件坐标系中的坐标（见图5-6）； U、W：增量编程时，圆弧终点相对于圆弧起点的位移量；
图5-2 G50设立坐标系
2．零点偏置G54~G59
• 说明：G54~G59是系统预定的6个工件坐标系。为模态功能，可相互
注销，G54为缺省值。 图5-3 使用工件坐标系编程
• G54~G59指令与G50指令建立工件坐标系的异同点如下： 不同点： ①书写格式不同。G50指令后要求紧跟程序起点的工件坐 标；而G54~G59指令只需单独写出指令字符； ②执行指令前的要求不同。执行G50指令前，要求对刀后 刀具当前点恰好在对刀点位置；而执行G54~G59指令前， 要求工件零点坐标输入到数控系统的零点偏置寄存器中。
5.2 数控车削编程常用指令 5.2.1 数控车削常用编程指令
• （1）非模态G功能：只在所规定的程序段中有效，程序段 结束时被注销。 模态G功能：一组可相互注销的G功能，这些功能一旦被执 行，则一直有效，直到被同一组的G功能注销为止。 （2）00组中的G代码是非模态的，其他组的G代码是模态 的； （3）标记▲者为缺省值。
表5-1 常用M代码及功能
功 能 程 序 控 制 功 能 （ 非 模 态 ） 机 床 功 能 （ 模 态 ） M 09 M 98 M 99 M 03 M 04 M 05 M 06 M 07 M 08 子程序调用 子程序结束及返回 主轴正转 主轴反转 主轴停转 换刀 切削液打开 切削液打开 切削液停止 用于加工中心的换刀动作 顺时针方向转动 逆时针方向转动 M 30 程序结束并返回 M 01 M 02 选择暂停 程序结束 M 00 程序暂停 代码 含义 说明 当执行有 M 00 指令的程序段后，主轴的 转动、进给、切削液都将停止，模态信息全部 保存，按启动键后，继续执行后面的程序 与 M 00 功能相似，只有在按下“选择停止” 后，M 01 才有效 表示执行完所有指令后， 主轴停、 进给停、 切削液关，机床复位。 M 30 除执行 M 02 的内容，还返回到程序 的第一条语句。
例：如图5-7所示，用圆弧插补指令编程。
图5-7 G02/G03编程实例
• O1003 N1 G50X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点 N2 M03 S400 （主轴以400r/min旋转） N3 G00 X0 （到达工件中心） N4 G01 Z0 F60 （工进接触工件毛坯） N5 G03 U24 W-24 R15 （加工R15 圆弧段） N6 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5 圆弧段） N7 G01 Z-40 （加工Φ 26 外圆） N8 X40 Z5 （回对刀点） N9 M30 （主轴停、主程序结束并复位）
4．直线插补G01指令
• 格式：G01 X(U)__Z(W)__F__； 说明：（1）X、Z：为绝对编程时终点在工件坐标系中的坐标；
（2）U、W：为增量编程时终点相对于起点的位移量； （3）F_：合成进给速度。
例：如图5-4所示，用直线插补指令编程。
图5-4 G01编程实例
• O1001 N1 G50 X100 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置） N2 G00 X16 Z2 M03 S600（移到倒角延长线，Z 轴2mm 处） N3 G01 U10 W-5 F300 （倒3×45°角） N4 Z-48 （加工Φ 26 外圆） N5 U34 W-10 （切第一段锥） N6 U20 Z-73 （切第二段锥） N7 X90 （退刀） N8 G00 X100 Z10 （回对刀点） N9 M05 （主轴停） N10 M30 （主程序结束并复位）
1．工件坐标系设定G50
• 格式：G50 X_ Z_ 说明：
X、Z：刀具起点（也称为程序起点，对刀点）在要建立工件坐 标系中的坐标值。G50指令为非模态指令。执行该指令只建立工件坐 标系，刀具并不产生运动。执行该指令前，要通过对刀操作，使刀具 当前点恰好在对刀点位置，即工件坐标(α ，β )的位置。
12．单行程螺纹切削指令G32
• 格式：直螺纹切削G32 Z(W)___F__ 圆锥螺纹切削 G32 X(U)__Z(W)___F__ 端面螺纹切削 G32 X(U)__F__ 说明：X、Z：为绝对编程时，有效螺纹终点在工件坐标系 中的坐标； U、W：为增量编程时，有效螺纹终点相对于螺纹切削起点 的位移量； F：螺纹导程，即主轴每转一圈，刀具相对于工件的进给 值； 螺纹车削加工为成型车削，且切削进给量较大，刀具强度 较差，一般要求分数次进给加工。
图5-17 G92螺纹切削循环编程实例
O1010 N1 N2 N3 N4 N5 N6 N7
G55 M03 G92 G92 G92 G92 M30
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G00 X35 Z104 （选定坐标系G55，到循环起点） S300 （主轴以300r/min 正转） X29.2 Z18.5 F3 （第一次循环切螺纹，切深0.8mm） X28.6 Z18.5 F3 （第二次循环切螺纹，切深0.4mm） X28.2 Z18.5 F3 （第三次循环切螺纹，切深0.4mm） X28.04 Z18.5 F3 （第四次循环切螺纹，切深0.16mm） （主轴停、主程序结束并复位）