Dfmea案例

现行探测性设计控制
现场电池组无输出电 电池组无法工作 压
探 测 度 数 3
R P N 63
临时采取的措施 现场更换损坏器件和改正 错误
单体电压过低
影响用户使用
7
4
设定标准值
万用表测量
6
168
更换电压过低电池
巡航里程低于额定值 影响用户使用
7
电池组单节容量降低或整 体过低 电池箱体密封不严
4
设定标准值
2 2 2 4 4 5 5 3 3
提高防护等级 提高防护等级 提高防护等级
6 5 5 7 7 8 7 7 充放电性能测试 3
120 90 90 168 168 120 140 84 90 增加散热 更换加热系统 更换风扇 增加散热 外部环境降温 更换连接片或压紧防松螺 母
在负载连接的情况下 安全事故 意外开盖 充电时触电 热管理系统 安全事故
2
整体震动挤压试验
6
108
现场做防震处理
绝缘注塑件 电池壳体
注塑件起火 电解液挥发 电池漏液
安全事故 电池 容量降低 安全事 故
10
1
阻燃、绝缘试验
6
20
更换绝缘注塑件 更换电池 更换电池
7 9
2 2 单体震动挤压试验
6 6
84 108
高压箱
漏电 过电流 输出不受控制
安全事故 安全事故 安全事故
10 9 9
电池组过充未报警和 安全事故 未保护 电池组过放未报警和 影响电池寿命或永久性损 未保护 坏 BMS通信异常 影响电池工作
'01 PSW'!H6 '01 PSW'!F25
电池组整体温度过高 影响电池工作 电池组整体温度过低 影响电池工作 噪音过大 影响乘车环境
电池间温度一致性差 影响电池工作 整体温度高，管理目 影响电池工作 标无法实现 连接片过热 安全事故
电池管理系
数据采样干扰性大和 影响用户使用 采样不准确 SOC异常 影响用户使用
4
6ຫໍສະໝຸດ Baidu
BMS 控制系统升级
老化试验
磷酸铁锂电池DFMEA分析
DFMEA
'01 PSW'!H6 '01 PSW'!F25
设计项目 动力电池
潜在的失效模式
潜在的失效后果
严 重 度 7
潜在的失效原因 /机理 1、电池组开路 2、未明确 区分正负极 3、主电缆未 连接、连接错误或器件损 坏 单节电池容量降低或损坏
频 度 数 3
现行预防性设计控制 用颜色和材料区分
充放电性能测试
6
168
更换电压过低电池
电池组箱体
电池箱体进水
电池短路、电子器件失效 或损坏、箱体生锈 电子器件失效或损坏、影 响电池组散热 安全事故
7
3
提高防护等级
绝缘检测
6
126
现场做防水处理
电池箱体进灰尘
7
电池箱体密封不严
2
提高防护等级
绝缘检测
6
84
现场做防尘处理
电池组漏液
9
电池组间隙大电池受到挤 压碰撞震动 绝缘注塑件不阻燃 电池壳体密封不严 外力损伤；碰撞、安装不 规范造成密封结构破坏； 制造原因：焊接缺陷、封 合胶量不足造成密封性能 不好。 无有效保护措施 使用电流高于额定电流不 保护 元器件损坏
2 2 4
提高防护等级
漏电检测 过流保护
6 5 5
120 18 180
现场做防护处理
更换损坏器件
高压带电
安全事故
10 9 9 6 6 3 4 4 10
无有效保护措施 负载未断开、违规操作 充电时继电器未断开 风道设计不合理 加热系统未工作或设计达 不到要求 风扇固定不牢靠或功率过 高 通风方式不合理 环境温度过高 连接片氧化、未压紧防松 螺母连接电阻增加、截面 积小或材质不纯 电磁干扰，电路板虚焊或 保护电阻损坏 BMS SOC算法不合理 BMS 控制系统损坏 BMS 控制系统损坏 通信线断裂、线路连接错 误、受电磁干扰
5
120
定期检查和更新BMS系统
4 10 8 4
6 1 5 5
更换SOC算法 BMS 控制系统升级 BMS 控制系统升级
充放电性能测试 充放电性能测试 充放电性能测试
6 6 6 6
144 60 240 120
定期检查和更新BMS系统 定期检查和更新BMS系统 定期检查和更新BMS系统 定期检查和更新BMS系统