成品检验管理规范-流程图
成品检验流程图
7
否
否
是
对成品检验及测试做判定，若合格则并在成品单上的相应判定栏内签名确认,不合格则通知车间返工，填写检验报告发给业务、生产和仓库
成品检验
品保部主管
《FQC产品验收报告》或客户指定出厂报告
8
合格或特采的入仓,不合格的成品车间返工并给责任单位填写《纠正和预防措施报告》，追踪改善结果
成品检验
品保部主管
总经理
《纠正和预防措施报告》
9
仓库在收到成品检验的合格报告后才能办理入仓手续
仓管员
仓库主管
《入库单》
成品检验流程图
过程顺序
成品检验流程图
活动过程描述
执行者
审批者
依据表单
1
成品完成后各流水线上组长通知成品检验进行验货
车间组长
车间主管
《生产任务单明细表》
2
1。查询生产订单、签板样品
2。相关技术资料（比如：图纸、重点尺寸的检具等)
3。检验标准及重点工位的控制要求等
成品检验
N/A
《FQC产品验收报告》
3
成品巡检按照《抽样检验计划及抽样简表》中规定进行抽样检验
成品检验
N/A
《FQC产品验收报告》
4
依据客户要求或检验标准对成品送测
成品检验
品保部主管
《FQC产品验收报告》
5
是
若不需要测试的根据检验标准、签板及相关资料对成品进行材料规格、安全性能、功能结构、外观、包装等逐一检验
成品检验
品保部主管
《FQC产品验收报告》
6
若需要测试的送品保部进行
成品检验流程图和不良标识
注意事项
当检验数量小于或等于 50 只时，采用全检方式，合格品入库，不合格品予以返工。 当检验数量大于或等于 51 只时，采用抽检的方式，按 GB/T2828 一般检验水平Ⅱ级， AQL=1.5，C=0 执行。 成品检验合格后，方可入库或出货 检验合格的产品或样品需放该批次抽检袋中，并将抽样的批号记录在相关报告中，以便复 核。 不合格品的标识方法 依据产品特点可分别采用下列方法之一： A、用荧光笔在不合格品的醒目位置做标识； B、附不合格品标签； C、置于不合格品区（或隔离区、退货区） 。 颜色标识： 红色-------不合格品 黄色-------让步接收 绿色-------放行或合格品
成品检验流程图
生产人员 成品检验专员 质量主管
开始
生产
成品检验申请
准备检验
包装 入库
实施检验
填写检验报告 出货 执行
审核
下达审核意见
合格品
不合格品
退货处理
结速
返 工
返 修
报 废
成品检验作业指导书
入库检验 生产部门将待检产品送到待检区，成品检验人员核对入库单与待检品的胶料编号、产品名 称和产品编号。 按成品入库单的胶料编号、产品名称，调出该产品的检验标准或产品图纸。 准备必要的设备（卡尺、厚度规）与检验标准或产品图纸。 以每一包装箱作为一检验批。 检验合格后，在该批贴“绿色”的标签。 成品检验人员核对产品的数量及产品名称后，在袋子标签上盖“合格”章，并填写《成品 检验报告》 。 出货检验 按出货通知单内容，安排出货产品，仓库人员通知检验人员验货。 成品检验人员按出库通知单数量检验送检批，检验方式同入库检验。 按检验标准检验允收后，在“报检单”上填写检验状态，并同时填写《出货报告》 。 核对出库单内容、数量正确无误后，予以放行。
成品检验流程图
成品检验流程图在生产过程中，成品检验是一个至关重要的环节。
它确保了产品的质量，并防止不合格的产品流入市场。
下面是一个成品检验流程图的示例，它概述了成品检验的主要步骤。
1、准备检验设备在开始成品检验之前，需要准备必要的检验设备，包括测量仪器、检测工具、实验室设备等。
这些设备应按照相关规定进行校准和维护，以确保其准确性和可靠性。
2、接收产品从生产线上接收待检验的产品，并将其放在指定的检验区域。
同时，应记录产品的信息，如型号、规格、批次等。
3、检查外观对产品的外观进行检查，包括是否有划痕、瑕疵、变形等问题。
同时，检查产品的完整性，确保没有明显的缺陷或损坏。
4、检查尺寸和形状使用测量仪器对产品的尺寸和形状进行检测，确保其符合设计要求和规格。
对于关键尺寸和形状，应进行详细的测量和记录。
5、检查材料质量对产品的材料质量进行检查，包括材料的硬度、韧性、耐久性等指标。
对于关键材料，应进行实验室测试和分析。
6、检查功能性能对产品的功能性能进行检查，包括开关、按钮、指示灯等部件的功能测试。
确保产品能够在正常条件下运行，并满足设计要求。
7、审核质量文件查阅产品质量文件，包括生产记录、检测报告、合格证明等。
确保产品质量符合相关标准和客户要求。
8、填写检验报告根据检验结果填写检验报告，记录产品的信息、检测数据和评价结果。
检验报告应准确、完整地反映检验过程和结果。
9、审核检验报告对检验报告进行审核，确认检验结果是否符合要求。
如有不合格的产品，应进行返工或报废处理。
10、交付合格产品将合格的产品交付给下一道工序或客户，确保产品质量符合要求并满足市场需求。
成品检验流程是产品质量控制的关键环节之一。
通过实施严格的成品检验流程，可以确保产品的质量符合标准要求，提高产品的可靠性和安全性。
及时发现并处理潜在问题，有助于降低生产成本和减少质量损失。
成品检验流程图的推广和应用有助于提高企业生产效率和产品质量水平，提升企业的市场竞争力。
在任何生产或制造过程中，原材料的检验都是至关重要的环节。
产品检验流程图
步骤
生产
流程图
相关部门
生产部组长
NG
相关表单
《生产指令》
备注
生产将对应作业指导 书放置工作台上方。
成品：n≤10pcs，可以 不做首检10＜n≤ 50pcs，由组长主导进行 首检n＞50pcs，由组长 、工艺、IPQC共同进行 首检 。半成品：n≤ 30pcs，可以不做首检； 30＜n≤70pcs，由组长 主导进行首检；n＞ 70pcs，由组长、工艺、 IPQC共同进行首检确认 工作。
生产部组长 QC检验人员 质量工程师 生产主管
《送检入库单》 《品质异常联络单 》
录入系统
审核：
编制：
包装
生产包装
《品质异常单》 产品退回
生产包装人员
《生产指令单》 《产品送检单》
生产包装人员需按照 包装SOP操作 QC针对生产的包装动 作及规范进行检验， 发现异常，立即开出 异常联络处理单处 理，并通知生产返 工，若只是仅仅为包 装不良，直接通知生 产更换即可
NG
QC包装检 验及生产 入库
包装检验
NG 产品检验 OK 产品检验记 录
检验及异 常处理
贴合格标签
QC 生产组长 质量工程师 工艺人员 技术人员
《品质异常联络单 》 《产品送C需将SIP放 置在产品检验台上。 2.QC检验产品合格后 需按照要求，在《产 品送检单》上签字判 定合格3.QC检验不合 格的产品则开立《品 质异常联络单》，由 质量工程师主导确认 异常原因及改善对策 。
产品生产
首检检验
产品送检 前
NG 过程检验
生产部组长 IPQC
《首检检验记录》 《过程检验记录》
送检
《品质异常单》 产品退回
成品出货检验流程图
《捆包仕样书》制造课《捆包记录表》《加工连络票》《成品入(退)仓单》OQC《加工连络票》《抽样基准》《出货检验表》《成品入(退)仓单》《检验控制程序》《出货检验表》OQC《出货检验日报》《RoHS管理作业细则》《客户RoHS基准值》《出货RoHS记录表》OQC《检验控制程序》《出货检验表》《出货检验日报》《纠正及预防措施通知单》《不合格品控制程序》《纠正及预防措施程序》仓库《成品入(退)仓单》《完成品入库记录表》工作说明捆包外观班长根据《加工连络票》《捆包仕样书》对捆包好的制品进行确认客户名、品名、数量、P/O NO、LOT NO等确认，确认OK后交品质保证部OQC成品待检品区.OQC接到《加工连络票》，根据《加工连络票》确认外箱现品票、品名、数量、LOT NO等，无误后依据《抽样基准》抽样，抽样要分散以确保其具有代表性。
OQC检验根据《OQC SIP》《品质工程图》《制品图纸》及出货检验规范进行（若客户有特殊要求时，按客户的要求执行）；检验项目：品名、使用材料、弯曲方向、形状、外观、尺寸等；并将测量的数据记录于《出货检验表》中，OQC人员检验完毕后，对检验结果进行判定，对合格品盖“合格”印章。
填写《出货检验日报》，经OQC班长确认签名后放置于成品中转处；若NG标识、隔离，由品质保证部负责填写好《纠正及预防措施通知单》，退货制造部处理；品质保证部复检至OK；仓库入库时,对成品的外箱现品票及每个小捆包体的现品票进行加总，确认数量；将成品入库，将结果记录于完成品入库记录表参考文件/记录成品出货检验流程图工序流程责任部门及人员NG退货返工挑选成品待检区成品入库保管NGOK承认确认作成出货检验抽取样本判定OK制造。
产品质量检验管理程序(含流程图)
文件制修订记录1.0目的为了有效测量与监控产品从进料、制程、成品及出货各阶段检验作业能始终符合产品工程规范的各项要求。
2.0范围:适用于品管IQC、IPQC、QA过程作业。
3.0权责:3.1品管部：负责各阶段品质检验的执行、标识、追溯的管理、实际验货。
3.2工程部：产品作业标准的制定与检查。
3.3生产部：依生产计划、工程标准、验收标准执行生产作业。
3.4业务部：依订单需求验收出货数量。
3.5资材部：采购物料的外部联络。
4.0定义:无5.0作业内容:5.1进料检验5.1.1收料5.1.1.1供应商依据采购订单交货到公司仓库。
5.1.1.2仓管依据采购订单核对送货单是否一致，如若不符则退货并要求供应商重新交货，符合则点收数量并开出[进货单]。
5.1.1.3仓管将[进货单]连同要求供应商提供的相关文件(如材质报告、检验报告、测试报告等)交品管部，通知IQC进行检验。
5.1.1.4检验参照依据AQL表或依客户端需求作抽样检验。
5.1.1.5品管部IQC接到[进货单]后对供应商所提供的文件进行验证，（有法规环保类要求的产品必须依客户指定或经国家认可有检测能力机构出具的测试报告，如“SGS报告”等）；品管部可以根据批量大小、价值贵重程度来对供应商所提供产品的材质进行一次确认。
5.1.1.5下列几项物料必须由品管部进料检验：a)生产性原材料。
b)外发加工产品。
c)包装材料等。
5.1.2需应用下列一种或多种方法进行验收、检验5.1.2.1接收检验及测试：a)核对材质证明(限自购原材料，样品或来料加工产品可不需要提供材质证明)，核对供应商提供的相关文件。
b)依《检验标准书》逐项检验与填写[进料检验报告]，无《检验标准书》时，依图面求或样板检验，检验结果可直接记录于[进料检验报告]上。
c)凡属客户提供来料进行加工，如无图面，依据客户提供的规格进行检验；如既无规格又无图面，IQC只针对其外观进行检验并记录于[进料检验报告]上。
2. 最终成品(FQC品管)检验流程
一范围
1.1FQC检验人员按照客人或工厂的标准对出货前的每订单PO、每款每色、每个出口国的大货产品进行抽样检验，判断产品检测结果是否通过，确保产品质量、包装等满足客户要求。
1.2 FQC检验人员主要涉及到原物料检测、复杂款和新款产品试做与首件确认、过程巡线检验和
最终产品抽验、出货及报告交流等。
二参考文件：
2.1客人要求文件：
2.1.1客人生产部操作手册
2.1.2 不良率指导说明及分类
2.1.3包装/标签手册
2.1.5 金属污染物控制政策
2.1.6 客人品质政策
2.1.7 化性测试
2.2工厂文件：
2.2.1不合格品管制程序
2.2.2纠正、预防措施程序
2.2.3产品标示与可追溯性程序
2.2.4成品检验规范
2.2.5计数值抽样计划使用准则
三术语和定义:
3.1检验标准：
3.1.1业务员（含）以上干部签名确认的样包或顾客提供的样品、原物料确认卡、订单通知与反馈单、顾客原始订单、工艺单、包装资料。
3.1.2生产副总签名确认的《成品检验规范》、《计数值抽样计划使用准则》。
3.1.3客人要求的验收水准和本厂的验收水准。
批准：审核：编写：。
成品检验流程图
成品检验流程图
成品检验流程图
成品检验是产品质量控制的重要环节之一，目的是确保最终产品的质量符合标准和客户要求。
下面是一个典型的成品检验流程图。
1. 开始：开始成品检验流程。
2. 准备：准备检验所需的设备、工具和文件。
3. 接收成品：从生产线上接收成品。
4. 样品抽取：根据一定的抽样方法，从接收到的成品中随机抽取样品。
5. 样品登记：登记样品的信息，包括批次号、生产日期等。
6. 外观检查：对样品进行外观检查，包括形状、颜色、图案等。
7. 尺寸检测：对样品的尺寸进行检测，确保符合标准要求。
8. 功能测试：对样品进行功能测试，检查各项功能是否正常。
9. 材质检验：对样品的材质进行检验，确保符合标准要求。
10. 包装检查：对样品的包装进行检查，确保完好无损。
11. 样品评价：根据外观、尺寸、功能、材质和包装等方面的
检查结果，评价样品的质量。
12. 检验记录：将检验结果记录下来，包括样品信息、检查结
果和评价等。
13. 判定结果：根据评价结果，判定样品的合格与否。
14. 合格：如果样品合格，安排存放或发货。
继续流程。
15. 不合格：如果样品不合格，进行不合格品处理，如修复、
退回或报废。
16. 结束：结束成品检验流程。
以上是一个典型的成品检验流程图。
在实际操作中，可能根据具体情况增加或修改一些步骤。
成品检验流程图对于确保产品质量的稳定性和可靠性非常重要，它能够规范和统一检验过程，降低产品质量问题的风险，提高客户满意度。
产品检验管理工作流程图及标准
产品检验管理工作流程图及标准（一）产成品检验管理工作流程图部门名称 层次部门 节点厂长 A生产技术部 3 主管厂长 B流程名称 概要 中心化验室C产成品检验管理工作流程产成品检验生产技术部生产单位DE1开始2自检3检验检验报中心化验室检验4检验结果编制报表5发现问题分析处理配合处理并记录6审批7 8 910审批 审批是否降价销售 是通知销售处降价销售 否返回流程重大问题召开会议组织生产 参加11审批12审批原因措施 结束原因措施（二）产成品检验工作流程标准任务名称 检验过程问题判定降价销售需返回流 程重大问题 处理节点E2 E3 D3 C3C4 D4 C5 D5 E5D6 D7D8 E8D9 B9 D10 E10 D11 E11任务程序、重点、标准 程序 ☆ 生产单位对产品进行自检 ☆ 中心化验室按要求对成品进行检验 ☆ 生产技术部对成品质量进行监督检验 重点 ☆ 产品的检验 标准 ☆ 做到及时、准确 程序 ☆ 中心化验室检对产品进行检验，并将检验结果报生产技术部 ☆ 检验结果出现问题由生产技术部分析处理，生产单位配合处理 重点 ☆ 分析处理问题 标准 ☆ 及时、准确提出处理意见 程序 ☆ 判断产成品是否可以降价销售，写出处理意见 ☆ 可以降价销售的产品，经领导审批后，交销售处进行降价销售 重点 ☆ 判断是否进行降价处理 标准 ☆ 及时、准确的提出处理方案 程序 ☆ 不能降价处理的，采取返回流程处理 ☆ 生产技术部提出下发返回流程处理方案，生产单位组织实施 重点 ☆ 返回流程处理方案 标准 ☆ 做到及时、准确、可行 程序 ☆ 产品出现重大质量问题时，报主管厂长审批后，由生产技术部 组织召开会议，分析原因，提出整改措施。
☆ 生产技术部、生产单位有关人员参加会议，提出意见 ☆ 生产技术部起草会议报告，报主管厂长、厂长审核通过 重点 ☆ 产品重大问题的处理 标准 ☆ 及时、有效地解决产品重大问题时限 按规定 按规定依情况 即时1 个工作日内 即时依情况 1 个工作日内相关资料 《生产管理制度》 ISO9001 质量管理体系文件《生产管理制度》 ISO9001 质量管理体系文件《生产管理制度》《生产管理制度》生产管理制度 ISO9001 质量管理体系文件。
成品出货检验程序,成品包装、入库和出货前质量检验规定
1.目的为保证产品满足客户要求对产品在出厂前质量进行验证。
2.范围成品包装、入库和出货前对包装成品、库存成品、出货成品的检验流程。
3.定义出货检验（FQC/OQC,英文全程为Final Quality Control/Outgoing Quality Control）：是指产品在出货之前，为保证出货产品满足客户品质要求，所进行的检验，经检验合格的产品才能予以放行出货。
出货检验一般实行抽检，出货检验结果记录有时根据客户要求提供给客户。
4.职责4.1.品管部4.1.1.品管部QE：A.成品检验标准、原始订单、检验等依据的收集、建立和提供；B.质量异常的稽核和提报、追踪；C.质量记录的整理存档，统计分析；D.客户验货准备、陪同及记录，验货结果、客户要求事项等的整理发布，处理结果追踪。
4.1.2.品检PQC：A.包装成品（含首件检验）、库存成品的检验和判定。
B.成品检验记录的填写、质量记录的收集、汇总给品管部QE统计；C.质量问题的反馈、处理、追踪及纠正预防措施的落实及跟踪；D.不良品的管制、标识。
4.1.3.品管部OQC：A.整理准备检验依据，并依照进行检验。
B.库存成品\出货成品检验的执行及异常的反馈、监督处理。
C.出货检验报告的填写、汇总。
4.2.资材仓库:成品包装、成品储存、成品装货。
4.3.制造单位：产品的自检、质量异常的纠正预防措施的提出和处理。
4.4.技术部：技术资料、包装方式、装柜方式的确定和辅导。
成品出货检验工作流程图：5.作业内容5.1.包装成品首件确认5.1.1.批量成品包装前，由包装组依据《制造命令单》、《包装作业指导书》、有效的产品图纸，《产品检验规范》等文件，详细了解客户的包装要求（如唛头、标签、条形码等），使用对应的包装材料和包装方法进行包装，必要时通知技术部进行辅导。
5.1.2.首件制作完成由品检人员进行首件确认，首件确认必须完成如下的检验项目：A.确认包装的正确性：包装材料的材质、规格、尺寸和包装方式、产品及所需零配件数量。
制程及成品检验管理程序(含表格)
制程及成品检验管理程序（IATF16949/ISO9001-2015）1、目的为确保生产制程及成品的质量能有效管理，以满足客户要求，特制订本程序。
2、范围适用于本公司生产现场所生产之半成品、加工品、成品等检验的管理。
3、术语和定义 （无）4、制程及成品检验管理过程乌龟图制程及成品检验管理过程过程输出/Process output1、已检/试验的产品2、检验/试验记录3、不合格品的处理记录4、纠正预防措施处理单过程输入/Process input 1、检验规范 2、控制计划3、图纸4、样件5、抽样接收准则 过程衡量指标/Process measurement indicator: 1、漏检率如何做(方法, 程序, 技术)/how to do(method, procedure, technology): 1、制程及成品检验管理程序 2、产品标识与追溯程序 3、不合格品管理程序 4.纠正与预防措施程序使用资源/Resource1、监视测量2、检验场地3、检测室过程拥有者(责任者)/Process owner:1、质量管理部部长5、 工作流程和内容编号 作业流程图权责部门/人作业要求 使用表单5.1制造部班/线长 5.1生产前对来料进行确认，确认内容包括：零部件/半成品种类，质量状况，外观，数量等相关信息 5.2制造部5.2.1首件生产时间： a.每日刚开始生产时；b.换机、换人、换产品生产时。
c.修机、异常处理后重新生产时。
5.3制造部5.3.1 自检负责人：线组长/线组长指定的员工 5.3.2首件生产完后依照工艺卡执行首件自检，并按照要求填写自检记录 5.3.3 自检不合格执行《不合格品管理程序》 5.3.4自检合格交与质量管理部进行首件确认5.3.5 质量管理部在首件确认前，制造部不得进行批量生产《自检记录表》5.4质量管理部 5.4.1首件确认人员可包括：巡检员/下线检验员/质量工程师5.4.2首件确认人员胜任要求：对产品故障模式熟悉，对产品的质量要求非常熟悉，了解产品市场故障动态5.4.3质量管理部在执行首件确认后务必按实填写《巡检表》中的首件确认栏5.4.4首件确认合格后通知制造部投入批量生产，并做好《首检合格标签》，在生产线指定区域悬挂首件,当班生产完成，首件随当班产品入库。
成品检验流程图和指导
生效日期
核对出库单内容、数量正确无误后，予以放行
注意事项
当检验数量小于或等于50时，采用全检方式，合格品入库，不合格品予以返工
当检验数量大于或等于51时，采用抽检的方式
成品检验合格后，方可入库或出货
检查后的合格品样品检验基准书
成品检验
编制
吴建军
审核
按成品入库单的料号、品名，调出该产品的检验标准
准备必要的设备与测试程序
以每一包装作为一检验批
检验允收后，在该批贴“检验允收”的标示
成品检验人员核对允收数量及品名后，签名确认
出货检验
按出货通知单内容，安排出货产品，通知检验人员验货
成品检验人员按出库通知单数量检验送检批，检验方式同入库检验
按检验标准检验允收后，在该批粘贴“最终检验允收标准”并在查核表上填写检验结果
三、成品检验过程指导
1、成品检验流程图
生产人员成品检验专员品质主管
2、成品检验作业指导书
名称
成品检验作业指导书
部门
班组
过程指导
包装检验
核对生产资料，签收包装样板，验证材料、配件、纸箱
过程巡检，并记录
对包装品质异常予以反馈，并跟进改善
入库检验
制造部门将待检品送到检验区，成品检验人员核对入库单与待检品的料号与品名
成品检验工作标准流程图
《OQC 检查报 告》 《坏机分析 报告》
OQC 组长 首件检查合格，OQC 告知生产线组长在《首件确
认表》上签字确认后，生产部批量生产
批量检查 抽检不合格解决
检查员
首件检查合格，OQC 批量抽检
根 据 产 品 检 查 原 则 、 规 范 ，《 产 品 检 查 抽 样 规 定》,设计文献，批量抽检 记录抽检旳每台机流水号 首批检查合格机抽一箱做整箱落地实验 首批检查合格机（配有电源旳产品）抽一箱做 24 小时煲机实验 根据抽检成果填写 OQC 检查报告
OQC 组 长
/PQC 组长/PIE OQC 主管 检查员
工作规定
有关文献 /记录
OQC 组长
检查员
作业员
OQC 组长/
领班
批量抽检合格，组长在《OQC 检查报告》签字确
认 合格话机在生产部产成品送检单上盖蓝色 QA PASS 章，外箱贴绿色 QA 合格证贴纸，客户产品 盖蓝色 QA PASS 章， 记录每一订单箱号范畴、流水号范畴、物流码 范畴 生产线封箱，OQC 监督，外箱底部贴白色封箱签
客户产品批量合格后，OQC 填写送检单告知客户
验货
送检单
客户验货不合 格解决 送客户抽检
客户验货合格
QE/PIE
OQC
PIE
客户、QE、PIE 对机，
OQC 转发客户验货报告 工程发出《坏机分析报告》和《返工报告》 筹划安排返工，返工后再重新送检
客户验货报 告 《坏机分析 报告》 《返工报告》
客户验货合格，OQC 检查员核对卡板数量在生产
PIE