管道阀门维护检修规程

管道阀门维护检修规程

1.总则

适用范围

1.1.1 本规程适用于化工厂工作压力低于35MPa，工作温度为-20～450℃的碳钢、合金钢、不锈钢和耐热钢的工艺管道以及工艺阀门的维护与检修。

工作温度低于-20℃或者高于450℃的工艺及热力管道，最高工作压力大于35MPa的高压管道的维护和检修可参照本规程。

国外引进和翻版设计装置中的高压管道，设计未提出特殊要求的也可以参照本规程。工艺管道及阀门的分类

管道分类

管道按公称压力为主要参数分类见表1

表1

类别公称压力p，MPa

类

别

公称压力p，MPa

真空管道p＜0

中压

管道

≤p＜10

低压管道0≤p＜

高压

管道

p≥10

注：当管道工作压力和工作温度都比较高时，应将最大工作压力和温度换算为公称压力，再套用本表确定管道的类别。表中的公称压力值可由附表1、附表2、附表3查得。1.2.1.2管道按材料及工作参数分类见表2

表2

材料工

作温

度℃

工作压力，MPa

ⅠⅡⅢⅣⅤ

碳素钢

≤

370

>

>

~

>~

>

~

≤

>

370

>

>

~

>~≤—

合金钢及不锈

钢

≤

-70或

≥450

任意————

-

70～

450

>

>

~

>~≤—

注：1. 剧毒物质的管道按Ⅰ类管道。

2. 有毒介质和甲乙类火灾危险物质的管道均应升一类。介质毒性的分类见GB5044《职业性接触毒物危害程度分类》。

3. 本表分类的管道类别即为该管道的焊缝级别。

1.2.2 阀门分类

阀门按公称压力为主要参数分类见表3

表3

类别公称

压力p，

MPa

低

压

阀

门

，，，

中

压

阀

门

，，，

高

压

阀

门

，，，，

2 完好标准

零、部件

2.1.1 管道、阀门的零部件完整齐全，质量符合要求。

仪表、计器、信号连锁和各种安全装置齐全完整，灵敏、可靠。

管道、管件、管道附件、阀门、支架等安装合理，各种螺栓连接牢固；无异常震动和杂音。

防腐、保温、防冻设施完整有效，符合要求。

技术资料

技术档案；检修和验收记录齐全；高压管道和阀门还应有质量证明书。安装质量验收记录。

运行时间有统计、记录。

高压管道、阀门应有易损件图纸。

维护检修规程齐全。

设备及环境

管道、阀门布置合理，环境整洁，无跑、冒、滴、漏。

3 设备的维护

日常维护

操作人员和检修人员必须按照规定对分管的管道、阀门进行巡回检查。

检查内容

a、在用管道、阀门有否超温、超压、过冷及泄漏；

b、管道有否异常震动；管道、阀门内是否有撞击声；

c、有无积液、积水；

d、安全附件运行是否正常。

定期检查内容：

检查周期：中低压管道、阀门每年检查一次；高压管道每季度检查一次；对有毒、腐蚀介质的管道及阀门应适当缩短检查周期。

检查内容：

a、管道的法兰，焊缝以及阀门有否泄漏；

b、管道之间、管道与相邻物价之间有无摩擦；

c、管道的腐蚀、磨损情况；

d、吊销的紧固、管道支架的腐蚀与支撑情况；

e、阀门操作机构的润滑和防护是否良好；

f、管道、阀门的防腐层保温层是否完好；

g、输送易燃易爆介质的管道、阀门每年检测一次防静电接地线。

记录检查结果。如果有不正常现象、应及时报告并采取措施进行处理。

常见故障及处理方法

常见故障及处理方法见表4。

紧急情况停车

遇到下列情况之一时，应立即采取紧急措施并报告相关部门：

a、

管道严重泄漏或破裂、泄漏有毒有害物质危及生产时；

b、

发生火灾、爆炸或相邻设备、管道发生事故直接威胁管道运行安全时；

c、

发现不允许运行的其他情况时。

表4

现象原因处理方法

管道泄漏1.法兰密封面损坏 2.法兰密封垫坏 3.焊

缝有砂眼、裂纹或管子腐蚀穿透

1.修复密封面或更换法兰

2.更换密封垫

3.补焊

修复或在线密封

阀门密封泄漏1.法兰密封面损坏 2.密封面有其他杂物

卡入

1. 修复密封面

2.清洗修

理密封面

阀杆升降不灵活1.阀杆质量不合要求 2.阀杆锈蚀 3.阀杆

螺母损坏

1.修理更换阀杆

2.修复

更换阀杆 3.修理更换阀

杆螺母

管道异常振动1.支架、吊卡松动或损坏 2.有共振源、支

架设计不合理

1.紧固、修复支架吊卡

2.

消除共振源

填料函泄漏1.调料安装不正确 2.阀杆圆度超差或有

划痕、凹痕等缺陷 3.填料损坏

1.重新安装填料

2. .修理

更换阀杆 3.更换填料正

确选用填料

4.检验、检修周期和内容

检验、检修周期

4.1.1 管道的检验分外部检验、内部检验和强度检验，各压力等级的管道的检验周期见表5。

表5

月

管道类别外部检验

内部

检验

强度试验