主要设备工作原理

一、轧胚机的主要结构1、喂料机构：沿轴长均匀给料。

喂料的多少是用挡料门上的连接螺栓和左、右旋螺母来确定的。

当放料需增大时，先松开连接螺栓，再把左、右旋螺母距离缩短，反之，增大左右旋螺母距离。

2、磁选机构：去除物料中的金属硬物。

3、轧辊机构：当喂料电机停止时，轧辊靠电气连锁动作自动分开，当喂料斗内达到上料位时，料位计发出信号，开始合辊，并用延时继电器来控制挡料门和喂料电机开启。

4、液压紧辊机构：液压系统通过手动换向阀和液压电磁换向阀来实现松、合辊动作。

5、定位机构：轧辊合拢时的限位，在保证胚片厚度的前提下，有效地防止轧辊碰撞。

6、刮刀装置：去除粘在辊间的胚片，使胚片的质量得到保证。

二、轧胚机的工作原理1、经过筛选、去石后的蓖麻籽，均匀地进入具有一定压力和间隙且相对旋转的两辊间，经过对辊的挤压使蓖麻籽外皮破碎。

2、如有异硬物混入料中，则异硬物将使两辊受到一个正常反作用力，有时将强行撑开轧辊，使紧辊油缸活塞外移，油缸工作腔容积减小，而压力增高，增高的压力通过蓄能器来平衡，以保持系统压力不变。

当异硬物过后，蓄能器将释放储存的能量，使轧胚机重新正常工作。

液压轧胚机的特点１液压轧胚机的特点液压轧胚机与弹簧轧胚机相比较，具有很多优点：产量高、操作简单省力，产品质量稳定。

液压轧胚机从根本上改变了弹簧轧胚机生产的落后面貌，可以全部取代目前国产的轧胚机，使我国制油工艺进入了新的发展阶段，推动了我国制油工业的发展。

与弹簧轧胚机相比较，液压轧胚机具有以下的特点：１．１轧胚机的进给与退出、轧辊间的压力调整、异物掉入辊间时轧辊瞬间脱开以及轧辊的装卸等动作都是由操作液压泵站来实现的，可以大大地减轻工人的劳动强度，同时也提高了该机的调整精度和自动化程度。

１．２整个操作过程均由液压控制，各部件的动作灵敏，轴间压力高，压力均衡、平稳，轧制出的物料破碎率高。

蒸炒锅蒸炒锅有卧式蒸炒锅、立式蒸炒锅、环式蒸胚机等，我们所使用的是立式蒸炒锅。

下面我们详细介绍立式蒸炒锅。

立式蒸炒锅是由几个单体蒸炒锅重叠装置而成的层式蒸炒设备。

重叠方式是呈圆柱形重叠排列。

由于这种争吵设备操作方便易于密闭，所以通常都采用比较普遍。

生胚从进料口进入到锅体1后，由于每层锅体的边层和低层均为蒸汽夹层，一次首先受到间接蒸汽的加热。

同时，通过第一层锅体搅拌刮刀的搅拌，在下料口之前有直接蒸汽管，将直接蒸汽均匀地喷入生胚内。

在搅拌刮刀的作用下，料胚经自动料门3落入下一层。

经蒸炒后的料胚最后从底层锅体的处理澳门4排出锅外。

下面我们分述一下蒸炒锅的结构1、锅体锅体是立式蒸炒锅最主要的部件之一。

根据生产能力的大小，它的内径有1000、1200、1500、1700和2100mm等几种规格，而其层数又有三、四、五、六层之分、每层锅体的结构基本相同，主要由边层、底层、落料孔、排气口和检修门等部分所组成。

对于底层锅体则无落料孔，而装有可调节的出料门。

我们的蒸炒锅夹层为外夹层，这种结构虽然不够美观，保温敷设也比较麻烦，但是这种结构锅体有效容积相对较大，而且不容易有物料的堆积，焦化结块等现象相对较少。

底夹层为了防止蒸汽短路，其内装有从圆周向内敷设的和从中心向外敷设的导向挡板，以构成一个蒸汽回转的通路，如图所示落料孔的结构比较简单，一般均为方形，上口稍小，下口较大，以便于落料二防止产生“搭桥”现象。

2.湿润装置湿润装置有喷水管和喷气管良种。

其中喷水管应使水喷成雾状，以满足生胚吃水均匀的湿润要求。

喷气管常有两种装置方式，一种是在第一层锅体的搅拌刮刀背面装一根预期紧贴在一起的蒸汽管，另一种是在第一层锅体的地面装一圈沿圆周方向并紧靠外币的喷气管。

喷气管或喷水管的孔眼直径一般为2.0~2.4mm。

3搅拌装置在立式蒸炒锅的锅体中间，装有搅拌装置。

它主要由主轴和刮刀做组成。

每层锅体的地面都装有一对搅拌刮刀。

搅拌挂到与锅体地面有一定的斜度，一般是呈30°的角度，以使料胚得到比较充分的翻动。

主轴转速一般为25~35r/min。

4.自动料门自动料门的作用主要是控制蒸炒锅内的存料量。

它能根据锅内的存料量自动调节进料量。

当蒸炒锅内存料偏少时，可自动开大料门，增加进料量。

当蒸炒锅内存料过多时，又可自动关小甚至完全关闭料门，减少或停止进料。

通过自动料门的关启，使炒锅内的存料自动地保持正常的位置。

其结构如图所示5传动装置立式蒸炒锅的传动装置目前多采用下传动结构。

由于主轴转速较低，所以需要使用减速器或伞齿轮和皮带轮进行换向和减速。

6排气管每层炒锅均有一个排气口，它们均与排气管相连接，期间还装有插板，以调节各层锅体的排气量。

我们使用蒸炒锅为ZCL320×6型，炒锅共计六层，处理量为180-200t/24h榨油机就是指借助于机械外力的作用，将油脂从油料中挤压出来的机器。

可分为水压机制油机、螺旋制油机、新型液压榨油机、高效精滤榨油机。

螺旋榨油机制油螺旋榨油机是目前应用较多的一种压榨制油设备。

我们所使用的榨油机为ZY32型榨油机。

一、性能特点ZY32 型预榨机具有适合预榨的工艺特性，在正常的预处理条件下，具有如下特点：⒈结构完善，处理量较大，车间面积、动力消耗，操作管理和保养工作相应减少。

⒉榨出饼的结构松而不碎，有利于溶剂渗透。

⒊榨出饼的含油率和水份适合于溶剂浸出。

4.榨出油的质量，较一次压榨或一次浸出的为好。

二、主要技术数据⒈处理量 220260t/24h⒉外形尺寸 4100×2270×3850(mm)⒊榨轴转速 42－ 45r/min⒋配用动力 110+11+5.5KW⒌干饼残油 1620%⒍整机重量约 11000Kg注：上述指标参数系指在具备清理、轧胚、蒸炒等较完善的油料预处理工艺条件下的生产性能参数。

由于油料品种和油料含油量的不同以及操作条件等因素，其指标参数可有所增减。

三、主要结构ZY32 型预榨机有以下几个主要组成部分，蒸锅、喂料机构、榨笼、榨螺轴及传动装置。

⒈蒸锅：蒸锅为立式二层蒸锅，安装在托架上，它在压榨前可调节料胚的水份并对料胚起保温作用。

⒉喂料机构：由下端有螺旋叶的喂料轴、进料头和进料斗组成，在进料头的进口和蒸锅出料口之间装有闸板，用以控制落料流量。

进料头下面装有进料斗，从中可观察进料情况和提取入榨料胚样品。

喂料轴由蒸锅减速机带动，见图一。

⒊榨笼及榨螺轴：榨笼及榨螺轴是本设备的主要工作部件，从喂料机构压下的料胚连续进入榨笼和榨螺轴的空隙中（称为榨膛），由于榨螺轴的旋转及榨膛空隙的逐渐缩小，料胚受到强大压力，其中大部分油脂被榨出，通过榨笼上榨条的缝隙流出。

榨螺轴的螺旋不是连续的，榨螺之间隔有衬圈（见图 3），榨笼上装有刮刀（见图 2）。

刮刀的齿对准衬圈，插入榨螺的断开处，刮刀齿并不妨碍榨轴转动。

但可阻止压榨中的料胚随榨螺轴转动，同时对料胚有搅拌作用，有利于降低饼残。

随着榨轴的旋转，料胚被推向前进，完成连续压榨过程。

在榨螺轴的出饼处有校饼机构，用以调节出饼厚度。

榨螺轴出饼的末端以联轴器与本设备变速箱的输出轴联接。

榨螺轴带动本设备底部的出渣绞龙轴。

ZY32榨油机的结构1.炒锅2.进料机构3.螺旋轴4.榨笼5.校饼机构6.传动机构平转浸出器的结构主要由进料、浸出和出粕等部分组成。

1进料部分是由一个类似于关风器的进料装置来对浸出器内的溶剂进行封闭，防止溶剂外泄。

2浸出部分浸出部分分为上下两层，全部安装在圆柱形的外壳内，它是平转浸出器的主体。

浸出部分的上层，是一个绕着直立的转动轴缓慢转动的中空圆筒体（即转动体），此转动提沿径向呗隔板分成体积相同的若干个小哥，一般称其为浸出格，浸出格的数量为18个，每个浸出格的下面装有一个可以脱开的活动假底。

假底是由筛网和筛板所组成的，因此浸出时混合油或新鲜溶剂先喷淋在料层上面，然后从料层中渗透下来，最后可以通过假底流入下层的混合油收集格。

在浸出部分的下层是混合油收集格从图可以看出，混合油收集格与浸出格不同，一是金罐它也呈圆形排列却并不等分，其中以接受滴干阶段留下的溶剂一格为最大；另一个是混合油收集格是固定不动的，而且圆环的宽度稍大于浸出格。

至于混合油收集格的地步也不是水平的。

每一个的地步都是由里向外逐渐往低处倾斜。

在最低处都有管道与浸出器旁边的每个循环泵的进口管相连，这样就可把浓度不同的混合油通过循环泵打入浸出格上面的各个喷淋管，喷淋在料层上面。

出粕部分出粕部分即图中的X格的位置。

另由9-12可以看出，每个浸出格旋转到出粕出的位置，由于轨道的中断，家地上的两个滚轮失去依托，并借假底本身和湿粕的重量，使假底自动脱开，湿粕落下经出粕斗由埋刮板输送机送到蒸脱机进行蒸烘。

蒸脱机（DTDC）DTDCDesolventazationer toaster drier cooler 脱溶、烤粕、干燥和冷却、蒸脱机主要由锅体、预脱层、脱溶层、烘干层、搅拌装置传动机构及自动落料门机构组成，靠直接蒸汽和间接蒸汽夹套加热来对湿粕进行蒸馏脱溶烘干。

2、预脱层有一蒸汽夹层的加热板，湿粕进入预脱层，由预脱层空间大和热量足而使部分溶剂直接被蒸脱。

3、蒸脱层外壳具有蒸汽夹套，底盘上开有孔径为2.5mm的若干小孔，通过小孔喷入压力为0.05~0.1Mpa的直接蒸汽，以加热蒸脱湿粕的溶剂。

蒸脱层锅体高度为2.3~2.5m，湿粕料层的高度控制在0.8~1.8m，由于料层比较高，从底盘小孔喷入的直接蒸汽在透过料层时，能与物料充分接触，蒸汽的利用比较充分，因此脱溶效果比较理想。

4、烘干层高度比较小，只有700mm，底部也具有蒸汽夹套，通过压力为0.5Mpa的间接蒸汽以加热烘干湿粕。