关于802Dsl丝杠螺距补偿的问题
数控车床丝杠螺距误差的补偿
项目数控车床丝杠螺距误差的补偿一、工作任务及目标1．本项目的学习任务（1）学习数控车床丝杠螺距误差的测量和计算方法；（2）学习数控车床螺距误差参数的设置方法。
2．通过此项目的学习要达到以下目标（1）了解螺距误差补偿的必要性；（2）掌握螺距误差补偿的测量和计算方法；（3）能够正确设置螺距误差参数。
二、相关知识滚珠丝杠螺母机构数控机床进给传动装置一般是由电机通过联轴器带动滚珠丝杆旋转，由滚珠丝杆螺母机构将回转运动转换为直线运动。
1、滚珠丝杠螺母机构的结构滚珠丝杠螺母机构的工作原理见图1；在丝杠1 和螺母 4 上各加工有圆弧形螺旋槽，将它们套装起来变成螺旋形滚道，在滚道内装满滚珠2。
当丝杠相对螺母旋转时，丝杠的旋转面经滚珠推动螺母轴向移动，同时滚珠沿螺旋形滚道滚动，使丝杠和螺母之间的滑动摩擦转变为滚珠与丝杠、螺母之间的滚动摩擦。
螺母螺旋槽的两端用回珠管 3 连接起来，使滚珠能够从一端重新回到另一端，构成一个闭合的循环回路。
2、进给传动误差螺距误差：丝杠导程的实际值与理论值的偏差。
例如PⅢ级滚珠丝杠副的螺距公差为0.012mm/300mm。
反向间隙：即丝杠和螺母无相对转动时丝杠和螺母之间的最大窜动。
由于螺母结构本身的游隙以及其受轴向载荷后的弹性变形，滚珠丝杠螺母机构存在轴向间隙，该轴向间隙在丝杠反向转动时表现为丝杠转动α角，而螺母未移动，则形成了反向间隙。
为了保证丝杠和螺母之间的灵活运动，必须有一定的反向间隙。
但反向间隙过大将严重影响机床精度。
因此数控机床进给系统所使用的滚珠丝杠副必须有可靠的轴向间隙调节机构。
图2为常用的双螺母螺纹调隙式结构，它用平键限制了螺母在螺母座内的转动，调整时只要扮动圆螺母就能将滚珠螺母沿轴向移动一定距离，在将反向间隙减小到规定的范围后，将其锁紧。
3、电机与丝杠的联接、传动方式直联：用联轴器将电机轴和丝杠沿轴线联接，其传动比为1：1；该联接方式传动时无间隙；同步带传动：同步带轮固定在电机轴和丝杠上，用同步带传递扭矩；该传动方式传动比由同步带轮齿数比确定，传动平稳，但有传动间隙；齿轮传动：电机通过齿轮或齿轮箱将扭矩传到丝杠，传动比可根据需要确定；该方式传递扭矩大，但有传动间隙。
802D数控铣床铣圆Y方向尺寸偏差
产品版区：SINUMERIK 悬赏分：15 | 解决时间：2011-12-15 14:06:35 | 提问者：NCK -
问题ID：76436
最佳答案
楼主的问题我认为应该从机械入手一步步排查。我在利用Siemens 802DSL数控系统改造立式加工中心时遇见过类似的问题，当初觉得只要将X、Y坐标的反向间隙用百分表打出来，再补偿到X、Y坐标的反向间隙参数MD32450中去，就一切搞定，可是在试切件试切完成最后计量时，问题就出现楼主说的那样，一旦X、Y插补时Y方向就差5丝。
我认为这个问题按照以下方法一步步检查，就会找到原因：
1.既然问题出在“Y轴跑出硬限位撞到导轨封块后，出现Y轴在铣圆和铣方时误差差了10丝，”那就仔细检查Y轴的几何精度是否发生变化，如你可以重点检查一下主轴箱在沿着Y向移动时在垂直平面内与水平平面内的两个平面内的直线度，同时你还必须检查一下主轴箱在沿着Y向移动时相对工作台X向移动在水平面内的垂直度，这三个几何精度测量值如果保证在任意500mm长的测量范围内，测量值都在0.02mm~0.03mm之间时，就说明机床的Y轴的几何精度基本没有什么问题，如果超差，就必须进行调整，直到达到机床出厂检验标准为止，再进行试切圆弧，检查Y轴在铣圆和铣方时的误差，如果仍有误差，进行第二步，
3.如果以上工作做完，加工仍有误差，此时就应重点检查机床的X、Y坐标的增益MD32200，加速度MD32300。增益和加速度：用于调整圆度，参与圆插补的每个轴增益应该一致，如果加工结果为椭圆，应该匹配MD32200、MD32300；如果两者即X坐标的MD32200=Y坐标的增益MD32200=1，则系统对X、Y的联动控制是正常的，如果不相等，则需要设成一致，继续进行试切，检查Y轴在铣圆和铣方时的误差。
西门子系统丝杠螺距误差补偿的方法与技巧
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重赡谭
入加工程序格式 的补偿 文件 中。第 三 ： 自动方式下 在
执 行 名 称 为 ［ Ｕ Ｈ Ｎ ］ 的加 工 程 序 。 第 四 ： 所 Ｂ Ｃ Ａ Ｇ 将 补 偿 时应 严格 按 照 上 述 步 骤 ， 否则 补 偿 值 不 生效 。
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第二 种方 法是 ： 将补偿 文件传 到计算机 上把文 件格式
第ｏ期 数控机床市场 ・ ３・ 改 文 件 头 、 文件 尾， 将 补 偿 文件
螺距补偿机理
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二、螺距误差补偿原理
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二、螺距误差补偿原理
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二、螺距误差补偿原理
数控系统中设置螺距误差补偿需要NCK(numericcontrol kernel) 的支持，目前可针对某个点把 它的补偿值写入NCK补偿文件。机械零件程序运行 时自动地读取相应补偿文件中各点的补偿数据，并 进行相应的调整，随之产生对应的机械位置变化。
螺距补偿机理
汇报人：
时 间：2015年4月24日
内容提纲
一、螺距误差产 生的原因 二、螺距误差补 偿原理
硬件方法补偿螺 距误差的原理
软件方法补偿螺 距误差原理
单向螺距误差补 偿原理
双向螺距误差补 偿原理
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一、螺距误差产生的原因
数控机床大都采用滚珠丝杠作为机械传动部件， 电机带动滚珠丝杠，将电机的旋转运动转换为直线运 动。如果滚珠丝杠没有螺距误差，则滚珠丝杠转过的 角度与对应的直线位移存在线性关系。实际上，制造 误差和装配误差始终存在,难以达到理想的螺距精度, 存在螺距误差，其反映在直线位移上也存在一定的误 差,降低了机床的加工精度。
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二、螺距误差补偿原理
这种断续的脉冲补偿方法给数控机床的 微动开关发出的补偿信号传送给数控装置的电路) 。另外，这种补偿方法比较适用于采用脉冲增量插 补方法、步进电机驱动的开环数控机床，而对于采 用数据采样插补方法、直流或交流伺服电机驱动的 半闭环数控机床，则不适宜。因此,目前,大多数数 控机床补偿滚珠丝杠的螺距误差时均采用软件的方 法。
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一、螺距误差产生的原因
3. 机床装配过程中，由于丝杠轴线与机床导轨平行 度的误差引起的机床目标值偏差。 螺距误差补偿是将机床实际移动的距离与指令移 动的距离之差，通过调整数控系统的参数增减指令 值的脉冲数，实现机床实际移动距离与指令值相接 近，以提高机床的定位精度。螺距误差补偿只对机 床补偿段起作用，在数控系统允许的范围内补偿将 起到补偿作用。
数控机床螺距误差补偿_杨永
机床经长时间使用后 , 由于磨损 , 精度可能下降 。 通过 该项功能定期测量与补偿 , 可在保持精度的前提下 , 延 长机床使用寿命 。 其补偿原理即将数控机床某轴的指令位置 , 与高 精度测量系统所测得的实际位置相比较 , 计算出在全 行程上的误差 , 并分别绘制出其误差曲线 , 再将该误差 曲线数值化并以表格的形式输入数控系统中 。 1. 2 螺距误差补偿 1. 2. 1 螺距误差补偿步骤 1) 安装高精度位移测量装置 ; 2) 编制简单 程序 , 在整个行程上 , 顺序定位 在一些位置点上 ; 3) 记录运 行到这些点的 实际精确 位置 ; 4) 将 各点处 的误差 标 出 , 形成在不同的指令位 置处的误差表 ; 5) 将该表输 入数控系统 , 按此表进行补偿 。 1. 2. 2 螺距误差补偿举例 图 1 为 X 轴七个点的误差补偿曲线 , 表 1 为输入 数控系统的螺距误差补偿表 。 误差补偿过程中应注意 以下事项 : 1) 对重复定位精度较差的轴 , 因无法准确 确定其误差曲线 , 螺距误差补偿功能无法使用 。 2) 只 有建立机床坐标系后 , 螺距误差补偿才有意义 。 3) 由 31
补偿 点 [ 0] 补偿 点 [ 1] 补偿 点 [ 2] 补偿 点 [ 3] 补偿 点 [ 4] 补偿 点 [ 5]
现代制造工程 2005(11)
数控加工技术
挤出机捏合块数控磨削方法研究
姚海滨 ( 扬州职业大学机械工程系 , 扬州 225009)
摘要 传统的挤出机捏 合块的数学模型在实际运用过程中存在 一些问题 , 不能很 好地保证加 工质量 。 在 分析和 研究捏 合块的磨削机理的基础 上 , 根据在磨削过程中要保证升程曲线连续光滑变化 及相对磨削线速度基本保持不变的要 求 , 从 理论上提出了新的捏合 块磨削控制算法 , 并在实际的加工中得到验证 。 关键词 : 捏合块 数控磨削 软件设计 中图分类号 : TH 16 文献标识码 : A 文章编号 : 1671— 3133(2005)11— 0033— 04
【豆丁-免费】-》数控机床螺距误差补偿与分析
文章编号:1001-2265(2010)02-0098-04收稿日期:2009-09-29;修回日期:2009-10-26作者简介:李继中(1963—),男,湖南人,深圳职业技术学院高级工程师,副处长,从事数控技术研究,(E -mail )ljizhong@szp t .edu .cn 。
数控机床螺距误差补偿与分析李继中(深圳职业技术学院,深圳 518055)摘要:文章通过实例介绍数控机床滚珠丝杆传动机构的螺距误差的测量、补偿依据、补偿方法与操作要点,以及补偿效果的验证与分析。
通过利用英国REN I SHAW 公司的ML10激光干涉仪对F ANUC 0i 系统数控铣床X 轴的螺距误差进行测量、补偿及验证,结果说明,对滚珠丝杆传动机构的反向偏差与螺距误差进行补偿是提高机床精度的一种重要手段。
关键词:滚珠丝杆;螺距误差;反向偏差;补偿;定位精度;激光干涉仪中图分类号:TH16;TG65 文献标识码:AThe Com pen s a ti on and Ana lysis of P itch Error for NC M ach i n i n g ToolsL I J i 2zhong(Shenzhen Polytechnic,Shenzhen 518055,China )Abstract:22、’2Key words:0 引言目前,机床的传动机构一般均为滚珠丝杆副。
当机床几何精度得到保证后,机床轴线的反向偏差与滚珠丝杆的螺距误差是影响机床定位精度与重复定位精度的主要因素,对机床轴线的反向偏差、滚珠丝杆的螺距误差进行补偿能极大地提高机床精度,机床控制系统也对这个两个补偿参量设置了专门的参数,供轴线误差补偿之用,并将其补偿功能作为控制系统的基本控制功能。
1 螺距误差的补偿方式由于加工设备的精度及加工条件的变化影响,滚珠丝杆都存在螺距误差。
螺距误差补偿对开环控制系统和半闭环控制系统具有显著的效果,可明显提高系统的定位精度和重复定位精度;对于全闭环控制系统,由于其控制精度高,螺距误差补偿效果不突出,但也可以进行螺距误差补偿,以便提高控制系统的动态特性,缩短机床的调试时间。
西门子802DSL数控转台调试与优化问题研究
西门子802DSL数控转台调试与优化问题研究【摘要】文章以西门子802DSL数控系统为例，分析了S120驱动器控制转台伺服电机的调试和优化过程。
【关键词】数控机床;转台;伺服调试;驱动器优化;增益0.前言随着工业技术的快速发展，数控机床产业已经成为我国国民经济发展的基础性产业，是国防军工发展的战略性产业，是高新技术产业发展的载体，更是国家竞争力的重要标志之一，已经成为我国机床制造业发展的总趋势，目前在国内，三菱、FANUC、SINUMERIK数控系统广泛应用于各类数控机床上。
对于机床制造商来说，数控系统的驱动伺服参数调整是非常有必要的，而且也是一个难题。
本文结合笔者在采用西门子S120型数字交流伺服驱动的数控转台上的调试经验，对一些具体的伺服参数调整和优化过程作出了分析说明。
1.转台的结构机床转台的结构采用端面闭式静压导轨+径向滚动轴承结构，采用闭式静压导轨，可以提高端面跳动精度，吸收震动，承受双向载荷和倾覆力矩，滚动轴承可以方便控制径向精度，确保工作台在负载情况下的高刚度和高运动精度，工作平稳无爬行，承载能力高等特点，转台的回转角度是通过伺服电机经精密减速机构进行驱动，并且采用圆光栅进行全闭环控制，达到角度的分度精度要求。
2.转台电机的配置该转台的伺服电机不是采用S120标准的带有Drive-cliq 接口的电机，因此首先需要经过SMC20进行编码器的接口转换，另外在系统的拓扑识别过程中，驱动器对该电机无法识别，需要手动进行电机数据的配置，配置方法有两种：一种是通过电机的型号，在样本查出电机的类型，电机的代码，以及编码器的代码，然后再系统上按[SHIFT]+[ALARM],进入系统画面，选择[机床数据]—[驱动器数据]—[Sinamics IBN]在显示的界面输入相应的电机代码、类型、以及编码器类型，然后点右侧垂直菜单的保存参数，最后一定要将P0010先设置成1，在将P3900修改为3，待到P3900自动变成0时将驱动器断电以确保电机数据生效。
西门子802DSL数控车床的电气控制技术
５ Ｏ芯扁平 电缆插头 （ 用于数字量 输 入和输 出 可与端子转换器连接 ）
，
Ｐ Ｏ ＩＵ Ｒ ＦＢ Ｓ地址 开关
４个发光二极管
Ｑ ． Ｑ ． Ｑ ． Ｑ ． ０ ． ０ ． Ｑ ． Ｑ ． Ｑ ． ４ １ ４２ ４ ３ ４４ ４６ ５０ ５１ ５２ ５３
Ｐ ７／ ８的状态显示 Ｐ ２４
注 ： 机床使用 Ｘ ３ 本 ３３插 槽
Ｋ Ａ１
Ｋ ｚ Ａ
盎 警 盎蛙
Ｋ Ａ３ Ｋ ４ Ａ Ｋ Ａｓ Ｋ Ａ ＫＡ ６ ７ Ｋ ８ Ａ Ｋ Ａ ９
２ ３ 西 门子 ８ ２ Ｓ 控 系统与 车床 硬件 连接 ． ０ Ｄ Ｌ数 根据 ８ ２ Ｓ ０ Ｄ Ｌ的硬件说 明 ， 我们可 以将 ８２ Ｓ ０ Ｄ Ｌ数 控系统数 控车床 硬件连接 （ 图 ７所示 ） 如 。
４ ８个数 字输 出 ， 每个模 块具 有三 个独立 的 ５ ０插槽 ， 每 个 插槽 中包括 了 ２ ４位数 字量输入 和 １ 数字量输 出 ６位
为 了简化机床制 造商 Ｐ Ｃ的设计 ， 具有 共性 的 Ｌ 将 Ｐ Ｃ功 能 ， Ｌ 如初始 化 、 机床面板 信号 处理 、 急停处 理 、 轴
（ 出 的驱 动 能力 为 ０ ２ 同时 系数 为 １ ，０ Ｄ Ｌ 输 ． ５Ａ， ）８２ Ｓ 系统最 多可 配置 ３块 Ｐ Ｐ模 块 ， 其结 构 如 图 ６所 示 ， 输 入 输 出模块 Ｐ ７ ／ ８具体说 明如表 １ Ｐ ２４ 所示 。
Ｉ Ｘ ）： Ｅ（５ 以太 网接 口
控变器 ｛ｌｌ餐 照ｌ臭 泵 制压 润风 蛊｛ ｌ 滑扇 明籍水
图 ７ ８２ Ｓ ０ Ｄ Ｌ与 数 控 车 床 的 硬 件 连 接原 理 图
造商 只需 将所需 的 子程 序模 块 添加 到 主程 序 中， 再加 上其他辅 助动作 的程 序 ， 即可非 常快 捷 的完 成 Ｐ Ｃ程 Ｌ 序设计 。对于具备 常用功 能 的车床 我们可 以像搭 积木
螺距补偿机理
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一、螺距误差产生的原因
利用数控系统提供的螺距误差补偿功能，可以 对螺距误差进行补偿和修正，达到提高加工精度的 目的。另外，数控机床经长时间使用后，由于磨损 等原因造成精度下降，通过对机床进行周期检定和 误差补偿，可在保持精度的前提下延长机床的使用 寿命。
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一、螺距误差产生的原因
数控机床的螺距误差产生原因如下： 1. 滚珠丝杠副处在进给系统传动链的末级。由于丝 杠和螺母存在各种误差，如螺距累积误差、螺纹滚 道型面误差、直径尺寸误差等(其中最主要的是丝 杠的螺距累积误差造成的机床目标值偏差)； 2. 滚珠丝杠的装配过程中，由于采用了双支撑结， 使丝杠轴向拉长，造成丝杠螺距误差增加，产生机 床目标值偏差；
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谢谢！
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二、螺距误差补偿原理
距补偿误差表中计算出实际的补偿值，对指令位置 进行补偿，产生实际输出值控制伺服电机。如图3 所示，数控系统以机床零点为基准，在不同的指令 位置，按补偿表中的误差值进行补偿。数控系统在 每段数据插补过程中均进行误差补偿，以获得最高 精度。
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二、螺距误差补偿原理
实现过程和步骤如下 :
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二、螺距误差补偿原理
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二、螺距误差补偿原理
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二、螺距误差补偿原理
数控系统中设置螺距误差补偿需要NCK(numericcontrol kernel) 的支持，目前可针对某个点把 它的补偿值写入NCK补偿文件。机械零件程序运行 时自动地读取相应补偿文件中各点的补偿数据，并 进行相应的调整，随之产生对应的机械
2.3软件方法螺距误差补偿原理 采用定点的脉冲补偿方法可修正螺距误差，提 高定位精度。其原理是在各坐标轴上设定一些坐标 点，当机床经这些点时，数控系统根据事先测定的 补偿值进行补偿。补偿所需参数如：①各补偿轴起 、终点机床坐标（以机床零点为基准）；②补偿间 隔或等分段数；③每段补偿间隔对应补偿值。 将测出的误差值输入到螺距补偿误差表中。当 工作台移动时，系统根据当前位置和指令位置在螺
数控车床丝杠螺距误差的补偿
项目数控车床丝杠螺距误差的补偿一、工作任务及目标1．本项目的学习任务（1）学习数控车床丝杠螺距误差的测量和计算方法；（2）学习数控车床螺距误差参数的设置方法。
2．通过此项目的学习要达到以下目标（1）了解螺距误差补偿的必要性；（2）掌握螺距误差补偿的测量和计算方法；（3）能够正确设置螺距误差参数。
二、相关知识滚珠丝杠螺母机构数控机床进给传动装置一般是由电机通过联轴器带动滚珠丝杆旋转，由滚珠丝杆螺母机构将回转运动转换为直线运动。
1、滚珠丝杠螺母机构的结构滚珠丝杠螺母机构的工作原理见图1；在丝杠1 和螺母 4 上各加工有圆弧形螺旋槽，将它们套装起来变成螺旋形滚道，在滚道内装满滚珠2。
当丝杠相对螺母旋转时，丝杠的旋转面经滚珠推动螺母轴向移动，同时滚珠沿螺旋形滚道滚动，使丝杠和螺母之间的滑动摩擦转变为滚珠与丝杠、螺母之间的滚动摩擦。
螺母螺旋槽的两端用回珠管 3 连接起来，使滚珠能够从一端重新回到另一端，构成一个闭合的循环回路。
2、进给传动误差螺距误差：丝杠导程的实际值与理论值的偏差。
例如PⅢ级滚珠丝杠副的螺距公差为0.012mm/300mm。
反向间隙：即丝杠和螺母无相对转动时丝杠和螺母之间的最大窜动。
由于螺母结构本身的游隙以及其受轴向载荷后的弹性变形，滚珠丝杠螺母机构存在轴向间隙，该轴向间隙在丝杠反向转动时表现为丝杠转动α角，而螺母未移动，则形成了反向间隙。
为了保证丝杠和螺母之间的灵活运动，必须有一定的反向间隙。
但反向间隙过大将严重影响机床精度。
因此数控机床进给系统所使用的滚珠丝杠副必须有可靠的轴向间隙调节机构。
图2为常用的双螺母螺纹调隙式结构，它用平键限制了螺母在螺母座内的转动，调整时只要扮动圆螺母就能将滚珠螺母沿轴向移动一定距离，在将反向间隙减小到规定的范围后，将其锁紧。
3、电机与丝杠的联接、传动方式直联：用联轴器将电机轴和丝杠沿轴线联接，其传动比为1：1；该联接方式传动时无间隙；同步带传动：同步带轮固定在电机轴和丝杠上，用同步带传递扭矩；该传动方式传动比由同步带轮齿数比确定，传动平稳，但有传动间隙；齿轮传动：电机通过齿轮或齿轮箱将扭矩传到丝杠，传动比可根据需要确定；该方式传递扭矩大，但有传动间隙。
802Dsl_NC_PARAMETER参数
802D参数设定 – 机械传动系统配比参数
802D调试培训
机械配比参数是数控系统确定坐标 几何位置的唯一条件 减速比（电机端） MD31050
丝杠螺距 MD31030
减速比（丝杠端） MD31060
!
减速比分子分母不能输入小数 ！
对于复杂的减速机构，减速比的分子和分母为： MD31050 n1 n2 ni ———— = — — … — MD31060 m1 m2 mi
轴正方向
参考点碰块
距离应小于 0 硬限位碰块
如果参考点碰块与硬限位碰块不能满足要求，必须确定以MD34020碰到硬限位时， 硬限位碰块的长度是否大于制动距离；否则可能由于操作失误导致机床损坏； 注意：该参数调试完毕后应恢复制造商级别（口令：EVENING）
返回参考点后，机床坐标系建立，零点偏移，软限位，反向间隙补偿，丝杠螺距误 差补偿生效
Page: 8 March, 2005
MD32020 点动速度 设定数据 进给轴
© SIEMENS Ltd China SINUMERIK 802D solution line - Innovative Pruducts
Automation and Drives - Motion control
802D参数设定 – 各轴加速度和位置增益的设定
MD32000
最大轴速度
MD32010
点动快速
MD35130[5] MD35130[4] 主轴每挡速度限制 MD35130[3] MD35130[2] MD35130[1] MD35110[5] MD35110[4] 主轴每挡最高速度 MD35110[3] MD35110[2] MD35110[1] MD32020 主轴点动速度 设定数据 主轴
802Dsl_SP6_悬垂补偿&双向螺补设置方法
802D sl 悬垂补偿设置方法悬垂补偿功能在802D sl sp6上是选项功能，它共支持6个补偿表，每轴补偿点数达到350个。
1.基本概念z补偿表（compensation table）：用作保存保存各个点的悬垂补偿量；z基准轴（basic axis）：将其位置作为补偿表的输入值的轴；z补偿轴（compensation axis）：接受补偿值的轴；z2.悬垂补偿步骤：a)激活补偿表修改设定参数（“OFFSET->设定数据->其他的->通用数据”）SD41300ECE_TABLE_ENABLE[t]=1。
这里的t的取值范围为0到5，表对应于802D sl支持的6个补偿表，要激活某个表，就把那个表对应的41300[t]置1即可。
b)建立补偿表。
悬垂补偿表是通过系统变量来建立的。
需要修改的系统变量有：z各补偿点的补偿值：$AN_CEC[t,N]。
其中t表示补偿表0到5，N表示补偿点0到349；z基准轴：$AN_CEC_INPUT_AXIS[t]。
在这里填入将要作为某个补偿表的输入的机床轴名。
其中，t对应于补偿表0到5；z补偿轴：$AN_CEC_OUTPUT_AXIS[t]。
在这里填入将接受补偿表的输出值作为悬垂补偿的机床轴名。
其中，t对应于补偿表0到5；z补偿点间距：$AN_CEC_STEP[t]。
当前补偿表中各个补偿点之间的距离。
其中，t 对应于补偿表0到5；z基准轴的补偿起始位置：$AN_CEC_MIN[t]。
此位置对应于补偿表中的第一个补偿值$AN_CEC[t,0]生效的位置。
当基准轴位置小于此起始位置时，第一个补偿点中的值生效；z基准轴补偿终点位置：$AN_CEC_MAX[t]。
此位置对应于补偿表中的最后个补偿值$AN_CEC[t,k]生效的位置。
其中，k 表示补偿表中生效的补偿点数，它要满足$__[]$__[]k $__[]AN CEC MAX t AN CEC MIN t AN CEC STEP t −=当基准轴位置大于此起始位置时，第k 个补偿点中的值生效； z补偿方向：$AN_CEC_DIRECTION[t]。
802D 简明调试指南_部分4
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Quick Start SINUMERIK 802D 新一代经济型数控系统
M
该参数生效后，611UE 液晶窗口显示：“RUN”。这时通过点动可使伺服电机运动；
数据名 AX_MOTION_DIR 单位 值 1 -1 数据说明 电机正转（出厂设定） 电机反转
该参数生效后，611UE 液晶窗口显示的驱动报警应为：A832 （总线无同步）；611UE 总 线接口插件上的指示灯变为绿色。若该指示灯仍为红色，请检查总线的连接 ！
5.3.2
驱动器模块定位
数控系统与驱动器之间通过总线连接，系统根据下列参数与驱动器建立物理联系：
数据号 30110 30220 数据名 CTRLOUT_MODULE_NR[0] ENC_MODULE_NR[0] 单位 值 * * 数据说明 定义速度给定端口（轴号） 定义位置反馈端口（轴号）
M
若 PLC 控制电源模块的端子 48、63、64 分别与端子 9 接通， 电源模块的黄灯亮，表示电源模块已使能：
08实验八 丝杆螺距误差补偿
例如：X 轴总行程为-400mm~+100mm，以参考点为准，每 50mm 为一间隔等距检测点
来测量螺距误差值！
①、直线光栅尺安装到位，数显表安装到位，通过数显表显示记录数据
②、按要求在数控系统中编制测量程序如下：
N01 G90 G00 X0
N16 G04 P5
N02 G04 P5
N17 X-400
入下表中：
测量点 -400~-350 -350~-300 -300~-250 -250~-200 -200~-150
定位值
理论值
误差值
补偿点号
测量点 -150~-100 -100~-50 -50~0
0~+50 +50~+100
定位值
理论值
误差值
补偿点号
将定位值、理论值和误差值填完此表，用直线光栅尺检测丝杆螺距误差任务完成。
螺距误差补偿原理是将机械参考点返回后的位置作为螺距补偿原点,CNC 系统以设定 在螺距误差补偿参数中的螺距补偿量和 CNC 移动指令,综合控制伺服轴的移动量,补偿丝 杠的螺距误差。
螺距误差补偿使用的参数通常有：参考点的补偿点号、负方向最远端的补偿点号、 正方向最远端的补偿点号、补偿点的间隔等等。
螺距误差补偿功能提供了一种补偿方案，要求我们将所检测出的螺距误差值，按照 一定的方法，输入到数控系统中相对应的上述参数中即可。而在螺距误差补偿过程中最 重要的设备就是激光干涉仪，在补偿前通过它测量出丝杆螺距误差，在补偿后通过它来 测量并验证丝杆螺距误差的补偿效果。
距误差补偿画面，再根据补偿点号，将其对应的误差值输入系统中，参数设定完成！
②、为使参数生效，系统关机重起。
3、验证补偿结果
机床断电后重新启动，回参考点后，螺距补偿生效，重复步骤二，再检测定位精度，
螺距误差补偿
一、螺距误差产生原因
①滚珠丝杆副处在进给系统传动链的末级，丝杆和螺母存在各种误差，如螺距累积误差、螺纹滚道型面误差、直径尺寸误差等，其中丝杆的螺距累积误差会造成机床目标值偏差。
②滚珠丝杆在装配过程中，由于采用了双支承结构，使丝杆轴向拉长，造成丝杆螺距误差增加，产生机床目标值偏差。
③在机床装配过程中，丝杆轴线与机床导轨平行度的误差会引起机床目标值偏差。
二、螺距误差补偿的作用
螺距误差补偿通过调整数控系统的参数增减指令值的脉冲数，实现机床实际距离与指令移动距离相接近，以提高机床的定位精度。
螺距误差补偿只对机床补偿段起作用，在数控系统允许的范围内起到补偿作用。
车丝杠时,产生螺距累积误差的原因
车丝杠时,产生螺距累积误差的原因
在车丝杠时，螺杆和螺母的螺距是非常重要的参数，它们决定了螺旋运动的距离和方向。
然而，在实际应用中，我们常常会遇到螺距累积误差的问题，导致螺杆和螺母之间的匹配不佳，从而影响整个系统的精度和稳定性。
那么，造成螺距累积误差的原因究竟是什么呢？
1. 加工精度不够高：螺距累积误差的主要原因之一是加工精度不够高。
在车削或磨削螺杆和螺母时，如果加工精度不足，则会导致螺距偏差较大，从而使螺距累积误差增加。
2. 材料质量不均匀：材料质量不均匀也是导致螺距累积误差的一个因素。
如果螺杆或螺母的材料硬度、密度等物理性质不均匀，则在螺杆和螺母的螺距匹配过程中，会产生额外的摩擦和阻力，从而增加螺距累积误差。
3. 温度影响：温度的影响也可能导致螺距累积误差。
在高温环境下，螺杆和螺母的材料热膨胀系数不同，会导致螺距的变化，从而增加螺距累积误差。
4. 重复使用磨损：在长时间的使用中，螺杆和螺母会因为磨损而失去原有的精度和匹配度，导致螺距累积误差不断增加。
综上所述，造成螺距累积误差的原因可能有多种，需要在实际应用中进行综合分析和处理。
为了减少螺距累积误差，我们可以采取一系列措施，如提高加工精度、选择优质材料、控制温度等等。
只有这样，才能保证螺杆和螺母之间的匹配精度，并提高系统的稳定性和可靠性。
关于802Dsl丝杠螺距补偿的问题
螺距误差补偿的步骤：
1.打开“线性测长”软件
2.等距定义目标1。
2。
3 第一定位点，最终定位点，间距值，小数点后位数设为3
3.线性定位方式，测量次数，方向（双向）
4.机器名称，轴号等设置一下
5.自动采集有效，采集方式为位置，其他默认
6.设定预值（与第一定位点相同,与程序的起始采集点相同）
7.轴停在第一采集点时，设定基准（消零）（会与第一定位点的数值相同）
8.接下来正常采集数据
9.采集完点开数据分析，绘制误差补偿图表（均值补偿，绝对值），保存
10.根据打出的数据先行补偿反向间隙轴MD32450
11.如采集曲线呈线性变化，则为螺距本身存在误差，如螺距为10，则实际值有可能为9.999，可先行计算补偿螺距值，然后再进行误差补偿
12.设定对应轴参数32700=0，螺补写保护打开，编辑螺补程序，执行后将32700改为1，参数进入写保护状态
13.重启系统，回参考点后参数生效。
重新打激光，可看出螺补的效果。
数控设备丝杠齿轮间隙及螺距误差补偿_肖乃宽 (1)
(上接 5 页) 2000 元/ kg , 预计铜基合金 电触头的平 均售价约 为 600 ～ 900 元/ kg , 而且 铜 基 合 金 电触 头 的 密 度 为 8.7g/ cm3 , 约为银基 合金电触 头密度(9.8g/ cm3)的 0.9 倍 , 使用同样规格尺寸的铜基合金电触 头可节 省材料重量 10 %, 每吨铜基合金电触头可为生产厂 家降低生产成本 100 余万元 , 因此原料成本优势对 低压电器生产厂家富有吸引力 。推广应用铜基合金 电触头可减少国家银金属的进口量 , 国家政策鼓励 使用无银电触头 , 因此铜基合金电触头产品的国内 市场前景十分良好 。
PM L2) (PECZRX)(PECINT
齿隙补 偿量
X)(BKLX)
螺距误 差补偿 量参数
起点
HC -6 6TB
O -MD
0012 #3#2 #1#0 0012 #3#2 #1#0 0003 #3#2 #1#0
0024 #7 #6
0039、 0040、 0041、 0042
0024 0336、 #7 #6 0337
测轴 , 直到千分表指针变动为止 。 此时控制系统显
示的位移量减去指针变动量 , 即为该轴的丝杠齿轮
间隙 。
(2)用双频激光干涉仪测量 :正向测量数据曲线 与反向测量曲线在换向处数据差值的绝对值 , 即为 该轴的丝杠齿轮间隙 。
(3)当间隙值达到一定值时 , 请检查丝杠连接螺 母是否松动 。
2 .螺距误差补偿参数值 通常测量螺距误差所采用的方法有 :用块规测
6 .螺距误差补偿量 , 即各补偿点参数 , 设定值 :0 ～ ±7 。
7 .三种系统补偿参数对照表(见表 2)。
反向间隙与螺距误差的补偿
值
补偿值分布
正方向最远端补偿点的号码为： 参考点的补偿点号码+（机床正方向行程长度/补偿间隔 )=40+800/50=56 负方向最远端补偿点的号码为： 参考点的补偿点号码-（机床负方向行程长度/补偿间隔)+1=40400/50+1=33
-400
机
械
坐
标
补
偿
点
号
33
-350
-100
-50
0
39
40
数的相对变化值)，这是第1次测量的X轴中点位置正向反向偏差
装表位置
0.5 至 1
初始打表， 进 给 约 0.1
继续沿原反方向进给 约 0.5至 1 复 位 至 测 量 点 暂 停 ,记 录表读数
测量点 0.5 至 1
同 方 向 进 给 约 0.5 至 1
复 位 至 测 量 点 暂 停 ,记 录表读数
4)目标点定义
测量轴目标点定义界面（图中箭头表示操作顺序，后续图类同)
5)根据所选测量轴，建立满足测量要求的激光光路
线性测量镜组及其组合
光路调节示意图
反射光强度条
光路调节及反射光强度检查图
6)生成测量程序
测量程序生成操作步骤
①程序号或程序名。 ②轴名： ③运行次数： ④选择方向： ⑤暂停周期： ⑥越程值： ⑦进给量： ⑧数据采集方式/零件程 序类型： ⑨轴方式：
2.反向偏差/间隙的检测 反向偏差亦称为反向间隙或矢动量。由于各坐标轴进给 传动链上驱动部件(如伺服电机、伺服液压马达等)存在反向 死区，各机械运动传动副存在反向间隙，当各坐标轴进行转 向移动时会造成反向偏差。反向偏差的存在会影响半闭环伺 服系统机床的定位精度和重复定位精度，特别容易出现过象 限切削过渡偏差，造成圆度不够或出现刀痕等现象。需要定 期对机床各坐标轴的反向偏差进行测定和补偿。 反向偏差可用百分表/千分表进行简单测量，也可以用激 光干涉仪或球杆仪进行自动测量。
螺距误差补偿流程
螺距误差补偿流程螺距误差是指螺纹加工过程中螺纹齿之间的间距与理论值之间的偏差。
螺距误差会导致螺纹连接部件的匹配不良，从而影响装配质量和产品性能。
为了解决螺距误差带来的问题，可以采用螺距误差补偿的方法。
下面将介绍螺距误差补偿的流程。
1.螺距误差测量：首先需要对螺纹的螺距进行测量。
可以使用螺纹测量仪器，如螺距测量仪、外螺纹锥度规等工具进行测量。
将所测得的螺距值与理论螺距进行对比，得到螺距误差的数值。
2.误差数据分析：对所得到的螺距误差数据进行分析。
将误差数据按照大小和正负进行分类，了解误差分布的情况。
可以采用统计学方法，如均值、标准差等指标对数据进行分析，得到误差的分布情况。
3.补偿计算：根据误差的分析结果，进行补偿计算。
根据螺纹型号和实际应用要求，确定补偿量的大小和方向。
补偿量的计算可以采用简单的数学运算，如加减法。
补偿量的大小通常根据误差大小进行确定，方向通常根据误差正负进行确定。
4.补偿工艺控制：根据补偿计算所得到的补偿量，进行补偿工艺的控制。
根据螺纹加工工艺要求，对螺纹刀具的设置，如刀具角度、偏置量等进行调整。
通过控制补偿工艺，可以实现螺距误差的补偿，从而提高螺纹的匹配性能。
5.再测验和调整：对补偿后的螺纹进行再测验。
使用螺纹测量仪器重新测量螺距，对补偿效果进行评估。
如果补偿效果不理想，可以根据再测验结果进行调整，重新计算补偿量和调整工艺参数。
6.质量控制：对补偿后的螺纹进行质量控制。
根据产品的要求，进行螺纹的质量检验，如外观检验、连接性能测试等。
通过质量控制，确保补偿后的螺纹满足产品质量要求。
7.记录和改进：对补偿流程进行记录和总结，建立补偿记录表和流程文件。
根据补偿实验和实际应用的结果，对补偿流程进行改进和优化。
通过不断改进和优化，提高螺距误差补偿的效果和稳定性。
螺距误差补偿是螺纹加工中的一项重要工作。
通过对螺距误差的测量、分析和补偿，可以实现螺纹的质量控制和优化。
螺距误差补偿流程的实施，可以提高产品的装配质量和使用性能，减少产品的不良率和退货率，降低生产成本和提高产品竞争力。
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螺距误差补偿的步骤：
1.打开“线性测长”软件
2.等距定义目标1。
2。
3 第一定位点，最终定位点，间距值，小数点后位数设为3
3.线性定位方式，测量次数，方向（双向）
4.机器名称，轴号等设置一下
5.自动采集有效，采集方式为位置，其他默认
6.设定预值（与第一定位点相同,与程序的起始采集点相同）
7.轴停在第一采集点时，设定基准（消零）（会与第一定位点的数值相同）
8.接下来正常采集数据
9.采集完点开数据分析，绘制误差补偿图表（均值补偿，绝对值），保存
10.根据打出的数据先行补偿反向间隙轴MD32450
11.如采集曲线呈线性变化，则为螺距本身存在误差，如螺距为10，则实际值有可能为9.999，可先行计算补偿螺距值，然后再进行误差补偿
12.设定对应轴参数32700=0，螺补写保护打开，编辑螺补程序，执行后将32700改为1，参数进入写保护状态
13.重启系统，回参考点后参数生效。
重新打激光，可看出螺补的效果。