灰球铸铁铸件检验标准-完成版
球墨铸铁管材检验、验收标准(修改完成,直接插入)
方法
检测频次
检测人
信息传递
4
水压
DN100~300压力5Mp
DN400~600压力4Mp
DN700~800压力3.2Mp
保压时间均为≥17秒
水压试验机
目测
1.接班前，到水压检查三支管子压力及保压时间；
2.每班每规格抽检5支，重新打水压；
精整
检验员
压力和保压时间不符合要求，及时通知操作工修理
5
倒角
DN80-800
抗拉强度（最小）420Mpa
屈服强度（最小）300 Mpa
伸长率（最小）10%
硬度（最大）HB230
6
重量允许偏差
离心机
电子秤
逐根测量
管子最小重量（kg）
规格（mm）最低最佳最高
DN100 87 95 102
DN150 132 144 155
DN200 178 194 209
DN250 243 255 268
DN300 7.2 5.6 9.4
DN400 8.1 6.4 10.6
DN500 9.0 7.2 11.7
DN600 9.9 8.0 12.9
DN700 10.8 8.8 14.1
DN800 11.7 9.6 15.2
卡尺
1.用卡尺测量插口壁厚；
2.观察管子的颜色，红管从管模拔出来后，中间严重发黑，判废；
天平
1.用100×50mm样块5块，喷锌前称其重量，喷锌后再称重量，计算单位面积喷锌重量；根据重量确定喷锌参数；
2.每班抽查喷锌参数3次
每周一白班用样块检测一次
精整
检验员
根据检测结果，通知操作工，进行调节喷锌机参数，直到合格为止；然后记录参数，作为平时检测依据；
灰铁检测标准
灰铁检测标准
灰铁检测范围
灰铁铸件，白口灰铁，灰铁刀具，灰铁管件，灰铁碳化物，气焊灰铁等。
检测项目：硬度检测，氮化层深度检测，超声波探伤检测，金相检测，气孔检测，珠光体检测，内部质量检测，石墨组织检测，X射线检测，化学成分检测，电镜检测，抗拉强度检测，光谱检测，渗透检测，含碳量检测等。
检测报告有哪些作用?可以帮您解决哪些问题?
1、销售使用。
(销售自己的产品，出具第三方检测报告让客户更加信赖自己的产品质量)
2、研发使用。
(研发过程中，遇到一些比较棘手的问题，通过检测报告数据来解决问题，从而缩短研发周期，降低研发成本)
3、改善产品质量。
(通过对比检测数据，发现自身产品问题所在，提高产品质量，降低生产成本)
4、科研论文数据使用。
5、竞标，投标使用(百检检测周期比较短，检测费用低，认可度比较高，特别适合投标使用)
百检灰铁检测标准
ASTM A942/A942M-1995(R2012)e1离心铸造白铁/灰铁双金属耐磨辊套规格
ASTM A942/A942M-1995(2012)e1离心铸造白铁/灰铁双金属耐磨辊套规格
ASTM C660-1981(2010)搪瓷上釉用灰铁铸件的准备和制造规程
PNS 1991-2002灰铁压力水管规范
JB/T 7945.2-2018灰铸铁力学性能试验方法第2部分：弯曲试验T/CFA 020*******–2-2016铸造熔炼用碳化硅技术条件
TIS 918-2535水压管用灰铁管件。
铸件检验标准
铸件检验标准铸件作为机械制造中的重要零部件，其质量直接关系到整个机械设备的使用性能和安全性。
因此，对铸件的检验标准显得尤为重要。
本文将从铸件检验的目的、方法和标准等方面进行详细介绍。
首先，铸件检验的目的是为了保证铸件的质量符合设计要求，满足使用的需要。
在铸件生产过程中，通过检验可以及时发现和排除不合格品，保证产品质量。
其次，铸件检验的方法主要包括外观检查、尺寸测量、材质分析、力学性能测试等。
外观检查是通过肉眼或辅助工具对铸件表面进行检查，以发现铸件表面的缺陷或异物。
尺寸测量是通过测量工具对铸件的尺寸进行检测，以确保尺寸符合设计要求。
材质分析是通过化学成分分析、金相分析等手段对铸件材质进行检测，以确定材质是否符合标准。
力学性能测试是通过拉伸试验、冲击试验等手段对铸件的力学性能进行检测，以确保其强度和韧性符合要求。
在铸件检验标准方面，国家和行业都有相应的标准规定。
国家标准主要包括GB/T、GB、JB等标准，而行业标准则是根据不同行业的特点和要求而制定的标准。
在铸件检验标准中，通常包括了铸件的外观质量、尺寸偏差、材质成分、力学性能等方面的要求。
对于不同类型的铸件，其检验标准也会有所不同，需要根据具体情况进行选择和执行。
在实际操作中，铸件检验需要严格按照标准要求进行，以确保检验结果的准确性和可靠性。
同时，检验人员需要具备扎实的专业知识和丰富的实践经验，以确保检验工作的顺利进行。
在检验过程中，还需要使用合适的检测设备和工具，以提高检验的精度和效率。
总的来说，铸件检验标准对于保证铸件质量和产品安全具有重要意义。
只有严格执行标准要求，才能有效地提高铸件的质量，并确保其在使用过程中的稳定性和可靠性。
希望本文能够对铸件检验标准有所帮助，同时也希望各个相关行业能够重视铸件检验工作，共同提高产品质量和安全水平。
铸件质量检验标准
铸件质量检验标准铸件质量检验标准铸件质量检验标准铸件质量检验标准铸件质量检验标准⼀、⽬的：为了确保外协⽑坯铸件、采购⽑坯铸件、标准铸件、成品铸件质量符合⼯艺、技术要求，为了满⾜产品特性，结合相关⽂件特制定本标准。
⼆、适⽤范围：本标准适⽤于我公司产品外协、采购、⽣产、装配过程中，全部铸件质量检验标准。
三、检验标准：3.1 铸件结构要符合设计要求或加⼯⼯艺要求。
⽆特殊要求时按铸件通⽤标准执⾏。
通⽤标准等级分为：交货验收技术条件标准；铸件质量分等通则（合格品、⼀等品、优等品）材质、检验⽅法；⼯艺和材料规格等⼀般性规则。
3.2 铸件成品检验。
铸件成品检验包括：铸件的内部质量检验和外观质量检验。
铸件内部质量检验包括：化学成分、机械性能等。
铸件外观质量检验包括：表⾯质量、粗糙度、铸件尺⼨、重量等。
3.2.1 铸件内部质量检验①化学成分：表1牌号标准化学成分C Si Mn Cr P S Ni Cu MoWCAASTMA2160.25 0.60 0.70 0.50 0.04 0.045 0.50 0.30 0.20WCBASTMA2160.30 0.60 1.00 0.50 0.04 0.045 0.50 0.30 0.20WCCASTMA2160.25 0.60 1.20 0.50 0.04 0.045 0.50 0.30 0.20LCBASTMA3520.30 0.6 1.00 0.5 0.04 0.045 0.05 0.3 0.20LC1ASTMA3520.25 0.6 0.5~0.8 — 0.04 0.045 — — 0.45～0.65 LC2ASTMA3520.25 0.6 0.5~0.8 — 0.04 0.045 2～3 — —LC3ASTMA3520.15 0.6 0.5~0.8 — 0.04 0.045 3～4 — —WC6ASTMA217M0.05～0.201.50.04 0.045 0.5 0.5 0.45～0.65WC9ASTMA217M0.05～0.180.600.4～0.72.0～2.750.04 0.045 0.5 0.5 0.90～1.20C5ASTMA217M0.20 0.750.4～0.74.0～6.50.04 0.045 0.5 0.5 0.45～0.65CF3ASTMA3510.03 2.0 1.5 17~21 0.04 0.04 8~12 0.5CF8ASTMA3510.08 2.0 1.5 18~21 0.04 0.04 8~11 0.5CF3MASTMA3510.03 1.5 1.5 17~21 0.04 0.04 9~13 2~3CF8MASTMA3510.08 1.5 1.5 18~21 0.04 0.04 9~12 2~3CG3MASTMA3510.03 1.0 2.0 18~20 0.035 0.03 11~15 3~4CG8MASTMA3510.08 1.0 2.0 18~20 0.035 0.03 11~15 3~4②机械性能表2牌号标准⼒学性能σb(MPa) σs(MPa) δ(%) ψ(%)WCA ASTM A216 415～585 205 24 35WCB ASTM A216 485～655 250 22 35WCC ASTM A216 485～655 275 22 35 LCB ASTM A352 450～620 240 24 35 LC1 ASTM A352 450～620 240 24 35LC2 ASTM A352 485～655 275 24 35LC3 ASTM A352 485～655 275 24 35WC6 ASTM A217M 485～655 275 20 35CF3M ASTM A351 485 205 30CF8M ASTM A351 485 205 30CG3M ASTM A351 480 177 40CG8M ASTM A351 520 205 403.2.2 铸件外观质量检验①表⾯质量检验。
资料│球铁铸件验收标准
资料│球铁铸件验收标准一、引用标准GB9441-88 球墨铸铁金相检验GB6060.1-85 表面粗糙度比较样块铸造表面 GB321-81 硬度试验二、技术要求三、机械性能机械性能为铸态毛坯本体试块测试值。
1、金相组织按GB9441-88《球墨铸铁金相检验》2、石墨铸件毛坯本体的球化率在60％以上，球化级别80％为1-3级，最差部位不低于5级，球径为5-7级。
3、基体（参考）铸件本体的基础组织为：铁素体80％以上，碳化物含量小于2％。
4、几何形状与尺寸铸件应符合相应的毛坯图尺寸规定。
铸件错型≤0.5mm，砂芯歪斜量≤0.8mm。
5、表面质量①铸件毛坯表面应无粘砂、氧化皮等缺陷，铸件毛坯表面的浇冒口、出气孔、多肉、飞边、毛刺等清除干净。
②铸件毛坯不允许有裂纹、缩孔、疏松、冷隔等影响使用性能的铸造缺陷。
③铸造毛坯非加工表面粗糙度R a≤100粗糙度评定按GB6060.1-85的规定进行。
④铸造毛坯不允许有锈蚀。
⑤铸件外表气孔和渣孔加工部位：直径≤Φ3mm，最大深度≤1.5mm，Φ2mm以上气孔数量每侧面不多于4个，Φ2mm以下气孔数量每侧面不多于7个。
非加工部位：直径≤Φ2mm，最大深度≤1.5mm，Φ2mm以上气孔数量不多于2个，Φ2mm以下气孔数量不多于5个。
6、铸件上的缺陷不允许修补。
7、批次的标识铸件毛坯必须在其本体的表面铸出永久性炉次标志即炉号。
炉号用六位组成。
第一位表示年号，取年号尾数，第二、三位表示月号，第四、五位为H号，第六位为流水号（当一炉铁水分作多包球化浇注时）× ×× ×× ×年号尾数月号日号流水号四、检验方法1、在提供最处样件时，铸件必须经解剖检测，X射线检测或Y射线检测无缩孔、缩松、裂纹等缺陷；在正常生产时，为确保质量稳定，要定期进行上述方式检测。
并且抽1‰铸件进行解剖检测。
生产设备改变、材料改变、更换模具、更改工艺或更换操作者时，铸件必须经以上解剖与检测。
灰铁铸件检验规程
灰铸铁件检验技术标准
文件编号：1、范围
本规范适用于公司汽车制动鼓的成品检验，本规范规定了检验的方法和标准。
2、引用标准
本规范引用了国家标准
GB/T9349-2010 GB/T7216 GB/T6414 GB/T6060.1
3、检验要求
⑴、化学成份
C3.2-3.4 Mn≦0.7-0.9S≦0.05 P≦ 0.05 Si 1.8-2.2
⑵、金相检验
①金相试样从曲轴附铸试块（或抗拉试样头部）取得。
②金相组织依照GB/T7216《灰铸铁金相检验》评定。
③铸态金相显微组织：球化级别X级以上，石墨球径大小X级以上，珠光体含
量大于等于X%，碳化物低于X%.
⑷、首批曲轴毛坯各5件进行划线检查，符合毛坯图后，各生产50件经机加工符合尺寸要求，才可投入成批成产。
⑸、每三个月检验一次曲轴模具，符合模具图（对应毛坯图）才可继续生产。
⑹、毛坯上的表面铸造缺陷深度Xmm，直径Xmm（应能加工掉），不得在曲轴上存在缩孔，缩松缺陷。
4、检验方法
4.1 检验项目
检验员应对每根曲轴进行出厂检验，检验项目为：外观质量，内在等，检验依据为本规范的第3节。
4.2 检验主要利用量具和目测的方法进行
4.3 符合本规范规定的为合格品，否则均列为不合格品，任何不合格品不得出厂。
灰铁、球铁砂型铸件尺寸公差及表面质量
灰铁、球铁砂型铸件尺寸公差及表面质量1.0范围本标准规定了基本的表面质量要求，蓝图未注的基本的铸件公差及为库伯工业供应的灰铁及球铁砂型铸件的精加工余量。
2.0铸件表面质量2.1外观应抛光，无灰尘残留，零件号、炉号及铸造标识易辨认。
2.2结块或胀砂应在下述规定范围内：最大铸件尺寸最大结块或胀砂最大影响区域0”至5”+ 1/32” 3 平方英寸5”至10”+ 1/16” 4 平方英寸10”至18”+ 3/32”8 平方英寸18”以上+ 1/8”10 平方英寸若可行，大于以上公差的受影响区域可由铸造厂去除。
（蓝图规定的公差为验收的最终决定因素。
）2.3表面缩孔应清理干净无异物，不能有油灰或其它填充物。
缺陷深度不能超过壁厚的25%，最大不超过3/8英寸。
如果缺陷直径很小，深度不大（深度陡降面），库伯质控人员可要求对其进行打磨圆滑过渡。
缺陷的数量及尺寸在很大程度上影响了铸件质量。
缺陷数量和尺寸应控制在最小可接受的水平，具体可由库伯质量控制人员和供应商一起协商。
协商应基于一下几方面：缺陷位置，铸件的关键性，最终客户对此缺陷可见度的要求。
2.4在保留规定壁厚的前提下去除浇道，冒口及披缝。
去除浇冒口后的表面应与周围铸态表面情况相当。
铸件表面及轮廓应满足下列要求：最大铸件尺寸公差0”至10”± 0.030”10” 至20” -- 0.030” + 0.060” 20” 至 50” -- 0.060” + 0.090”50” 以上 -- 0.060” + 0.120”2.5 在得到库伯高级质量控制的书面授权之后方可进行焊补。
需提交对于焊修区域的详细描述，包括建议的焊修工艺方可得到书面授权。
3.0 精加工余量：3.1 如果铸件尺寸未包含加工余量，蓝图中用f 或√标注的需进行加工。
平面，曲面或 圆弧面的加工余量如下：3.1.1 加工面加工余量：3.1.2 内径加工余量直径 0” 至 1” 1” 至 5” 每侧0.100 5” 至 12” 每侧0.187 12” 至20” 每侧0.250 20” 以上 每侧0.375注：制作模具时应使铸件尺寸尽量达到上述精度要求。
铸件质量检查标准
一、目的：为了确保外协标准铸件、成品铸件质量符合工艺、技术要求，为了满足产品特性，结合相关文件特制定本标准。
二、适用范围：本办法适用于我公司产品外协、采购、装配过程中、全部铸件质量检查标准。
三、检查标准：3.1、铸件结构要符合设计要求或加工工艺要求。
无特殊要求时按铸件通用标准执行。
通用标准等级分为：交货验收技术条件标准；铸件质量分等通则（合格品、一等品、优等品）材质、检验方法；工艺和材料规格等一般性规则。
3.2、铸件成品检验。
铸件成品检验包括：相关技术条件的检验、表面质量检验、几何尺寸检验等项内容。
①相关技术条件的检验。
包括铸件化学成分、机械性能等检验内容。
机械性能检验和金相及化学成分检验等技术条件的检验，均必须按相关国家标准执行检验（此处略）。
②表面质量检验。
机械加工生产一线人员在工艺过程中对铸造毛坯的检查主要是对其外观铸造缺陷（如有无沙眼、沙孔、疏松、有无浇不足、铸造裂纹等）的检验；以及毛坯加工余量是否满足加工要求的检验。
表3-1铸件外观质量检验项目（GB6060.1—1985）表3-2 铸件表面粗糙度（R a 值μm）（GB6414—1986）③铸件成品几何尺寸检验。
主要一种是采用划线法检查毛坯的加工余量是否足够。
另一种方法是：用毛坯的参考基准面（也称工艺基准面）作为毛坯的检验基准面的相对测量法（需要测量相对基准面的尺寸及进行简单换算）。
表3-3 铸件尺寸公差数值（mm）（GB6414—1986）注：铸件基本尺寸≤10mm 时，其公差等级提高3 级；大于10mm 至等于15mm 时，其公差等级提高2级；大于16mm 至25mm 时，其公差等级提高1 级。
附表：铸件质量检验与缺陷处理实用技术。
铸件质量检验标准
西安重装铜川煤矿机械有限公司铸件质量检验标准为了提高铸件的质量，要求铸造分厂、相关科室不断的完善铸造工艺，解决各项铸造质量问题，控制铸造缺陷，使之降到最低。
积极的参与市场调查，不断的掌握用户对铸件质量的要求及信息反馈，持续完善改进铸造工艺，保证出厂铸件的质量，增强我公司铸件在市场的竞争力，特制定本检验标准。
铸件质量检验的依据：铸件图样、铸造工艺文件、相关标准和铸件交货验收技术条件。
铸件质量包括铸件外观质量和铸件内在质量。
铸件外观质量：铸件尺寸公差、铸件表面粗糙度、铸件重量公差、浇冒口残余量、铸件焊补质量和铸件表面缺陷。
铸件内在质量：铸件力学性能、化学成分、金相组织和内部缺陷。
1、铸件化学成分的检验分析（炉前检验分析或成品铸件终端检验分析）应符合图样要求的牌号的化学成分。
2、铸件力学性能的检验应符合相关标准及交货验收技术条件所要求的各种性能。
3、铸件外形几何形状、尺寸、尺寸公差及加工余量的检验（符合GB/T6414-1999）⑴简单铸件外形几何形状、尺寸、尺寸公差及加工余量的检验应按铸件图样、技术要求、铸造工艺文件、国家相关标准及合同规定进行全部尺寸的检验。
⑵形状复杂铸件外形几何形状、尺寸、尺寸公差、形位公差及加工余量应按铸件图样、技术要求、铸造工艺文件、国家相关标准及合同规定采用划线检验、三坐标测量仪检验及超声波测量（厚度）等检测方法进行检验。
4、铸件表面粗糙度的检验⑴不加工铸件的表面必须清理干净，不得有铸造缺陷、锈蚀、油污、砂粒及其它粘附物。
⑵加工铸件的表面必须清理干净，不得有铸造缺陷、锈蚀、油污、砂粒及其它粘附物，且不能提高生产成本。
5、铸件公称重量的检验⑴铸件的公称重量：供需双方共同认定的合格铸件中随机抽取不少于10件铸件，以实称重量的平均值作为公称重量。
⑵铸件在称重量前应清理干净，浇道和冒口残余量应达到技术条件规定的要求，有缺陷的铸件应在修补合格后称重量。
⑶图样有要求公称重量的铸件，应按铸件图样、技术文件及合同规定进行称重检验。
铸铁件通用检验标准
1目的：规范公司对铸铁件的检查验收。
2适用范围: 适用于铸铁件。
※本标准是铸件的通用标准，铸件有特殊要求时，参见相关铸件分类验收标准。
3 验收标准：3.1铸铁件材质检验标准：3.1.1球墨铸铁件材质检验标准：球墨铸件材质验收标准应符合GB1348或EN1563：1997球墨铸铁的标准，以机械性能（抗拉强度、延伸率）、球化率和渗碳体含量为验收依据，硬度、其它金相组织及化学成份做为参考。
3.1.1.1球墨铸铁牌号及机械性能(单铸试块)见下表：3.1.1.2 球墨铸铁常规金相组织3.1.1.3球墨铸铁化学成份3.1.2灰铸铁件材质检验标准：灰铸件材质验收标准应符合GB9439或EN 1561:1997灰铸铁件的标准，以机械性能（抗拉强度）和硬度为验收依据，金相组织及化学成份做为参考。
3.1.2.1灰铸铁牌号及机械性能(单铸试块)见下表：HT250 250-350 190-2403. 1.2.2 灰铸铁常规金相组织3.1.2.3灰铸铁化学成份3.1.3 材质检验取样规范3.1.3.1机械性能检查：机械性能测试的试棒，每班次每种牌号至少浇一组，有新产品时增加一组，每组浇三根，若铸件进行退火处理，必须连同试棒（试块）一同进行热处理(若是渗碳体超标需热处理的件，按热处理后铸件本体的金相组织来验收)。
机械性能试验：二根用于生产厂测试性能（第一根合格则该批次合格，余下试棒留存（留有生产日期、包次标识），在工厂存放，存放期三年；若第一根试棒不合格，测试剩余二根，若第二根不合格则该批次产品全部报废；若第二根合格，应加试第三根，合格则判定该炉产品合格，若第三根不合格则该批次产品全部报废）。
材质检测报告存根（原始记录）保留11年。
常规灰铸铁试棒见下图：常规球墨铸铁试棒见下图：其余其余ASTM536标准（美标）试棒见下图3.1.3.2金相组织检查：球铁铸件从每包铁水的最后一型附铸金相试块或铸件本体进行检验，依次往前直到合格(或本包铁水所浇铸件检验完)为止。
铸件检验标准
b）浇铸过程曾有中断，浇铸系统的形状和尺寸不合适。
错箱
铸型在分型面上错开
上、下模未对正，砂箱定位销不准，合箱时上、下箱有错动。
浇不足
铸件未浇满
浇铸温度太低，浇铸速度太慢或浇铸中曾有中断，浇口位置开设不当或浇口太小。
包砂
铸件中夹有一层薄砂壳或铸件表面有一条沟槽
金属液冲刷型壁的时间太长，造型材料中粘土的收缩性大，大平面铸件一般容易产生包砂。
1.目的和适用范围
本规范对铸件验收生产加工过程中的质量相关因素进行控制，以确保铸件质量满足技术要求：
2.铸件常见的铸造缺陷
缺陷种类
缺陷名称
特 征
产生的主要原因
孔
洞
类
缺
陷
Hale Waihona Puke 气孔大小不等的光滑圆孔。出现在于铸件的内部或表面上
a） 砂型含水过多，透气性差。
b）金属熔解气体太多，浇铸温度不适合。
缩孔
孔内粗糙，形状不规则的孔眼。出现在铸件厚断面或厚、薄交界处
5、铸件检验要求
5.1为保证铸件的表面质量，检验要求一般规定如下。
5.1.1在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣缺陷。
5.1.2铸件非加工表面的毛刺、披锋、粘砂应清理至与铸件面同样平整。
5.1.3铸件待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除。
铸铁件检验规范
3.铸件质量检验
3.1铸件出现铸造缺陷后，并非都是废品，应根据铸件的具体技术要求判断，判断原则如下：
a）铸件出现铸造缺陷后，其质量达不到技术要求，而又不能修补时，应列为废品；
b） 不重要的铸件或铸件的某些部位即使存在铸造缺陷，如不影响使用或者修补后不影响使用时，可以不列为废品；
灰铸铁、球墨铸铁件通用技术条件
灰铸铁、球墨铸铁件通用技术条件之阿布丰王创作1适应范围1.2铸件毛坯应符合图纸及有关技术文件的规定,图纸及技术文件未注明的按本技术条件的有关规定执行.2.概况质量2.1铸件概况不允许有冷隔、裂纹、铁豆、缩孔及影响外观的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤）2.2铸件的型砂、芯沙、芯骨、浇冒口和飞边应清除干净,非加工面的浇冒口残留、多肉、粘沙应铲磨平整2.3非加工面均需喷丸或滚筒处置.3.铸件毛坯公差按下表(单元mm)基本尺寸公差基本尺寸公差基本尺寸公差≤10±＞63～100 ±3 ＞630～1000 ±＞10～16 ±＞100～160 ±＞1000～1600 ±＞16～25 ±＞160～250 ±4 ＞1600～2500 ±＞25～40 ±＞250～400 ±＞2500～4000 ±＞40～63 ±＞400～630 ±54、拔模斜度4.1起模斜度在铸件的加工面上时以增加铸件尺寸的形式,即基本尺寸定在起模斜度的小端4.2起模斜度在铸件的非加工概况上时以减少铸件尺寸的形式,即基本尺寸定在起模斜度的年夜端起模面高度≤10＞10～40 ＞40～100 ＞100～160 ＞160～250 ＞25起模斜度≤2°55′1°25′40′30′25′25′正切值起模面高度＞400～630 ＞630～1000 ＞1000～1600 ＞1600～2500 ＞2500起模斜度≤20′20′20′15′15′正切值mm,且不得与上表的公差值相加.6、加工余量6.1 确定回转体的加工余量时,基本尺寸可取其直径或高度中的较年夜值.6.3 直径小于50mm的孔可以不铸出.6.4 加工余量值见下表,表中每栏两个加工余量值,上面的数值以一侧为基准进行单侧加工的加工余量值；下面是双侧加工每侧的加工余量值..基本尺寸加工余量基本尺寸加工余量基本尺寸加工余量≤100 5 ＞250～400 ＞1000～1600 1512＞100～1605 ＞400～630 11 ＞1600～2500 1713＞160～250 86 ＞630～1000 1310＞2500～4000 19157.内在质量要求7.1 铸件毛坯的机械性能应符合GB/T9439《灰铸铁件》和GB/T1348 《球墨铸铁件》的相应要求.7.2 铸件经加工的相对运动配合概况不得有缩松、气孔、沙眼和裂纹等缺陷存在.7.3铸件非外露的其它加工面上允许有轻微的缩松和非聚集的缺陷孔眼,其最年夜尺寸不年夜于4mm,深度不年夜于3mm 且不年夜于壁厚的1/4,在100mm×100mm范围内不很多于2个,相互间距或距边缘不小于10mm,且一个概况未几于10个.。
铸件表面质量验收标准
铸铁件验收项目及标准铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等；1、铸件表面缺陷的检验1.1表面缺陷检验的一般要求1.1.1 铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行；1.1.2 在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷；1.1.3 铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净；1.1.4 铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在直径*长度*深度小于等于2*2*2的非连片孔洞的铸造缺陷；1.1.5作为加工基准面（孔）和测量基准的铸件表面，平整度小于等于2.0毫米、粗糙度Ra50以内；1.1.6 铸件表面气孔、砂眼、夹渣面积不大，但比较分散或者有连片麻点的表面不予接收；1.1.7除技术要求特别注明的铸件外，对于表面有气孔、缩孔、砂眼等缺陷的铸钢件允许补焊，但铸铁件未经允许不得焊补（铸铁件实行一案一判的原则）但补焊面积不允许超过铸件面积的10%焊接质量应符合JB/T 5000.7-2007标准要求，补焊后必须退火、机械性能达到图纸要求，且不得有渗漏及影响外观的缺陷；1.2铸件外观质量等级表1 铸件外观质量等级2、铸件尺寸的检验2.1铸件毛坯尺寸公差铸件尺寸公差应按毛坯图或技术条件规定的尺寸公差等级执行，当技术文件未规定尺寸公差时，则应以GB6414-1999为依据，并按照表2选定公差值（粗线框内为推荐使用公差等级）；表2铸件尺寸公差（单位：mm）2.2铸件分型面处最大错型值应不得超过表2所示公差值，当需进一步限制错型量时，应从表3中选取；表 3 错型值（GB6414-19992.3铸件加工余量应符合表4的规定，有特殊要求的表面应在技术要求中单独标注加工余量；表4加工余量（单位：mm）3、表面粗糙度检测表面粗糙度总体检测原则依据图纸要求，当图纸无要求是执行国标GB/T15056-1994;3.1 一般情况下，表面粗糙度要求Ra50,铸件难以清理的部位，局部允许Ra100待加工表面允许降低1级；3.2.使用面积法作为验收依据面积法常用的比较样块评定铸件表面粗糙度；方法如下：3.2.1 铸造表面粗糙度比较样块应符合GB6060.1-1997标准；3.2.2 按照国标BWZ001-8时定铸件表面粗糙度的等级；3.2.3 铸件的浇道、冒口、修补的残余表面及铸造表面缺陷（如粘砂、结疤等）不列为被检表面；3.2.4 以铸造表面粗糙度比较样块为对照标准，对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的方法进行对比；3.2.5 用样块对比时，应选用适于铸造合金材料和工艺方法的样块进行对比;3.2.6 被检的铸造表面必须清理干净，样块表面和被检表面均不得有锈蚀处;327 用样块对比时，砂型铸造表面被检点数应符合表7的规定；特种铸造表面被检点数应按表8的规定加倍；被检点应平均分布，每点的被检面积不得小于与之对比面的面积；表7 被检铸造表面最低检测数328 当被检铸造表面的粗糙度介于比较样块两级参数值之间者，所确定的被检铸造表面的粗糙度等级为粗的一级；329 对被检铸造表面，以其80%勺表面所达到的最粗表面粗糙度等级，为该铸造表面粗糙度等级；3.3 铸件表面清理检测3.3.1铸件几何形状必须完整，非加工面上的清理损伤不应大于该处的尺寸偏差，加工面上的损伤不应大于该处加工余量的1/2 ；3.3.2允许铸件表面有少量的局部低凹或打磨痕迹，在直径不大于8mm并能保证铸件规定的最小的壁厚；3.3.3为去除铸造缺陷而打磨后的铸件表面粗糙度应与一般铸件表面粗糙度基本一致；3.3.4除特殊情况外，铸件表面允许残留的浇冒口、毛刺，多肉残余量应按表8的要求进行；表8 浇冒口、毛刺、多肉等允许残留量值335铸件表面须经过防锈处理，保证在铸件进入面加工时不得有任何的锈蚀；3.3.6铸件表面如有油漆要求的，必须按有关涂装规定执行；4、铸件重量检测对于没有特殊要求的铸件，重量偏差可以不作为验收依据；如果技术条件有要求，供需双方协商后，铸件的重量偏差也应作为验收依据，一般应符合表6的规定；表6铸件重量偏差。
铸件检验标准
目视 目视 目视 目视、直尺 目视
目视
8 试棒检查
质
量 证
9 模具的材质。
明
10 模具硬度测试。
每件铸件要求至少2个试棒，试棒安装于非加工面上、不影响模具的使用功能和美观的位置。 检查供应商提供模具材质分析报告、金相分析报告是否合格。化学成分含量表查附页表一。 每件铸件至少测试3~4个不同部位的测量点，硬度标准查附页表二硬度表。
目视 目视、查对
硬度计
CYTC重庆元创技研实业开发有限公司质量课
附表：
表一、铸件和钢料材质化学成分表
材质 化学成分
FC205
碳(C)
3.1～3.4
硅(Si)
1.7～2.2
锰(Mn)
0.6～0.8
磷(P)
≤0.1
硫(S)
≤0.1
镁(Mg)
铬(Cr)
钼(Mo)
钒(V)
铜(Cu)
镍(Ni)
HT300
2.9～3.3 1.6～2.1 0.6～0.9
0.5～0.7OPT
0.1～OPT
≤0.5 ≤0.03 ≤0.03
≤0.25 ≤0.25
≤0.6
11.0～13.0 0.8～1.2 0.2～0.5
表二、铸件和钢料硬度、抗拉强度表
种类
型号
抗拉强度 (kg/mm2)
灰口铸铁
FC250 FC300
25～28 30～40
FCD550 55～60
FCD650 55～60
≤0.1 ≤0.1
MoCr (GM241)
2.9～3.3 1.6～2.4 0.6～1.0
灰铸铁金相检验标准
灰铸铁金相检验标准灰铸铁是一种广泛用于机械制造的铸铁材料，其性能直接关系到零部件的质量和使用寿命。
金相检验是对灰铸铁材料进行质量检测的重要手段，通过金相检验可以了解材料的组织结构、缺陷情况和性能特点，为生产工艺和质量控制提供重要依据。
本文将介绍灰铸铁金相检验的标准内容和要点，以便于相关人员进行准确、规范的检验工作。
一、金相检验的目的。
灰铸铁金相检验的主要目的是了解材料的组织结构和性能特点，包括晶粒大小、石墨形态、基体组织、缺陷情况等。
通过金相检验可以评定材料的组织均匀性、强度和硬度等性能指标，为材料的选用和工艺设计提供依据。
二、金相检验的标准。
1. 样品的制备，样品的制备是金相检验的第一步，样品的制备质量直接关系到检验结果的准确性。
样品的制备应符合相关标准要求，包括样品的切割、研磨、腐蚀和清洗等步骤。
2. 显微组织观察，金相检验的核心是对样品的显微组织进行观察和分析。
观察时应选取代表性的区域，包括铁素体、珠光体、渗碳体和石墨等组织结构，以了解材料的组织均匀性和形貌特征。
3. 组织定量分析，除了显微组织观察外，金相检验还需要对组织结构进行定量分析，包括晶粒大小、石墨形态、基体组织比例等参数的测定，以便于对材料性能进行评定。
4. 缺陷检测，金相检验还需要对材料的缺陷情况进行检测，包括气孔、夹杂、裂纹等缺陷的类型和分布情况，以评定材料的质量状况。
三、金相检验的要点。
1. 样品的制备应符合标准要求，避免制备过程对样品组织结构的影响。
2. 显微组织观察时应选取代表性的区域，避免观察结果的片面性和不准确性。
3. 组织定量分析需要准确的测试方法和仪器设备，以确保分析结果的准确性和可靠性。
4. 缺陷检测需要综合运用不同的检测方法，对材料的缺陷进行全面、深入的分析。
四、金相检验的意义。
灰铸铁金相检验是对材料质量进行评定的重要手段，通过金相检验可以了解材料的组织结构、性能特点和缺陷情况，为材料的选用和工艺设计提供依据。
灰球铸铁铸件检验标准完成版
液压铸铁铸件检验标准1.范围本标准规定了用灰铸铁和球墨铸铁铸造的液压铸铁件的技术要求和验收规范。
本标准适用于液压泵、液压马达、液压缸和液压阀等液压元件的铸造承压壳体或结构件的铸件。
本标准使用于砂型或导热性与砂型相当的铸型中铸造的灰铸铁件.使用其他铸型铸造的灰铸铁件也可以参考使用。
2.术语和定义GB/T 5611确立的术语以及下列术语和定义适用于本标准。
1)铸件的主要壁厚 relevant wall thickness铸件的主要壁厚是指用以确定铸件材料力学性能的铸件断面厚度.由供需双方商定。
2)石墨球化处理 graphite spheroidizing treatment在铁液中加入球化剂.使铁液凝固过程析出的碳形成以球状石墨形态为主的工艺过程。
3.灰球铸铁件3.1 灰铸铁件3.1.1 灰铸铁牌号本标准的材料牌号表示方法.符合GB/T 5612的规定。
本标准中.单铸试棒是以直径Φ30mm的单铸试棒加工的标准试样所测得的最小抗拉强度。
附铸试棒（块）是根据铸件的实际壁厚.选择相应的截面尺寸与铸件一同冷却的附铸试棒（块）加工的标准拉伸试样。
本体试样为取自铸件本体材料制成的标准拉伸试样。
标准拉伸试样的形状和尺寸应按GB/T 9439-2010的规定。
本公司常用的HT200、HT250、HT300及HT350灰铸铁件的力学性能及金相组织见表1。
3.1.2 灰铸铁件的化学成分若需方的技术条件中包含化学成分的验收要求时.按需方规定执行。
若需方对化学成分没有要求时.化学成分由供方自行确定.化学成分不作为铸件的验收依据。
但化学成分的选取必须保证铸件材料满足本标准所规定的力学性能和金相组织的要求。
化学成分的检测频次和数量.供需双方商定或由供方自行确定。
3.1.3 灰铸铁的力学性能在单铸试棒上还是在铸件本体或附铸试棒上测定力学性能.以抗拉强度还是以硬度作为性能验收指标.均必须在订货协议或需方技术要求中明确规定。
铸件的力学性能验收指标应在订货协议中明确规定。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
液压铸铁铸件检验标准1.围本标准规定了用灰铸铁和球墨铸铁铸造的液压铸铁件的技术要求和验收规。
本标准适用于液压泵、液压马达、液压缸和液压阀等液压元件的铸造承压壳体或结构件的铸件。
本标准使用于砂型或导热性与砂型相当的铸型中铸造的灰铸铁件，使用其他铸型铸造的灰铸铁件也可以参考使用。
2.术语和定义GB/T 5611确立的术语以及下列术语和定义适用于本标准。
1)铸件的主要壁厚 relevant wall thickness铸件的主要壁厚是指用以确定铸件材料力学性能的铸件断面厚度，由供需双方商定。
2)石墨球化处理 graphite spheroidizing treatment在铁液中加入球化剂，使铁液凝固过程析出的碳形成以球状石墨形态为主的工艺过程。
3.灰球铸铁件3.1 灰铸铁件3.1.1 灰铸铁牌号本标准的材料牌号表示方法，符合GB/T 5612的规定。
本标准中，单铸试棒是以直径Φ30mm的单铸试棒加工的标准试样所测得的最小抗拉强度。
附铸试棒（块）是根据铸件的实际壁厚，选择相应的截面尺寸与铸件一同冷却的附铸试棒（块）加工的标准拉伸试样。
本体试样为取自铸件本体材料制成的标准拉伸试样。
标准拉伸试样的形状和尺寸应按GB/T 9439-2010的规定。
本公司常用的HT200、HT250、HT300及HT350灰铸铁件的力学性能及金相组织见表1。
3.1.2 灰铸铁件的化学成分若需方的技术条件中包含化学成分的验收要求时，按需方规定执行。
若需方对化学成分没有要求时，化学成分由供方自行确定，化学成分不作为铸件的验收依据。
但化学成分的选取必须保证铸件材料满足本标准所规定的力学性能和金相组织的要求。
化学成分的检测频次和数量，供需双方商定或由供方自行确定。
3.1.3 灰铸铁的力学性能在单铸试棒上还是在铸件本体或附铸试棒上测定力学性能，以抗拉强度还是以硬度作为性能验收指标，均必须在订货协议或需方技术要求中明确规定。
铸件的力学性能验收指标应在订货协议中明确规定。
本标准规定的力学性能指标和金相组织是铸件验收的主要指标。
3.1.3.1 抗拉强度1）单铸试棒的抗拉强度本标准依据直径Φ30mm单铸试棒加工的标准拉伸试样所测得的最小抗拉强度值，本标准规定了本公司常用的HT200、HT250、HT300及HT350四个等级的铸铁件抗拉强度，各等级的最小抗拉强度值应符合表1的规定。
2）附铸试棒（块）的抗拉强度附铸试棒的抗拉强度值应符合表1的规定。
3）铸件本体试样的抗拉强度铸件本体试棒的抗拉强度值应符合表1的规定。
表1 灰铸铁件的牌号和力学性能3.1.3.2 硬度等级及铸件硬度灰铸铁的硬度等级分为六个等级,见表2。
各硬度等级的硬度是指主要壁厚t＞40mm且壁厚t≤80mm的上限硬度值。
如果需方要求将硬度作为验收指标时，硬度的检测频次和数量由供需双方商定，并选用如下之一的验收规则：1）铸件本体的硬度值应符合表2的规定；2）在单铸试棒加工的试样上测定材料的硬度时，应符合表1的规定。
若需方对铸件本体的测试部位及硬度值有明确规定时，应符合需方图样及技术要求。
注1：硬度等级分类适用于以机械加工性能和以抗磨性能为主的铸件。
注2.对于主要壁厚t＞80mm的铸件，不按硬度进行分级。
表2 灰铸铁的硬度等级及铸件硬度3.1.3.3 金相组织灰铸铁金相组织中的石墨以片状为主，其分布形态应符合GB/T 7216-2009的规定，以A型为主，少量D型和E型（见图1和表3所示）。
石墨的长度应符合GB/T 7216-2009规定的4～6级（见表4所示），特殊要求由供需双方商定。
基体组织应符合表2的规定，其中碳化物数量和磷共晶数量应符合或严于GB/T 7216-2009规定的“碳1”和“磷1”的要求，即按大多数视场中，碳化物数量和磷共晶数量约占1%，（试样用2～5%硝酸酒精溶液浸蚀，放大100倍）。
当需方对金相组织及其各检测项目的数值、分布、级别及取样位置有明确要求时，应按需方提供的图样及技术要求执行。
表3 石墨的分布形态名称符号说明图号片状 A 片状石墨均匀分布1-a菊花状 B 片状与点状石墨聚集成菊花状分布1-b块状 C 部分带尖角块状、粗大片状初生石墨及小片状石墨1-c枝晶点状 D 点、片状枝晶间石墨呈无向分布1-d枝晶片状 E 短小片状枝晶间石墨呈有方向分布1-e星状 F 星状（或蜘蛛网状）与短片状石墨混合均匀分布1-f表4 石墨长度分级级别名称石墨长度mm 级别名称石墨长度mm1 石长100 ＞100 5 石长9 ＞6～122 石长75 ＞50～100 6 石长4.5 ＞3～63 石长38 ＞25～50 7 石长2.5 ＞1.5～34 石长18 ＞12～15 8 石长1.5 ≤1.5注：评定时，用未浸蚀的试样，在放大100倍的显微镜下观察，选择有代表性的视场，按其中最长的三条以上的石墨长度的平均值评定。
图1 石墨分布形状图（100×）3.2 球墨铸铁件3.2.1 球墨铸铁牌号铸件材料牌号是通过测定下列试样的力学性能而确定的：—单铸试样：从单铸试块上截取加工而成的试样。
单铸试样可以采用U形单铸试块或Y形单铸试块，本公司采用Y形单铸试块。
单铸试块的形状和尺寸见图3。
—附铸试样：从附铸在铸件或浇注系统上的试块截取加工而成的试样。
—本体试样：从铸件本体上截取加工而成的试样。
铸件材料号等级是依照从单铸试样、附铸试样、本体试样测出的力学性能而定义的。
表5 球墨铸铁件单铸试样的力学性能及主要基体组织表6 球墨铸铁件附铸试样和本体试样的力学性能及主要基体组织3.2.2 球墨铸铁件的生产方法和化学成分球墨铸铁的生产方法和化学成分由供方自行决定，生产方法和化学成分的选取必须要保证铸件材料满足本标准所规定的性能指标。
球墨铸铁的化学成分不作为铸件验收的依据。
当需方对铸件由特殊要求时，材料的化学成分和热处理方式由供需双方协商确定。
3.2.3 球墨铸铁的力学性能3.2.3.1 球墨铸铁单铸试样的力学性能1）总则单铸试样可以采用U形单铸试块或Y形单铸试块，本公司采用Y形单铸试块。
单铸试块的形状和尺寸见图3。
球墨铸铁单铸试样的力学性能见表5。
如需方有要求时，冲击性能应符合表7的规定。
球墨铸铁件的力学性能以抗拉强度和伸长率两个指标为验收指标。
除特殊情况外，一般不做屈服强度试验。
但当需方对屈服强度有要求时，经供需双方商定，屈服强度也可作为验收指标。
抗拉强度和硬度是相互关联的，当需方认为硬度性能对使用很重要时，硬度指标也可作为检验项目。
硬度的检验按附录C的规定执行。
2）冲击试验表7给出了室温和低温下的冲击功。
3.2.3.2 球墨铸铁附铸试样的力学性能1）总则球墨铸铁附铸试样的力学性能见表6，如需方要求，冲击功应符合3.2.3.2 2）及表8的规定。
2）冲击试验3）表8给出了室温和低温下的冲击功。
如果需方要求时，可以做冲击试验。
3.2.3.3 铸件本体试样性能取样部位及达到的性能指标，由供需双方商定。
本体试样的屈服强度的参考值见附录D。
注1：铸件本体的性能值无法统一一致，因其决定于铸件的复杂程度以及铸件壁厚的变化。
注2：表5~表8用于铸件力学性能的指导值，铸件本体性能值也许等于或低于表5~表8所给定的值。
3.2.4 球墨铸铁硬度等级如果需方要求将硬度作为验收指标时，硬度的检测频次和数量由供需双方商定，并选用如下之一的验收规则：1）在单铸试棒加工的试样上测定材料的硬度时，应符合表5的规定；2）铸件本体的硬度值应符合表6的规定。
若需方对铸件本体的测试部位及硬度值有明确规定时，应符合需方图样及技术要求。
只有供需双方协商一致后，才可按硬度进行分类。
球墨铸铁硬度等级见附录C。
如果需方将硬度作为重要要求，则硬度的检验方法按附录C的规定执行。
3.2.5 金相组织石墨以球状为主，球化级别（见表9所示）应符合GB/9441-2009规定的1级~3级（见图2.1所示）。
石墨大小（见表10所示）应符合GB/9441-2009规定的4级~7级（见图2.2所示）的要求。
特殊要求由供需双方商定。
基体组织应符合表5或表6的规定，其中碳化物数量和磷共晶数量应符合或严于GB/9441-2009规定的“碳1”和“磷1”要求。
当需方对金相组织及其各检测项目的数据、分布、级别及取样位置有明确要求时，应按需方提供的图样及技术要求执行。
表9 球化分级表10 石墨大小分级4.技术要求4.1 几何形状和尺寸铸件的几何形状和尺寸应符合图样或技术要求。
4.2 尺寸公差铸件尺寸公差应符合需方图样或技术要求。
若需方无特殊要求时，按表11规定的CT8-CT10执行。
4.3 铸件加工余量铸件加工余量应符合需方图样或技术要求。
若需方无特殊要求时，按表12的规定执行。
4.4 重量偏差铸件重量偏差应符合需方图样或技术要求。
若需方无特殊要求时，按表13的规定执行。
4.5 铸件表面质量铸件的表面质量包括外表面和表面质量。
铸件的铸造表面粗糙度应符合GB/T 6060.1的规定或需方的图样和技术要求。
铸件应清理干净，修整多余部分，去除浇冒口残余、粘砂及腔残余物等。
铸件允许的浇冒口残余、披缝、飞边残余、腔清洁度等，应符合需方图样、技术要求双方订货协定。
除另有规定外，铸件均以铸态交货。
4.6 铸件的缺陷不允许有影响铸件使用性能的缺陷存在，如裂纹、冷隔、缩孔等。
铸件加工面上允许存在加工围的表面缺陷。
铸件非加工面上及铸件部允许存在的缺陷种类、围、数量应符合需方图样、技术要求或供需双方的订货协定。
4.7 特殊要求需方对磁粉探伤、超声波检验、射线检验等有要求时，由供需双方商定。
5.取样5.1 拉伸试样5.1.1 单铸试棒单铸试棒应在与铸件相同的铸型或导热性能相当的铸型中单独铸造。
试棒的落砂温度一般不应超过500℃。
单铸试棒的形状和尺寸见图3.1和图3.2。
单铸试棒的形状和尺寸也可由供需双方商定。
单铸试棒应与它所代表的铸件用同一批次的铁液浇注，并在该批次铁液的后期浇注。
图3 单铸试棒试样5.1.2 附铸试样当铸件重量等于或超过2000，而且壁厚大于200时，优先采用附铸试块，……。
附铸试块的尺寸和位置由供需双方商定。
附铸试块在铸件上的位置应考虑到铸件形状和浇注系统的结构形式，以避免对邻近部位的各项性能产生不良影响，并以不影响铸件的结构性能、铸件外观质量以及试块致密性为原则。
如铸件需热处理，附铸试样应在铸件热处理后再从铸件上切开。
除非供需双方另有特殊规定，附铸试样的形状和尺寸如图4.1和4.2。
5.1.3 本体试样若需方对铸件本体取样位置、试样尺寸和抗拉强度值有明确规定时，应按需方图样、技术要求执行。
需方应向供方指明铸件本体取样位置，如果需方没有指明铸件本体取样位置，供方应依据铸件的重要截面厚度自行选择本体试样的直径。
本体试样的直径可以等于或小于1/3壁厚且大于1/5壁厚。