催化工艺流程简述
简述催化重整中的反应类型及重整工艺流程
简述催化重整中的反应类型及重整工艺流程催化重整是一种通过催化剂促进烃类分子重组成更高碳数烴烃的化学反应。
Catalytic reforming is a chemical reaction that promotes the rearrangement of hydrocarbon molecules into higher carbon number hydrocarbons through the use of a catalyst.催化重整可以分为两种反应类型：裂解和重组。
Catalytic reforming can be divided into two types of reactions: cracking and recombination.裂解是指将大分子烃类分子裂解成小分子烴烃。
Cracking refers to the breaking of large hydrocarbon molecules into smaller hydrocarbons.重组是指将碳原子重新排列组合成更高碳数的分子。
Recombination refers to rearranging carbon atoms to form higher carbon number molecules.催化重整工艺流程主要包括进料预热、催化反应、分离、再生催化剂四个步骤。
The process of catalytic reforming mainly includes four steps: feed preheating, catalytic reaction, separation, and catalyst regeneration.首先是将待处理的烃类物料预热到反应温度。
The first step is to preheat the hydrocarbon feedstock to the reaction temperature.然后将预热后的物料送入反应器进行催化重整反应。
催化裂化工艺流程图
催化裂化工艺流程图
催化裂化工艺是一种重要的石油炼制工艺，用于将较重的石油馏分转化成轻质石油产品，如汽油和石脑油。
下面是一份简单的催化裂化工艺流程图：
流程图中的主要步骤包括：
1. 进料处理：原料石油馏分先通过预热器加热至适宜的反应温度，并与催化剂预热。
2. 进料加氢：进料从底部进入主反应器，在高温高压下与催化剂接触，催化剂中的氢气将原料中的杂质和硫化物还原，净化进料。
3. 进料裂化：进料在主反应器中与催化剂的接触引发裂化反应，将较重的石油馏分分解成较轻的链烃和芳烃。
4. 反应产物分离：反应产物通过塔顶冷凝器冷却后，首先进入冷凝器，将汽油分离，并进入汽油分离塔。
从塔顶得到的汽油经过加热器再次加热，然后进入汽油进料分馏塔。
5. 汽油分馏：汽油进料分馏塔通过不同温度段的分离，将汽油分成不同馏分。
轻质汽油区域产生的馏分主要是高辛烷值汽油，中间汽油区域产生的馏分主要是普通汽油，重质汽油区域产生的馏分主要是馏分油。
6. 回收催化剂：经过一段时间的运行，催化剂会失去活性，需
要进行再生。
失活的催化剂先进入烧结器，经过高温高压下的燃烧，将催化剂上的焦炭燃尽，然后再通过再生器进行冷却和再生处理，以恢复催化剂的活性。
7. 副反应物处理：裂化反应中产生的副反应产品，如烯烃和轻烃物质，需要进一步分离和处理，以获得高纯度的汽油产品。
催化裂化工艺流程图中所示的步骤仅为简化版，实际上，催化裂化工艺还涉及到许多其他辅助设备和操作，如冷却器、分离器、压力控制系统等。
同时，催化裂化工艺的细节还会因炼油厂的具体条件和要求而有所不同。
催化裂化工艺流程
催化裂化工艺流程
《催化裂化工艺流程》
催化裂化是石油炼制工业中常用的一种重要工艺，通过这种工艺可以将石油原料转化为更高附加值的产品，如汽油、柴油和润滑油等。
催化裂化工艺流程包括许多复杂的步骤，需要精密的设备和精心的操作。
首先，原料石油经过脱盐处理后被送入裂化炉，同时注入催化剂。
裂化炉内的高温和高压条件下，原料石油分子被催化剂表面上的活性位点吸附并裂解。
随后，裂解产物经过一系列分离和净化步骤，得到目标产品。
在整个流程中，催化剂的作用至关重要。
催化剂是一种可以加速裂化反应的物质，一般由载体和活性组分组成。
常用的催化剂有沸石、氧化锆等。
通过催化剂，裂化反应可以在较低的温度和压力下进行，从而提高了反应速率和选择性，降低了工艺成本。
除了催化剂，裂化过程中温度、压力、原料性质等因素也会对反应产物的选择性和产率产生影响。
因此，裂化工艺流程需要精确控制各项参数，以确保产品的质量和产量。
总的来说，《催化裂化工艺流程》涉及到化工、催化、石油炼制等多个领域的知识，对工艺工程师和操作人员来说，熟练掌握裂化工艺流程是十分重要的。
只有在严格遵循流程要求和精
心操作的情况下，才能保证裂化反应的高效进行，最终获得优质的产品。
催化裂化装置工艺流程
催化裂化装置工艺流程
催化裂化装置工艺，简单来说，就是把一些比较重的油变成更有用的轻质
油的过程。
刚开始接触的时候，可能会觉得有点复杂，但别担心，跟着我一步
步来，习惯了就好了！
首先呢，原料油要经过预热这一步。
这一步其实挺关键的，温度得控制好，要不然后面的反应效果可能就不太理想啦！具体的温度可以根据实际情况自行
决定。
接下来，预热后的原料油就会进入反应器。
这一步要特别注意！反应条件
得把握好，压力啦、温度啦，都不能马虎。
我觉得这一步可以更灵活一些，根
据原料油的性质适当调整。
然后呢，反应后的产物会进入分馏塔。
这里会把不同的成分分离开来。
这
个分离的过程可不是一下子就能完成的，得耐心等待哦。
再往后，分馏出来的各种产物还需要进一步处理。
比如说，有些需要提纯，有些需要去除杂质。
这一步也是很重要的呀！
经过一系列的处理，咱们就能得到想要的轻质油产品啦！小提示：别忘了
最后一步哦，要检查一下产品的质量，确保符合要求。
我说的这些可能也不是特别全面，大家在实际操作的时候，可以根据自己
的情况灵活调整哟！。
催化工艺流程概述
工艺流程概述4.1 工艺原理催化裂化工艺是指原料油〔常压渣油〕，在高温催化剂的作用下发生催化裂化反响生成裂解油气，并通过精馏、吸收、解吸等手段将裂解油气别离为干气、液化气、稳定汽油、柴油、回炼油、油浆的过程。
4.1.1反响系统预提升段：使催化剂在提升管中下部能够形成“柱塞流〞，具有较好的速度与密度，以利于与原料的充分接触。
进料喷嘴：在适宜的原料油预热温度下，通过原料雾化蒸气的作用，将原料油雾化成小液滴，以便与催化剂充分接触。
提升管反响器：是原料油与高温催化剂接触进展催化裂化的场所。
提升官反响器的构造特点使其可以比拟好的控制反响时间，防止返混、减少二次反响。
粗旋快分和油气快速导出技术是提升管出口处油气—催化剂别离装置，用以减少油气、催化剂的接触时间，防止二次反响，减少过度裂化和热裂化。
汽提段：经粗旋别离后的催化剂下落至汽提段处，与汽提蒸汽逆向接触，置换出催化剂颗粒间和催化剂本身所携带的油气，从而到达提高轻质油收率，降低干气、焦炭产率的目的。
再生器的主要作用是烧去待生催化剂外表的积炭，恢复催化剂的活性，并提供原料发生裂解反响所需的热量。
本装置再生器采用快速――喘流床串联的方式，催化剂采用两段再生。
辅助燃烧室：以瓦斯气〔柴油〕为燃料，主风分一、二次风进入。
一次风进入燃烧室提供燃烧需要的氧，二次风通过夹套冷却炉膛，一、二次风混合后，控制炉膛出口温度，辅助燃烧室只在开工时供再生器升温用，正常生产时只作为主风的通道。
主风分布管：主要是使主风能够沿整个床层截面均匀分布，从而创造一个良好的流化条件和烧焦条件。
大孔分布板：用以分隔烧焦罐与二段再生器，是一再催化剂上升至二段再生器的通道，同时为二段再生器，提供均匀分布的再生气，为二段再生强化烧焦提供保证。
旋风别离器：催化剂自二密相进入稀相时，携带有局部催化剂，含有催化剂的烟气以切线反向进入旋风别离器，在升气管与壳体之间形成旋转的外涡流，由上而下直到锥体底部，悬浮在烟气流中催化剂在离心力的作用下，一面被甩向器壁，一面随烟气流旋转向下，最后落入到灰斗，经料腿返回再生器密相。
催化裂化的基本工艺流程
催化裂化的基本工艺流程
催化裂化是一种重要的化石燃料生产方法,其主要原理是将化石燃料(如煤炭、天然气等)在高温高压下分解产生氢气和丙烯等化工原料。
催化裂化工艺的基本流程如下:
1. 化石燃料进入裂化炉。
裂化炉是一种高温高压的炉体,通常用于将化石燃料加热至高温高压状态,使其分解产生气体。
2. 气体经过裂化催化剂。
裂化催化剂是一种能够促进化石燃料分解的化学物质,通常由多孔材料制成,能够吸附并催化气体中的化石燃料分子。
3. 气体经过催化裂化反应器。
催化裂化反应器是一种高温高压的化学反应器,用于将吸附在催化剂上的化石燃料分子进一步反应产生更多的气体和化工原料。
4. 气体经过分离器。
分离器用于将反应产生的气体进行分离,以得到不同的化工原料,如氢气、丙烯等。
5. 化工原料经过储存和运输。
催化裂化产生的气体和化工原料需要进行储存和运输,以确保它们在生产过程中的稳定性和安全性。
除了基本的流程外,催化裂化工艺还有一些重要的细节和注意事项。
例如,在裂化过程中,需要控制化石燃料的温度、压力等参数,以确保反应的高效性和稳定性。
此外,在催化剂的选择上,需要考虑催化剂的吸附能力、催化效率、稳定性等因素,以确保催化裂化工艺的正常运行。
催化裂化工艺是一种重要的化石燃料生产方法,具有很高的生产效率和经济性。
然而,在实际应用中,需要考虑到环保、安全等因素,以确保工艺的可持续发展。
(工艺流程)催化工艺流程简述
工艺流程简述1、反应-再生部分原料油由装置外原料油储罐进入本装置原料油罐（V2201），经原料油泵(P2201/A、B)升压与轻柴油(E2211/A、B)、循环油浆(E2207)换热，换热后温度至200℃左右，与回炼油混合后分四路经原料油雾化喷嘴进入提升管反应器（R2101A），回炼油浆经原料油喷嘴上方单独的—组喷嘴进入提升管反应器，在此与高温再生催化剂接触并迅速升温、汽化，催化剂沿提升管向上流动的同时，原料不断进行反应，生成汽油、轻柴油、液化气、干气、中段油、回炼油、油浆等气相产物，同时生成的焦炭覆盖在催化剂表面，使其裂化活性、选择性逐步降低，成为待生催化剂，反应油气与待生催化剂经提升管反应器出口粗旋迅速分离。
进入沉降器（R2101）之后，夹带有少量催化剂的油气经单级旋风分离器分离催化剂后，离开沉降器进入分馏塔（T2201）。
为促进氢转移等二次反应和减少热裂化反应，降低干气、焦炭产率，提高轻质油品收率，在提升管中上部（第一反应区出口）设置有常压直馏汽油、自产粗汽油或除氧水作为反应终止剂的注入点，以增加操作灵活性和弹性。
积炭的待生催化剂自粗旋料腿及沉降器单级旋风分离器料腿进入汽提段，在此与过热蒸汽逆流接触，以置换催化剂所携带的油气，汽提后的催化剂经待生立管、待生塞阀、待生立管套筒进入再生器（R2102）的密相床，在690℃的再生温度、富氧、CO助燃剂存在的条件下进行逆流完全再生，催化剂活性得到恢复后，经再生立、斜管及再生滑阀进入提升管反应器底部，在予提升蒸汽（干气）的提升下，完成催化剂加速、分散过程，然后与雾化原料接触循环使用。
再生过程的过剩热量由内取热器取走恒定热量后，仍然过剩的热量由外取热器（R2103）取走。
再生器的部分催化剂由外取热入口管进入外取热器壳程，在流化风的作用下，呈密相向下流动在流经翅片管束间降温冷却，冷却后的催化剂经外取热器返回管由提升风提升返回再生器密相床层中部，外取热器流化风、提升风由增压机(B2103/A、B)提供。
催化裂化工艺流程及主要设备
➢分布器可分为板式(蝶形)和管式(平面树枝或环形)两种
重催再生器需设取热设备： a.内取热式 b.外取热式
主要要求有：
①再生剂的含炭量较低，一般要求低于0.2%，甚
至低于0.05%；
②有较高的烧碳强度，当以再生器内的有效藏量
为基准时，烧碳强度一般为100～250kg/(t.h)；
③催化剂减活及磨损较少； ④易于操作，能耗及投资少； ⑤能满足环保要求
①对于全混床反应器，第一段出口的半再生剂的含碳量 高于再生剂的含碳量，从而提高了烧碳速率；
②在第二段再生时可以用新鲜空气和更高的温度，提高 了烧碳速率；
③第二段内的水气分压可以很低，减轻了催化剂的水热 老化；且第二段的催化剂藏量比单段再生器的催化剂藏量低， 停留时间较短。因此，第二段可采用较高的再生温度。
从流化域来看，单段再生和两
段再生都属于鼓泡床和湍流床 的范畴，传递阻力和返混对烧 碳速率都有重要的影响。
你知道吗？
如果把气速提高到1. 2m/s
以上，而且气体和催化剂向 上同向流动，就会过渡到快 速床区域。
烧焦罐再生(亦称高效再生)就是 循环流化床的一种方式
二密床高度4~6m. 烟气流速 0.1~0.25m/s
稀相管高度8~15m.
烧焦罐再生 烟气流速7~10m/s
循环管是烧焦罐再生器的独有设备， 它的作用是把热催化剂从二密相返回 烧焦罐，提高烧焦罐底部温度和烧焦 罐密度，以提高烧焦速度并增加烧焦 能力。早期的烧焦罐装置循环比为 I~I.5，循环管直径与再生剂管直径相 当;近年设计的烧焦罐装置循环比为 1.5~2，循环管直径明显大于再生管 直径。
100~125mm厚的隔热耐磨衬里。 ➢ 伸到汽提段、沉降器内的部分只设耐磨衬里。 ➢ 提升管的上端出口处设有气-固快速分离机构，用于使催化剂与油气
催化剂工艺流程介绍
催化剂工艺流程介绍下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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催化重整工艺流程
催化重整工艺流程催化重整工艺是一种重要的化工生产工艺，它在石油化工、化肥、合成氨和合成气等领域有着广泛的应用。
催化重整工艺是一种通过催化剂作用将低碳原料转化为高碳烃的工艺，其主要产品包括苯、二甲苯、乙苯等烃类化合物。
在工业生产中，催化重整工艺具有重要的经济意义和社会意义，因此对其工艺流程进行优化和改进具有重要的意义。
催化重整工艺的流程包括原料预处理、重整反应、产品分离和催化剂再生等环节。
首先，原料预处理是指对进料进行脱硫、脱氮、脱氧等处理，以保证催化剂的稳定运行和产品质量。
其次，重整反应是整个工艺的核心环节，通过催化剂的作用，将低碳烃原料转化为高碳烃产品。
然后，产品分离是指将反应产物中的目标产品和副产物进行分离，以获取高纯度的目标产品。
最后，催化剂再生是指对用过的催化剂进行再生处理，以保证催化剂的再次使用。
为了优化催化重整工艺流程，需要从以下几个方面进行改进。
首先，可以通过优化催化剂的配方和结构，提高催化剂的活性和选择性，从而提高重整反应的产率和产品质量。
其次，可以采用先进的分离技术，提高产品分离的效率和产品纯度，减少能耗和成本。
再者，可以引入先进的自动控制技术，实现工艺参数的在线监测和调节，提高工艺的稳定性和可控性。
最后，可以开展催化剂再生技术的研究，降低催化剂的损耗和成本，延长催化剂的使用寿命。
总的来说，催化重整工艺流程的优化和改进是一个系统工程，需要在催化剂、反应器、分离设备和自动控制技术等方面进行综合考虑和改进。
通过不断的技术创新和工艺改进，可以提高催化重整工艺的经济效益和环境友好性，推动我国化工产业的可持续发展。
在未来的发展中，我们需要加强与科研院所和企业的合作，开展催化重整工艺流程的研究和应用，推动我国化工产业的技术进步和产业升级。
同时，还需要加强人才培养和技术交流，培养一批具有国际竞争力的化工工程技术人才，为我国化工产业的可持续发展提供强有力的技术支持。
总之，催化重整工艺流程的优化和改进是一个长期的任务，需要政府、企业和科研机构的共同努力，推动我国化工产业向高质量发展，实现经济效益和社会效益的双赢。
光催化工艺流程
光催化工艺流程
《光催化工艺流程》
光催化工艺是一种利用光能催化化学反应的技术，具有高效、环保、节能等优点，被广泛应用于环境净化、能源转化、化学合成等领域。
其基本流程包括光催化剂的制备、光催化反应的进行和产物的分离与回收。
首先，光催化剂的制备是光催化工艺的关键环节。
通常选择具有光敏性的半导体材料，如二氧化钛、氧化锌等作为光催化剂。
制备过程包括原料选择、物理混合或合成等步骤，确保光催化剂具有较高的光吸收性能和催化活性。
其次，光催化反应是在光照条件下进行的化学反应。
光吸收后，光催化剂表面产生电子-空穴对，通过与污染物或废气中的有
机物等反应产生活性物种，进而降解或转化有害物质。
光催化反应条件包括光源选择、反应温度、反应时间等，在实际应用中需要根据不同的反应物和产物进行优化。
最后，产物的分离与回收是光催化工艺的重要环节。
根据产物的特性选择合适的分离技术，如过滤、蒸馏、结晶等，将产物从反应体系中分离并进行回收利用。
这一步骤对于提高光催化工艺的经济性和环保性具有重要意义。
总的来说，光催化工艺流程包括光催化剂的制备、光催化反应的进行和产物的分离与回收等环节，通过这些步骤的精心设计和优化，可以实现高效、环保和可持续的化学反应转化过程。
随着科技的不断发展，光催化工艺有望在未来更多领域得到应用和推广。
重油催化裂化装置工艺流程简述
重油催化裂化装置工艺流程简述重油催化裂化装置：包括反应—再生部分、分馏部分、吸收稳定部分、主风机部分、气压机部分、余热回收部分。
1.1反应-再生部分自装置外来的常压渣油进入原料油缓冲罐（V1201），由原料油泵（P1201AB）升压后经循环油浆－原料油换热器（E1215AB）加热至280℃左右，与自分馏部分来的回炼油混合后进入提升管中部，分4路经原料油进料喷嘴进入提升管反应器（R1101A）下部，与通过预提升段整理成活塞流的高温催化剂进行接触完成原料的升温、汽化及反应，反应油气与待生催化剂在提升管出口经粗旋风分离器得到迅速分离后经升气管进入沉降器单级旋风分离器，在进一步除去携带的催化剂细粉后，反应油气离开沉降器，进入分馏塔。
待生催化剂经粗旋及沉降器单级旋风分离器料腿进入位于沉降器下部的汽提段，在此与蒸汽逆流接触以置换催化剂所携带的油气。
汽提后的催化剂沿待生立管下流，经待生塞阀并通过待生塞阀套筒进入再生器(R1102)的密相床，在700℃左右的再生温度、富氧(3%)及CO助燃剂的条件下进行逆流完全再生。
再生后的再生催化剂通过各自的再生立管及再生单动滑阀，进入两根提升管反应器底部，以蒸汽和干气作提升介质，完成催化剂加速、分散过程，然后与雾化原料接触。
来自蜡油再生斜管的再生催化剂与来自汽油待生循环管的汽油待生催化剂通过特殊设计的预提升段整理成活塞流。
轻重汽油分离塔顶回流油泵出口来的轻汽油，分两路进入汽油提升管反应器（R1104A）。
R1104A的反应油气在提升管出口经粗旋迅速分离，油气经单级旋风分离器进一步除去携带的催化剂细粉，最后离开汽油沉降器，进入分馏塔。
来自R1104粗旋以及汽油沉降器单级旋风分离器回收的催化剂进入汽油汽提段，在此与蒸汽逆流接触以汽提催化剂所携带的油气，汽提后的一部分催化剂经汽油待生斜管、汽油待生滑阀进入蜡油提升管反应器（R1101A）底部预提升段，与再生催化剂混合。
再生后的催化剂通过各自的再生立管及再生单动滑阀，进入提升管反应器（R1101A）和汽油提升管反应器（R1104A）底部。
催化裂化-工艺流程
催化裂化-工艺流程催化裂化是一种重要的炼油技术，适用于重质石油的加工。
通过在高温高压条件下将石油分子在催化剂的作用下裂解成较小分子，提高了石油产品的产率和质量。
下面介绍一下催化裂化工艺流程。
原料处理首先需要对石油原料进行预处理，去除其中的水、硫、重金属和杂质等。
而后将预处理后的原料加热至催化裂化反应温度。
反应器加热后的原料进入反应器，并在催化剂的作用下进行裂解反应。
该反应器是高压、高温和高过程密度的环境，一般要求反应温度在450-500℃、压力在0.3-3.0 MPa。
催化剂催化剂是催化裂化中的关键因素，催化反应的发生与否、催化裂化反应的速率、产油率以及反应产物的分布范围都与催化剂性质有关。
目前使用的催化剂有铝矽酸盐催化剂和分子筛催化剂两种。
分离器催化裂化反应产生的物质中，不仅有目标产物，也会有其它一些物质。
需要借助分离器，通过不同烃类的沸点差异，将反应产生的物质分离。
分离器分为初级分离器、二级分离器和精馏塔。
再生器催化剂活性随着时间的进行会逐渐降低，需要在一定时间周期内对催化剂进行再生。
再生是通过空气、蒸汽等介质将催化剂反应中沉积在催化剂表面的碳、炭黑等物质燃烧并清除。
再生器的目的是维护催化剂的活性，提高反应器的反应效率和产油率。
产物处理最后，反应产生的油品进一步处理，包括脱色、脱臭、加氢、异构等。
这些处理可以改善油品颜色、气味和抗氧化性等方面的性质，从而使得最终产品符合市场需求。
总而言之，催化裂化是一种高温、高压、高能耗的过程，它有利于提高石油产品的产率和质量，又能满足市场需求。
石油加工企业需要综合考虑经济性、技术含量、环境保护等方面，去选择适合自身的催化裂化生产工艺。
催化燃烧工艺流程
催化燃烧工艺流程
催化燃烧是一种利用催化剂促进燃烧反应的工艺，可以高效地转化燃料中的有害物质，并减少有害气体的排放。
催化燃烧工艺流程主要包括催化剂的选择、反应器的设计和操作参数的控制等几个关键步骤。
在催化燃烧工艺中，选择合适的催化剂是非常重要的。
催化剂应具有高活性和稳定性，能够在较低的温度下催化燃烧反应，同时具有较长的使用寿命。
常用的催化剂包括贵金属（如铂、钯等）和过渡金属氧化物（如二氧化钒、二氧化钨等）。
选择合适的催化剂可以提高催化燃烧的效率和经济性。
反应器的设计对催化燃烧工艺的效果也有很大影响。
一般来说，催化燃烧反应器可以分为两种类型：固定床反应器和流化床反应器。
固定床反应器是将催化剂固定在反应器内部，通过气体的流动使其与催化剂接触反应；而流化床反应器则是将催化剂悬浮在气体中，形成流化床，利用气体的上升和下降运动促进反应。
选择合适的反应器类型和设计参数可以提高催化燃烧的效率和稳定性。
催化燃烧工艺中还需要控制一些操作参数，以确保反应的顺利进行。
温度是一个非常关键的参数，过低的温度会导致反应速率过慢，而过高的温度则可能引起催化剂的失活。
总结起来，催化燃烧工艺流程涉及催化剂的选择、反应器的设计和操作参数的控制等关键步骤。
选择合适的催化剂、合理设计反应器、控制好操作参数，可以提高催化燃烧的效率和经济性，实现有害物质的高效转化和减排。
催化燃烧工艺在环保和能源领域有着广泛的应用前景，对于改善空气质量和减少能源消耗具有重要意义。
催化脱氢工艺流程叙述
催化脱氢工艺流程叙述英文回答。
Catalytic Dehydrogenation Process Flow.Catalytic dehydrogenation is a chemical process that removes hydrogen from a hydrocarbon feedstock to produce a more unsaturated product. This process is used to produce a variety of chemicals, including olefins, aromatics, and synthesis gas.The catalytic dehydrogenation process typically involves the following steps:1. Feedstock preparation. The feedstock is prepared by removing impurities and adjusting the composition to meet the requirements of the dehydrogenation catalyst.2. Catalyst activation. The dehydrogenation catalyst is activated by heating it in the presence of a reducing gas,such as hydrogen.3. Dehydrogenation reaction. The feedstock is passed over the activated catalyst in a reactor. The catalyst promotes the dehydrogenation reaction, which removes hydrogen from the feedstock to produce the desired product.4. Product separation. The product stream from the reactor is cooled and separated to remove the desired product from the unreacted feedstock and by-products.The catalytic dehydrogenation process can be operatedin a variety of modes, including:Fixed-bed reactors. In fixed-bed reactors, thecatalyst is packed into a bed and the feedstock is passed through the bed.Fluidized-bed reactors. In fluidized-bed reactors, the catalyst is suspended in a fluidized bed of gas. The feedstock is passed through the fluidized bed and the catalyst particles are constantly moving.Circulating fluidized-bed reactors. In circulating fluidized-bed reactors, the catalyst is circulated between a reactor and a regenerator. The feedstock is passed through the reactor and the catalyst is circulated to the regenerator, where it is regenerated by heating it in the presence of a reducing gas.The choice of reactor mode depends on a number of factors, including the feedstock, the desired product, and the catalyst.中文回答。
三元催化剂生产工艺流程
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工艺流程简述1、反应-再生部分原料油由装置外原料油储罐进入本装置原料油罐（V2201），经原料油泵(P2201/A、B)升压与轻柴油(E2211/A、B)、循环油浆(E2207)换热，换热后温度至200℃左右，与回炼油混合后分四路经原料油雾化喷嘴进入提升管反应器（R2101A），回炼油浆经原料油喷嘴上方单独的—组喷嘴进入提升管反应器，在此与高温再生催化剂接触并迅速升温、汽化，催化剂沿提升管向上流动的同时，原料不断进行反应，生成汽油、轻柴油、液化气、干气、中段油、回炼油、油浆等气相产物，同时生成的焦炭覆盖在催化剂表面，使其裂化活性、选择性逐步降低，成为待生催化剂，反应油气与待生催化剂经提升管反应器出口粗旋迅速分离。
进入沉降器（R2101）之后，夹带有少量催化剂的油气经单级旋风分离器分离催化剂后，离开沉降器进入分馏塔（T2201）。
为促进氢转移等二次反应和减少热裂化反应，降低干气、焦炭产率，提高轻质油品收率，在提升管中上部（第一反应区出口）设置有常压直馏汽油、自产粗汽油或除氧水作为反应终止剂的注入点，以增加操作灵活性和弹性。
积炭的待生催化剂自粗旋料腿及沉降器单级旋风分离器料腿进入汽提段，在此与过热蒸汽逆流接触，以置换催化剂所携带的油气，汽提后的催化剂经待生立管、待生塞阀、待生立管套筒进入再生器（R2102）的密相床，在690℃的再生温度、富氧、CO助燃剂存在的条件下进行逆流完全再生，催化剂活性得到恢复后，经再生立、斜管及再生滑阀进入提升管反应器底部，在予提升蒸汽（干气）的提升下，完成催化剂加速、分散过程，然后与雾化原料接触循环使用。
再生过程的过剩热量由内取热器取走恒定热量后，仍然过剩的热量由外取热器（R2103）取走。
再生器的部分催化剂由外取热入口管进入外取热器壳程，在流化风的作用下，呈密相向下流动在流经翅片管束间降温冷却，冷却后的催化剂经外取热器返回管由提升风提升返回再生器密相床层中部，外取热器流化风、提升风由增压机(B2103/A、B)提供。
再生器烧焦所需的主风由主风机提供，主风自大气进入主风机（B2101），升压后经主风管道、辅助燃烧室（F2101）及主风分布管进入再生器。
再生烟气经四组二级旋风分离器分离催化剂后，经三旋（CY2104）分两支，一支进烟机回收系统，进入烟气轮机（BE2101）膨胀作功以驱动主风机（B2101）；另一支经双动滑阀调节压力后与烟机出口烟气合并，进入余热锅炉回收烟气的热能，使烟气温度降至180℃左右，最后经烟囱排入大气。
当烟机停运时，主风由备用主风机（B2102）提供，此时再生烟气经三级旋风分离器分离催化剂后由双动滑阀及降压孔板（PRO2101）降压后进入余热锅炉。
开工用的催化剂由冷催化剂罐（V2101）或热催化剂罐（V2102）用非净化压缩空气输送至再生器，正常补充催化剂可由催化剂小型加料线输送至再生器。
CO助燃剂由助燃剂加料斗（V2110）、助燃剂罐（V2111）用非净化压缩空气经小型加料管线输送至再生器。
生产所用的催化剂运进装置，通过催化剂加料斗（V2104）送至冷催化剂罐（V2101），正常由小型加料线向再生器补充新鲜催化剂。
停工时由大型卸料线卸出催化剂至热催化罐。
三级旋风分离器回收的催化剂，由三旋回收催化剂储罐（V2112）用非净化压缩空气间断送至废催化剂罐（V2103）。
CO助燃剂由CO助燃剂加料斗（V2110）、助燃剂罐（V2109）用非净化压缩空气经小型加料线输送进入再生器密相床。
为防止原料中所含重金属对催化剂造成污染，设置金属钝化剂加注系统。
桶装金属钝化剂先经化学药剂吸入泵（P2102/A、B））打进化学药剂罐（V2105）,然后由化学药剂注入泵（P2101/D、E）连续注入至提升管的进料管线上。
2、分馏部分由沉降器来的反应油气进入分馏塔（T2201）底部，通过7层环盘型挡板与循环油浆逆流接触，洗涤反应油气中的催化剂并脱除过热，使油气呈饱和状态进入分馏塔下部进行分馏。
分馏塔顶油气经塔顶油气-软化水（循环水）换热器（E2201/A、B）、塔顶油气表面蒸发空冷器(E2202/A～D)冷却至40℃以下，进入分馏塔顶油气分离器(V2203)进行气液相分离，分离出的粗汽油经粗气油泵(P2202/A、B)升压后分两路，一路作为反应中止剂打入提升管，另一路经粗汽油冷却器（E2210）作为吸收剂进入吸收塔(T2301)；富气进入气压机（C230l)；酸性水自脱水包经富气水洗泵（P2208/A、B）一路打入气压机出口管线，另一路打入E2201/A、B之前的分馏塔顶油气线。
轻柴油自分馏塔第十三、十一层塔板自流至轻柴油汽提塔(T2202)，汽提后的柴油由轻柴泵(P2204/A、B)抽出，经轻柴油-原料油换热器(E2211/A、B)、轻柴油-富吸收油换热器（E2212）及轻柴油冷却器(E2213)，使轻柴油降至40℃左右后，分为二路，—路作为产品出装置；另一路经柴油冷却器（E2214)送至再吸收塔(T2303)作再吸收剂。
分馏塔多余的热量分别由顶循环回流、中段循环回流、油浆循环回流取走。
顶循回流自T2201第四层塔盘抽出，用顶循泵(P2203/A、B)加压，经顶循环油-除盐水（循环水）换热器（E2203）、顶循水冷器(E2204)，温度降至90℃后返回T2201第一层。
中段回流油自T2201第十七层抽出，用中段循环回流泵（P2205/A、B）升压，经循环油浆—分馏中段换热器（E2206）、稳定塔底重沸器(E2310)、解析塔底重沸器(E2309)、中段油冷却器(E2205) 冷却后，温度降至190℃左右返回T2201第十二、十四层。
油浆自T2201底抽出经油浆泵(P2207/A、B)抽出后分二路，一路作为回炼油浆直接去提升管反应器；另一路经循环油浆-中段油换热器(E2206）、循环油浆-原料油换热器(E2207)、油浆蒸汽发生器(E2208/A、B)，温度降至280℃左右，再分为三路，一路为油浆上返塔，一路为油浆下返塔，另一路为T2201底搅拌油浆。
油桨冷却水箱(E2209)备用，将外甩油浆降至90℃送至装置外。
为防止油浆系统设备及管道结垢，设置油浆阻垢剂加注系统。
桶装阻垢剂先经化学药剂吸入泵（P2102/A、B）打进化学药剂罐（V2105），然后由化学药剂注入泵（P2101/B、C）连续注入循环油浆泵（P2209A、B）入口管线。
此外，回炼油自T2201第二十九层自流入回炼油罐（V2202），再经回炼油泵(P2206/A、B) 加压后分为二路，一路去提升管反应器回炼，另一路返T2201。
3、吸收稳定部分从T2201顶油气分离器(V2203)来的富气进入气压机(C2301)进行压缩。
从V2203来的富气进入气压机（C2301）一段进行压缩，然后由气压机中间冷却器（E2314）冷至40℃，进入气压机中间分离器进行气、液分离。
分离出的富气再进入气压机二段。
二段出口压力（绝）为1.6MPa。
气压机二段出口富气及富气洗涤水与解吸塔(T2302）顶气、吸收塔(T2301)底富吸收油混合后，进入压缩富气空冷器(E2301)，冷却至40℃以下进入气压机出口油气分离器(V2302）进行气、液分离。
分离出的酸性水，自压送至酸性水汽提部分；分离后的气体进入吸收塔(T2301)，用粗汽油（进入第四层、十五层塔板）和稳定汽油（进入第一层塔板）作吸收剂进行吸收，吸收过程放出的热量由吸收塔一、二中段回流取走。
T2301一中段回流由吸收塔第六层集油箱抽出经T2301一中段回流泵(P2303/A、B)加压，经吸收塔一中段油冷却器(E2302)降温后返回T2301第七层；T2301二中段回流由吸收塔第二十三层集油箱抽出经T2301二中段回流泵(P2304)加压，经吸收塔二中段油冷却器(E2303)降温后返回T2301第二十四层。
贫气至再吸收塔（T2303）可以用轻柴作吸收剂进一步吸收，干气自T2303 顶馏出送至干气分液罐（S2301）至提升管反应器及产品精制部分。
凝缩油由解吸塔(T2302)进料泵(P2301/A、B)从V2302抽出后进入T2302第一层进料。
解吸塔中段回流自十四层抽出自流进入解吸塔中段重沸器（E2305）加热到112℃后返回第十五层。
解吸塔底重沸器(E2309)由分馏中段循环油提供热源，以解吸出凝缩油中C2组分。
脱乙烷汽油由塔底流出由稳定塔进料泵（P2305/A、B）加压，经稳定塔进料换热器(E2304）与稳定汽油换热后送至稳定塔第十八、二十二、二十六层进行分馏，稳定塔底重沸器(E2310)由分馏中段循环油供热，液化气经T2304顶空冷器 (E2308/A、B)冷至40℃后进入稳定塔顶回流罐(V2303)。
液化气经稳定塔顶回流泵(P2306/A、B)抽出后，—部分进入T2304顶作回流，其余作为产品送至产品精制。
稳定汽油从T2304底流出，经T2304进料换热器(E2304)、解吸塔中段重沸器(E2305)，分别与脱乙烷汽油、解吸中段油换热后再经稳汽表面蒸发空冷器(E2306)后分两路，一路去精制部分；一路经稳定汽油冷却器（E2307）冷却至40℃，由稳定汽油泵(P2307/A、B)升压送至T2301作补充吸收剂。
4、产汽系统、余热锅炉及余热回收部分自系统来的除盐水先进入除氧器及水箱（V2503），用系统来的1.0MPa蒸汽除氧后，经中压给水泵（P2501/A、B）升压，进入余热锅炉省煤器，预热后的除氧水分两路，一路去中压汽包V2401、V2402，另一路去余热锅炉中压汽包。
余热锅炉蒸发段发生的中压饱和蒸汽，和外取热汽包、油浆蒸汽发生器汽包发生的中压饱和蒸汽一起并入中压蒸汽管网，分别去再生器过热段和余热锅炉过热段过热至450℃后，一部分供气压机的蒸汽轮机使用，背压并入1.0MPa低压蒸汽管网；其余部分送出装置。
系统来的1.0MPa低压蒸汽进入再生器低压过热盘管，过热为500℃的低压过热蒸汽，供反应系统的沉降器防焦蒸汽、汽提段汽提蒸汽使用。
5、产品精制部分5.1 汽油精制部分汽油采用碱洗脱硫化氢及梅洛克斯（Merox）固定床脱硫醇工艺流程。
利用混合器，使汽油与氢氧化钠水溶液充分混合，除去其中的硫化氢。
自稳定来的汽油，经汽油-碱液混合器(MI3101)与10％的碱液混合后，进入预碱洗沉降罐(V3101)，汽油与碱液经沉降分离后，碱液经过碱液循环泵（P3109/A、B）循环使用。
新鲜碱液由碱液泵(P3102/A、B)间断补充，碱渣间断压至碱渣罐(V3105)，用泵P3102间断送出装置，由工厂统一处理。
脱硫后的汽油经汽油空气混合器（MI3102/A、B）与非净化风、活化剂（按汽油量的100～200ppm加入）混合后进入固定床反应器（R3101/A、B）底部，反应器内装有经磺化酞菁钴催化剂碱液浸泡后的活性炭，在催化剂的作用下，硫醇被氧化成二硫化物并溶于汽油中，在活化剂的作用下，能将汽油中较难脱出的大分子硫醇氧化为二硫化物，从而确保汽油产品合格。