精益生产推进计划表
精益生产方式展开计划表(27页)
精益生产方式展开计划
改善的目标及改善的必要项目数数
样板生产线的现状调查
部门：
作成者：整流化的构想
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年月日
部门：
做成：
主要改善成员：
样板生产线设定
丰田生产方式建立确认表A（流动化）
丰田生产方式建立确认表B（目视化管理）
CHKsheetB Page1/3
年月日开始年月日完成
丰田生产方式建立确认表C（标准作业）
年月
CHKsheetpage2/2
丰田生产方式建立确认表D（制造过剩浪费）
年月
丰田生产方式建立确认表E（生产不良品的浪费）
CHKsheetEpage1/2
年月日开始年月日完成
年月
年月
年月
年月
年月。
精益生产项目实施进度表
精益生产项目实施进度表
项目阶段 项目内容 启动会议 现场调研 实施人员到位 实 工装设计 施 工厂组织结构岗位职责 准 现场布局 备 设备பைடு நூலகம்制、订购 现场6S实施（培训） 其他相关 装配一体化布线 工装设计、制作 装配线编程和平衡 设备管理构建（TPM） 生产管理信息反馈机制 生产计划系统构建 MRP系统实施 仓库各项管理制度建立 品管各项流程建立 实 施 品管各项流程落实 阶 质量管理程序书编写 段 管理程序的培训、实施 工厂内审 进货检查标准建立 过程检查标准建立 成品检查标准建立 出库检查标准建立 作业标准的做成和应用 培训机制的建立实施 考核制度的建立实施 各项制度汇编 实 施 教育资料的汇编 确 相关细节的调整 认 实施效果确认 注：运作时可以根据实际状况进行微调 9月 10月 11月 12月 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月
精益生产TPS推进计划表方案
﹡完善设备异常发生处理流程和后续管理流程
﹡完善设备保养专家培养制度
﹡着手编制《故障词典》
﹡建立设备管理指标体系
﹡QCC活动开展 —10
-小组成立
-改善步骤明确
-现状分解与对策
﹡不合理List —3
质量管理 -标准质量动作
不良率降低15%
-不合理行为寻找活动
-改善方法的提案
﹡监控体制搭建 —2
-评比与激励
﹡布局调整计划与实施—3人天 -员工多技能交叉训练 -工装器具改进 -标准作业OJT -生产节拍控制器
二阶段： 精益示范
﹡快速换模（SMED）优化设备效 率—5人天 -作业要素分析 -内外变换拆解 -快速换模流程制定 -模具优化
﹡系统效率提升—10人天 -系统资源配置评估 -系统异常评估 -工段“孤岛”对策 -排场方式小批量优化
﹡检讨和持续改进—2人天 -作业效率管理 -不足点持续改进
﹡物品三定与目视化—2人天 ﹡制定目视管理基准—2人天 现场基础改善 ﹡建立班组活动园地—2人天 ﹡快速反应质量控制—2人天
3
5 换模时间压缩40%
生产交期压缩35%
现场评价80分以上
2 2 2 2
10 2
三阶段： 成果巩固
﹡改善提案活动导入—5人天
-工序能力时间测量 -现状Layout图 -工序能力平衡分析 -产品批量分析 -全品种作业转换时间测量 -最佳生产模式研讨
﹡设计新的线体布局方案—5人天 -确定生产节拍TT -提出布局草案 -计算标准人力 -标准作业组合 -操作平衡分析
量化指标
9月 10月 11月 12月 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月
精益生产推行计划拆解 （时间段）
精益生产推进计划
精益生产推进计划精益生产是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式。
它旨在通过消除浪费、优化流程、持续改进等手段，提高生产效率和质量，增强企业的竞争力。
为了在本企业成功推进精益生产，特制定以下详细的推进计划。
一、前期准备阶段（一）成立精益生产推进小组由生产部门、质量部门、工程部门、采购部门等相关部门的负责人和骨干人员组成精益生产推进小组，负责整个推进过程的策划、组织、协调和监督。
小组组长由具有丰富管理经验和较高威望的高层领导担任，以确保小组的权威性和决策的执行力。
（二）开展精益生产培训组织全体员工参加精益生产理念和方法的培训，让大家了解精益生产的基本概念、核心原则和主要工具，如价值流分析、5S 管理、准时化生产、自动化等。
培训可以采用内部培训、外部专家讲座、参观学习等多种形式，确保员工对精益生产有深入的理解和认识。
（三）现状评估对企业当前的生产流程、设备状况、人员配置、质量控制、库存管理等方面进行全面的评估，找出存在的问题和浪费现象，绘制现状价值流图，为后续的改进提供依据。
二、试点实施阶段（一）选择试点生产线根据现状评估的结果，选择一条具有代表性的生产线作为精益生产的试点。
该生产线应涵盖企业主要的生产环节和产品类型，且存在较大的改进空间。
（二）制定详细的改进方案针对试点生产线的问题和浪费现象，运用精益生产的工具和方法，制定详细的改进方案。
方案应包括具体的改进措施、实施步骤、责任人、时间节点和预期效果等。
（三）实施改进方案按照制定的改进方案，逐步实施各项改进措施。
在实施过程中，要加强沟通和协调，及时解决出现的问题和困难。
同时，要对改进的效果进行实时监测和评估，根据实际情况进行调整和优化。
（四）总结经验教训在试点生产线改进完成后，对整个实施过程进行总结和反思，找出成功的经验和不足之处，为后续的全面推广积累经验。
三、全面推广阶段（一）制定推广计划根据试点生产线的经验，制定精益生产在企业内全面推广的计划。
精益生产工作计划表
精益生产计划：如何实现成本降低和效率提升精益生产是一种以最大限度地减少浪费和提高效率为目标的生
产管理方法。
这种方法旨在消除浪费，例如等待、过度生产、运输、存储、缺陷修复等，以减少成本和提高效率。
实施精益生产需要一个完整的计划和流程，具体可以参考下述步骤:
1. 确定目标和关键指标
在实施精益生产计划之前，首先需要确定目标和关键指标。
这些目标和指标应该与企业的战略目标相一致，例如降低成本、提高生产效率、提高质量等。
2. 制定详细的计划和流程
制定详细的计划和流程是实施精益生产的关键步骤。
该计划应该包括实施精益生产所需的资源和时间，以及实施过程中需要采取的措施和步骤。
3. 实施精益生产
在实施精益生产计划的过程中，需要采取一系列措施来减少浪费和提高生产效率。
例如，优化生产流程、采用高效的生产设备和工具、优化物流和仓储等。
4. 监控和评估
在实施精益生产计划的过程中，需要不断地监控和评估实施效果。
通过监控和评估，及时发现问题和改进措施，以保证精益生产计划的顺利实施。
实施精益生产计划需要企业投入大量的资源和时间，因此需要确
保计划的具体实施和执行。
通过实施精益生产计划，企业可以实现成本降低、质量提高、生产效率提升等多方面的收益，提高企业的竞争力和可持续发展能力。
精益生产推进计划
精益生产推进计划一、背景随着市场竞争的日益激烈，企业需要不断提高生产效率、降低成本、提升产品质量，以满足客户的需求。
精益生产作为一种有效的生产管理方式，能够帮助企业消除浪费、优化流程、提高生产的灵活性和响应速度。
因此，为了提升企业的竞争力，实现可持续发展，我们制定了本精益生产推进计划。
二、目标1、在接下来的X个月内，将生产周期缩短X%。
2、减少库存X%，降低库存成本。
3、提高产品质量，将次品率降低X%。
4、提升员工工作效率，人均产出提高X%。
三、推进原则1、全员参与：精益生产的推进需要全体员工的共同参与和努力，从管理层到一线员工，都要积极投入到精益生产的改进活动中。
2、持续改进：精益生产是一个持续的过程，没有终点。
我们要不断寻找问题，解决问题，不断优化生产流程和管理方式。
3、以客户为中心：始终关注客户的需求，以提供满足客户期望的产品和服务为目标，不断提高客户满意度。
四、推进步骤1、培训与宣传组织全体员工参加精益生产的培训课程，让大家了解精益生产的理念、方法和工具。
制作宣传海报、手册等资料，在公司内部进行广泛宣传，营造精益生产的氛围。
邀请外部专家进行讲座和案例分享，增强员工对精益生产的认识和信心。
2、现状评估对现有的生产流程进行详细的调研和分析，绘制价值流图，找出存在的浪费和问题点。
收集生产数据，包括生产周期、库存水平、次品率、员工工作效率等，建立基准数据。
与相关部门和员工进行沟通，了解他们对生产过程的看法和建议。
3、制定改进方案根据现状评估的结果，制定具体的改进方案，明确改进的目标、措施、责任人、时间节点等。
优先解决影响生产效率和质量的关键问题，制定短期和长期的改进计划。
对改进方案进行充分的讨论和论证，确保方案的可行性和有效性。
4、实施改进按照改进方案逐步实施改进措施，建立有效的监控机制，及时跟踪改进的进展情况。
定期召开项目推进会，协调解决实施过程中出现的问题和困难。
鼓励员工提出改进建议，对有价值的建议给予奖励和表彰。
精益生产项目实施大计划表
项目区分 推进目的
推进工作事项
主要内容
7月 8月
1.全体人员掌 握精益理念 2.形成精益推 进运营及管理 启动阶段 机制 3.确定精益推 进目标 4.详细方案及 计划确定
1.精益理念宣贯
1）精益基础培训 2）精益氛围营造
1）精益推进组织建立
2.构筑精益推进运 2）各级推进组织职责制定
布局优化
1、效率提升 2、周期缩短
1、板簧车间
9）物流系统设计
布局优化
1、效率提升 2、周期缩短
10）方案细化及最终确认 11）设备搬迁方案及计划确定
12）线平衡及标准作业分析改善
13）设备改造及搬迁
14）新产线试运行，问题解决
15）产线改善效果确认
16）新产线运行管理机制及绩效体系建立
1）现状调查
营及管理模式 3）精益会议运营管理（周例会、月总结
4）精益推进管理制度制定
1）评价指标设计
3、精益推进目标 2）指标现状调查
制定
3）指标统计渠道梳理
4）制定总体目标及阶段性目标
4、项目实施方案 1）推进方案及计划初稿审核
及实施大计划确定 2）推进方案及计划修改定稿
1）5S推进方式与方法培训
2）5S推进委员会成立及相关制度建立
8）微缺陷的查找与改善
1）建立定期定量保全计划书板式
1、设备机能恢
2）培训定期定量保全计划书的编写方法
TPM初期 复
导入 2、设备可动率
提升
TPM初期 导入
1、设备机能恢 复 2、设备可动率 提升
2、专业保全启 动
1、班组基础管理
2、班组长标准作
1、现场基础管 业编制
精益生产现场7大任务(含附属全套excel表)
“现场”的7大任务全局图
废弃物低减（CO 2、污水等）
成本企划/总费用管理
【组的责任范围】
ISO14001对应
产出的保证
维持活动
改善活动
人才培养
【组的活动】
(正常时/异常时）
生产活动本身
(减少资材、原材料）
生产投入效率化活动
把握使用量不损坏设备不浪费能源(提高设备可动率）
减少损失
需要时正常运转
彻底实施垃圾分类
基本活动
(推进节能、能源控制）
培养需要的人才、配置活用
创造现场（遵守规则、4S 、团队合作、培养意识）
(人才培养、活用）
安全
(确保安全）
品质
生产
人事
(创造品质）
(提高生产能力）
成本
保全
环境
业
绩
成
本
环
境
愿景方针改
革
方针具体化及管理
制作的物品的
品质、量、成本价格、时机
现场
部
课
担当
创造品质
确保安全
生产能力
不制造不良品
不流出不良品
不使自己、别人受伤、生病
追求准时化、确保生产量
减少资材、原材料
提高设备可动率推进节能、能源控制
人才培养、活用
详细内容另附。
精益生产推行行动计划及项目追踪表
1周2周3周4周1周2周3周4周1周2周3周4周1周2周3周4周1周2周3周4周1周2周3周4周1周2周3周4周1周2周3周4周1周2周3周4周计划实绩`计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩`计划实绩`计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩`计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩`计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩`计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩`计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩`计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩`计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩`计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩`计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划`实绩计划实绩计划实绩计划计划计划实绩计划实绩计划实绩计划节点计划节点计划节点交付项计划节点计划节点计划节点计划节点计划节点计划节点计划节点计划节点问题在查找中，六七月份验证口号确定，工装标准培训中计划节点计划节点计划节点计划节点计划节点计划节点计划节点计划节点梳理过程梳理过程梳理过程等待人事确定进行中，定义岗位职责已完成各工位准备事项罗列中已经编写好按计划进行中系统改进中，下周五试运行已完成山积表已经做好协同生产贺瞬良一起计算产线平衡率降低铣切工序节拍时间配送点已经规划好已结束已经制定现场已经开始执行新的标准已分析作业指导书正在建立、开始实施，邮件下午发出文档在编辑中，以完成30%小时产量表每天严格填写，四月份OEE已经计算好，下一部统计前三大损失OEE计算报表已经做好，生产每天填写数据DTD数据每天在拉取中，每天的DTD在实时跟踪待新的目标定义以后开始实施、每个工位节拍时间已经确定目前已经达目标，需要重新定义新的目标正在验证物流工具的有效性，讨论方案开始实施开始实施人员已经培训项目时间表已经编写好前期资料已经收集好，下周确定需求要素瓶颈工位已经确定，铣切工位已完成内容确定好，下一步打印出来没，各个层级签字4月份已OK，下周发放奖金开始实施实施完成延迟：实施中，问题已对策正常：待机加工生产，持续分析问题，新发现的问题会在项目计划中写入持续分析问题，新发现的问题会在项目计划中写入采购正在购买中活动153231282持续100持续持续5035状况评价持续32323146323232持续42持续3276253312521231持续持续持续持续持续持续持续持续持续持续26155711183025331011961616161511227139121230305050372337377持续55持续2022/5/30天数791861919294717171726781212528221421113412271434352022/8/12022/8/1持 续2022/6/162022/6/18持 续2022/8/12022/10/152022/8/152022/9/152022/10/152022/12/31持 续2022/6/30持 续持 续2022/7/30持 续持 续持 续持 续持 续持 续持 续2022/5/30持 续2022/8/12022/9/12022/10/12022/11/152022/8/12022/6/232022/6/242022/6/302022/6/132022/8/152022/8/152022/8/152022/8/152022/8/222022/9/12022/12/312022/12/312022/4/252022/5/162022/5/232022/12/312022/12/31持 续持 续持 续2022/5/312022/5/312022/5/16持 续2022/5/102022/5/15持 续2022/5/252022/6/302022/5/152022/9/152022/6/12022/6/302022/12/312022/4/252022/5/162022/5/212022/5/302022/5/42022/5/82022/5/102022/5/152022/5/182022/5/232022/5/302022/8/302022/4/252022/4/252022/6/102022/6/102022/6/302022/6/302022/5/312022/5/172022/9/152022/3/252022/2/52022/3/202022/4/172022/2/52022/6/102022/4/25计划完成日期2022/6/302022/4/302022/4/182022/5/92022/5/302022/6/302022/5/302022/4/302022/4/302022/4/302022/5/302022/6/302022/4/252022/4/252022/5/92022/6/62022/6/302022/8/302022/4/112022/4/112022/4/122022/5/152022/5/162022/8/12022/9/12022/10/12022/7/12022/6/32022/6/62022/6/192022/7/12022/7/12022/7/12022/6/122022/6/17持 续2022/7/12022/8/12022/8/12022/8/152022/5/52022/5/192022/6/32022/12/12022/5/52022/5/52022/5/52022/5/122022/8/12022/5/52022/5/52022/5/52022/5/52022/5/52022/5/52022/6/22022/7/12022/6/32022/5/152022/6/12022/4/232022/4/232022/5/72022/5/212022/5/262022/6/162022/6/162022/6/162022/6/162022/8/182022/9/12022/9/12022/4/232022/4/232022/4/142022/5/122022/5/122022/5/122022/5/122022/4/252022/4/252022/4/252022/4/252022/5/102022/5/12022/5/12022/5/102022/4/152022/5/152022/5/52022/5/52022/6/92022/4/112022/4/112022/4/112022/4/122022/4/122022/5/52022/5/42022/5/42022/5/52022/5/82022/5/122022/5/162022/5/192022/5/242022/4/142022/4/14开始时间2022/4/132022/4/132022/4/132022/4/212022/5/122022/6/22022/4/142022/4/142022/4/142022/4/142022/5/52022/4/142022/4/142022/4/142022/5/52022/5/10协助人罗列出每个问题点，逐一解决氧化周报每周对TOP5问题点进行分析、对策，并追踪对策效果氧化白线产生根本原因查找依据白线产生原因，熔铸、挤出改善、减少白线产生涂装周报每周对TOP5问题点进行分析、对策，并追踪对策效果剥漆房新建（带烘箱）——凹点、产品表面腐蚀压缩空气改善为涂装专用，杜绝气压不稳造成的品质不良主导人检验标准开班时间确立现场稽核建立现场生产实时数据电子看板建立信号灯求救系统建立生产库存拉动目视化管理系统F26 Layout优化作业场所重新布置机加与打磨连线建立员工工作技能评比机制建立线内标杆员工的示范点F23 LAYOUT优化设计新LAYOUT实施工厂整体LAYOUT图实时维护更新制定工厂LAYOUT改善变更标准流程制定人机工程学检查清单依据人机工程学检查清单，对每个工位进行检查3.2项目实施-设备的请购/安装3.3项目实施-物资的请购/安装3.4项目实施-流程运行工具表单的设计/审批4.1项目收尾-基建/设备/物资验收5.1项目持续运行与维护-全员培训道场启动仪式5.2项目持续运行与维护-新员工培训/专项培训实施1.编写多能工培训时间推进表（即本表）2.实施员工技能资质盘点3.制定多能工培训的年度计划/月度计划4.多能工培训计划实施5.年度技能复审人员走动员工土气班组长能力提升梯队建设点检标准作业标准QAD中建立模具保养系统针对不同类型的模具，建立保养频次标准针对不同类型的模具，重新编制保养内容收集F16，F26，F45，后三角模具保养系统基础数据全员改善提案活动实施细则的拟定各部门主管相关改善知识的培训改善提案单的收集、整理、确认建立改善提案考核机制以F26机加工线为试点，确定瓶颈横向扩展至F16、F45现场改善成果验证1.1项目启动-完成项目时间推进表的编写1.2项目启动-培训道场模块设置需求调查1.3项目启动-召开项目启动会/成立项目小组2.项目计划-编写/报批培训流程设计及细分功能模块设计3.1项目实施-基建申请与实施氧化合格率提升涂装合格率提升项目计划以F26机加工线为试点，小时产量表严格填写设计OEE计算报表统计生产线前三项损失对问题点进行改进对改进后进行持续跟踪以F26试点，选取库存数量拉取点分析每天DTD天数找到库存低于目标天数的工序，并分析原因针对每道工序提出降低库存的方案，并实施和后续跟踪以F26机加工线为试点，分析出每个工位的节拍时间设计做出山积表计算出产线平衡率均衡生产工序的节拍时间，提出可行性方案，并实施过程确认，后续跟踪验证结果以F16为试点，现场拍摄换模作业影像会议室影像分析，过程分解并查找问题点针对问题点制定对策及行动计划所有问题点结束后，执行新的标准，检视改进后结果制定新的换模指导书，培训员工以F26机加工线为试点，TPM小组成立编辑TPM所需文档模板制定产线保养计划编辑整条产线保养内容规划TPM看板内容文档受控后，更换产线设备文档跟进产线推行成果，优化TPM配送点及备货区规划人员培训、标准化配送方案讨论及制定78910111213141516171819项目模块OEEDTD生产线平衡快速换模TPM/设备保养标准化物流配送模具保养标准化全员提案改善产能提升全员培训道场多能工班组管理标准化按时生产目视化示范线工厂布局人机工程学状况总评价时间进度2022年4月2022年5月2022年6月2022年7月2022年8月2022年9月2022年10月2022年11月2022年12月123456流程模拟及道具准备方案制定、及实施过程确认和持续改进：要改善公司精益生产推行进度表○：良好△：局部改善×：改善必要年中检视年末检视当前日期F26_水切饰条加工线F16_水切饰条加工线F45_水切饰条加工线F16_水切饰条加工线F45_水切饰条加工线F26_水切饰条加工线F26_水切饰条加工线F45_水切饰条加工线F16_水切饰条加工线F26_水切饰条加工宝马冲压线F16_水切饰条加工线F45_水切饰条加工宝马冲压线F16F45F26F16_水切饰条加工线F45_水切饰条加工线F26_水切饰条加工线。
精益生产推进计划
精益生产推进计划一、背景随着市场竞争的日益激烈，企业面临着提高生产效率、降低成本、提升产品质量等诸多挑战。
精益生产作为一种有效的生产管理方式，能够帮助企业消除浪费、优化流程、提高生产灵活性，从而增强企业的竞争力。
为了在本企业成功推行精益生产，特制定以下推进计划。
二、目标1、在接下来的具体时间段内，将生产周期缩短X%。
2、减少库存X%，降低库存成本。
3、提高产品质量，将次品率降低至X%以下。
4、提升员工的工作效率X%。
三、推进步骤1、培训与教育组织全体员工参加精益生产的培训课程，包括理论知识和实际案例分析。
邀请外部专家进行讲座，分享精益生产的成功经验。
内部成立精益生产学习小组，定期进行交流和研讨。
2、现状评估对现有生产流程进行详细的价值流分析，找出其中的浪费环节和瓶颈。
收集生产过程中的各项数据，如生产周期、库存水平、次品率、员工工时等。
与同行业的先进企业进行对标，找出差距和改进方向。
3、制定改进方案根据现状评估的结果，制定具体的改进方案，明确责任人和时间节点。
优先解决对生产影响较大的问题，如过长的生产周期、高库存等。
鼓励员工提出改进建议，对有价值的建议给予奖励。
4、实施改进方案按照制定的改进方案，逐步推进实施。
建立有效的监控机制，定期检查改进措施的执行情况和效果。
及时调整改进方案，确保达到预期目标。
5、持续改进将精益生产的理念和方法融入企业文化，形成持续改进的氛围。
定期对生产流程进行评估和优化，不断寻找新的改进机会。
建立精益生产的绩效考核体系，激励员工积极参与。
四、资源需求1、人力资源成立精益生产推进小组，包括生产、质量、工程等部门的人员。
培训内部的精益生产专家，负责指导和推进工作。
2、资金投入预算具体金额用于培训、咨询、设备改造等方面。
设立专项奖励基金，激励员工的创新和改进行为。
3、时间安排为每个推进步骤制定详细的时间计划，确保按时完成任务。
五、风险与应对措施1、员工抵触加强沟通和培训，让员工了解精益生产的好处和对个人的影响。
(精益改善)生产排程计划表格式
（注：“○”表示计划开始，“◇”表示制造计划，“◆”表示调试计划，“●”表示计划完成。）
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Q/XJ－02－F3－1.0
（注：“○”表示计划开始，“◇”表示制造计划，“◆”表示调试计划，“●”表示计划完成。）
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备 注
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（注：“○”表示计划开始，“◇”表示制造计划，“◆”表示调试计划，“●”表示计划完成。）
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生产排程计划
排程起止日期：
序 号
工作指令单客户代码ຫໍສະໝຸດ 产品名称型号规格编制：
审核：
记录编号：
数 单 原订厂 一 二 三 四 五 六 日 一 二 三 四 五 六 日 一 二 三 四 五 六 日 一 二 三 四 五 六 日 量 位 内交期
Q/XJ－02－F3－1.0
（注：“○”表示计划开始，“◇”表示制造计划，“◆”表示调试计划，“●”表示计划完成。）
精益TnPM项目推进计划评分表
件数
接班、运行中、大班、小班、开机前、停产。记录表中出现异常的需要记录到异常故障登录表
1 件； 样板
4.2
机台/岗位目 标回顾分析
组织员工对机台/岗位的指标目标进行 分析
中，异常故障登录表中常规手段无缝解决的问题需转移到问题卡中，不按要求的扣5分/台；（20 分） 2、每月需汇总各机台/岗位的异常故障登录表，组织员工对其进行分析，并回顾是否达成目标。
20**年**月份精益TnPM项目推进计划
第一 阶段 序号 细项分解 目标
方法与措施
评价标准
一、项目计划、目标管理：（权重分为15分，最后得分=模块实际得分*15%）
1、年度项目各模块推进工作总结：1）年度项目各模块目标完成情况；2）各模块取得成果，包
括样板机台（岗位）和推广机台（岗位）制度、规范、标准、流程建立与实施成果；3）存在的
1、严格按照项目组下发的表格对11月份设备异常和故障进行规范统计，用帕雷多图对故障开展
三高一长分类统计（必要时回顾2015年设备问题），并针对排名前两位的设备问题；用why-why
分析法和（或）鱼翅图开展故障分析，找出要因并制定改进措施，跟踪验证措施有效性，并及时
5.3
设备故障管 理
按公司故障管理要求开展设备异常和 故障管理
1.3
推行问题与 改善清单
收集精益TnPM项目各模块推进过程中 存在问题，确保各项问题得以解决。
开展车间项目推进问题调查，收集车间各层级人员在推行精益TnPM项目中存在问题，及时反馈处 理并形成记录，做到有提出、有解决措施、有责任人、有跟进完成情况，并在每月28日前将“精 益TnPM项目推行问题与改善清单”提报至项目组，5分，被采纳+5分/项。
生产工作计划表精益版.docx
工作内容1、成立精益生产工作组一、组 2、开设精益生产知识讲座，组织员工学习精益生产知识，重织落实点对中层干部进行培训。
、宣传3、开展精益生产知识问卷考试。
教育4、成立总装、焊接、缝纫、冲弯精益生产线四个专业组。
1、制定精益生产管理办法二、制2、制定精益生产线验收办法度落实3、制定工作组职责a)由销售计划制定生产计划。
工段日生产计划分解到零部件、工序。
b)工段间后一道工序向前一道工序有要货计划。
c)生产计划和工序转移实行看板管理。
d)在制品制定最高储备定额，现场在制品不超储备定额，在制品定置、定量摆放，过目知数标识清楚。
e)生产安排能满足准时化生产，瞒足工序间均衡衔接 , 无停工待料现象。
1）生产管理方f) 工段建立零部件、在制品投入产出台账面g)工位器具配备齐全、达到精细化，过目知数精益生产工作计划表预定目实施相关单评审时间进度（月)标单位位单位 1 2 345 67 8 9 10 11 121、工作综合部各部、15日工段有组织各部、、有领综合部导； 2、工段人人了综合部各部、解精益工段生产知各部、识。
综合部工段精益生综合部制造部11日产规范、有序综合部制造部11日、正常开展综合部制造部8日制造部、工作组20日-销售部工段30日工段制造部工段制造部工段制造部工段制造部制造部工段制造部工段管理方面h) 生产现场无闲置设备、工装，在用设备工制造部工段装有日保养计划，使用状态良好。
i)有设备一、二级保养计划，易损件有备件，设备故障以预防为主，维修及时。
工段制造部1、对照精益生产标准，排查问题。
j) 设备、工装、工具有安全操作规程，生产工段制造部人操作符合规定。
k) 设备、工装、工具、作业现场符合安全性评价规定，工段全年轻伤《 1起，重伤事故工段制造部为0。
a) 按工序流程布置设备、工装，人机组合合技术部、工段理没有明显的无效走动距离和等待时间。
制造部b) 工段内上、下道加工产品进行动态流动，工段制造部无静止存放。
精益生产推进计划
精益生产推进计划一、背景在当今竞争激烈的市场环境中，企业需要不断提高生产效率、降低成本、提升产品质量，以增强自身的竞争力。
精益生产作为一种有效的生产管理方式，能够帮助企业消除浪费、优化流程、提高生产的灵活性和响应速度。
因此，为了实现企业的可持续发展，我们制定了这份精益生产推进计划。
二、目标1、在未来X个月内，将生产周期缩短X%。
2、降低库存水平X%。
3、提高产品质量，使次品率降低至X%以下。
4、提高员工工作效率，人均产出提升X%。
三、推进步骤1、培训与教育组织全体员工参加精益生产理念的培训课程，包括精益生产的基本原则、方法和工具。
邀请外部专家进行讲座和案例分享，让员工了解精益生产在其他企业的成功应用。
内部成立精益生产学习小组，定期进行交流和讨论，促进员工之间的知识共享。
2、现状评估对现有生产流程进行详细的价值流分析，绘制价值流图，找出其中的浪费环节和改进的机会。
收集生产过程中的各项数据，如生产周期、库存水平、次品率、设备利用率等，建立生产绩效指标体系。
对员工进行问卷调查和访谈，了解他们对现有生产流程的看法和建议。
3、制定改进方案根据现状评估的结果，制定具体的改进方案，明确改进的目标、措施和责任人。
优先选择那些对生产绩效影响较大、实施难度较小的项目进行改进，以尽快取得成效。
定期对改进方案进行评审和调整，确保其可行性和有效性。
4、实施改进按照改进方案的要求，逐步实施各项改进措施，如优化生产布局、引入拉动式生产系统、实施标准化作业等。
加强对改进过程的监控和管理，及时解决出现的问题和困难。
鼓励员工积极参与改进活动，提出创新性的想法和建议。
5、持续改进建立持续改进的机制，定期对生产流程进行评估和优化，不断消除浪费，提高生产效率和质量。
对改进成果进行总结和推广，将成功的经验应用到其他生产环节和部门。
培养员工的持续改进意识，形成精益生产的企业文化。
四、资源需求1、人力资源成立精益生产推进小组，包括项目经理、生产工程师、质量工程师、工艺工程师等。
精益生产管理时程计划表
计划
有达成
进度落后
说明：1.以完成精益基本要求(缝烫合并/小批量流/7S和目视管理/时段品质管理/生产绩效管理/全面设备保养)和生产KPI改善为目标； 2.通过日、周、月会进度检讨，持续改善。
精益生产管理时程计划表
输出
领导小组、评估小组、改善小组及班组级 以上干部参加 干部五大课程/员工三大课程 《新员工培训资料新增》 《精益生产扩散教材》 《精益生产回训制度》 里程碑：7S标准图文产出/各部门七大浪费 寻找 里程碑：生产KPI收集步入正轨 里程碑：生产管理广告牌完善 里程碑：品质(↑10～15%)、效率(↑10～ 15%)、在制品改善目标达标(↓40～50%) 里程碑：三大流程产出 里程碑1：工序图、线平衡改善 里程碑2：成本分析 里程碑：批量减少到10件
精益生产管理时程计划表
NO. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 实验线 改善与 制度化 类别 动员 实施步骤 精益改善动员会 干部/推动小组/员工教育训练 新进员工教育训练增加精益管 理相关内容 实验线扩散教育训练 干部与员工的回训制度完善 7S & 七大浪费 生产KPI资料收集与分析 目视管理(各式广告牌完善) 实验线准备/投产/持续改善 在线品质/首件/异常处理流程 改善 标准工时/现场IE改善/成本分 析 小批量流 1 2 忘不了 责任人
里程碑：批量减少到10件 里程碑：员工自主保养 里程碑：实验线生管派工/交期管制/物料控 制流程 里程碑：供应链中心与财务中心价值流程 《实验线最佳实务》 里程碑：第2条实验线基本要素实现
流/7S和目视管理/时段品质管理/生产绩效管理/全面设备保养)和生产KPI改善为目标；
善。
9月 10月 11月 2月 1月
1周 2周 3周 4周 1周 2周 3周 4周 1周 2周 3周 4周 1周 2周 3周 4周 1周 2周 3周 4周
精益生产推进计划表
标准化 编写示范线《现场管理基准》
三阶段： 成果巩固
项目总结
编写《精益指标体系》 完成项目总结报告 整理主要输出文件 制订后期拓展计划
项目评价和结束会议
5S与目视化管理
QC基本工具应用
培训 （计划内）
班组管理技能提升
详见精益培 训计划
标准作业与作业标准
基础工业工程-IE
全面生产维护-TPM
额外增加
XX电子精益生产 推行计划
-工位器具标准化
-标准手持设定
-物流供应方案
XX电子精益生产 推 20W
-方案约束事项检讨及对策
-最佳生产模式确定
布局调整计划与实施
-员工多技能交叉训练
-工装器具改进
改善活动
-标准作业OJT -生产节拍控制器 物流周转优化 -现状物流分析
-根据产品特性制定最优物流路线
系统效率提升
-系统资源配置评估
现场基础改 建立班组活动园地
善
快速反应质量控制
改善提案活动导入
地标线的标准
车间环境优化
-工序能力时间测量
-现状Layout图
-工序能力平衡分析
-产品批量分析
-全品种作业转换时间测量
-最佳生产模式研讨
设计新的线体布局方案
-确定生产节拍TT
-提出布局草案
-计算标准人力
-标准作业组合
-操作平衡分析
-员工多技能评估矩阵
阶段
项目
子项目
热身阶段
倡导者培训 精益生产基本理念
精益小组团队组建 项目成立
精益小组项目启动会议
核心初级及革新目标设定
项目进度目视管理板 项目监控
精益活动月报及例会管理
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阶段
项目 倡导者培训 精益生产基本理念 项目成立 精益小组团队组建 精益小组项目启动会议 核心指标设立 指标基线测定 初级及革新目标设定 项目监控 绩效管控 项目进度目视管理板 精益活动月报及例会管理 精益变革过程中管控注意事项 精益改善绩效管理办法制定 现场三定5S活动开展 3定5S标准的建立 制定目视管理基准 现场基础改 建立班组活动园地 善 快速反应质量控制 改善提案活动导入 地标线的标准 车间环境优化 -工序能力时间测量 -现状Layout图 -工序能力平衡分析 -产品批量分析 -全品种作业转换时间测量 -最佳生产模式研讨 设计新的线体布局方案 -确定生产节拍TT -提出布局草案 -计算标准人力 -标准作业组合 -操作平衡分析 -员工多技能评估矩阵 -工位器具标准化 -标准手持设定 -物流供应方案 -方案约束事项检讨及对策
XX电子精益生产 推行计划
21W
22W
23W
24W
25W
26W
27W
28W
29W
30W
31W
32W
33W
34W
35W
36W
37W
38W
39W
40W
41W
42W
43W
44W
45W
46W
47W
48W
49W
50W
51W
52W
53W
子项目
20W
热身阶段
目标设定
-最佳生产模式确定 布局调整计划与实施 -员工多技能交叉训练 -工装器具改进 改善活动 -标准作业OJT -生产节拍控制器 物流周转优化 -现状物流分析 -根据产品特性制定最优物流路线 系统效率提升 -系统资源配置评估 -系统异常评估 -工段“孤岛”对策 -排场方式小批量优化 检讨和持续改进 -作业效率管理 -不足点持续改进 TPM样板区域[针对改善设备/Line] 标准制定 对全员说明基本活动方法，带动实施1次 建立自主管理机制，实施分级点检制度 TPM活动中[含生产中故障发生]问题点整理，分析 利用科学的方法树立改善对策机制 设备备品管理分析，合理库存，保证供给 完善设备异常发生处理流程和后续管理流程 完善设备保养专家培养制度 着手编制《设备常见故障》 建立设备管理指标体系 QCC活动开展 -小组成立 -改善步骤明确 -现状分解与对策 不合理List 质量管理 -标准质量动作 -不合理行为寻找活动 -改善方法的提案 监控体制搭建 -评比与激励 -现有监控方法的优化 完善“标准作业管理” 标准化 三阶段： 成果巩固
标准化 三阶段： 成果巩固 项目总结
编写示范线《现场管理基准》 编写《精益指标体系》 完成项目总结报告 整理主要输出文件 制订后期拓展计划 项目评价和结束会议 5S与目视化管理 QC基本工具应用
培训 （计划内）
班组管理技能提升 详见精益培 标准作业与作业标准 训计划 基础工业工程-IE 全面生产维护-TPM 额外增加