侧移式舱口盖施工工艺

¾ 中组是以一个舱盖板(PANEL)为基准,即 R1-1 至 R1-4 必须全部分开;
3.7.2 作业方法及基准
¾ 第一步:在自动切割完成时,必须先将组装的信息写在部材,即在部材写上小/中/大等;
¾ 第二步:在写好号码时必须按后加工工序进行区分;即在进行油压的必须放在一起,这时同一
舱内舱盖可以不分,但必须按舱号不同区分;当进行油压时必须按 R1-1 至 R1-4 分开;
2. 顶板上装配的小部材单独堆放
¾ 同上
3.8 部材编号、坡口设置等方法详见舱口盖设计标准
4、小组立
4.1 作业顺序:配材→划线→装配→焊接→打磨→自主检查及修正→移动到中组立或大组立 4.2 配材:小组立划线工(MK 师)必须先熟悉图面,先行知道小组立作业需要什么部材; 4.3 纵梁作业方法: 4.3.1.纵梁及横梁作业的内容如下 作业方法： 1）第一步:先铺设面板,进行划线(MK),按图中的尺寸,量出尺寸定出中心线后划线,并标注板
文件编号 MX-MZ-001
编制日期 编制部门 编制者 区内电话
文件类别 工艺规程
2010-01-08 品质部 王俊生
编制
使 用 部 门
审查
批准
文
件
侧移式舱口盖施工工艺
名
管 概 要：本规程详细记述了侧移式舱盖加工作业顺序及方法, 理 以确保加工装配的质量和提高生产效率的目的。所有的人必须严格按工艺上的要求
048(船号)R01(舱号)-10F1(部材号) AH36（材质） 小（组立送线） XX(姓名)-9/30(日期) 3.1.3 主板实施自主检查后在上面划一个矩形框,标出其长宽对角线尺寸; 3.1.4 部材上要标注后加工的符号,以便于分选及送后加工工序; 如:坡口的符号 2N20/2S20 或者其他坡口的符号 如:折边的部材要用黄色粉笔写上折弯，切割图面中有具体反映，组立送线写“折弯大”等—— 大组用折弯板。 如:要钻孔的同样用黄色粉笔写上钻孔，切割图面中有具体反映，组立送线写“钻孔小”等—— 小组用钻孔板。。 3.1.5 部材需写上组装信息.如是小组立部材写上’小’,以作为分选部材的基准;其它如“中 1”“中 2”“大”等 3.1.6 在开始切割要检查气体的压力,切割机的参数,切割机的部件及消耗品等,以保证切割的质量; 3.2 坡口作业: 3.2.1 用半自动切割机进行坡口作业,按照图纸进行施工,必须保证切割的质量,如有缺陷必须先修正 后送组装; 3.2.2 注意正面反面,切割机切割后写部材号的一面为正面,也是基准面,在加工图表示如下:
尺寸、材质与实际切割钢板一致。 2.4.钢材的原始状态维持管理:防止钢材表面损伤,划痕;下料车间应保持清洁,禁止非作业人员在钢 板行走;
3.下料加工
3.1 自动切割: 3.1.1 切割机每日维护及操作按加工标准书,自主检查精度按加工精度管理标准严格实施; 3.1.2 部材号码的书写:作油漆笔在部材上进行写编号,方法如下:
证实际尺寸与图面要求尺寸一致。 3） 面板与腹板装配焊接，装配好后必须确认直角度，保证面板与腹板垂直，装配好后直接
装配加强板，除非必须在中组装配部材，其余部材尽可能在小组装配焊接。 4）1 侧加强板装配完成后开始焊接，加强板与面板接触地方全部焊接，加强板与腹板接触地 方，朝顶板一侧预留 1/3 左右位置不焊接，调整用。 5)端梁 1 侧加强板装配及焊接完成后，翻身装配及焊接另外 1 侧。全部焊接完成后，火工调 平。尽可能采用半自动焊接的方式,减少变形量; 6）要注意基准尺寸,一般情况下:端板则以 CVP 线为基准,侧板则以 MVP 为基准;小组基准与中 组顶板划线基准一致。钢带制作好后两钢带需比较基准线及个对应部材位置正确。 7）小组完成后必须检查总长,长的必须在小组时就进行切割,但当短了时,如果一边小组 3mm
4.4.边板/端板(END PLATE)作业方法 4.4.1 作业顺序:配材→腹、面板拼板及焊接→划线→装配→焊接→打磨→自主检查及修正→ 移动到中组立或大组立 4.4.2 作业方法
端梁制作方法： 1） 面板对接，注意确保对接缝宽度，通常为 7mm，梁面板对接完成后需测量梁面板总体长度，
必须保证实际尺寸与图面要求尺寸一致。 2） 腹板对接，腹板对接为无间隙对接，梁腹板对接完成后需测量梁腹板总体长度，必须保
¾ 加工图设计
根据工作图的编号提取出每一个部件，放置焊接，收缩余量，部材对应编号，标明组立区分 及详细标明尺寸规格，焊接坡口式样，作成部材清单，为进行生产做好准备，按标准作成切 割图面及切割程序。 侧移式舱口盖工作图、加工图设计注意事项： 1、侧移式舱口盖基本上分为单开和对开两种式样，舱盖顶板上普遍有斜度（梁拱），导致舱盖内部有 很多结构也存在斜度，工作图及加工图设计时都需要注意，如本有斜度，而切割时按无斜度切割
最大 1mm
垂直度偏差
最大为 0.5+0.01t(板厚)
坡口偏差
±3°
3.6 下料加工相关符号及用语
项目
符号
备注
坡口符号
N20/2N20
S20/3N20
K20/20K45
折边符号
KS120 /KN120
加工图中相关
NP:表示等离子切割
NG:表示气体切割
P:表示顶板
FB:表示用气体切割机多割嘴直线切割
图面分析
施工工艺制定
生产设计
下料切割
检查
小组装
火工调平 中组 顶板拼板
检查
精度检查
火工调平
精度检查 品质检查
检查后翻身
中组焊接
检查 中组装配
板口尺寸确认
顶板画线
U型槽(如果有） 内部防腐处理
舾装件安装及焊接(含通风窗、滚轮、压紧器、透气 精度检查 补焊及修正 塞、扶手插座、齿条、名牌、限位装置、驱动臂等) 品质检查
进行作业,不得随意改动;
合议部门 合议人签名 时 间 合
意见（必须明确表示意见，记载概要）
议
第一次修改 修改日期 修改人 审核人 批准人
一.概述
第二次修改 修改日期 修改人 审核人 批准人
第三次修改 修改日期 修改人 审核人 批准人
1、 类型：侧移式舱口盖 2、 结构形式：敞开式（单层顶板结构）
二.工艺流程
¾ 严格按<加工作业标准书>及<加工精度管理>.<钢板管理>进行作业; ¾ 当有残材产生时,按加工图上的编号写在残材上,注意写在钢板的端部;切割时注意先切没
有钢印的一端,尽量将钢印保留在残材上; ¾ 产生的 A 级残材如果不能马上使用,必须返回到钢材堆放场地; ¾ 切割完后的部材上全部要写上材质如 CCSA36,
2.2.程序的正确使用与管理 2.2.1.程序名一定要先确认是否与套料图(NESTING)上 NC FILE 一致;打开程序并与加工图上图形相对 照;
2.2.2 软盘一式两份,软盘及软区一定要进行维护,专项是软区要经常维护清洁; 2,2,3 切割完成后必须将软盘收回,并将盘保管,当一个舱切割完成后方可格式化; 2.3 钢板切割时，切割图面钢板编号必须与钢板上书写的钢板编号一致，同时必须确认图面钢板厚度、
3.5.1 自动切割
项目
长度(mm)
公司基准
顶板/梁的腹板/边板 315＜L＜1000
±1.5
梁面板
1000＜L＜2000
±2
2000＜L＜4000
±2
4000＜L＜8000
±2.5
8000＜L＜12000
±3
12000＜L
±3
小部材
±1.5
3.5.2 部材端部垂直度偏差及坡口角度偏差
项目
公差
备注
缺口
行有序的加工管理; 2.1.2 生产部门先行确保切割机的完好状态及作业用的工具等;切割机操作人员的教育,以确保无误操 作; 2.1.3 钢材入库后同时必须提交材质证书,并由质量部门进行记录; 2.1.4 材质的可追溯性管理:
¾ 切割前必须将钢印(HEAT NO)拓印在套料图上(NESTING),并在下料工作结束时全部收回给技 术部作统一保管及处理;
厚方向的符号，面板板厚差方向严格按图面要求对应，装配时需要确认各自及总长尺寸， 保证与图面要求对应，如出现不对应情况，则对接时需要调整; 2）第二步:装配腹板,先设置好工装见后面示意图,测量以中心线为基准进行装配腹板;并点 焊固定(T/W),点焊要注意焊角大小为 3mm,50mm 长,间距 200mm;点焊的质量一定要保证,否 则在实施半自动焊之前必须打磨，装配，装配时也需要确认各自及总长尺寸，保证与图面 要求对应，如出现不对应情况，则对接时需要调整;; 3）第四步:焊接,纵梁的焊接尽可能采用埋弧自动焊,因为这样可以减少变形,及焊接质量的 保证;当然在某些位置必须设置一些自制工具;焊接必须进行自主检查,并修正结束方可移 动。通常对接焊缝都需要全融透，所以一面埋弧自动焊接后，翻身焊接背面时需要先碳刨 再焊接; 4.3.2.在装配前要先检查面板的直线度,有可能因为开坡口以后部材产生旁弯现象,如有则必 须先用火工校正后再装配,火工校正的办法采用三角形加热,加热的部位为变形最大的附近, 加热和长度为部材的的宽度 1/3~1/2; 4.3.3.在有面板与 END PLATE 相接一边的位置必须实施焊接保留 150mm;
¾ 然后按区分出来的工序分别送其他加工设备或者组装;
¾ 基准如下:
组装
区分
堆放方式
备
注
小组立(以舱 1.纵梁/横梁面板/纵梁/横梁腹板分开堆放 ¾ 直接堆放在小组立作业
为基准)
2.边板
定盘前面
3.小部材:如端铰/中铰链/其他要做的舾装 ¾ 用 PCS 箱进行装运
件
中组立(以 1. 顶板单独堆放在一起,F/FM/AM/A 分开 ¾ 堆放在下料场地,中组用
GRADE:材料等级如 GL AH36
MARK NO:表示钢板编号
HEAT NO:表示钢印号
W/O NO:工作指示代码
PART NO:部材编号
塞焊孔表示方法
SIZE:尺寸/规格 75XR7.5
部材要机加工
如钻孔或镗孔的部材 送线写“精加工”
3.7 部材分选方法
3.7.1 总的原则:
¾ 小组立及总装(大组)是以舱号为基准,因为工作时是同一个舱;
公司内部精度 及品质总检查
修正 船东及船检检查
补涂
船东及油漆服务商检查
涂装
船东及油漆服务商检查
预涂
表面清洁
喷砂后检查
气孔等修正
喷砂
安装橡皮
船东及船检 完工检查
发运Байду номын сангаас
三.施工工艺
1.生产设计
¾ 工作图设计 对接收图面进行技术分析，结合船舶设计规范，结合本身技术要求及公司内部相应的设计、 制作规范，作成详细的施工图面，对部件进行编号区分，根据先前制定的余量设置标准，对 每一结构进行余量设置标注，详细标明各焊接位置焊脚长及焊接方法。
则会导致焊缝很大，另外由于有斜度的存在，会导致在不同位置的加强板、梁等高度不同，基本 图面正视图上直接测量出来的尺寸经常出现错误的情况，设计时需要特别的注意确认对应的高度。 2、在顶板拼板时所有的拼板缝需与结构焊缝错开 50mm 以上距离，如图面对距离有其他要求，则以 具体图面为准，如顶板上的型材是 U 型槽则特别需要注意的是与 U 型槽平行的焊缝必须在 U 型槽 外部，如在内侧则总检查时就看不到顶板对接焊缝，另外也不利于防腐。 3、如顶板型材是 U 型槽，则在 U 型槽压制过程中会与理论值存在偏差，所以在 U 型槽贯穿梁腹板时， 梁腹板开切口需与 U 型槽实际值相对应，适当的加大或缩小，减少切割量和焊缝间隙。 4、由于舱盖顶板斜度的存在，U 型槽端部通常也存在斜度，所以在 U 型槽端部切割加工时需切割对 应的斜度。 5、U 型槽在通常为钢板切割后进行油压折弯，为减少材料的浪费，在 U 型槽钢板切割时尽可能按理 论加适当余量的长度进行切割，在钢板定货时也尽可能按此长度进行购买钢板，由于 U 型槽两头 通常有斜度，所以 U 型槽钢板切割时两段有弧度，如工艺成熟，尽可能该弧度预先切割，则 U 型 槽安装时不用再重复切割斜度。 2.准备事项 2.1. 钢材的入库及材质的管理 2.1.1.钢材入库后按规定地方存放,并进行分选,按规格别先行区分后堆放;以便按下料加工的顺序进
基准面
20° 90
3.3.油压作业必须先确定油压线,并进行油压,防止角度过头的现象,一边油压一边用样板进行检 查;(在事先应准备好油压的角度样板)
3.4 钻孔作业必须先测量好距离后敲上洋冲眼,必须划上’十’字中心线;然后再进行钻孔作业;精度
参照图面上的公差;
3.5 下料加工的精度标准参照<下料自主管理基准>
PANEL 舱盖
时必须直接送过去
板为基准) 2. 折边材单独放在一个 PCS 箱中
¾ 用 PCS 箱进行装运
3. 中装配用的合拢节点的小部材单独放在 ¾ 同上
一起
¾ 同上
4. 封板用的部材放在一起如 T70-70N1(P)
等
总装
1. 舾装品(外购件单独管理)按舱分选后固 ¾ 用 PCS 箱进行装运
定场地堆放;需要时再领用