注塑成型工作原理.
注塑成型机的发展史
注塑成型机的发展史摘要：一、注塑成型机的定义及工作原理二、注塑成型机的发展历程1.初期阶段2.中期阶段3.现代阶段三、注塑成型机的应用领域四、注塑成型机的未来发展趋势正文：一、注塑成型机的定义及工作原理注塑成型机是一种将塑料原料通过加热和压力作用下，使其熔融后注射入闭合好的模腔内，经过固化定型后取得制品的工艺设备。
它的工作原理与打针用的注射器相似，借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入模腔内。
注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料——熔融塑化——施压注射——充模冷却——启模取件。
取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。
二、注塑成型机的发展历程1.初期阶段：上世纪50 年代，注塑成型机主要应用于生产低精度、简单的塑料制品，如塑料袋、瓶子等。
这一时期的注塑成型机结构简单，功能单一，生产效率较低。
2.中期阶段：从上世纪70 年代开始，随着塑料工业的迅速发展，注塑成型机得到了改进和升级。
这一阶段的注塑成型机采用了液压驱动，具有较高的注射压力和速度，能够生产精度较高的塑料制品。
同时，机型也逐渐丰富，出现了立式、卧式、全电式等不同类型的注塑成型机。
3.现代阶段：进入21 世纪以来，注塑成型机在技术上取得了重大突破，主要体现在以下几个方面：（1）节能环保：采用伺服驱动技术，降低了能耗，减少了噪音污染。
（2）高速高精度：采用三轴联动功能，实现储料、托模、开模同步进行，提高了生产效率和制品质量。
（3）智能化：通过集成应用，实现自动化生产，提高了生产效率，降低了劳动成本。
三、注塑成型机的应用领域注塑成型机广泛应用于塑料、橡胶、陶瓷等制品的生产，涉及行业包括汽车、家电、电子、包装、建筑等。
注塑成型的工作原理
注塑成型的工作原理注塑成型是一种常见的塑料加工技术，通过将熔化的塑料注入模具中，并在固化后得到所需形状的制品。
本文将详细介绍注塑成型的工作原理，并探讨其具体步骤及相关特点。
一、工作原理注塑成型的工作原理基于热塑性塑料的特点，其主要包括以下几个步骤：1. 塑料熔化：首先，将塑料颗粒加入注射机的料斗中。
然后，通过外加热源，调节注射机的温度，使塑料颗粒迅速熔化成为黏稠的熔融塑料。
2. 注射：在塑料熔化的同时，注射机会将熔融塑料注入模具中。
注射机通过螺杆运动，将熔融塑料推动到注射筒前端，并通过喷嘴进入模具的腔体。
3. 塑料充填：一旦熔融塑料进入模具腔体，它会填充整个腔体，包括模具中所定义的产品形状。
在此过程中，注射机保持一定的压力，以确保塑料充分填充模具。
4. 塑料固化：一旦塑料充填完成，它会开始在模具中逐渐冷却，并渐渐固化。
注射机会保持模具一定的冷却时间，以确保塑料完全固化。
5. 产品脱模：当塑料完全固化后，模具会打开并释放成形的产品。
产品的脱模可以通过模具的自动弹出装置或人工操作实现。
释放后，可以开始进行下一次注射循环。
二、特点与优势注塑成型作为一种成熟的塑料加工技术，具有以下特点与优势：1. 精度高：注塑成型产品的尺寸精度高，可以满足不同行业的严格要求，如医疗器械、汽车零部件等。
2. 产品种类多样：注塑成型可以加工各种形状的产品，从小到大，从简单到复杂，包括零件、容器、玩具等。
3. 生产效率高：注塑成型具有高效连续生产的能力，可以快速完成成形循环，满足大批量生产的需求。
4. 自动化程度高：注塑成型设备智能化程度高，可以实现自动化操作，提高生产效率和产品质量。
5. 材料选择广泛：注塑成型可适用于热塑性塑料、热固性塑料和橡胶等材料，具有较广泛的应用范围。
三、应用领域注塑成型技术广泛应用于众多行业，例如：1. 汽车工业：注塑成型可制造汽车内部和外部的零部件，如仪表盘、门把手、保险杠等。
2. 电子电器：注塑成型可制造电子产品的外壳，如手机壳、电视遥控器等。
注塑模的工作原理
注塑模的工作原理
注塑模的工作原理是利用注射机将熔化的塑料注入模具腔室中，经过冷却固化后得到所需的塑料产品。
具体工作原理如下：
1. 开模：注塑机将模具闭合，使模具的射嘴与注射机的射嘴对准，同时模具中的腔室和冷却系统与注射机连接。
2. 射胶：注射机将塑料颗粒加热融化，通过射嘴射入模具的腔室中。
在射入过程中，注射机会施加一定的压力，使塑料充满整个模具的腔室。
3. 冷却：在塑料注射到模具腔室后，冷却系统会通过冷却水或冷却油使模具迅速冷却。
通过冷却，塑料会从熔融状态快速凝固成固体，以保持所需的形状和尺寸。
4. 开模取出产品：在塑料完全冷却固化后，注塑机打开模具，将成型的塑件从模具中取出。
一般情况下，模具有一对或多对模腔，可以同时注射多个塑件，提高生产效率。
5. 剂料回收：在取出成品后，注塑机会将未完全固化的塑料料斗中回收，重新加热融化，以进行下一次的注塑循环。
注塑模的工作原理可以简单总结为：射胶-冷却-取件。
通过不
断循环这个过程，可以高效快速地生产出各种形状和尺寸的塑料制品。
注塑机原理及主要零件的作用
注塑机原理及主要零件的作用注塑机是一种用于生产塑料制品的设备。
其原理是将熔化的塑料通过射嘴喷射到模具腔中，经冷却和固化后形成成品。
下面将介绍注塑机的工作原理以及主要零件的作用。
1.工作原理：注塑机的工作原理主要包括塑料加料、熔化、射注和冷却四个步骤。
首先，将塑料颗粒或粉末通过料斗加入注塑机的料斗中。
然后，通过回转式螺杆将塑料推动到加热筒中。
在加热筒中，塑料通过加热器加热而熔化。
接下来，螺杆将熔融的塑料向前推进，并通过射嘴射出。
最后，在模具腔中，通过冷却系统将熔融的塑料冷却和固化，形成成品。
成品通过模具的开启和关闭装置取出。
2.主要零件：（1）注塑机螺杆：螺杆是注塑机中最关键的零件之一、它的作用是将固态的塑料通过摩擦加热和推动，使其熔化并形成流动状态，然后将其注入模具腔中。
（2）加热筒和加热器：加热筒是用来加热螺杆和塑料的。
加热器是加热筒中的加热元件，如发热体或电加热圈。
它的作用是提供足够的热量，将塑料加热到熔化温度。
（3）射嘴：射嘴是连接加热筒和模具腔的部分。
它的作用是将加热的塑料通过喷嘴射入模具腔中，并控制塑料的流动速度和流量。
（4）模具：模具是塑料制品的成型工具，它由上模和下模组成。
它的作用是给塑料提供所需的形状和尺寸，并通过冷却和固化使其成型。
（5）冷却系统：冷却系统由冷却水管和冷却水机组成。
它的作用是通过冷却水将熔融的塑料迅速冷却和固化，以确保成品的质量。
（6）液压系统：液压系统由液压站、油箱、液压柜等组成。
它的作用是提供动力，控制注塑机各个部件的动作，如模具开合、螺杆前进、射嘴开启等。
注塑机是塑料制品生产中不可或缺的设备，其工作原理简单清晰，主要零件相互配合，共同完成塑料成型过程。
通过合理的操作和维护，可以保证注塑机的高效、稳定和精确。
注塑成型工作原理
設定原則：
(1)由螺杆轉速和背壓相互控制；
(2)不要讓熔融塑膠體在螺杆中停留的時間過長，以 免引起塑膠在長時間的高溫狀態下分解、碳化。
注射成型工藝條件
定義：
射出時間
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熔體在充滿整個型腔所用的時間。
作用：
射出時間由射出壓力、射出速度以及製品的大小等因素 來決定。
設定原則： (1)在保證製品成型的條件下盡可能讓射出時間短； (2)射出時間受料溫、模溫等因素的影響。
注射成型工藝條件
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噴嘴溫度應控制在防止塑膠發生“流涎”現象。噴 嘴溫度一般略低於料筒最高溫度。
模具溫度對塑膠熔體的充型能力及塑件的內在性能 和外觀品質影響很大。
模具溫度高，塑膠熔體的流動性就好，塑件的密度 和結晶度就會提高，但塑件的收縮率和塑件脫模後的 翹曲變形會增加，塑件的冷卻時間會變長，生產率下 降。
塑件的後處理
三、調濕處理
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（1）調濕處理的目的，使塑件隔絕空氣，防止氧化， 加快吸濕平衡，使尺寸穩定。 （2）調濕時間取決於塑件形狀、厚度和結晶度的大 小，一般數小時即可。 （3）調濕處理的溫度。調濕處理是將剛脫模的塑件 放到熱水中進行處理，熱水溫度一般為80~100℃， 熱變形溫度高者取大值，低者取小值。
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定交：螺杆先端射出口部位發生之最大壓力， 其大小與射出油缸內所產生油壓緊密關連。
作用：用以克服熔體從噴嘴--流道—澆口--型腔的 壓力損失，以確保型腔被充滿，獲得所需的製品。
設定原則： (1)必在注塑機的額定壓力範圍內； (2)設定時儘量用低壓； (3)盡量避免在高速時採用高壓，以免異常狀況發生。
(1)保證注射和保壓過程中模具不致於被張開； (2)保證產品的表面品質； (3)保證產品的尺寸精度。 設定原則： (1)合模力的大小依據產品的大小，機台的大小而定； (2)一般來說，在保證產品不出毛邊的情況下，合模力要求 越小越好； (3)合模力的設定不應超出機台之額定壓力。
注塑模具工作原理
注塑模具工作原理
注塑模具是一种用于塑料注塑成型的工具，其工作原理如下：
1. 塑料颗粒进料：首先，将塑料颗粒通过喂料系统进入注塑机的螺杆筒中。
2. 加热和熔化：螺杆将塑料颗粒送往加热区域，其中加热带将塑料加热到熔融状态。
3. 压力和注射：螺杆通过旋转推动熔融的塑料向前移动，使得塑料进入注塑模具的射嘴。
4. 充模和冷却：熔融的塑料进入注塑模具中的模腔，填充整个模腔并与模具的内壁接触。
同时，模具中的冷却系统会从模具上吸热，使得塑料迅速冷却固化。
5. 脱模和排出：当塑料完全固化后，模具会分离并推出成型的零件。
然后，注塑机的螺杆会回转并再次进行注射过程。
6. 循环重复：整个注塑模具的工作过程是循环重复的，以持续生产塑料零件。
通过控制每个步骤的温度、压力和速度，注塑模具可以精确地形成各种形状和尺寸的塑料零件。
同时，不同的注塑模具可以根据需求进行更换，以实现不同的产品制造。
注塑机结构及工作原理
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推力面摩擦力的作用下，物料被压缩成密集的固体塞螺母，
沿着螺纹方向做相对运动，在此段，塑料为固体状态，即 玻璃态。
h1— 加料段的螺槽深度。h1深，则容纳物料多，提高了 供料量和塑化能力，但会影响物料塑化效果及螺杆根部的 剪切强度，一般h1≈（0.12～0.16）ds。
L3 — 熔融段长度。熔融段又称均化段或计量段，熔体在 L3段的螺槽中得到进一步的均化，温度均匀，组分均匀， 形成较好的熔体质量，L3长度有助于熔体在螺槽中的波动 ，有稳定压力的作用，使物料以均匀的料量从螺杆头部挤
L2 — 塑化段（压缩段）螺纹长度。物料在此锥形空间 内不断地受到压缩、剪切和混炼作用，物料从L2段入点开 始，熔池不断地加大，到出点处熔池已占满全螺槽，物料 完成从玻璃态经过黏弹态向黏流态的转变，即此段，塑料 是处于颗粒与熔融体的共存状态。L2的长度会影响物料从 玻璃态到黏流态的转化历程，太短会来不及转化，固料堵 在L2段的末端形成很高的压力、扭矩或轴向力；太长则会 增加螺杆的扭矩和不必要的消耗，一般L2=（6～8）ds。 对于结晶型的塑料，物料熔点明显，熔融范围窄，L2可短
机身 液压系 统 加热系统 冷却系统
控制系统
加料装置
顶出装置 泵、液压马达、阀 蓄能器 冷却器 管路等油路控制
动作程控 料筒温度控制 液压泵电机控制 故障检测报警控制
安全保护
图2 注塑机组成示意图
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（一）注塑部件的典型结构
1．注射部件的组成 目前，常见的注塑装置有单缸形式和双缸形式，我厂注 塑机都是双缸形式的，并且都是通过液压马达直接驱动螺 杆注塑。因不同的厂家、不同型号的机台其组成也不完全 相同，下面就对我厂用的机台作具体分析。 立式机和卧式机注塑装置的组成图分别如图3和图4。 工作原理是：预塑时，在塑化部件中的螺杆通过液压马 达驱动主轴旋转，主轴一端与螺杆键连接，另一端与液压 马达键连接，螺杆旋转时，物料塑化并将塑化好的熔料推 到料筒前端的储料室中，与此同时，螺杆在物料的反作用 下后退，并通过推力轴承使推力座后退，通过螺母拉动活
注塑成型工作原理
注塑成型工作原理注塑成型是一种常见的成型工艺，其应用范围广泛，常用于制造塑料制品。
在注塑成型过程中，通过对熔融塑料进行高压注入，将其填充至模具中，冷却后得到所需的塑料制品。
本文将详细介绍注塑成型的工作原理，包括注塑机结构与工作流程、注塑模具结构与材料、塑料材料与加工条件等方面。
一、注塑机结构与工作流程注塑机是注塑成型的重要设备，其结构主要由进料系统、加热系统、压力传动系统、注射系统、模具系统和控制系统组成。
工作流程主要包括：注射、填充、压实、保压、开模、脱模等步骤。
注塑机的工作原理可以简单概括为：通过双螺杆或单螺杆的转动，将塑料原料送入加热筒中进行熔融，之后再通过高压泵将熔融的塑料原料注入模具中进行成型。
在注塑机运行的全过程中，需要通过控制系统来控制各项工序，确保注塑成型的稳定性和成品质量。
二、注塑模具结构与材料注塑模具是注塑成型的重要组成部分，其结构和材料对注塑成品的质量有着重要的影响。
注塑模具的结构包括：模板、导柱、导套、螺丝、挡板、模具孔、顶出机构等部分。
而注塑模具材料一般采用钢材或铝材制造，不同类型的注塑模具还有不同的加工要求和热处理工艺。
对于需求量较少的产品，常用的是单腔模，对于需求量较多的产品，则可以使用多腔模，以提高生产效率和生产成本效益。
三、塑料材料与加工条件在注塑成型中使用的塑料材料种类繁多，常见的有聚丙烯、聚乙烯、ABS、PC、PS等。
不同的塑料材料具有不同的物理性质和化学性质，其流变性能、成型温度、塑化温度等方面也都存在差异。
因此，对于不同的塑料材料，需要采用不同的加工条件来保证其成型质量。
一般来说，注塑成型加工的主要过程包括塑性加热、注射成形、冷却升固、顶出成型等。
在注塑成型的过程中，需要合理控制各项加工条件，包括注塑压力、注塑温度、塑料原料质量等，以确保产品尺寸精度、表面质量等达到要求。
总结注塑成型作为一种常见的成型工艺，其基本原理是通过高压注射将熔融塑料填充至模具中，最后冷却形成所需产品。
科学注塑成型技术讲解
科学注塑成型技术讲解科学注塑成型技术是一种常用于塑料制品生产的加工方法，其原理是将熔化的塑料注入模具中，在高压作用下使其冷却并固化，最终得到所需形状的塑料制品。
该技术具有高效、精确、灵活等特点，在各个领域都有广泛的应用。
科学注塑成型技术的基本原理是将塑料颗粒通过加热熔化，然后将熔化的塑料注入模具中，在模具内部形成所需形状的空腔。
在注塑过程中，需要控制好熔体的温度、流速和压力等参数，以确保塑料能够充分填充模具，并在冷却过程中保持其形状稳定。
注塑成型技术的关键是模具的设计和制造。
模具是用于塑料制品成型的工具，它的结构直接影响到成品的质量和生产效率。
模具的设计需要考虑到塑料的流动性、收缩性以及产品的形状和尺寸要求等因素，以确保最终的塑料制品符合设计要求。
在注塑成型过程中，还需要考虑到塑料的选择和处理。
不同种类的塑料具有不同的熔点、流动性和收缩率等特性，需要根据产品的要求选择合适的塑料。
同时，塑料在加工过程中容易受到湿气和杂质的影响，因此需要对塑料进行预处理，以提高加工的质量和效率。
科学注塑成型技术的优点主要体现在以下几个方面：1. 生产效率高：注塑成型技术可以实现自动化生产，大大提高了生产效率。
同时，由于塑料可以在模具中同时成型多个产品，因此可以一次性生产多个产品，进一步提高了生产效率。
2. 产品质量好：注塑成型技术可以实现对塑料的精确控制，可以生产出形状复杂、精度高的塑料制品。
同时，由于注塑成型过程中塑料与模具接触面积大，冷却速度快，因此制品的表面质量也较好。
3. 设计灵活：注塑成型技术可以根据产品的要求进行模具的设计和制造，可以生产出各种形状、尺寸的塑料制品。
同时，由于模具可以重复使用，可以根据市场需求进行快速调整和生产。
4. 环保节能：注塑成型技术可以将塑料废料回收再利用，减少了资源的浪费。
同时，由于注塑成型过程中只需要加热和冷却塑料，相对于其他加工方法来说，能够节省能源。
科学注塑成型技术在各个领域都有广泛的应用。
注塑模的工作原理
注塑模的工作原理
注塑模是一种常用的成型模具，它的工作原理是通过注塑机将熔融的塑料或熔融金属注入模具的腔室中，然后在模具中形成所需的零件或产品。
具体的工作原理如下：
1. 塑料熔化：注塑机将固态塑料颗粒加热并熔化，形成可注射的熔融塑料。
2. 射出注塑：注塑机将熔融塑料通过射出系统注入模具的射进腔室中。
通常，射出系统由射出缸、螺杆和喷嘴组成。
螺杆会旋转，将塑料从进料口推送到喷嘴，并注入到模具中。
3. 充模：在塑料进入模具后，它会充满模具中的腔室。
模具的结构决定了最终产品的形状。
4. 冷却：注入模具后，塑料会在模具中冷却固化。
冷却时间会根据不同的塑料材料和产品要求而有所不同。
冷却系统通常包括冷却水管，会将冷却水送入模具中，以加快固化过程。
5. 开模：当塑料完全固化后，模具打开并弹出成品。
开模通常通过液压或机械系统完成。
6. 排出：成品被从模具中取出，可以进行进一步的后处理，如修整、涂装、组装等。
注塑模具能够实现高效、精确和大批量的生产，广泛应用于各
个行业的制造过程中。
通过合理设计和控制工艺参数，可以生产出高质量的塑料制品和金属零件。
注塑机结构及工作原理
注塑机结构及工作原理一、注塑机的工作原理注塑成型机简称注塑机。
注塑成型是利用塑料的热物理性质，把物料从料斗加入料筒中，料筒外由加热圈加热，使物料熔融，在料筒内装有在外动力马达作用下驱动旋转的螺杆，物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实，物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐地塑化，熔融和均化，当螺杆旋转时，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下，把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程，然后，螺杆在注射油缸的活塞推力的作用下，以高速、高压，将储料室内的熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中，型腔中的熔料经过保压、冷却、固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制品从模具顶出落下。
注塑机作业循环流程如图1所示。
图1 注塑机工作程序框图二、注塑机的分类按合模部件与注射部件配置的型式有卧式、立式、角式三种（1）卧式注塑机：卧式注塑机是最常用的类型。
其特点是注射总成的中心线与合模总成的中心线同心或一致，并平行于安装地面。
它的优点是重心低、工作平稳、模具安装、操作及维修均较方便，模具开档大，占用空间高度小；但占地面积大，大、中、小型机均有广泛应用。
（2）立式注塑机：其特点是合模装置与注射装置的轴线呈一线排列而且与地面垂直。
具有占地面积小，模具装拆方便，嵌件安装容易，自料斗落入物料能较均匀地进行塑化，易实现自动化及多台机自动线管理等优点。
缺点是顶出制品不易自动脱落，常需人工或其它方法取出，不易实现全自动化操作和大型制品注射；机身高，加料、维修不便。
（3）角式注塑机：注射装置和合模装置的轴线互成垂直排列。
根据注射总成中心线与安装基面的相对位置有卧立式、立卧式、平卧式之分：①卧立式，注射总成线与基面平行，而合模总成中心线与基面垂直；②立卧式，注射总成中心线与基面垂直，而合模总成中心线与基面平行。
角式注射机的优点是兼备有卧式与立式注射机的优点，特别适用于开设侧浇口非对称几何形状制品的模具。
注塑成型工作原理.
注塑成型工作原理.注塑成型工作原理注塑成型技术是现代塑料制品生产的主要技术之一，广泛应用于各个行业。
它是将塑料熔融后注入模具中，待塑料冷却后即可制成所需的塑料制品。
注塑成型工作原理是塑料架桥反应和物理特性的相互作用，是一个复杂而又细致的过程。
注塑成型工作原理包括三个基本的元素：熔体、模具和所需的热应力。
熔体是指将塑料料颗粒在高温下熔化成为可流动的液态塑料。
模具是指将其注入的塑料料注入模具后形成的空间形状。
热应力是指熔体与模具之间所需的温度和压力。
注塑成型的工作原理是，首先将塑料颗粒放入注塑机的料斗里，通过螺杆和筒子的旋转来将塑料熔化。
熔化后的塑料通过喷射嘴喷射到模具的空腔中。
在模具内，熔化的塑料在高压下填充模具中的腔室，塑料熔体将模具内的空气排出并填充模具。
随后，塑料开始冷却马上硬化，并保持模具形状，知道下一个注塑生产周期。
为了确保注塑成型的效果，我们需要考虑以下几个因素：1.注塑温度。
塑料料的熔化温度是由其种类和密度决定的，一般在生产车间里都会有温度计标明不同塑料的熔化温度。
为确保注塑成型的效果，首先需要将温度设定在正确的范围内。
2.注塑压力。
塑料熔体需要在模具内部的高压下填充模具腔室，所以注塑成型时需要注入足够的压力。
不同的模具需要不同的注塑压力，因此需要根据模具的设计来确定注塑压力的大小。
3.注射速度。
不同的塑料料的熔化速度不一，因此需要根据不同的塑料料进行注射速度的调整。
但注射速度过快可能会导致产品内部留有空气，造成产品气泡的缺陷。
为确保注塑成型的效果，注射速度需要逐渐增加。
4.冷却时间。
在注塑成型过程中，塑料熔体必须在有效的冷却时间内完成冷却硬化。
不同的塑料料的冷却时间不一，因此需要适当地调整注塑的冷却时间，以便产品能顺利地完成注塑成型。
总之，注塑成型是一项技术含量很高的工艺，需要掌握与操作的技能和知识。
只有了解工作原理和细节，才能更好地控制操作，并制出更高质量的产品。
2.1 塑料成型工艺(注射、压缩)
C、分流梭 设置在塑化室的中央，与加热料筒的内壁形成均匀 分布的薄浅流道。料筒的部分热量通过数根翅翼 ( 亦 称肋 ) 使分流梭受热。当塑料进入加热室时，就形成 了一个较薄的塑料层，同时受到加热料筒和分流梭两 方面的受热，从而提高了塑化能力，改善了塑化质量。
分流梭
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②螺杆式塑化部件 结构：由螺杆、料筒、喷嘴等组成。 功能： 塑料在转动螺杆的连续推进过程中，实现 物理状态的变化，最后呈熔融状态而被注入模腔，完 成均匀塑化、定量注射。
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C、喷嘴 主要功能： 预塑时，建立背压，排除气体，防止熔料流涎，提 高塑化质量。 注射时，使喷嘴与模具主流道良好接触，保证熔料 在高压下不外溢；建立熔体压力，提高剪切应力，并 将压力能转换为动能，提高注射速率和升温，加强混 炼效果和均化作用。 保压时，便于向模腔补料。 冷却定型时，增加回流阻力，防止模腔中的熔料回 流。 调温、保温和断料功能。
熔体经过喷嘴及模具浇注系统充满型腔为止。
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保压阶段：塑料熔体充满型腔后，熔体开始冷 却收缩，但柱塞或螺杆继续保持施压状态，料筒内
的熔料会向模具型腔内继续流入进行补缩，以形成
形状完整而致密的塑件。 倒流阶段：是柱塞或螺杆开始后退保压结束时 开始的，这时型腔内的压力比流道内的压力高，因 此会发生塑料熔体的倒流，从而使型腔内的压力迅
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(3)料筒的清洗
在注塑生产中，经常需要更换原料、调换颜色，或 由于温度的升高会造成原料分解，所有这些情况发生 时，都需要对注塑机的料筒进行清洗。清理方法有如 下几种： ①柱塞式注塑机料筒的清洗，要把组装件拆卸后再 进行清洗。 ②螺杆式注塑机料筒的清洗，通常采用直接换料清 洗。为了便于料筒清洗，一般颜色浅的、熔融温度 低的、热稳定性差的注射制品先加工。
注塑成型机工作原理
注塑成型机工作原理
注塑成型机是一种常见的塑料加工设备，它采用高压注射将熔化的塑料材料注入模具中，通过冷却和固化后，得到所需的塑料制品。
注塑成型机的工作原理如下：
1. 塑料颗粒进料：注塑成型机首先将塑料颗粒从料斗中输送到螺杆加热筒中。
螺杆加热筒内的加热带将塑料颗粒加热并熔化，形成可注射的熔体。
2. 注射过程：螺杆由电机驱动旋转，将熔融的塑料材料带至射嘴前端，并通过喷嘴进入模腔。
注射过程中，螺杆的运动可以分为塑化和注射两个阶段。
在塑化阶段，塑料颗粒被挤压、混合和熔融；在注射阶段，螺杆向前推进，将熔体注入模具腔中。
3. 冷却和固化：注射完成后，模具中的熔融塑料开始冷却并逐渐固化。
冷却时间的长短取决于所注射的塑料类型和制品的尺寸。
在冷却过程中，模具通常会通过水或者空气进行冷却以加快固化速度。
4. 开模和脱模：冷却完成后，注塑成型机对模具进行开启操作，分离模具以取出已固化的塑料制品。
注塑成型机通常具备开合模系统，通过液压或机械装置进行模具的开合操作。
5. 循环注射：注塑成型机具备循环工作的能力，可以连续进行注射、冷却、开模、脱模等操作，以实现大批量生产。
通过上述工作原理，注塑成型机可以制造出各种形状和尺寸的塑料制品，广泛应用于日常生活和工业领域中。
注塑成型的原理
注塑成型的原理
注塑成型是一种常见的塑料加工技术，其原理是将熔化的塑料通过注射机的螺杆或柱塞系统，注射到闭模的模具腔内，待塑料冷却固化后，打开模具，得到所需形状的塑件。
该过程可以简单分为以下几个步骤：
1. 模具闭合：将模具的两个部分靠近，确保模腔处于密封状态。
2. 塑料加热融化：将塑料颗粒放入注射机的料斗中，通过加热系统加热塑料，使其融化成熔融状态。
3. 注射：螺杆或柱塞受到注射机的推力，将熔融的塑料推入模具的腔室中。
注射过程需要控制好注射时间、压力和速度，以确保塑料充填完整。
4. 冷却固化：一旦塑料进入模具腔室，冷却系统开始工作，通过水或油的循环来降低模具温度，使塑料迅速冷却并固化。
5. 开模与脱模：塑料冷却后，打开模具，将成品从模具上取下。
对于复杂的塑料制品，可能需要采用顶出机构辅助脱模。
注塑成型的优势在于可以快速、高效地制造大批量的塑料制品，具有良好的产品一致性和复杂形状的加工能力。
通过控制注射过程中的压力、温度和时间等参数，可以实现对产品尺寸、外观和质量的精确控制。
同时，注塑成型还可以利用模具设计的灵活性，实现各种产品的加工需求。
注塑成型机工作原理
注塑成型机工作原理注塑成型机是一种广泛应用于制造业的设备，它通过将熔化的塑料注入模具中，在特定的工艺条件下，使塑料冷却凝固并形成所需的产品。
本文将介绍注塑成型机的工作原理。
一、注塑成型机的组成部分注塑成型机主要由注射系统、熔融系统、冷却系统、液压系统、电气控制系统等组成。
1. 注射系统注射系统是注塑成型机的核心部件，它包括注射缸、螺杆、喷嘴等。
注射缸用于存放并加热塑料颗粒，螺杆通过旋转将塑料颗粒推进到喷嘴处。
在注射过程中，螺杆旋转并向前推进，将熔化的塑料注入模具中。
2. 熔融系统熔融系统由加热器、加热套管等组成。
加热器用于提供加热能量，将固态的塑料颗粒熔化为熔融态，加热套管将热能传导到注射缸中，使塑料颗粒熔化。
3. 冷却系统冷却系统主要由冷却水路和风扇组成。
冷却水路通过循环冷却水，将模具中的热量迅速带走，使注塑件迅速冷却凝固。
同时，风扇通过对注塑件的吹风，进一步加快冷却速度。
4. 液压系统液压系统由油泵、液压缸等组成。
油泵将液压油送入液压缸中，产生足够的压力，推动注射缸及模具的开合、升降等动作。
5. 电气控制系统电气控制系统主要由电控柜、PLC等组成。
通过电控柜和PLC，对注塑成型机的各个部件进行调控和控制，实现自动化操作。
二、注塑成型机的工作过程注塑成型机的工作过程可以分为六个阶段：闭模、注射、压力保压、冷却、开模、脱模。
1. 闭模阶段工作台固定在注塑机的固定模板上，移动模板固定在注塑机的移动模板上。
当移动模板向前移动时，闭模装置促使工作台和移动模板紧密贴合，形成封闭的模腔。
2. 注射阶段当闭模完成后，注射系统开始工作。
螺杆在注射缸的推动下旋转并向前推进，使塑料颗粒熔化并注入模腔中。
注射完毕后，螺杆停止推进，并保持在一定的压力下，以防止塑料回流。
3. 压力保压阶段注射完毕后，注射缸的压力继续保持一段时间，以保证塑料充分填充模腔，并补充模腔中因塑料冷缩而形成的空隙。
4. 冷却阶段注射完毕后，进入冷却阶段。
注塑成型原理
注塑机根据塑化方式分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机；按机器的传动方式又可分为液压式、机械式和液压—机械（连杆）式；按操作方式分为自动、半自动、手动注塑机。 按开闭模方向与射胶方向分卧式注塑机、立式注塑机、角式注塑机、多模转盘式注塑机等。
1） 卧式注塑机：其合模部分和注射部分处于同一水平中心线上，且模具是沿水平方向打开的。其特点是：机身矮，易于操作和维修；机器重心低，安装较平稳；制品顶出后可利用重力作用自动落下，易于实现全自动操作。目前，市场上的注塑机多采用此种型式。
⑴ 注射装置：
主要作用是使塑料均匀地塑化熔融，以足够压力和速度将一定量的熔料注入模具的型腔中。并对模腔中的熔料进行保压、补缩。当树脂在模具内流动时，则控制螺杆的移动速度（射出速度），并在填充树脂後用压力（保压压力）进行控制。
当达到一定的螺杆位置或射出压力时，则从速度控制切换成压力控制。 它主要由塑化部件（螺杆、机筒、螺杆头、喷嘴等）、料斗、计量装置、传动装置、注射和注射座移动油缸等组成。 注射螺杆的特点：注射螺杆与挤出螺杆有许多相似之处，但由于注射成型机与挤出成型机操作条件不同，所以有很多区别如下：
1、螺杆具有塑化和注射两种功能 2、注射螺杆在塑化时，对制品不 发生直接的联系，仅作预塑用； 3、塑料在塑化过程中，所经历的热历程要比挤出时长； 4、注射螺杆在塑化和注射时，均要发生轴向位移，同时螺杆又处于时转时停的间歇式工作状态，形成了注射螺杆塑化过程的非稳定性。
因此从结构上对比，注射螺杆挤出螺杆有以下几点不同： 1、注射螺杆的长径比和压缩比比较小； 2、注射螺杆均化段的螺槽较深； 3、注射螺杆的加料段较长，而均化段较短 4、注射螺杆的头部结构具有特殊形式。
注塑成型工艺原理
第一节 注塑成型概述
注射成型的原理、特点、工艺及应用
塑料成型工艺讨论课报告注射成型的原理、特点、应用及工艺过程姓名：1.注射成型原理将粒状或粉状的塑料加入到注射机的料斗，在注射机内塑料受热熔融并使之保持流动状态，然后在一定压力下注人闭合的模具，经冷却定型后，熔融的塑料就固化成为所需的塑件。
2.注射成型特点注射成型的生产周期短，生产率高，采用注射成型可以生产形状复杂，尺寸要求高及带有各种嵌件的塑件，这是其它塑料成型方法都难以达到的；其次，注射成型在生产过程容易实现自动化，如注射、脱模、切除浇口等操作过程都可实现自动化，因而注射成型得到了广泛的应用。
2.1 优点：成型周期短、生产效率高、易实现自动化能成型形状复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑料制件产品质量稳定适应范围广2.2 缺点：注塑设备价格较高；注塑模具结构复杂；生产成本高、生产周期长、不适合于单件小批量的塑件生产。
3.应用除少数热塑性塑料（氟塑料）外，几乎所有的热塑性塑料都可以用注射成型方法生产塑件。
注射成型不仅用于热塑性塑料的成型，而且已经成功地应用于热固性塑料的成型。
目前，其成型制品占目前全部塑料制品的20－30％。
为进一步扩大注射成型塑件的范围，还开发了一些专门用于成型有特殊性能或特殊结构要求塑件的专用注射技术．如高精度塑件的精密注射、复合色彩塑件的多色注射、内外由不同物料构成的夹芯塑件的夹芯注射和光学透明塑件的注射压缩成型等。
4.注射成型工艺过程4.1 成型前准备原料外观检验及工艺性能测定：包括塑料色泽、粒度及均匀性、流动性（熔体指数、粘度）热稳定性及收缩率的检验。
塑料预热和干燥：除去物料中过多的水分和挥发物，以防止成型后塑件表面有缺陷或发生降解，影响塑料制件的外观和内在质量。
物料干燥的方法：小批量生产，采用烘箱干燥；大批量生产，采用沸腾干燥或真空干燥。
料筒清洗：当改变产品、更换原料及颜色时均需清洗料筒。
嵌件预热：减少物料和嵌件的温度差，降低嵌件周围塑料的收缩应力，保证塑件质量。
注塑成型的原理
注塑成型的原理
注塑成型是一种常见的塑料加工技术，通过该技术可以生产各
种塑料制品，如日常用品、工业零部件等。
其原理是利用注塑机将
熔化的塑料注入模具中，经过冷却后形成所需的产品。
下面将详细
介绍注塑成型的原理及其工艺流程。
首先，注塑成型的原理是利用注塑机将塑料粒子加热熔化成流
动状态，然后通过一定的压力将熔化的塑料注入模具中，模具中的
空腔形状与所需产品相同，塑料在模具中冷却固化后，即可取出成品。
整个过程需要注塑机、模具和塑料材料三者协同工作。
其次，注塑成型的工艺流程包括，首先，将塑料颗粒加入注塑
机的料斗中，通过加热系统使塑料颗粒熔化成流动状态；然后，注
塑机将熔化的塑料通过螺杆推进到喷嘴处，再由喷嘴注入模具中；
接着，模具中的塑料在一定时间内冷却固化，形成所需产品的形状；最后，打开模具，取出成品，并进行后续的处理。
在注塑成型的原理中，需要注意以下几点，首先，塑料的熔化
温度和熔化时间需要根据不同的塑料材料来确定，以保证注塑成型
的质量；其次，模具的设计和制造需要满足产品的形状和尺寸要求，
同时要考虑到塑料的流动性和冷却性能；最后，注塑机的选型和操
作也对成型质量有重要影响，需要根据产品要求选择合适的注塑机，并进行正确的操作。
总之，注塑成型是一种常见的塑料加工技术，其原理是利用注
塑机将熔化的塑料注入模具中，经过冷却后形成所需的产品。
了解
注塑成型的原理及其工艺流程对于塑料加工行业的从业人员具有重
要意义，可以帮助他们更好地掌握注塑成型技术，提高生产效率和
产品质量。
同时，注塑成型技术也在不断发展和完善，未来将会有
更多的创新和应用。
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塑件的后处理
四、表面印刷、电镀、超声波焊接等。
超声波在塑料加工中的应用原理： 塑料加工中所用的超声波，现有的几种工作频率
有15KHZ、18KHZ、20KHZ、40KHZ等。其原 理是利用纵波的波峰位传递振幅到塑料件的缝隙， 在加压的情况下，使两个塑料件或其它件与塑料件 接触位的分子相互撞击产生融化，使接触位塑料熔 合，达到加工目的。
二、热处理 （1）热处理的目的。由于塑料在料筒内塑化不均匀或在模腔 内的冷却速度不同，常使塑件产生不均匀的结晶、取向和收 缩，使得塑件中产生内应力，这种内应力的存在对塑件的质 量带来极大危害，而消除这种内应力的最常用办法就是对塑 件施行热处理。 （2）热处理消除内应力的机理。热处理之所以能消除内应力， 其机理主要有： ①通过加热，使被强迫冻结的大分子键得到松弛，凝固的大 分子键转向无规位置，从而消除这一部分内应力。 ②提高结晶度，稳定结晶结构，从而提高结晶塑料制品的物 理性能和降低内应力。 （3）热处理的方法。将塑件置于一定温度的液体介质（水、 矿物油、甘油、乙二醇等）或热空气循环烘箱中，经过一段 时间加热后，再取出缓慢冷却至室温。
模具温度越低，因热传导而散失热量的速度越快， 熔体的温度越低，流动性越差。当采用较低的注射速 率时，这种现象尤其明显。
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注射成型工艺条件 干燥温度
定义：为保证成型品质而事先对聚合物进行干燥所 需要的温度。 作用：保证聚合物的含湿量尽量低而不致于起过 允许的限度。
设定原则： (1)聚合物不致于分解或结块(聚合)； (2)干燥时间尽量短,干燥温度尽量低而不致于影 响其干燥效果； (3)干燥温度和时间因不同原料而异。
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三、注射成型工艺条件
注射成型工艺条件主要是指成形时的温度、时间、压 力、速度及位置。
(1)、温度
注射成型过程需控制的温度有原料干燥温度、料筒 温度、喷嘴温度和模具温度等。
料筒温度是决定塑料塑化质量的主要依据。料筒温 度低，塑化不充分；料筒温度过高，塑料可能会发生 分解。
料筒温度的选择与各种塑料的特性有关，温度的分 布一般应遵循前高后低的原则，即料筒后端温度最低， 喷嘴处的前端温度最高。
设定原则： (1)由螺杆转速和背压相互控制； (2)不要让熔融塑胶体在螺杆中停留的时间过长，以 免引起塑胶在长时间的高温状态下分解、碳化。
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注射成型工艺条件
射出时间
定义： 熔体在充满整个型腔所用的时间。
作用： 射出时间由射出压力、射出速度以及制品的大小等因素 来决定。
设定原则： (1)在保证制品成型的条件下尽可能让射出时间短； (2)射出时间受料温、模温等因素的影响。
注射时间对注塑过程的影响表现在三个方面： （1）缩短注射时间，熔体中的剪应变率也会提高， 为了充满型腔所需要的注射压力也要提高。 （2）缩短注射时间，熔体中的剪应变率提高，由于 塑料熔体的剪切变稀特性，熔体的粘度降低，为了充 满型腔所需要的注射压力也要降低。 （3）缩短注射时间，熔体中的剪应变率提高，剪切 发热越大，同时因热传导而散失的热量少,因此熔体 的温度高，粘度越低，为了充满型腔所需要的注射压 力也要降低。
以上三种情况共同作用的结果，使充满型腔所需要 的注射压力的曲线呈现“U”形。也就是说，存在一个 注射时间，此时所需的注射压力最小。
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注射成型工艺条件
(3)、压力
注射成型过程中的压力包括塑化压力、注射压力、 保压压力、锁模压力及顶出压力，它们直接影响塑 料的塑化和塑件质量。
塑化压力又称背压，是指采用螺杆式注射机时， 螺杆头部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力。一 般操作中，塑化压力应在保证塑件质量的前提下越 低越好，其具体数值随所用塑料的品种而异，但很 少超过20MPa。
保压结束后，柱塞或螺杆后退，型腔中压力解除， 这时型腔中的熔料压力将比浇口前方的高，如果浇 口尚未冻结，型腔中的熔料就会通过浇口流向浇注 系统，这一过程称为倒流。
倒流使塑件产生收缩、变形及质地疏松等缺陷。 如果保压结束时浇口已经冻结，那就不会存在倒流 现象。
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注射成型工艺过程
(6)、冷却 塑件在模内的冷却过程是指从浇口处的塑料熔体
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注射成型工艺过程
成型时，先交粉状或粒状物料从料斗送入高温机筒 内加热熔融塑化使之成为粘流态熔体，然后在柱塞或 螺杆的高压推动下以很大的流速通过喷嘴注射进入温 度较低的闭合模具中。熔体在压力作用下充满型腔并 被压实，经过一段保压后柱塞或螺杆回程。此时，熔 体可能从型腔向浇注系统倒流。冷却定型后开启模具， 制品便可从模腔中脱出。
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常见的塑料成型方法
压铸成型 半溢式压缩成型 吹塑成型 注塑成型
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一、注射成型工作原理及工艺特点
注射成型工作原理
注射成型又称注塑成型，是热塑性塑料成型的主 要方法。
注射成型即将粒状或粉状的塑料加入到注射机的 料斗，在注射机内塑料受热熔融并使之保持流动状 态，然后在一定压力下,经注射机喷嘴，模具的浇注 系统，注入闭合的模具中，经冷却定型后，熔融的 塑料就固化成为所需的塑件。
塑件在成型脱模后，尚不能直接投入使用，还需进 行一些处理，因这种处理是在成型、脱模后进行的， 故称后处理，现分述如下：
一、修整
在塑件脱模后，塑件上总要带有一些浇口飞边等 多余物，它们对塑件的外观和使用均带来不利，因 此需将之去除，这种去除较为简单，一般可用手工 操作一些简服熔体从喷嘴--流道—浇口--型腔的 压力损失，以确保型腔被充满，获得所需的制品。
设定原则： (1)必在注塑机的额定压力范围内； (2)设定时尽量用低压； (3)尽量避免在高速时采用高压，以免异常状况发生。
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注射成型工艺条件
背压
定义：塑胶在塑化过程建立在熔腔中的压力。
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注射成型工艺条件
冷却时间
定义：
产品冷却固化而脱模后又不致于发生变形所需的时间。 作用：
(1)让制品固化；
(2)防止制品变形。 设定原则：
(1)冷却时间是周期时间的重要组成部分,在保证制品质量 的前提下尽可能使其短；
(2)冷却时间因熔体的温度，模具温度，产品大小及厚度而 定。
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注射成型工艺条件
注塑成型工作原理
组织者：凯帆电器模具中心 讲述人：周伟 日 期：2011年05月28日 星期六
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内容提要
一、注射成型原理 二、注射成型工艺过程 三、注射成型工艺条件 四、注射成型的特点及应用 五、注射成型过程的物理与化学变化 六、影响注射成型塑料成型收缩的因素 七、影响注射成型塑料成型流动的因素 八、注射成型的几个常见概念
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注射成型工艺条件 料筒温度
定义：为保证成型顺利进行而设加在料管上之温度。
作用：保证聚合物塑化(熔胶)良好，顺利充模，成型。 设定原则： (1)不致引起塑胶分解碳化； (2)从加料段至喷嘴依次上升； (3)喷嘴温度应比料筒前段温度略低； (4)依材料种类不同而所需温度不同； (5)不至对制品产生坏的质量影响。
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注射成型工艺条件
喷嘴温度应控制在防止塑料发生“流涎”现象。喷 嘴温度一般略低于料筒最高温度。
模具温度对塑料熔体的充型能力及塑件的内在性能 和外观质量影响很大。
模具温度高，塑料熔体的流动性就好，塑件的密度 和结晶度就会提高，但塑件的收缩率和塑件脱模后的 翘曲变形会增加，塑件的冷却时间会变长，生产率下 降。
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塑件的后处理
三、调湿处理
（1）调湿处理的目的，使塑件隔绝空气，防止氧化， 加快吸湿平衡，使尺寸稳定。 （2）调湿时间取决于塑件形状、厚度和结晶度的大 小，一般数小时即可。 （3）调湿处理的温度。调湿处理是将刚脱模的塑件 放到热水中进行处理，热水温度一般为80~100℃， 热变形温度高者取大值，低者取小值。
粒转变成熔融状态并具有良好的可塑性，这一过程
称为塑化。
(3)、充模
塑化好的熔体被柱塞或螺杆推挤至料筒前端，
经过喷嘴、模具浇注系统进入并充满型腔，这一阶
段称为充模。
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注射成型工艺过程
(4)、保压 在模具中熔体冷却收缩时，柱塞或螺杆迫使料筒
中的熔料不断补充到模具中，从而形成形状完整、 质地致密的塑件，这一阶段称为保压。 (5)、倒流
注射压力是指注射机柱塞或螺杆头部对塑料熔 体所施加的压力。其大小取决于注射机的类型、模 具结构、塑料品种和塑件壁厚等。
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注射成型工艺条件
锁模压力
定义：合模系统为克服在注射和保压阶段使模具分开的张模力
而施加在模具上的闭紧力。 作用：
(1)保证注射和保压过程中模具不致于被张开；
(2)保证产品的表面质量；
完全冻结时起到塑件将从模腔内推出为止的全部过程。 实际上冷却过程从塑料注入型腔起就开始了，它包括 从充模完成、保压开始到脱模前的这一段时间。 (7)、脱模
塑件冷却到一定的温度即可开模，在推出机构的 作用下将塑件推出模外。
决定制品成形质量的关键参数有： 温度、时间、压力、速度和位置。
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塑件的后处理
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注射成型工艺条件
定义：
保压时间
为防止注射后塑胶倒流以及冷却补缩作用,在注塑完后 继续施加的压力。
作用：
(1)防止注塑完后熔体倒流；
(2)冷却收缩的补缩作用。 设定原则：
(1)保压时间因制品厚度不同而异；
(2)保压时间要因熔料温度的高低而异，温度高者所需 时间长，低者则短；
(3)为提高生产效率，在保证制品质量的前提下尽量可 能使保时间短。
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塑胶的充填模式
注塑是通过注塑机来实现的， 注塑机的基本功能是： 1、加热塑料，使其达到熔融状态； 2、对熔体施加高压，使其射出而充满模腔。
凝固层
熔融塑胶
充填动画模拟1
充填动画模拟2