典型垫片冲压模具说明书
垫片冲压工艺及模具设计说明书
1绪论随着我国改革开放步伐的进一步加快，中国正逐步成为全球制造业的基地，特别是加入WTO后，作为制造业基础的模具行业近年来得到了迅速发展。
模具是工业生产的基础工艺装备，在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通信等产品中，60%—80%的零部件都依靠模具成型。
国民经济的五大支柱产业，即机械、电子、汽车、石化、建筑，都要求模具工业的发展与之相适应。
模具生产水平的高低，己成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。
因此，我国要从一个制造业大国发展成为一个制造业强国，必须要振兴和发展我国的模具工业，提高模具工业的整体技术水平。
目前，我国冲压技术与工业发达国家相比还相当的落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达的国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与工业发达国家的模具相比差距相当大。
1.1国内模具的现状和发展趋势1.1.1国内模具的现状我国模具近年来发展很快，目前，我国制造业的资源已突破了企业——社会——国家的界线，制造业的国际化已是一个客观事实。
据不完全统计，2003年我国模具生产厂点约有2万多家，从业人员约50多万人，2004年模具行业的发展保持良好势头，模具企业总体上订单充足，任务饱满，2004年模具产值530亿元。
进口模具18.13亿美元，出口模具4.91亿美元，分别比2003年增长18%、32.4%和45.9%。
进出口之比2004年为3.69:1，进出口相抵后的进净口达13.2亿美元，为净进口量较大的国家。
在2万多家生产厂点中，有一半以上是自产自用的。
在模具企业中，产值过亿元的模具企业只有20多家，中型企业几十家，其余都是小型企业。
近年来，模具行业结构调整和体制改革步伐加快，主要表现为：河南机电高等专科学校毕业设计说明书大型、精密、复杂、长寿命中高档模具及模具标准件发展速度快于一般模具产品；专业模具厂数量增加，能力提高较快；"三资"及私营企业发展迅速；国企股份制改造步伐加快等。
圆垫片模具设计说明书
圆垫片的冲裁模具设计一、冲压件二、零件的工艺性分析由上图可看出，该零件形状对称，结构相对简单，无狭槽、尖角，只需落料、冲孔两个工序.材料为08AL优质碳素结构钢，抗剪强度为350MPa，具属优质碳素结构钢,其力学性能是强度、硬度低而塑性较好,非常适合冲裁加工。
有一个φ22mm的孔,孔与边缘之间11。
5mm，满足冲压基本要求。
冲件的尺寸精度无要求，查参考文献［2]知，可采用普通冲裁方式,精度可达IT12~IT11级。
经上述分析，产品的材料性能符合冷冲压加工要求三、冲压工艺方案的确定该冲裁件包括落料和冲孔两个基本工序，可采用的冲裁方案有单工序冲裁，复合冲裁和级进冲裁三种工艺方案。
方案一：先落料，后冲孔.采用单工序模生产。
方案二:落料冲孔同时进行。
采用复合模生产.方案三：先冲孔,后落料。
采用级进模生产。
各方案的特点及比较如下.方案一：模具结构简单，制造方便,但需要两道工序,两幅模具，成本相对较高，生产效率低。
在第一道工序完成后，进入第一道工序必然会增大误差，使工件精度、质量降低，达不到所需的要求，故不选此方案.方案二：若采用复合冲，可以得出冲件的精度和平直度较好，生产率较高，凸凹模最小壁厚为11。
5mm，故采用复合模生产.方案三：大批量生产、冲裁精度较高,冲裁件孔与孔、孔与边缘尺寸较小时使用，计算该件的最小壁厚为 11。
5mm,没必要用级进模.综上所述可选方案二复合模.四、冲压模具整体结构设计4。
1 模具类型根据零件的冲裁工艺方案，采用正装式复合模,得到平整度较好的工件。
4。
2 导向与定位方式导向形式:滑动导柱导套导向定位方式:该模具采用的是条料，板料定位靠导料销和弹簧弹顶的活动挡料销完成，导料销控制条料的送进方向，挡料销控制条料的送进步距。
4。
3 卸料与出件方式凸模与凸凹模冲孔，冲孔废料由顶杆顶出；凸凹模和落料凹模落料,利用推件块将制件顶出。
4.4模架类型及精度该模具采用中间导柱模架，以凹模周界尺寸为依据，选择模架规格.五、冲压模具工艺与设计计算5.1 排样设计与计算1.排样零件外形为圆形，可以采用单排、交叉双排或多排；考虑到零件为大批量生产，如果采用交叉双排或多排,则模具尺寸和结构就会相应增大，从而增加模具生产成本，所以本设计决定采用单排结构。
垫片冲裁模设计说明书
目录§前言任务描述 (1)一. 冲压件工艺性分 (2)二. 冲压工艺方案的确定 (2)三. 主要设计计算 (2)（1）排养方式的确定以及计算 (2)（2）冲压力的计算 (2)（3）压力中心的确定及相关计算 (3)（4）工作零件刃口尺寸计算 (3)（5）卸料橡胶的设计 (4)四. 模具总体设计 (4)（1）模具类型的选择 (4)（2）定位方式的选择 (4)（3）卸料，出件方式的选择 (4)（4）导向方式选择 (5)五. 主要零部件设计 (5)（1）主要零件的结构设计 (5)a.落料凸模 (5)b.冲孔凸模 (5)c.凹模 (5)（2）定位零件的设计 (6)（3）导料板的设计 (6)（4）卸料板部件设计 (6)（5）模架及其他零部件设计 (6)六. 模具总装图 (7)七. 冲压设备的选定 (7)八. 工作零件的加工工艺 (7)九. 模具的装配 (8)十．设计小结 (9)附图装配图 (10)（参考文献） (11)冲裁模设计说明书冲裁模设计：根据给定工件图设计冲裁模具。
工件尺寸如图所示，料厚t=1, 材料:紫铜; 大批量.要求: 1.完成模具总装图(3D电子文档);2.完成总装配图,图纸符合国家制图标准;3.绘制工程图,图纸符合国家制图标准.4.编写设计说明书.(A4纸打印)工件图工件名称：垫片工件简图：如图所示生产批量：大批量工件材料：紫铜材料厚度：1 mm一. 冲压件工艺性分析此工件只有冲孔和落料两个工序。
材料为紫铜，具有良好的冲压性能，适合冲裁。
工件结果简单，有2个直径10mm的孔；孔与孔，孔与边缘之间的距离满足要求，工件的尺寸全部为自由公差，可看着IT14级，尺寸精度底，普通冲裁就能满足要求。
二. 冲压工艺方案的确定该工件包括落料冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案：方案一：先落料，后冲孔。
采用单工序模生产。
方案二：落料—冲孔复合冲压。
采用复合模生产。
方案三：冲孔—落料级进冲压。
采用级进模生产。
典型垫片冲压模具说明书
目录目录 (1)1. 工件的冲压工艺设计 (2)1.1工艺分析 (2)1.2确定工艺方案 (3)1.3工艺计算 (5)1.4凸模凹模凸凹模刃口及结构尺寸计算 (9)1.5其他模具零部件的选择 (13)2.装配图 (14)3.小结 (14)4.参考文献 (15)1. 工件的冲压工艺设计1.1工艺分析冲压件的工艺性是指从冲压工艺方面来衡量零件设计是否合理。
一般来讲，满足使用要求的条件下，能以最简单、最经济的方法将工件加工出来，就说明该件的冲压工艺性好，否则，该件的冲压工艺性就差。
工艺性的好坏是相对的，他直接受到工厂的冲压技术水平和设备条件的影响。
该零件尺寸中，未注公差按照IT13确定工件尺寸的公差。
查公差表，则其外形尺寸为被包容尺寸00.3942mm -,00.3933mm -,00.229.6mm -零件简图：如图所示零件名称: 典型盖板件上产批量: 中批量生产（10万件）材料：Q235钢厚度：2mm1.2确定工艺方案确定工艺方案就是确定冲压件的工艺路线，主要包括冲压工序数、工序的组合和顺序等。
确定合理的冲裁工艺方案应对不同的工艺方案进行全面的分析与研究。
在选择工艺时，一般要考虑模具的结构形式，比较其综合的经济技术效果，选择一个合理的冲压工艺方案。
在确定冲压件的工艺路线时，应主要考虑以下几个方面：冲压零件的几何形状、尺寸大小、精度等级、生产批量、加工零件时操作的难易程度、模具的加工成本及时间等。
经分析该零件属于大批量生产，形状简单，工艺性较好、冲压件尺寸精度较高。
冲压该零件需要的基本工序有落料和冲孔。
方案一：先落料，再冲孔，采用单工序模生产。
方案二：落料和冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔落料连续冲压，采用级进模（连续模）生产。
方案一单工序模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。
由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。
案例1 密封垫片冲压模具设计说明书
设计任务书：密封垫片要求表面平整、无毛刺，尺寸精度要求不高。
材料为优质碳素结构钢（如20），料厚1.0mm，属于大批量生产。
一、冲压工艺性分析图1 密封垫片由图1得知，该制件结构简单，形状对称，无狭缝、窄槽，无尖锐角。
制件上孔与边缘的最小距离b1=7mm，大于1.5倍的料厚；孔与孔的最小距离b2=12mm，大于2倍料厚。
该制件上Φ16的孔为后续安装孔，所以精度要求较高（IT12级），其他均为未注公差，精度要求不高，视为IT14级，同时要求表面平整无毛刺。
材料为20钢，具有较好的冲裁性能，适宜采用冲裁加工。
二、冲裁工艺方案制订1.冲裁工艺方案初定该零件包括落料、冲孔两道工序，可以采用以下三种工艺方案：1)采用单一工序的冲压方法：即先落料，再以外形定位冲孔，如图2所示。
a）落外形 b)冲孔图2 单一工序2)采用复合工序的冲压方法：即冲孔和落外形在同一副模具同一工位的一次冲压行程中完成，如图3所示。
图3 复合工序3)采用级进工序的冲压方法：即在同一副模具的不同工位上先后连续完成冲孔→落外形，如图4所示。
图4 级进工序2.冲裁工艺方案分析1）第一种方案的优点是模具结构简单，设计与制造周期短，成本均低。
但需采用两副模具分别进行落料和冲孔，冲压生产率低，不能满足零件大批量生产的需求。
2）第二种方案的优点是冲压的生产效率较高，且制件的平整度较高。
但模具结构较第一种方案复杂，因此设计制造周期较长，模具成本较高。
3）第三种方案的优点是冲压生产过程易于实现机械化和自动化，生产效率较高。
但模具结构较第一种方案复杂，因此设计制造周期较长，模具成本较高。
综合以上分析，以满足制件质量和生产纲领为主要因素，第一种方案显然不能满足要求，因此暂定采用第二或第三种方案。
三、排样设计1.排样方法选择经分析该制件可采用直排和斜排的排样形式，如表1所示。
表1 排样方法案例零件图排样方案简图直排竖排横排斜排2.搭边值确定密封垫片料厚为1mm，由表2-12可查得，工件间搭边值a1=1.2mm，沿边搭边值a=1.5mm，如表2所示。
冲压垫片模具课程设计说明书
摘要：随着模具的迅速发展，在现代工业生产中，模具已经成为生产各种工业产品不可缺少的重要工艺设备，为了扩展在工艺方面的知识面为了适应社会的要求，学校举行了课程设计，这次课程设计是在学习完冲模、模具制造等课程的基础上进行的，是对我综合能力的考核，是对我所学知识的综合运用，也是对我所学知识的回顾与检查。
通过实例，分析了零件的冲压工艺方案，阐述了模具结构特点及工作过程，最后提出了模具设计应该注意的问题。
关键词：冲模；冲压工艺；模具设计Abstract: Through an example, the stamping process for forming the multi-direction bent parts is analyzed .The structure characteristics and working process of the die for stamping the multi-direction bent parts are presented .The parts needing attention in the design of the die are put forward .key words: die;stamping process ; die design前言模具是现代化的生产重要工艺装备，在国民经济的各个部门都越来越多地依模具来进行生产加工，越来越引起人们的重视，模具也趋向标准化。
随着模具的迅速发展，在现代工业生产中，模具已经成为生产各种工业产品不可缺少的重要工艺设备。
这次毕业设计是在学习完所有机械课程的基础上进行的，是对我综合能力的考核，是对我所学知识的综合运用，也是对我所学知识的回顾与检查。
本次设计的是一副冲孔-落料的复合模，这次设计是在戴正强老师认真、耐心的指导下，对模具的经济性、模具的寿命、生产周期、及生产成本等指标下进行全面、仔细的分析下而进行设计的。
垫片级进模冲压模具说明
垫片级进模冲压模具说明1. 模具概述垫片级进模冲压模具是一种专用于制造垫片的模具。
垫片是一种薄而平坦的密封元件，常用于填平不规则表面之间的间隙，以达到密封效果。
2. 模具结构2.1 上模组成上模由模具座、上模座、顶针、顶板等组成。
模具座和上模座通过螺栓连接，顶针通过扁平导柱与上模座固定连接。
顶板位于上模座的顶部，用于提供上模移动的支撑。
2.2 下模组成下模由模具座、下模座、定位销、导柱等组成。
模具座和下模座通过螺栓连接，在下模座上设置有定位销，用于定位模具的位置。
下模座通过导柱与模架连接，以确保下模固定在模架上。
2.3 垫片成形部件垫片成形部件由上垫块、下垫块、压力板等组成。
上垫块和下垫块通过导柱进行定位，并通过螺母进行调节。
压力板负责施加压力，使垫片原料在模具中得到成形。
3. 模具工作原理垫片级进模冲压模具的工作原理如下：1.加工前，将垫片原料放置于模具的合适位置。
2.启动冲床设备，上模开始下降，压力板施加压力。
3.上垫块、下垫块通过导柱定位，分别支撑垫片的上部和下部。
4.上模移动至一定位置后，顶针开始起作用，将垫片进行脱模。
5.上模继续下降，将压力传递至垫片原料，使其在模具中得到成形。
6.冲床设备升程到达设定高度后，上模开始回升，完成一次冲压过程。
7.冲床设备重复进行上述步骤，连续生产垫片。
4. 模具使用注意事项在使用垫片级进模冲压模具时，需要注意以下事项：1.定期检查模具结构是否完整，如有发现损坏或磨损的零件，及时更换。
2.在模具安装前，先确保模架上的导柱孔和模具座的定位销孔无误。
3.使用时，应确保模具座与冲床设备连接紧固，以免发生偏移。
4.在生产过程中，及时清理模具内的残留物和切屑，以确保成形质量。
5.如果需要更改垫片的尺寸或形状，应更换相应的上垫块、下垫块和顶针。
5. 模具维护保养为确保垫片级进模冲压模具的正常使用寿命，需要进行定期维护保养：1.模具使用结束后，要做好清洁工作，包括清除切屑和残留物等。
垫片冲压模具设计_毕业设计说明书 精品
垫片冲压模具设计摘要本次设计了一套落料、冲孔的模具。
经过查阅资料，首先要对零件进行工艺分析。
经过工艺分析和对比，采用落料、冲孔工序。
通过冲裁力、顶件力、卸料力等计算，确定压力机的型号。
再分析对冲压件加工的模具适用类型选择所需设计的模具。
得出将设计的模具类型后将模具的各工作零部件设计过程表达出来。
在文档中第一部分，主要叙述了冲压模具的发展状况，说明了冲压模具的重要性与本次设计的意义，接着是对冲压件的工艺分析，完成了工艺方案的确定。
第二部分，对零件排样图的设计，完成了材料利用率的计算。
再进行冲裁工艺力的计算和冲裁模工作部分的设计计算，对选择冲压设备提供依据。
最后对主要零部件的设计和标准件的选择，为本次设计模具的绘制和模具的成形提供依据，以及为装配图各尺寸提供依据。
通过前面的设计方案画出模具各零件图和装配图。
本次设计阐述了冲压倒装复合模的结构设计及工作过程。
本模具性能可靠，运行平稳，提高了产品质量和生产效率，降低劳动强度和生产成本。
关键词：冲压模，复合模，垫片，冲裁间隙GASKET STAMPING MOULD DESIGNABSTRACTThe design of a set of blanking and punching mold. Through referring to information, first of all, I should analysis the process. Through process analysis and comparison, I use blanking and punching process. Through the blanking force, the top piece, and the discharge power to determine the model press. Further analysis of the stamping dies for processing the application to select the desired type of mold design. The mold will be designed to draw upon the type of mold parts of the work expressed in the design process.In the first part of the document mainly describes the development of stamping die, stamping die illustrate the importance and significance of this design, and then stamping parts of the process analysis, completed a process to identify programs. The second part of the nesting parts of the design plans to complete the calculation of the utilization of the material further edge blanking process of calculation and Die Design and Calculation of the work of some of the stamping equipment to provide a basis to choose.Finally, the main components of standard design and the choice of design-based mapping tool and provide a basis for forming mold, as well as the assembly drawing to provide the basis of the size. Through the draw in front of mold design and assembly of the parts diagram Fig.The design tells the structure of compound mold design and working process. Reliable performance of the mold, smooth running, improved product quality and production efficiency, reduce labor intensity and production costs.Key words: Blanking, Punching, Mold, Mold gap目录前言 (5)第1章冲裁工艺设计 (7)1.1 冲裁件的工艺分析 (7)1.1.1 工件材料 (7)1.1.2 工件结构 (7)1.1.3 尺寸精度 (7)1.2 冲裁工艺方案的确定 (8)第2章冲裁排样设计 (9)2.1 排样的方法及排样图 (9)2.1.1 排样的方法 (9)2.1.2 排样图 (9)2.2 排样的计算 (9)2.2.1 确定搭边值 (9)2.2.2 送料步距 (10)2.2.3 条料宽度计算 (10)2.2.4 材料利用率 (12)第3章冲压力和压力中心的计算 (13)3.1 确定冲压力 (13)3.1.1 冲裁力的计算 (13)3.1.2 卸料力、推件力及顶件力的计算 (15)3.1.3压力机公称压力的确定 (16)3.1.4冲裁功 (17)3.2 确定模具压力中心 (17)3.3 冲压设备的选用 (18)第4章凸凹模刃口尺寸的确定 (20)4.1 确定凸凹模刃口尺寸的原则 (20)4.1.1 凸凹模刃口尺寸的作用 (20)4.1.2 刃口尺寸计算原则 (20)4.2凸凹模刃口尺寸的确定 (20)第5章冲裁模典型结构设计 (21)5.1 工作部件设计 (21)5.1.1 冲孔凸模 (21)5.1.2落料凹模结构设计 (22)5.2 定位装置设计与计算 (23)5.2.1定距侧刃..................................... 错误！未定义书签。
垫片说明书
第1章冲压工艺分析1.1零件工艺分析1.1.1产品结构形状及材料分析由零件图可知，该零件为菱形片落料圆形冲孔，外形简单对称，整个外形光滑、圆整，无狭槽、尖角；孔与孔之间、孔与零件边缘之间最小距离c满足c>1.5t要求（其中料厚t为1.0mm, 可得出c=42-25／2=8.5mm, 1.5t=1.5mm）。
对于冲压件材料一般要求的力学性能是强度低，塑性高，表面质量和厚度公差符合国家标准。
本设计的产品材料是A3，其力学性能是强度、硬度和塑性指标适中，用冲裁的加工方法是完全可以成形的。
另外产品对于表面质量等没有严格要求，所以尽量采用国家标准板材，其冲裁出的产品的表面质量等就可以保证。
经上述分析，产品的材料性能符合冷冲压加工要求。
1.1.2产品尺寸精度、粗糙度、断面质量分析1)尺寸精度根据零件图上所注尺寸，工件要求不高，采用IT14级精度，普通冲裁可满足要求。
2)粗糙度、断面质量查《冲压手册》表2-12得，一般冲裁件冲材料厚度t≤1.0mm金属板料时，其断面粗糙度为3.2μm；本产品在断面粗糙度和尺寸精度上均要求不高，所以断面质量可以保证，用冲裁的加工方法是完全可以成形的。
1.2 冲压工艺方案的确定完成此工件需要冲孔、落料两道工序。
其加工的工艺方案分为以下三种：采用单工序逐步加工1)冲孔落料单工序模，工序简图见图1-2-1-1。
2)落料冲孔单工序模，工序简图见图1-2-1-2。
特点：由于单工序模，模具制造简单，维修方便。
但生产率低，工件精度低，不适合大中批件的生产。
图1-2-1-1冲孔落料单工序模简图图1-2-1-2 落料冲孔单工序模简图采用复合模加工成形，工序简图见1-2-2。
特点：生产率较高，工件精度高。
但模具制造较复杂，调整维修较麻烦，使用寿命低。
图1-2-2 冲孔落料复合模1.2.3第三种方案采用级进模加工成形，工序简图见图1-2-3。
特点：生产率高，便于实现机械化、自动化，适合加工复杂的小型冲裁件，但模具制造复杂，调整维修麻烦，工件精度较低。
垫片冲压设计说明书
课题设计名称：垫片3冲压模具设计零件名称：垫片（如图所示）δ=1.2mm材料：08F生产量：35万件/年一、零件工艺分析1、材料分析 08F 钢强度、硬度很低，而塑性、韧性极高，主要用来制造冷冲压件。
2、结构分析零件结构简单对称，无尖角，对冲裁加工较为有利。
零件有一对对称的孔，孔的尺寸为25mm ，满足冲裁最小孔径mm t d 2.10.1min =≥的要求。
另外，经计算，两个孔的最小孔边距为17.5mm ，满足冲裁件最小孔边距mm t l 8.15.1min =≥的要求。
所以该零件满足冲裁要求。
3、精度分析零件上没有标注公差，所以按IT14等级查补。
零件外形尺寸： mm 074.060-零件内形尺寸： mm52.0025+ 孔心距尺寸： mm 37.060±由以上分析可知，该零件可以用普通冲裁的加工方法制得。
二、工艺方案的确定零件为落料冲孔件，可以提出的加工方案如下：方案一：先落料，后冲孔，采用两套单工序模生产。
方案二：落料-冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔-落料连续冲压，采用级进模生产。
方案一模具结构简单，但需要两道工序、两幅模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况不适合用。
方案二只需一副模具，冲压件的形状位置精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。
尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。
方案三也只需一副模具，生产效率也很高，但与方案二相比，生产的零件精度稍差。
欲保证冲压件的形状位置精度，需在模具上设置导正销，模具制造。
装配较复合模略复杂。
所以，比较三个方案欲采用方案二生产。
现对复合模中的凸凹模壁厚进行校核，当材料厚度为1.2mm 时，可查得凹凸模最小壁厚为3.2mm ，可以采用复合模生产，即采用方案二。
三、排样设计可采用以下两种排样方式：（一）少废料排样（二）无废料排样由于该工件结构比较简单，无论采用一方案还是二方案都能满足要求。
垫片级进模冲压模具毕业设计说明书(doc 41页)
垫片级进模冲压模具毕业设计说明书(doc 41页)起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。
上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。
在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。
这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合-级进和复合-级进三种组合方式。
复合冲压——在压力机的一次工作行程中，在模具的同一工位上同时完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方法式。
级进冲压——在压力机上的一次工作行程中，按照一定的顺序在同一模具的不同工位上完面两种或两种以上不同单一工序的一种组合方式。
复合-级进——在一副冲模上包含复合和级进两种方式的组合工序。
冲模的结构类型也很多。
通常按工序性质可分为冲裁模、弯曲模、拉深模和成形模等；按工序的组合方式可分为单工序模、复合模和级进模等。
但不论何种类型的冲模，都可看成是由上模和下模两部分组成，上模被固定在压力机工作台或垫板上，是冲模的固定部分。
工作时，坯料在下模面上通过定位零件定位，压力机滑块带动上模下压，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下坯料便产生分离或塑性变形，从而获得所需形状与尺寸的冲件。
上模回升时，模具的卸料与出件装置将冲件或废料从凸、凹模上卸下或推、顶出来，以便进行下一次冲压循环。
1.3 冲压技术的现状及发展方向随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，许多新技术、新工艺、新设备、新材料不断涌现，因而促进了冲压技术的不断革新和发展。
其主要表现和发展方向如下。
(1).冲压成形理论及冲压工艺方面冲压成形理论的研究是提高冲压技术的基础。
齿轮螺栓垫片冲压模具设计说明书
（9）每张板料可冲裁的零件数。44×26=1144
（10）一条条料的材料利用率。η= / ×100﹪=43×1280.1298/(76.1×1250)×100﹪=58﹪
四、刃口尺寸计算
（1）确定冲裁间隙。材料厚度t=1mm，查表1-20取Zmin=0.1mm，Zmax=0.14mm，则△Z=Zmax-Zmin=0.14-0.1=0.04mm
所以，比较三个方案欲采用复合模生产，即采用方案二。因为制件材质较软且板料较薄，宜采用正装式复合模加工。
三、模具设计计算
1、计算冲压力
采用弹性卸料装置和上出料方式的冲裁模，冲压力为冲裁力，卸料力和顶件力的总和。
a、冲裁力
根据冲裁力的计算公式:F=Lt
查表取 =410Mpa，L=185.2789+2×11×3.14 =254.36mm
②上、下垫板得螺钉过孔的直径均比螺钉的直径大1mm左右。
③上、下垫板的材料均选用45号钢
④上垫板结构如图：
⑤下垫板结构如图：
（3）冲孔凸模固定板
①冲孔凸模固定板厚度一般为凹模厚度的0.6～0.8倍，平面外形尺寸等于或大于凹模尺寸，得160X100X12
②孔型位置应与凹模型孔位置一致，与凸模为H7/h6配合。
③弹性体的弹力校核。
单个弹性体要承受的卸料力：FX=4692.94/4=1173.235N
弹性体安装高度30mm，压缩量为30%时的工作负荷为2980N，满足卸料力的要求。
（5）推件装置的选择
①推件类型的选择。选用刚性推件方式。
②打杆。查标准GB2867.1得A14×120
③推板。选用A型推板，查标准 JB/T7650.4-1994
六边形垫片冲压模具设计说明书
1.冲裁件的工艺分析由零件图1—1可知，该零件形状简单、对称，是由圆弧和直线组成。
冲裁件内外形所能达到的精度要求不高为IT12。
将以上精度与零件简图中所标注的尺寸公差相比较，可认为该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证。
其它尺寸标注、生产批量等情况，也均符合冲裁的工艺要求，故决定采用冲裁落料复合模进行加工，且一次冲压成形。
材料：08钢具有良好的塑性、焊接性、可锻性及良好的冲压性能，常用来制造焊接结构件和冲压件。
工件结构形状：冲裁件外形应尽量避免有尖角，为了提高模具寿命，在所有60°清角改为R2的倒角。
零件精度的选择：冲裁零件如图1-1，该冲裁件的材料为08钢，具有较好的可冲压性能。
该冲裁件的结构较简单，比较适合冲裁，零件图上所有尺寸均未注公差，查表得，该零件的公差等级取IT12级确定零件的尺寸公差。
图1-1 零件简图2.冲压工艺方案的确定该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可以有以下三种工艺方案：方案一：先落料，后冲孔，采用单工序模生产。
方案二：冲孔——落料复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔——落料级进冲压，采用级进模生产。
方案一单工序冲裁模指在压力机一次行程内只完成一个冲压工序的冲裁模。
该模具结构简单，但需要两道工序两副模具，成本高而生产效率低，难以满足批量生产的要求。
方案二复合冲裁模是指在一次工作行程中，在模具同一部位同时完成数道冲压工序的模具。
该模具只需要一副模具，工件的精度及生产效率都很高，但工件最小壁厚2.0mm接近凸凹模许用最小壁厚2.2mm，模具强度较差，制造难度大，并且冲压后成品件留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，操作不方便。
方案三级进模：是指压力机在一次行程中，依次在模具几个不同的位置上同时完成多道冲压工序的模具。
它也只需要在一副模具内可以完成多道不同的工序，可包括冲裁、弯曲、拉深等，具有比复合更好的生产效率。
它的制件和废料均可以实现自然漏料，所以操作安全、方便，易于实现自动化。
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目录目录 (1)1. 工件的冲压工艺设计 (2)1.1工艺分析 (2)1.2确定工艺方案 (3)1.3工艺计算 (5)1.4凸模凹模凸凹模刃口及结构尺寸计算 (9)1.5其他模具零部件的选择 (13)2.装配图 (14)3.小结 (14)4.参考文献 (15)1. 工件的冲压工艺设计1.1工艺分析冲压件的工艺性是指从冲压工艺方面来衡量零件设计是否合理。
一般来讲，满足使用要求的条件下，能以最简单、最经济的方法将工件加工出来，就说明该件的冲压工艺性好，否则，该件的冲压工艺性就差。
工艺性的好坏是相对的，他直接受到工厂的冲压技术水平和设备条件的影响。
该零件尺寸中，未注公差按照IT13确定工件尺寸的公差。
查公差表，则其外形尺寸为被包容尺寸00.3942mm -,00.3933mm -,00.229.6mm -零件简图：如图所示零件名称: 典型盖板件上产批量: 中批量生产（10万件）材料：Q235钢厚度：2mm1.2确定工艺方案确定工艺方案就是确定冲压件的工艺路线，主要包括冲压工序数、工序的组合和顺序等。
确定合理的冲裁工艺方案应对不同的工艺方案进行全面的分析与研究。
在选择工艺时，一般要考虑模具的结构形式，比较其综合的经济技术效果，选择一个合理的冲压工艺方案。
在确定冲压件的工艺路线时，应主要考虑以下几个方面：冲压零件的几何形状、尺寸大小、精度等级、生产批量、加工零件时操作的难易程度、模具的加工成本及时间等。
经分析该零件属于大批量生产，形状简单，工艺性较好、冲压件尺寸精度较高。
冲压该零件需要的基本工序有落料和冲孔。
方案一：先落料，再冲孔，采用单工序模生产。
方案二：落料和冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔落料连续冲压，采用级进模（连续模）生产。
方案一单工序模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。
由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。
方案二复合模能在压力机一次行程内，完成落料、冲孔等多道工序，所冲压的工件精度较高，不受送料误差影响，内外形相对位置重复性好，由于压料冲裁的同时得到了校平，冲件平直且有较好的剪切断面。
方案三级进模可以加工形状复杂、宽度很小的异形冲裁件，且可冲裁比较厚的零件，但级进模冲裁受压力机工作台面尺寸与工序数的限制，冲裁件尺寸不宜太大。
另外级进模冲裁中、小型零件时零件平面度不高，高质量工件需校平。
根据冲压模工艺原理，结合该零件结构的特点，通过对比以上三种方案，采用复合模结构简单实用，冲压工艺过程稳定可靠，比较适合该零件了生产制造。
1.3工艺计算1.3.1排样及确定条料尺寸(1) 调料宽度条料宽度B用式（1-1）进行计算B=（L+2a+C）（1-1）1式中，L是制件长度（mm）；a是是工件与边缘的搭边值1（mm）；C是条料与导料板之间的间隙（mm）。
查表得，材料厚度t=2mm自动送料时，工件与工件之间的搭边值a=3mm，工件与边缘之间的搭边值a=2mm。
查表得条料宽度1B<100mm 时，送料间隙取C=0.5mm。
零件外形为圆形，可以采用单排、交叉双排或多排；考虑到零件为中等批量生产，如果采用交叉双排或多排，则模具尺寸和结构就会相应增大，从而增加模具生产成本，所以本设计决定采用单排结构即直排（如图所示）。
由于每张钢板的尺寸都是长度为2000mm ，宽度为1000mm 。
每张钢板剪裁1000/48.5≈20条;每条能冲裁（2000-2⨯2）/63≈31.所以每张钢板能生产20⨯31=620个零件。
考虑定位公差及裁剪公差后，条料宽度按式（1-2）计算1(2)B D a C δ-=++ （1-2） 式中，δ是条料宽度偏差（mm ），查表得δ=0.5 即 00.548.5B m m -=（2）步距 63S D a mm =+=（3）材料利用率100%nASB η=⨯式中，n 是一个步距内冲裁件数目A 是冲裁面积（包括图形结构废料） S 是步距长度（mm ）B 是调料宽度（mm ） 取n=1，冲裁图形近似为平行四边形 求的其底边长约为54，高为44 则其面积254442376A mm ≈⨯= S=63mm ，B=48.5mm12376100%77.76%6348.5⨯η=⨯=⨯1.3.2冲压力计算及设备选择（1）冲裁力的计算落料及冲孔时的冲裁力按式（1-3）计算bP KLt τ= （1-3）式中，P 是冲裁力（N ）；L 是冲裁周边长度（mm ）；t 是材料厚度（mm ）；b τ是材料的抗剪强度（MPa ）；K 是修正系数，一般取K=1.3。
由于1.3bστ=，所以式（1-3）也常常表达为F Lt σ= （1-4）其中，σ是冲压材料的抗拉强度（MPa ）； 查表得，Q235钢的抗拉强度σ=400MPa 落料所需冲裁力544216L mm mm =⨯≈12162400172800P Lt mm mm MPa Nσ==⨯⨯=冲孔所需冲裁力121221062.842475.4062.8475.40138.24L mm mm L mm mmL L L mm=⨯⨯π==⨯π==+=+=2138.242400110592P Lt mm mm MPa Nσ==⨯⨯=（2）卸料力、顶件力、推料力的计算从凸模上卸下箍着的材料所需的力称为卸料力；逆冲裁方向将板料从凹模内顶出所需的力称为顶件力；从凹模内向下推出制件或废料所需的力，称为推料力。
一般按以下公式计算X X D D T T F K F F K F F K nF ===式中，F 是冲裁力（N ）,X K 是卸料力系数，查表取X K =0.04；D K 是顶件力系数，查表取D K =0.06，n 是塞在凹模内的制件或废料数量，n=h/t. h 为凹模直刃高度，取h=8，t 为板厚，t=2，则n=8/2=4，T K 为推料力系数，查表取T K =0.055。
经计算得120.04()0.04(172800110592)11335.68X F P P N =⨯+=⨯+= 120.06()0.06(172800110592)17003.52D F P P N=⨯+=⨯+=120.0554()0.0554(172800110592)62346.24T F P P N=⨯⨯+=⨯⨯+=（3）总冲压力的计算12374077.44z X D T F P P F F F N=++++=（4）压力中心的确定 0()/i i i X X L L =∑∑ 0()/i i i Y Y L L =∑∑式中，0X 、0Y 是压力中心在X 、Y 轴上的坐标，()i i X L ∑、()i i Y L ∑是各简单图形的压力中心在X 轴、Y 轴上的坐标与其冲裁周边长度乘积之和（2mm ），i L ∑是各简单图形的冲裁周边长度之和（mm ）。
可以看出零件在X 、Y 轴上方向上是对称的，因此压力中心必在零件的中心线上。
所以00X =,00Y =.即压力中心的位置（0，0） （5）设备选择经计算，总冲压力为374KN 则选取J23-40型开式可倾压力机 公称压力（KN ）： 400 最大闭合高度（mm ）： 330 立柱距离（mm ）： 340工作台尺寸（mm ）: 460×7001.4凸模 凹模 凸凹模刃口及结构尺寸计算 1.4.1凸凹模刃口尺寸模具采用复合模结构，计算刃口尺寸时宜采用尺寸转换法计算。
零件上包含三类尺寸： 落料尺寸 010.3942A mm -=020.3933A mm-=030.229.6A mm -=冲孔尺寸 0.110B mm +=Φ100.120B mm +=Φ24位置尺寸 130.30.1H m m =±260.60.2H mm =± 查得冲裁模刃口双间隙min 0.16Z =mm ， m a x 0.20Z =mm 。
（1）落料刃口尺寸计算010.3942A mm -=0.390.097544d p mm ∆δ=δ=== 0.09750.09750.195d p mmδ+δ=+=max min 0.200.160.04Z Z mm -=-=max mind p Z Z δ+δ>-则取 ()()m a x m i nm a x mi n 0.60.60.040.0240.40.40.040.016d p Z Zm m Z Zm m δ=-=⨯=δ=-=⨯=m a x 00m a x m i n (()dpd p D D x D D x +δ-δ=-∆)=-∆-Z其中x 是为与冲裁件精度有关的系数，查表，取x=0.50.0240.02400000.0160.016(420.50.3941.805(420.50.390.16)41.645d p D mm D mm++--=-⨯)==-⨯-=同理，对于尺寸020.3933A mm-=0.0240.02400000.0160.016(330.50.3932.805(330.50.390.16)32.645d p D mmD mm++--=-⨯)==-⨯-=030.229.6A mm-=()0.0240.02400000.0160.016(9.60.50.229.499.60.50.220.169.60.50.220.16)9.33d p D mmD mm++--=-⨯)==-⨯--⨯-=（2）冲孔刃口尺寸计算0.110B mm+=Φ100.10.02544d p mm∆δ=δ===0.0250.0250.05d p mmδ+δ=+= max min 0.200.160.04Z Z mm-=-=max min d p Z Z δ+δ>-则取()()max min max min 0.60.60.040.0240.40.40.040.016d p Z Z mmZ Z mmδ=-=⨯=δ=-=⨯= 0min min min 0()()p d p d d d x d d x Z -δ+δ=+∆=+∆+00.0160.0160.0240.02400(100.50.1)10.05(100.50.10.16)10.21p d d mmd mm --++=+⨯==+⨯+= 同理，对于尺寸0.120B mm +=Φ24 000.0160.0160.0240.02400(240.50.1)24.05(240.50.10.16)24.21p d d mmd mm --++=+⨯==+⨯+= （3）位置尺寸130.30.1H mm=± 260.60.2H mm =±12'1'20.250.25d d l H l H =+∆=+∆1230.30.250.130.30.02560.60.250.260.60.05d d l mm l mm=+⨯=±=+⨯=± 1.4.2 落料凹模结构尺寸（1）凹模壁厚C凹模厚度H=Kb ≧15mm凹模壁厚C=(1.5~2)H ≧30~40mm式中，b 是冲裁件的最大外形尺寸（mm ），K 是凹模厚度系数。