ASME射线评片要点
焊接拍片检测标准
焊接拍片检测标准
焊接拍片检测是一种常用的无损检测方法，用于检测焊接接头的内部缺陷。
以下是一些常见的焊接拍片检测标准：
1. ASME 标准：美国机械工程师协会（ASME）制定了一系列关于焊接检测的标准，其中包括拍片检测标准。
例如，ASME BPVC 第 V 卷包含了关于焊接拍片检测的详细要求。
2. AWS 标准：美国焊接学会（AWS）也制定了一些关于焊接检测的标准，其中包括拍片检测标准。
例如，AWS D1.1 钢结构焊接规范中包含了关于焊接拍片检测的要求。
3. EN 标准：欧洲标准化委员会 （EN）制定了一系列关于焊接检测的标准，其中包括拍片检测标准。
例如，EN 12567 钢焊缝射线检测标准中包含了关于焊接拍片检测的要求。
这些标准通常涵盖了焊接拍片检测的技术要求、检测设备、检测方法、缺陷评定等方面的内容。
具体的标准选择应根据焊接接头的类型、应用领域、法规要求等因素进行确定。
在进行焊接拍片检测时，应按照相关标准的要求进行操作，确保检测
结果的准确性和可靠性。
同时，检测人员应具备相应的资质和经验，以确保检测过程的质量。
ASME标准射线底片评定规则
ASME标准射线底片评定规则UW-51焊接接头射线照相及射线显示检验（A89）b）焊缝的射线照相显示出下列的缺陷特征可判定为不合格。
……。
⑴．任何显示特征为裂纹或未熔合或未焊透区域。
⑵．任何其它条型显示其长度大于：a．T＜3/4in（19mm）1/4in（6.4mm）b．T≥3/4in（19mm）1/3 Tc．T≥9/4in（57mm）3/4in（19mm）其中：T=除去允许的焊缝余高后的焊缝厚度，对两不等厚零件的对接焊缝，T等于两者中的较薄者，若全焊透焊缝包含角焊缝，则该角焊缝的腰高应计入T内。
⑶．任何在一直线上的显示，在12T的长度内累计长度大于T者，但相领缺陷间是间距超过6L者除外，这里L为该群显示内最长缺陷的长度。
⑷．圆形显示超过附录4中合格标准所规定者。
附录4用射线照相法测定焊缝中圆形显示的圆形显示图的验收标准。
4-3验收标准（a）图象黑度显示中的图象黑度可以不同，它不作为验收或拒收的标准。
（b）需考虑的显示（见表4-1）只有超过下列尺寸的圆形显示才予以考虑。
T≤3.2mm时为1/10TT =3.2mm至6.4mm时为0.397mm；6.4mm<T≤50.8mm时为0.79mm；T >50.8mm时为1.6mm。
（c）圆形显示的最大尺寸（见表4-1）任何显示的最大许可尺寸应为1/4T或3.97mm中的较小者，但与相邻显示相距25.4mm或更远的单个显示例外，它可以等于1/3T或6.4mm中的较小者。
对T大于50.8mm，单个显示的最大许可尺寸应增加到9.5mm。
（d）线性排列圆形显示在长度等于12T内显示各直径的总和小于T时，线性排列圆形显示是合格的。
见图4-1。
各组线性排列圆形显示的长度及各组显示之间的间距应符合图4-2的要求。
P462P1171表4-1厚度Tin小于1/81/83/161/45/163/87/169/165/811/163/4~2超过2mm小于3.23.24.86.47.99.511.112.714.315.917.519.1~50.8超过50.8圆形显示的最大许可尺寸mm 不规则的1/4T1.1941.6001.9812.3112.7693.1753.6073.9623.9623.9623.962单个的1/3T1.0671.6002.1082.6423.1753.7084.2674.7755.8426.359.5250.7871.600注：此表仅作为例子。
ASME射线评片要点
焊缝射线检测通用工艺规程ASME 规范篇（节选）3.6.3像质计型号使用SE-747中规定的1A、1B、1C线型像质计；特殊情况下也可使用JB4730中规定的R10系列像质计。
常见透照厚度范围两种像质计钢丝线径和线编号的对应情况见表3.3。
3.7 透照厚度和像质计的选用3.7.1部分透照范围应达到的像质计灵敏度见表3.3。
3.7.3 像质计的放置线型像质计应放在射线源一侧的工件表面上被检焊缝区的一端（被检区长度的1/4左右部位）。
金属丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，且细丝置于外侧。
当射线源一侧无法放置像质计时，也可放在胶片一侧的工件表面上，但可识别像质计的线编号应通过对比试验，使实际像质计灵敏度达到规定的要求。
像质计放在胶片一侧工件表面上时，应附加“F”标记以示区别。
像质计的放置原则见表3.5在允许的底片黑度范围内，底片上被测量处的黑度与像质计灵敏度指定钢丝处的底片黑度，bF bd Ug -=当两者黑度变化超过-15%或+30%时，超差区域应放置像质计重新拍片。
由于工件原因造成底片黑度变化较大时（如管子环缝非中心法透照），应在底片有效评定区范围内允许黑度的最大部位和最小部位处各放置一个像质计，以测定不同黑度下的底片灵敏度。
3.7.4 像质计的观察在底片上黑度均匀的部位能够清晰地看到长度不小于10 mm 的连续金属丝影像时，则认为该金属丝是可被识别的。
搭接标记的安放位置见表3.63.9.3几何不清晰度规定几何不清晰度由下式决定：式中： Ug ——几何不清晰度，mm ；d ——焦点尺寸，mm ；b Ug db F m in +=b ——工件厚度，mm ； F ——焦距，mm 。
3.9.4 焦距F 、一次透照长度 L3 和最少透照次数 N 的计算 3.9.4.1 纵缝透照（平板状工件） 最小焦距F min 由下式确定：最少透照次数N min ：不设定，所需透照次数按底片黑度进行控制。
在可以实施的情况下，应尽可能采用单壁透照技术。
ASME无损检测中全部和局部两种检测比例的要求
ASME无损检测中全部和局部两种检测比例的要求一、ASME有关射线检测的条款现摘录如下：设计要求UW-9焊接接头的设计（d）凡由两节或两节以上的筒体组成的容器，其相邻纵向接头中心线应相错或相距至少较厚板厚度的5倍。
若达不到，应对每一环向接头相交的两侧纵向接头100mm长度进行射线照相检验。
UW-11(a)全部射线透照检测下列焊接接头应对其全长进行射线透照检测：（1）用以储存“致死物质”的容器壳体和封头上的所有对接焊缝。
（2）容器上所有对接焊缝，其焊接接头处最小公称厚度超过38mm或超过规范在其它章节所规定的最小厚度或另有规定者；然而，除UHT-57（a）(经热处理提高抗拉性能的铁素体钢建造压力容器的要求)外，公称直径不超过NPS10（250mm）且壁厚不超过29mm的接管和连通室上的B、C类对接焊缝不要求做射线透照检测。
（3）设计压力超过350kPa的非直接火蒸汽锅炉的壳体和封头上所有对接焊缝。
（4）按上述（1）和（3）要求进行全部射线透照检测的容器筒节或封头，位于其上的接管、连通管等处的所有对接焊缝；然而，除UHT-57（a）要求外，公称直径既不超过NPS10（250mm），壁厚又不超过29mm的接管和连通室上的B、C类对接焊缝不要求做射线透照检测。
（5）采用UW-12(a)所允许的接头系数设计接头或零件的容器筒节和封头上的所有A及D类对接焊缝，在此情况中：（a）连接容器筒节或封头的A和B类焊缝应为表UW-12中的（1）或（2）型。
（b）与容器筒节或封头A类对接焊缝相交的或与无缝的容器筒节或封头连接的B或C类焊缝[但不包括接管或连通室的B或C类焊缝，上述(a)(2)要求者除外]应符合（作为最低要求）UW-52抽样透照检测的要求。
本节要求的抽样透照检测不能用来满足任何其他焊缝递增量的抽样透照检测规则。
(b)抽样射线透照检测除上述(a)(5)(b)中的要求外，凡采用表UW-12（1）和（2）型的对接焊缝，按上述（a）款的规定不要求进行全部射线透照检测者，可进行抽样射线透照检测。
射线检测评片技巧
射线检测评片技巧评片技巧是放射科技师的重要职责之一，因此需要具备良好的医学知识背景以及丰富的工作经验。
下面将介绍一些常用的射线检测评片技巧：1.仔细观察：评片时应仔细观察片子中的每个细节，包括骨骼结构的完整性、软组织的异常、器官的形态和大小等。
对于不同的放射线检查，要注意观察与该检查相关的特定结构。
2.正确的标记和定位：评片时，对于每一张片子都要正确标记左右、上下、前后，确保能准确的判断疾病的位置和性质。
同时，片子的取向也需要正确，以便医生能够准确判断。
3.对比度的评估：评估片子的对比度是非常重要的，它可以决定影像的清晰度以及对病变的显示情况。
对比度的选择应根据具体病情来决定，过高或过低的对比度都会影响医生的判断。
4.病变的形态学特征：根据病变的形态学特征，可以判断病变的良恶性及其可能的病理类型。
例如，恶性肿瘤通常具有不规则的形状，边界模糊，而良性肿瘤则具有规则的形状，边界清晰。
5.密度和纹理的评估：除了形态学特征外，片子中的密度和纹理也是非常重要的评估指标。
密度的不均匀分布可以提示病灶的存在，而纹理的变化可以反映器官或组织的病变情况。
6.与患者病史的结合：评估片子时，要结合患者的病史以及其他检查结果，以便作出更准确的诊断。
一个病变的诊断不仅依赖于片子本身的表现，还需与其他信息相结合。
7.及时反馈：评片后，要及时向医生提供评估结果。
有时射线检查是为了排除疾病，如果片子未显示明确的异常，可以适当提醒医生对其他病因进行考虑。
8.不断学习和提升：射线检测评片技巧是一个不断学习和提升的过程。
放射科技师应不断学习新的医学知识，了解新的技术和方法，并在实践中不断积累经验，提升自己的评片水平。
总而言之，射线检测评片技巧是放射科技师在工作中不可或缺的一部分。
通过合理的评片技巧，可以为医生提供准确的诊断信息，为患者的治疗和康复提供有力的支持。
放射科技师需要综合运用医学知识、工作经验和专业技能，不断提高自身评片水平，提供更优质的服务。
ASME规范-焊缝RT-评定法则
ASME规范中焊缝RT评定法则一. 透照黑度要求：（1）单片：X射线D≥1.8，γ射线：D≥2.0；（2）多片曝光并叠片观察时，每一张底片的D≥1.3；（3）对（1）或（2）最大黑度D＝4.0；（4）当孔型IQI的本体黑度或线型IQI规定线号区的黑度为D时，则被检区任一处的黑度为0.85D～1.3D，否则为不符合要求，在这超差区域应另加一个IQI重新拍片──计算D的变化时，应圆整到0.1。
二.线型IQI选用按下表规定：（1）线形缺陷显示评为不合格的有三种：（（a）任何显示特征为裂纹、未焊透、未熔合的；对全焊透焊缝包含角焊缝，则角焊缝的厚度应计入t内。
（c）任何一群成一直线分布的显示，在12 t焊缝长度内显示累计长度> t的，但相邻缺间距> 6L的除外，这L为群显示中最长缺陷显示长度。
当长度<12t的则按比例折算。
（2）圆形缺陷显示（a）不计黑度大小；（b）计作圆形缺陷显示的：（c）间距≥1in.（25mm）时，允许单个显示尺寸为1/3 t或1/4in.（6mm）中的较小者。
若t >2in.（50mm）允许单个圆形显示尺寸为3/8in.（10mm）。
（d）多个圆形显示成线状排列时：在长度为12 t内显示直径d的总和< t时为合格，详见强制性附录4中图4-1。
各组群孔显示成线状排列长度Li及各组相互间距的规定，详见图4-2；在长度12 t内各组群长度之和< t为合格。
（d）密集的和单个的圆形显示对于不同焊缝厚度在图4-3至图4-8中分别给出了典型密集度和尺寸的合格范围，这应结合表4-1给焊缝质量作出正确评定。
（e）对于焊缝厚度t <1/8（3mm）时，在长6in.（150mm）的焊缝内圆形显示数量≤12为合格。
当长度< 6in.（150mm）的焊缝则应按比例折算。
（以上图、表的复印件另附本文后面）（f）密集性显示：（ⅰ）合格的密集性显示长度≤1in.（25mm）或2t中的较小者。
ASME标准射线检验
4.底片的观察设施（观片灯）
应能提供柔和背景亮度，而不会在 底片上引起讨厌的反射、阴影或眩光。 应具有一个足够强的可变光源。观看的 条件，应能使来自底片边缘以外的光线， 或来自底片低黑度部位的光线不至于干 扰对底片作出解释。
第四章、黑度计和阶梯黑度比较片 Ⅱ（B）
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1.黑度计：在使用期间应至少每90天进行如 下校验： a) 标准黑度底片至少应有5个阶梯，其黑度 至少自 1.0 到 4.0 。标准黑度片应在标定有效 期内； b) 应遵守黑度计制造商规定的操作说明； c) 应该读出标准黑度片或阶梯校验黑度片 上最接近黑度1.0、2.0、3.0和4.0的读数。 d) 实际读数与标准黑度片的误差不超过 ±0.05。
2.黑度 Ⅱ（A） 有效评定区内任一点黑度。 2.1必要条件：X射线 1.8≤D≤4.0 γ射线 2.0≤D≤4.0 多片叠合观察，每张底片黑度至少为1.3， 叠合时最大不大于4.0 2.2充分条件：0.85 DIQI≤D≤1.3DIQI
3.灵敏度 符合表T-276 底片上应有显示像质计的型号标识。
3.背散射的控制 Ⅰ（C）Ⅱ（C） 将一个高度不小于 13mm 和厚度不小于 1.6mm的铅字在曝光时贴到每个胶片暗盒 的背面。
4.底片上的标识 Ⅰ（B）Ⅱ（B） 底片上标识应用合同号、零件号、焊缝 或焊接接头号或部件号、制造厂的标记 符合或名称、照相日期、定位标记。在 任何情况下，上述标识都不能遮蔽被检 的区域。
5.位置标记的放置 Ⅰ（B）Ⅱ（B） 位置标记（定位标记）的放置见图T－275
5.1 源侧标记：适用于外透法， F ＜ R 的 偏心法。
5.2片侧标记：适用于环缝“双单法”， F＜R的偏心法，直缝“双单法”要另加 附加长度。
ASME IX 标准
ASME IX射线检验标准QW-190 外观检验--技能评定技能评定试件应显示焊缝金属与母材全焊透和全熔合。
QW-191 射线照相检验QW-191.1 QW-142焊工用和QW-143焊机操作工用的射线照相检验，应满足卷V第2章的要求。
合格标准按QW-191.2。
QW-191.2 射线照相的合格标准QW-191.2.1 术语线性显示—射线照相上显示出来的裂纹、未熔合、未焊头和长度大于三倍宽度的夹渣称为线性缺陷显示。
圆形显示—射线照相上显示出来的，长度等于或小于三倍宽度的气孔及夹渣或夹钨之类称为圆形显示。
这类显示可以是圆形的、椭圆形的或不规则形状的，可以是有尾部或黑度深浅不一。
QW-191.2.2 合格标准如果把实验组件的焊缝射线照相检验作为焊工和焊机操作工的技能试验，则射线底片上有任何超过下列规定极限的显示时，应判为不合格。
（a）线性显示（1）任何型式的裂纹和未熔合和未焊透带。
（2）任何长度大于下列值的条形夹渣：（A）如果板厚T不大于3/8in(9.525mm)，夹渣长为1/8in(3.2mm)。
（B）如果T大于3/8in(9.525mm)到2-1/4in(57.15mm)，夹渣长为1/3in(8.47mm)。
（C）如果T大于2-1/4in(57.15mm)，夹渣长为3/4in(19.1mm)。
（3）任何在一条直线上的夹渣，其累计长度在12T的长度内大于T，但相邻缺馅间的距离超过6L除外，此处L为该组缺陷中最长缺陷的长度。
(b) 圆形显示(1)圆形显示的最大容许尺寸为20%T，或1/8in(3.2mm),取较小值。
(2)对于材料厚度小于1/8in(3.2mm)的焊缝，容许最多圆形显示的个数，在6in(152.4mm)焊缝长度内，不得超过12个；长度小于6in(152.4mm)时，允许的圆形缺陷显示个数应按比例减少。
(3)对于材料厚度等于或大与1/8in(3.2mm)的焊缝，在附录I的图中列出典型圆形显示最大的容许等级，有散乱的、密集的和任意分散状的。
无损检测射线检测评片的基本技巧
无损检测射线检测评片的基本技巧无损检测射线检测评片的基本技巧射线检测作为五大常规检测方法之一的射线检测(Radiology)，在工业上有着非常广泛的应用。
目前射线检测按照美国材料试验学会(ASTM)的定义可以分为：照相检测、实时成像检测、层析检测和其它射线检测技术四类。
X射线与自然光并没有本质的区别，都是电磁波，只是X射线的光量子的能量远大于可见光。
它能够穿透可见光不能穿透的物体，而且在穿透物体的同时将和物质发生复杂的物理和化学作用，可以使原子发生电离，使某些物质发出荧光，还可以使某些物质产生光化学反应。
如果工件局部区域存在缺陷，它将改变物体对射线的衰减，引起透射射线强度的变化，这样，采用一定的检测方法，比如利用胶片感光，来检测透射线强度，就可以判断工件中是否存在缺陷以及缺陷的位置、大小。
射线检测中对个人经验要求最高的又是评片这个环节。
对于片子上出现的异常通常需要一个评片人员数年，几万张片的积累。
但其实掌握一个基本原则会为我们评片节省不少时间那就是，要求焊工焊完自检。
自检是很重要的，比如有些焊工很随意导致母材有飞溅物之类的打磨坡口母材划伤的也有所以应该自检外咬边的话焊工自检后及时补焊就能为我们省下不少功夫。
但是其实在实际检测工作中，会因为很多其他的原因没有时间去检查表面。
因此一方面要通过评片的经验去判断，如果是外咬边的话一般都比较容易辨识，如果是内咬边的话一般就是焊口打底的地方没有将焊丝递到位，但是由于母材根部的坡口是锐角的，如果咬边则在底片的焊口打底边缘处形成比较清晰的黑线，应该还是比较好辨别的。
要是怀疑自己的判断，那最好是到现场时间看一看焊缝。
总而言之无损检测这个行业是对检验员的经验要求非常高的行业，射线检测也不例外。
再积累了大量的理论知识后，需要更大量的实践才能磨砺出一个非常厉害的检验员。
以上对于评片的技巧介绍旨在帮助各位出入门的检验员，希望对大家有帮助。
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ASME射线评片要点
张胶片
3.7.4 像质计的观察 在底片上黑度均匀的部位能够清晰地看到长度不小于10 mm的连续金
属丝影像时，则认为该金属丝是可被识别的。
搭接标记的安放位置见表3.6
表3.6
搭接标记的安放位置
工件形状 透照方式 焦距F 搭接标记位置
平板或纵焊 缝
单层透照
任意
射线源侧
F<半径
射线源侧
内透法
F=半径
射线源侧和胶片侧均 可
各放置一个像质 计。
相似，在底 片上与受检 材料的黑度 公差要得到 满足。
其它
原则上每张底片都 应有像质计的影 像。
双壁单 影
胶片侧
每张底片上都应有像质计的影像
应放置
双壁双 影
在 射线源
每张底片上都应有像质计的影像
侧
一次曝
光 连续排 列的多
根据透 照方式 确定
至少在第一张、中间一张、最后一 张胶片处各放置一个像质计。
(334 mm)
1 1/4″ (42+4mm) 6.1Do
(257 mm)
7.7Do
(321 mm)
9.2Do
(386 mm)
1 (48+4mm) 5.8Do (279 7.3Do (349 8.7Do (419
1/2″
mm)
mm)
mm)
2″ (60+4mm) 5.3Do
(320 mm)
6.7Do
16）
＞38.1～ 50.8
0.81
11
0.64
10
0.63
＞50.8～ 63.5
1.02
12
0.81
11
0.80
射线照相检测规范-参考
射线照相检测规范-参考射线照相检测规范1、本规范适⽤于铸件（包括补焊）、锻件材料阀门产品的射线照相检测。
引⽤标准：ASME B16.34、ASME E94、ASME E186、ASME E1025、ASME E446、ASME E747、ASME 第Ⅷ卷第1册UW-51、SNT-TC-1A。
2、检测要求2.1对承压件焊缝、焊接端焊缝坡⼝及铸件热节区等关键区域100%进⾏射线照相。
壁厚为51mm以内的阀门钢铸件射线照⽚，验收应⽤ASME E446标准。
2.2壁厚为51~114mm范围内的阀门钢铸件射线照⽚，验收应⽤ASME E186标准。
2.3补焊修复后的射线检测，有关焊缝中⽓孔和夹渣的验收标准应符合ASME第Ⅷ卷第1册UW-51的要求。
3、射线照相程序3.1 ASME E94《射线照相检验标准指南》应作为指导⽂件。
3.2射线照相检验标准按ASME E16.34中8.3.1要求进⾏检验。
3.3射线照相检验时机应安排在热处理后，并对受检部位粗加⼯（使透照厚度尽量接近最终尺⼨）之后进⾏。
3.4胶⽚应尽可能地贴紧在要进⾏射线照相的零件上。
3.5在市场上可买到的任何增感屏都可以使⽤，但荧光增感屏除外。
3.6所有底⽚应有识别标记，以便说明和指⽰检验时的实际位置，底⽚应标明拍摄的部门和⽇期。
每次拍摄胶⽚都应使⽤射线透度计，并按照ASME E94的要求。
3.7任何胶⽚都可以使⽤，只要其粒度细于或等于ASME E94中的2型。
对承压类特种设备类公司采⽤KODAK AA400型、AgfaC7型或Fuji 100型胶⽚；对裂纹敏感性⼤的材料或⽤γ射线照相应采⽤更⾼⼀级类别的胶⽚，如AgfaC4型、Fuji 50或80型。
3.8可采⽤多样的拍摄技术，以便使⼀次曝光在零件的厚度中覆盖较⼤的拍摄宽容度。
3.9射线底⽚应在下列⿊度范围内：（a）单胶⽚拍摄——最⼩2.0，最⼤4.0；（b）双胶⽚重叠拍摄，每张单⽚——最⼩1.3，最⼤2.5，⽤双胶⽚——最⼤4.0。
ASME射线检测
ASME射线检测标准ASME第Ⅴ卷（2004版）《射线检测》前言“ASME锅炉压力容器规范”是由美国机械工程师学会（ASME）中的压力容器委员会（BPVC）制定的。
所有有关NDT的方法标准产组合在第Ⅴ卷中，并分A、B两分卷。
A分卷（第1章～第13章）是强制性标准，B分卷（第22章～第30章）是引用标准（一般为非强制性标准，除非A分卷中明文规定）。
第Ⅴ卷规定了八种方法：射线照相检验（RT）、超声波检验（UT）、液体渗透检验（PT）、磁粉检验（MT）涡流检验（ET）、目视检验（VT）、泄漏试验（LT）和声发射检测（AT）。
射线照相检验的方法要求列在A分卷第2章和B分卷第22章中，验收要求和合格标准则列在相关制造标准中，如动力锅炉按第Ⅰ卷，压力容器按Ⅷ卷，核动力装置按Ⅲ卷，核电厂设备在役检查规则按第Ⅺ卷。
第1章通用要求1.适用范围⑴包括无损检测技术和方法要求，不含验收标准；⑵检测材料、焊缝和零部件表面的和内在的瑕疵；⑶检测方法包括：RT、UT、PT、MT、ET、VT、LT和AT；⑷通用术语在附录中规定。
2.总则⑴ ASME其它各卷中有关无损检测方法的内容一般参照A分卷；⑵ B分卷中的方法标准为引用标准，除非A分卷或其它分卷明确要全部或部分采用后，它们才能成为强制性的标准；⑶使用规范时，任一章节的范围应包括该章节中所有适用条款；⑷英制单位和SI单位都符合要求，但要注意始终如一地使用一种单位体系；⑸无损检测人员的资格应按SNT—TC—IA和CP—189规定鉴定；⑹当规范未作明确规定时，资格鉴定可简化为日常生产操作的验证；⑺仅具备有限范围无损检测资格的人员要求参见强制性附录的规定；⑻ SNT—TC—IA是无损检测人员培训，资格鉴定和认证的的基础性文件。
3.设备检验设备符合规范的要求是用户的责任。
4.检验规程⑴应按相关卷的要求制定通用的无损检验规程和人员资格鉴定规程；⑵遇到特定形状和材料时，还需制定专门的检验规程；⑶所有的无损检验工作应严格按规程进行。
ASME射线评片要点
焊缝射线检测通用工艺规程ASME 规篇（节选）3.6.3像质计型号使用SE-747中规定的1A、1B、1C线型像质计；特殊情况下也可使用JB4730中规定的R10系列像质计。
常见透照厚度围两种像质计钢丝线径和线编号的对应情况见表3.3。
3.7 透照厚度和像质计的选用3.7.1部分透照围应达到的像质计灵敏度见表3.3。
3.7.3 像质计的放置线型像质计应放在射线源一侧的工件表面上被检焊缝区的一端（被检区长度的1/4左右部位）。
金属丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，且细丝置于外侧。
当射线源一侧无法放置像质计时，也可放在胶片一侧的工件表面上，但可识别像质计的线编号应通过对比试验，使实际像质计灵敏度达到规定的要求。
像质计放在胶片一侧工件表面上时，应附加“F”标记以示区别。
像质计的放置原则见表3.5在允许的底片黑度围，底片上被测量处的黑度与像质计灵敏度指定钢丝处的底片黑度，当bF bd Ug -=两者黑度变化超过-15%或+30%时，超差区域应放置像质计重新拍片。
由于工件原因造成底片黑度变化较大时（如管子环缝非中心法透照），应在底片有效评定区围允许黑度的最大部位和最小部位处各放置一个像质计，以测定不同黑度下的底片灵敏度。
3.7.4 像质计的观察在底片上黑度均匀的部位能够清晰地看到长度不小于10 mm 的连续金属丝影像时，则认为该金属丝是可被识别的。
搭接标记的安放位置见表3.63.9.3几何不清晰度规定几何不清晰度由下式决定：式中： Ug ——几何不清晰度，mm ；d ——焦点尺寸，mm ；b Ug db F m in +=b ——工件厚度，mm ； F ——焦距，mm 。
3.9.4 焦距F 、一次透照长度 L3 和最少透照次数 N 的计算 3.9.4.1 纵缝透照（平板状工件） 最小焦距F min 由下式确定：最少透照次数N min ：不设定，所需透照次数按底片黑度进行控制。
在可以实施的情况下，应尽可能采用单壁透照技术。
ASME评片标准
ASME评片标准1.不允许的缺陷：任何显示特征为裂纹或未熔合或未焊透区域。
2.条形缺陷：（长宽比≥3：1）任何其他条形显示长度大于：t＜19mm 6mm19mm≤t≤57 1/3tt＞57mm 19mm注：⑴其中t为除去允许的焊缝余高后的焊缝厚度。
⑵任何一群成一直线分布的显示，在12t的长度内累计长度大于t值，但相邻缺陷间的间距超出6L者除外。
在这里L为该群显示内最长缺陷的长度。
3.圆形缺陷的判定：a.不记作缺陷的显示,只有超过下列尺寸的圆形显示才记作缺陷：t＜3mm时为1/10t3mm≤t≤6mm时为0.4mm6mm＜t≤50mm时为0.8mmt＞50mm时为1.6b.圆形显示的最大尺寸：任何显示的最大许可尺寸应为1/4t或4mm中的较小者，但与相邻显示相距25mm或更远的单个显示例外，他可以等于1/3t或6mm中的较小者，对t大于50mm的，单个显示的最大许可尺寸应增加到10mm。
c.线状排列圆形显示：在长度等于12t内显示个直径的总和小于t时，线状排列圆形显示是合格的，见图4-1，各组线状排列圆形显示的长度及各组显示之间的间距应符合4-2的要求。
d．间距：相邻圆形显示之间的距离不是决定验收或拒收的因素，但对于单个显示或各组线状排列的显示距离的要求除外。
e.圆形显示判定图：性质为缺陷的圆形显示不应超过图中所示的尺寸。
图4-3至4-8表明大于3mm的不同焊缝厚度分类排列的各种不规格分布和密集的圆形显示。
这些图表示了圆形显示的最大密集度的合格范围。
个厚度的图代表的是150mm长实尺的射线照片，不应放大或缩小。
所标明的各种分布不是必然的射线片上可以出现的图形，但都是许可的典型密集度和尺寸。
f．小于3mm的焊缝厚度t：当t小于3mm时，在长度为150mm 的焊缝上的圆形显示数量不应超过12个。
在长度小于150mm的焊缝上，允许显示的数量应成比例的减小。
g．密集性显示：在例图中，在一局部面积上的密集性显示数量多达不规则显示数量的4倍。
浅谈ASME规范射线检测的注意点
＞２ （ ５ ０ ． ０）
１ ／ ８ （ ３ ． ０）
５ ／ ３ ２ （ ４ ． ０ ）
３ ／ １ ６ （ ５ ． ０）
３ ／ １ ６ （ ５ ． ０ ）
１ ／ ４ （ ６ ． ０）
１ ／ ４ （ ６ ． ０）
取６ ｍ ｍ 或１ ／ ８ 焊缝 宽 度 ， 两 者 中的较 大值 作者 简介 ： 邵 晗烽 ， 江苏 申港 锅 炉有 限公 司。
５ ， ３ ２（ ４ ． ０ ）
３ ／ ３ ２ （ ２ ． ５ ） ３ ／ ３ ２ （ ２ ． ５ ）
１ ／ ８ （ ３ ． ０ ）
３ ／ １ ６ （ ５ ． ０ ） １ ／ ４ （ ６ ． ０ ）
＞１ （ ２ ５ ） ～ ≤２ （ ５ ０ ） ＞２ （ ５ ０ ） ～ ≤３ （ ７ ５ ） ＞３ （ ７ ５ ） ～ ≤４ （ １ ０ ０ ） ＞４ （ １ ０ ０ ） ～ ≤５ （ １ ２ ５ ）
第３ ３卷第 １ ７期
Ｖｏ Ｉ ． ３ ３ Ｎｏ． １ ７
企 业 技 术 开 发
ＴＥＣＨＮＯＬ ０ＣＩ ＣＡＬ ＤＥＶＥＬ０ＰＭＥＮＴ ＯＦ ＥＮＴＥＲＰｌ ｑ Ｉ Ｓ Ｅ
２ ０ １ ４年 ６ 月
Ｊ ｕ ｎ ． ２ ０ １ ４
浅谈 ＡＳ ＭＥ规 范射 线检 测 的注意 点
中 图分 类 号 ： Ｔ Ｇ１ １ ５ 文献标识码： Ａ 文章编号： １ ０ ０ ６ — ８ ９ ３ ７ （ ２ ０ １ ４ ） １ ７ — ０ ０ ８ ３ — ０ ３
在 国内有很多锅炉及压力容器制 造企业 ， 按 照Ａ Ｓ Ｍ Ｅ 照方式、 黑度及透照次数方 面， 浅谈Ａ Ｓ ＭＥ 规范射线检测的 锅炉及压力容器规范制造产品 ， 并 出口到东南亚及北美等 注意点。 地区。 Ａ Ｓ ＭＥ 规范中 ， 纵、 环 焊 缝 的 内部 缺 陷检 测 方 法 是 射
ASME射线评片要点
各放置一个像质 计。
相似，在底 片上与受检 材料的黑度 公差要得到 满足。
其它
原则上每张底片都 应有像质计的影 像。
双壁单 影
胶片侧
每张底片上都应有像质计的影像
应放置
双壁双 影
在 射线源
每张底片上都应有像质计的影像
侧
一次曝
光 连续排 列的多
根据透 照方式 确定
至少在第一张、中间一张、最后一 张胶片处各放置一个像质计。
表3.5
透照方 式
规定的 放置位
置
像质计的放置原则 像质计放置数量
备注
至少在整圈环缝上
源侧无
整圈环缝 等间隔地放置4个像 法放置像质
质计。
计时，允许
中心 法周 向
长度＞ 120°的局 部环缝
至少放置3个像质 计，分别位于长度 的两端和中央； 有纵缝相接时在每 条纵缝的远端各放
置一个像质计。
加“F”标记放 置在胶片 侧，但应做 对比试验证 明所达到的 灵敏度，且 应在检测报
不适用
表面余高 或内凸起
Tw
.mm
高 度
mm
Tw
.mm
高 度
mm
Tw
.mm
高 度
mm
Tw
.mm
高度 mm
（对于坡口焊 ≤6.4 1.6 ≤6.4 1.6 ≤6.4 1.6 ≤6.4 1.6
缝，高度是从
其两侧表面所 6.4＜
6.4＜
6.4＜
6.4＜
测得的较小 者；对于角焊
Tw≤12.7
3.2
Tw≤12.7 3.2 Tw≤12.7 3.2
1/2″ (21+4mm) 8.2Do (171mm) 10.2Do
浅谈ASME规范射线检测的注意点
浅谈ASME规范射线检测的注意点摘要：射线检测时ASME锅炉及压力容器规范中经常采用的检测方法。
在射线检测过程中，技术参数的选择影响射线照相的质量，这些技术参数的选择是在射线检测时应当注意的。
关键词：ASME规范；无损检测；像质计；几何不清晰度；透照方式；透照次数在国内有很多锅炉及压力容器制造企业，按照ASME锅炉及压力容器规范制造产品，并出口到东南亚及北美等地区。
ASME规范中，纵、环焊缝的内部缺陷检测方法是射线检测或超声检测。
由于超声检测受到设备条件的限制，在国内通常采用射线检测。
射线检测的技术规范按照ASME锅炉及压力容器规范中的第Ⅴ卷无损检测第2章射线照相检验。
在射线检测中，ASME第Ⅴ卷第2章要求理解片面，不与ASME锅炉及压力容器规范体系联系在一起，导致在射线检测技术参数控制上，或高于规范要求，或低于规范要求。
当高于规范要求时，会增加制造成本延长产品制造周期；当低于规范要求时，不能保证产品质量。
因此，按ASME规范进行射线检测时，不仅要注意ASME第Ⅴ卷第2章的要求，还要注意ASME制造规范的要求对检测的影响。
本文主要从像质计及位置、几何不清晰度及透照方式、黑度及透照次数方面，浅谈ASME规范射线检测的注意点。
1像质计选择及位置射线检测质量最重要的指标是射线照相灵敏度。
为便于定量评价射线检测灵敏度，无损检测规范中采用像质计（线型或孔型），并给出了选择的依据。
ASME 第Ⅴ卷第2章T-276像质计选用的依据是按照工件的单壁公称厚度选择像质计，其中对于有余高的焊缝，像质计放置处的厚度是工件的单壁公称厚度加上不超过《规范》有关篇章中允许的焊缝余高的最大值，并不必对焊缝的余高作实际测量。
在ASME第Ⅴ卷第2章T-276提及的《规范》为ASME锅炉及压力容器规范中的制造规范，这些制造规范规定了焊缝余高的最大值。
例如，ASME锅炉及压力容器规范第Ⅰ卷——动力锅炉建造规则，其中焊缝余高的规定见表1；ASME 压力管道规范B31——B31.1动力管道，其中焊缝余高的规定见表2。
射线照相探伤检验规程
射线照相探伤检验规程（ISO9001-2015/IATF16949）1.0目的：本规范适用于铸件、锻件产品和焊接（焊补）产品的射线照相检测。
2.0引用标准ASTM E94ASTM E142ASTM E186ASTM E446ASTM E747ASME B16.343.0检测要求：3.1 对承压铸件焊缝、焊接端焊缝坡口等关键区域100%进行射线照相。
3.2 对壁厚在2英寸（50mm）以内的钢铸件射线照片，应用ASTM E446标准，壁厚为2~4.5英寸（51~114mm）以内的，应用ASTM E186标准，壁厚为4.5~12英寸（114~305mm）应用ASTM E280标准。
3.3 API spec 6A产品a 取样：在进行改善力学性能的热处理之后和限制检验结果有效解释的机加工之前，应对每个零件尽实际可能选用射线照相探伤。
b 方法：射线照相检验应对最少当量灵敏度2%按ASTM E94或中国有关标准规定的程序进行。
χ-射线和γ-射线辐射源在各自厚度范围内均可采用。
当工厂有书面记载这些方法会产生最小当量灵敏度2%时，实际显像和记录/增强方法均可采用。
线形显像质量透度计可按ASTM E747采用。
c 阀体、阀盖铸造临界部位进行检测。
4.0射线照相程序4.1 ASTM E94“用于射线试验的推荐作法”ASTM E142“射线照相试验的控制质量”应作为指南作用4.2 射线照相范围应按3.1和3.3C要求。
4.3 软片应按实际情况紧贴在要进行射线照相的铸件上。
4.4 在市场上可买到的任何增感屏都可使用，但荧火增感型除外。
4.5 所有软片应具有识别标记，以便在说明和指示检验时的实际铸件严格定位。
软片还应标明拍摄的部门和日期。
4.6 每次拍射线片都应使用射线透度计，并应按照ASTM E142的要求。
4.7 任何软片都可使用，只要其粒度细于或等于ASTM E94中的2型。
4.8 可采用多样的拍摄技术，不论是一次或多次拍摄，目的是用一次曝光便能达到铸件厚度较大的范围。
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焊缝射线检测通用工艺规程
ASME 规范篇（节选）
3.6.3像质计型号
使用SE-747中规定的1A、1B、1C线型像质计；特殊情况下也可使用JB4730中规定的R10系列像质计。
常见透照厚度范围两种像质计钢丝线径和线编号的对应情况见表3.3。
3.7 透照厚度和像质计的选用
3.7.1部分透照范围应达到的像质计灵敏度见表3.3。
3.7.3 像质计的放置
线型像质计应放在射线源一侧的工件表面上被检焊缝区的一端（被检区长度的1/4左右部位）。
金属丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，且细丝置于外侧。
当射线源一侧无法放置像质计时，也可放在胶片一侧的工件表面上，但可识别像质计的线编号应通过对比试验，使实际像质计灵敏度达到规定的要求。
像质计放在胶片一侧工件表面上时，应附加“F”标记以示区别。
像质计的放置原则见表3.5
在允许的底片黑度范围内，底片上被测量处的黑度与像质计灵敏度指定钢丝处的底片黑度，
b
F b
d Ug -=
当两者黑度变化超过-15%或+30%时，超差区域应放置像质计重新拍片。
由于工件原因造成底片黑度变化较大时（如管子环缝非中心法透照），应在底片有效评定区范围内允许黑度的最大部位和最小部位处各放置一个像质计，以测定不同黑度下的底片灵敏度。
3.7.4 像质计的观察
在底片上黑度均匀的部位能够清晰地看到长度不小于10 mm 的连续金属丝影像时，则认为该金属丝是可被识别的。
搭接标记的安放位置见表3.6
3.9.3
几何不清晰度规定
几何不清晰度由下式决定：
式中： Ug ——几何不清晰度，mm ；
d ——焦点尺寸，mm ；
b Ug db F m in +=
b ——工件厚度，mm ； F ——焦距，mm 。
3.9.4 焦距F 、一次透照长度 L3 和最少透照次数 N 的计算 3.9.
4.1 纵缝透照（平板状工件） 最小焦距F min 由下式确定：
最少透照次数N min ：不设定，所需透照次数按底片黑度进行控制。
在可以实施的情况下，应尽可能采用单壁透照技术。
为了证实能充分覆盖，应进行足
够次数的曝光 3.9.4.2 环缝透照
a. 小径管(管子外径Do ≤89mm)双壁双影透照 最少透照次数N min ：
1. 椭圆成像：N min =每个接头至少要进行二次互成90°的曝光。
2. 垂直成像：N min =每个接头至少要进行三次互成60°或120°的曝光。
b. 双壁双影透照时的最小焦距F min ：
不同规格的小径管其透照时的最小焦距应不小于表3.9中的数值。
为便于现场使用，b 可近似看成管子外径Do ，而f (焦点到工件表面的距离)则用b 的倍数
来表示，焦距 F min = f + b 。
(表中b 未包括余高，如精确计算则 b=D O + 双侧余高。
)
表3.10
部分小径管双壁双影透照时的最小f
3.9.
4.3. 除小径管双壁双影外其它环缝透照：
按透照方式可分为以下五种，在满足几何不清晰度要求的情况下其最少透照次数分别为：
1. 环缝单壁外透法：按-15%～+30%控制底片的最大和最小黑度，确定最少透照次数。
2. 环缝内透法：
①F=R 中心法（R—半径）透照次数≥1次。
3. 双壁单影法：至少进行三次互成120°的曝光。
3.9.
4.4 底片有效长度
底片有效长度应小于底片实际长度，连续透照时底片两端应各留出≥20mm作为搭接长度。
3.11.
4.1 底片黑度应符合表3.12的要求。
表3.12 底片黑度范围
3.12 焊缝缺陷等级评定
长宽比小于或等于3的缺陷定义为圆形缺陷。
它们可以是圆形、椭圆形、锥形或带有尾巴（在测定尺寸时应包括尾巴）等不规则的形状。
缺陷的种类包括气孔、夹渣和夹钨等。
长宽比大于3的缺陷定义为条形缺陷，包括气孔、夹渣和夹钨等。
焊缝缺陷等级评定见表3.13、表3.14、3.15和表3.16。
3.12.1焊缝缺陷评定之一
3.12. 2 焊缝缺陷等级评定之二。