混凝土结构实体质量通病预防及处理措施(改)
混凝土质量通病预防及处理方案
混凝土质量通病预防及处理方案混凝土是建筑工程中常用的一种材料，但混凝土在施工过程中容易出现一些质量问题，这些问题对工程的质量和安全产生非常不利的影响。
因此，预防和处理混凝土质量通病是非常重要的。
本文将探讨混凝土质量通病的预防及处理方案。
一、混凝土质量通病1. 空鼓空鼓是指混凝土表面和内部出现的中空区域，主要是由于施工中未能充分振捣或浇筑过于密集，导致空气被困在混凝土内部形成的。
空鼓的存在影响混凝土的强度和耐久性。
空鼓通常在表面和内部可见，并且在受力时易于产生裂纹。
2. 裂缝混凝土表面和内部的裂缝主要是由于混凝土的收缩和膨胀、变形不均、重力作用等原因引起的，这些裂缝对混凝土的强度、稳定性和外观造成不良影响。
3. 粗糙表面粗糙表面是由于混凝土外表面粗糙不平整而形成的。
它不仅影响看起来的美观度，还会影响混凝土的耐久性和抵抗风化的能力。
二、预防措施1. 土壤和基础处理在建造混凝土建筑物之前，必须充分处理土壤和基础，以确保基础的稳定性和坚固性。
如果土壤太软或太湿，混凝土不稳定的地方会容易出现缺陷。
2. 水分管理水分是混凝土中最重要的组成部分之一。
在浇筑混凝土之前，必须确保混凝土的成分和水分含量是稳定的。
水分过多会导致空鼓和裂缝的形成，而水分过少将影响混凝土的强度。
3. 施工技术在施工过程中，必须采用正确的振捣和浇筑技术。
必须确保混凝土填满每一个角落，避免空气暴露在混凝土内部形成空鼓。
振捣也必须均匀和有力，以确保混凝土达到充分的密实度，以防止发生裂纹。
三、处理方案1. 空鼓使用特制的胶水可以轻松地把空鼓区域固定到混凝土的表面，以提高外观的平滑度和美观度。
对于较大的空鼓，必须采用重新施工或补漏的方式。
在重新施工时，必须严格遵循正确的施工步骤，确保填充材料的密实性。
2. 裂缝对于较小的裂缝，可以使用特制的硅膠封缝剂来封闭。
对于比较大的裂缝，可以采用砌块和渗透性胶水的组合填充的方法进行补救。
在这种情况下，必须确保填充材料的密实性。
混凝土质量通病的预防与处(三篇)
混凝土质量通病的预防与处混凝土裂缝产生的原因很多，有变形引起的裂缝，有外载作用引起裂缝，有养护环境不当和化学作用引起的裂缝等等。
在施工中要区别对待，并根据实际情况正确解决问题。
本文分析产生裂缝的原因并提出几点处理措施。
1、干缩裂缝成因及处理措施干缩裂缝多出现在混凝土养护结束后的一段时间或是混凝土浇筑完毕后的一周左右，水泥浆中水分的蒸发会产生干缩。
干缩裂缝产生通常会影响混凝土的抗渗性，引起钢筋的锈蚀影响混凝土的耐久性，在水压力的作用下会产生水力劈裂影响混凝土的承载力等。
主要预防措施：一是选用收缩量较小的水泥，一般采用中低热水泥和粉煤灰水泥，降低水泥的用量；二是混凝土的干缩受水灰比的影响较大，在混凝土配合比设计中应尽量控制好水灰比的选用，同时掺加合适的减水剂；三是严格控制混凝土搅拌和施工中的配合比，混凝土的用水量绝对不能大于配合比设计所给定的用水量；四是加强混凝土的早期养护，并适当延长混凝土的养护时间。
冬季施工时要适当延长混凝土保温覆盖时间，并涂刷养护剂养护；五是在混凝土结构中设置合适的收缩缝。
2、塑性收缩裂缝及预防塑性收缩是指混凝土在凝结之前，表面因失水较快而产生的收缩。
塑性收缩裂缝一般在干热或大风天气出现，裂缝多呈中间宽，两侧细且长短不一，互不连贯状态。
较短的裂缝一般长20～30厘米，较长的裂缝可达2～3米，宽l～5毫米。
其产生的主要原因为：混凝土在终凝前几乎没有强度或强度很小，或者混凝土刚终凝而强度很小时，受高温或较大风力的影响，混凝土表面失水过快，造成毛细管中产生较大的负压而使混凝土体积急剧收缩，而此时混凝土的强度又无法抵抗其本身收缩，因此产生龟裂。
影响混凝土塑性收缩开裂的主要因素有水灰比、混凝土的凝结时间、环境温度、风速、相对湿度等。
主要预防措施：一是选用干缩值较小早期强度较高的硅酸盐或普通硅酸盐水泥。
二是严格控制水灰比，掺加高效减水剂来增加混凝土的坍落度和和易性，减少水泥及水的用量。
三是浇筑混凝土之前，将基层和模板浇水均匀湿透。
混凝土质量通病整改措施(共4篇)
混凝土质量通病整改措施（共4篇）混凝土常见问题处理一、蜂窝（1）配合比计量不准，砂石级配不好；（2）搅拌不匀；（3）模板漏浆；（4）振捣不够或漏振；（5）一次浇捣混土太厚，分层不清，混凝土交接不清，振捣质量无法掌握；（6）自由倾落高度超过规定，混凝土离析、石子赶堆；（7）振捣器损坏，或监时断电造成漏振；（8）振捣时间不充分，气泡未排除。
防治措施为：①严格控制配合比，严格计量，经常检查；②混凝土搅拌要充分、均匀；③下料高度超过2m要用串筒或溜槽；④分层下料、分层捣固、防止漏振；⑤堵严模板缝隙，浇筑中随时检查纠正漏浆情况；处理措施为：①对小蜂窝，洗刷干净后1：2水泥砂浆抹平压实；②较大蜂窝，凿去薄弱松散颗粒，洗净后支模，用高一强度等级的细石混凝土仔细填塞捣实；③较深蜂窝可在其内部埋压浆管和排气管，表面抹砂浆或浇筑混凝土封闭后进行水泥压浆处理。
二、麻面（1）同“蜂窝”原因；（2）模板清理不净，或拆模过早，模板粘连；（3）脱模剂涂刷不匀或漏刷；（4）木模未浇水湿润，混凝土表面脱水，起粉；（5）浇注时间过长，模板上挂灰过多不及时清理，造成面层不密实；（6）振捣时间不充分，气泡未排除。
防治措施为：①模板要清理干净，浇筑混凝土前木模板要充分湿润，钢模板要均匀涂刷隔离剂；②堵严板缝，浇筑中随时处理好漏浆；③振捣应充分密实；处理方法:表面做粉刷的可不处理，表面不做粉刷的，应在麻面部位充分湿润后用水泥砂浆抹平压光。
（1）同蜂窝原因；（2）钢筋太密，混凝土骨料太粗，不易下灰，不易振捣；（3）洞口、坑底模板无排气口，混凝土内有气囊。
防治措施为：①在钢筋密集处采用高一强度等级的细石混凝土，认真分层捣固或配以人工插捣；②有预留孔洞处应从其两侧同时下料，认真振捣；③及时清除落人混凝土中的杂物；处理方法:凿除孔洞周围松散混凝土，用高压水冲洗干净，立模后用高一强度等级的细石混凝土仔细浇筑捣固。
四、露筋（1）同“蜂窝”原因；（2）钢筋骨架加工不准，顶贴模板；（3）缺保护层垫块；（4）钢筋过密；（5）无钢筋定位措施、钢筋位移贴模。
混凝土工程质量通病及其预防措施
3、混凝土分层厚度严格控制在30厘米之内；振捣时振捣器移动半径不大于规定范围；振捣人员进行搭接式分段，避免漏振。
4、混凝土运输过程中应保持搅拌、下料高度不宜超过2m，避免混凝土离析。仔细检查模板，并在混凝土浇筑时加强现场检查。
混凝土结构直边处、棱角处局部掉落，有缺陷
1、加强养护工作，保证混凝土强度均匀增长。
2、设计模板时，将直角处设计成圆角或略大于90度。
3、拆模时精心操作，保护好结构物。
4、按成品防护措施防护，防止意外伤害。
混凝土强度增长缓慢或混凝土强度达不的到设计及规范要求
1、认真阅读设计文件及图纸；
2、执行规范及施工工艺操作流程；
3、选择试混凝土配合比反复试件试验；
混凝土工程质量通病及其预防措施
混凝土工程质量通病及其预防措施
在施工作业中要贯穿“自检、互检、交接检”的三检制度，确保每一道工序质量有保证。下面为大家整理了一些混凝土工程质量通病及其预防措施，欢迎阅读交流!
质量通病
控制和预防措施
混凝土表面裂纹
1、混凝土浇筑完成后作业队安排专人负责混凝土顶面的二次收抹和养护，混凝土初凝前采用喷雾器喷水养护，初凝后及时采用土工布覆盖洒水养护方式。塔柱顶面要求必须采用蓄水养护方式（蓄水养护不少于3天），洒水养护不少于7天；
混凝土表面缺浆、粗糙、凸凹不平
1、模板表面认真清理，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物。
2、混凝土脱模剂涂刷均匀，不得漏刷。
3、振捣必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，振捣人员在振捣时掌握好止振的标准：混凝土表面不再有气泡冒出。
混凝土局部酥松，石子间几乎没有砂和站拌料，每盘出料均检查混凝土和易性。
4、混凝土制备中，严格按照混凝土配合比；
混凝土质量通病预防及处理方案
混凝土质量通病预防及处理方案混凝土是建筑物中重要的构造材料之一，因其具有良好的抗压强度、耐久性和施工性能，因此广泛应用于建筑工程中。
但是，混凝土在施工过程中也存在一些问题和通病，如混凝土开裂、结露、泛碱等。
这些问题可能会影响混凝土的性能和使用寿命，甚至会对建筑物的安全性产生影响。
因此，预防和处理混凝土的通病至关重要。
一、混凝土开裂1. 预防措施：（1）控制水灰比：水灰比过高会导致混凝土开裂，因此应根据混凝土材料的特性和使用环境，进行合理的控制。
（2）及时浇水养护：混凝土在养护过程中要充分浇水，保持湿润状态，以减少混凝土表面收缩引起的开裂。
（3）采用合适的控制剂：可以有效降低混凝土的收缩率和温度变化引起的开裂。
2. 处理方案：（1）采用增强混凝土的方法，如向混凝土表面喷涂抗裂剂、增强剂等。
（2）采用钢筋或边框加固的方法，增强混凝土结构的承载能力。
二、混凝土结露1. 预防措施：（1）加强通风和排湿：建筑内部应加强通风换气和排湿，减少室内湿度，避免混凝土结露。
（2）在施工过程中，尽可能控制水汽的释放，减少混凝土表面结露的可能性。
（3）在混凝土表面刷涂防水涂料，增强混凝土对水的防护性能。
2. 处理方案：（1）使用加热器等设备，加快室内空气循环和干燥速度，减少混凝土结露。
（2）使用除湿器等设备，降低室内湿度，去除混凝土表面的水汽。
（3）对严重结露的混凝土表面进行清洗，防止混凝土面层的脱落或损坏。
三、混凝土泛碱1. 预防措施：（1）在混凝土材料中尽量减少或控制氢氧化钠、氢氧化钙等碱性物质的含量。
（2）采用低碱性水泥或添加剂来减少混凝土中的碱性物质含量。
（3）加强养护管理，减少混凝土的干缩和渗透，以减少混凝土的碱性物质析出。
2. 处理方案：（1）对混凝土进行除碱处理，如刷涂含有酸性物质的溶液等。
（2）采用物理或化学方法来处理泛碱现象，如使用激光或化学溶液等。
（3）针对泛碱较严重的混凝土结构，采用加固和防护措施，增强混凝土结构的耐久性和安全性。
混凝土质量通病预防及处理措施
目录一、蜂窝 (2)二、麻面 (3)三、孔洞 (4)四、露筋 (4)五、缝隙、夹层 (5)六、缺棱掉角 (6)七、结构涨模 (7)在已施工完的楼层中，柱、梁模板拆除以后，砼出现了一些质量通病。
为了提高工程质量、完成项目质量目标，达到业主满意，现将这些质量通病的产生原因进行分析，并防治措施，要求项目各级人员按此措施进行控制与处理。
一、蜂窝其现象主要表现为：砼结构局部出现疏松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿1、产生原因(1)砼在浇筑时下料不当或下料过高未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析。
（2）砼未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。
（3）模板缝隙未堵严，水泥浆流失。
（4）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。
（5）基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层砼，超成水泥浆流失。
2、预防措施将砼拌合均匀，坍落度适合；混凝土工下料高度超过2m时设串筒或溜槽；浇灌分层下料，分层捣固，防止漏振；模板缝堵塞严密，浇灌中随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部在下部浇完间歇1～1.5H，沉实后再浇上部砼，避免出现“烂脖子”。
3、事后处理方法小蜂窝：洗涮干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹实压平；较大蜂窝：凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，洗刷干净后，支模用比原结构混凝土强度高一强度等级的膨胀细石砼仔细填塞捣实，较深蜂窝：如清除困难，可埋压浆管排气管、表面抹砂浆或浇灌砼封闭后，进行水泥压浆处理。
二、麻面其现象主要表现为：砼局部表面出现缺浆和许多小凹坑，麻点。
1、产生原因（1）模板表面粗糙或黏附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时砼表面被破坏。
（2）模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面砼的水分被吸去，使砼失水过多出现麻面。
（3）模板拼缝不严，局部漏浆。
（4）模板隔离剂涂刷不均，或局部漏刷或失效，砼表面与模板黏结造成麻面。
（5）砼振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻面。
2、预防措施模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；浇灌砼前，模板浇水充分湿润，模板缝隙用油毡纸、腻子等堵严，选用长效的模板隔离剂；涂刷均匀，不得漏刷，混凝土工分层均匀振捣密实，到排除气泡为止。
混凝土工程质量通病防治措施
混凝土工程质量通病防治措施一、混凝土工程：1、监督商品混凝土厂家必须按试验室的配合比通知单投料，按石子、水泥、砂先后顺序投料，严格控制用水量和搅拌时间。
2、严格控制砂、石子质量，主要是含泥量、粒径、针片状颗粒含量等，更换水泥厂家及标号时重新确定配合比。
3、施工缝新旧混凝土接槎处，继续浇灌前将其表面凿毛，清除浮浆和杂物，使之露出石子，用水冲净后铺设与混凝土配合比相同的水泥砂浆再浇混凝土，防止出现混凝土夹渣。
4、混凝土的振捣由专业混凝土工操作，振动棒快插慢拔，逐点振捣，梁接头处加强振捣，防止出现蜂窝麻面。
5、柱墙混凝土浇筑前，先浇一层5～10㎝厚同混凝土标号去石砂浆，根部缝隙用木条或砂浆事先堵严，防止出现柱、墙烂根。
6、钢筋绑扎完毕后，要随即用15或25㎜厚砂浆垫块将钢筋垫好，混凝土浇筑前认真检查钢筋保护层以防露筋。
7、浇筑前，进行抄平，在模板的侧面弹线，或在伸出混凝土面的竖筋上用胶布作出标记，以控制梁板标高；混凝土振捣后用木抹子随即拍实搓平。
8、混凝土浇筑完成后，常温下派专人浇水养护，以使混凝土处在湿润状态下硬化，防止因高温使混凝土脱水太快而产生干裂。
二、砌体工程：1、砌筑前，砖必须浇水湿润，严禁干砖上墙。
2、砌筑砂浆必须按配比通知配制，控制砂浆稠度。
3、砖墙斜槎、直槎、拉墙筋、脚手眼的留置必须符合设计和规范要求及国家强制性条文的规定。
4、灰缝厚度控制在8～12㎜，每板墙拉通线砌筑，保持水平灰缝平直，厚薄一致。
5、采用铺浆砌法，使砂浆饱满度达到80%以上。
三、文明施工措施认真贯彻落实安全生产责任制，将安全生产工作始终贯穿于施工生产全过程，项目部成立专门安全质量监督小组，设有专职安全员，采取多种形式进行安全方面的宣传教育，定期进行安全管理检查，形成人人讲安全、事事要安全、处处为安全的良好安全生产氛围。
1、施工人员佩带胸牌上岗，穿着反光背心。
2、交通协管员在交叉路口执勤，指挥车辆出入。
3、安全员佩带袖章，巡回检查；施工路段车速度不超过40公里。
混凝土工程施工过程中常见质量通病及防止措施
混凝土工程施工过程中常见质量通病及防止措施第一篇：混凝土工程施工过程中常见质量通病及防止措施混凝土工程施工过程中常见质量通病及防止措施摘要：混凝土工程施工过程中的常见质量通病及预防措施1.蜂窝、(1)产生原因: 振捣不实或漏振；模板缝隙过大导致水泥浆流失；钢筋较密或石子相应过大。
(2)预防措施: 按规定使用和移动振捣器；中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣；模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的黏浆，才能使接缝严密；若接缝宽度超过2.5mm 应采取措施填封，梁筋过密时应选择相应的石子粒径。
2.麻面(1)产生原因: 模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂。
(2)预防措施: 模板应平整光滑，安装前要把黏浆清除干净，并满涂隔离剂；浇捣前对模板要浇水湿润。
3.露筋(1)产生原因: 主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板；振捣不实。
(2)预防措施: 钢筋垫块厚度及马凳铁高度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放置间距适当，钢筋直径较h 垫块间距宜密些，使钢筋下重挠度减少；使用振捣器必须待混凝土中气泡完全排除后才移动。
4.孔洞(1)产生原因: 在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。
(2)预防措施: 对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的厚度；按照规程使用振捣器。
5.缝隙及夹渣(1)产生原因: 施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚。
(2)预防措施: 浇筑前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥砂、木屑。
6.缺棱掉角(1)产生原因: 投料不准确，搅拌不均匀，出现局部强度低；拆模板过早，拆模板方法不当。
(2)预防措施: 指定专人监控投料，投料计量准确；搅拌时间要足够；拆模应在混凝土强度能保证其表面及棱角不应在拆除模板而受损坏时方能拆除；拆除时对构件棱角应予以保护。
7.墙柱底部烂根(1)产生原因: 模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆；浇筑前没有先浇灌足够50mm 厚以上同强度等级水泥砂浆。
混凝土质量通病原因分析+预防措施+处理方法
混凝土质量通病原因分析、预防措施、处理方法A、砼麻面现象：砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。
原因分析：1、模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净拆模板时混凝土表面被粘坏。
2、模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。
3、模板拼缝不严密，局部漏浆。
4、模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。
5、混凝土振捣不实，气泡末排出停在模式板表面形成麻点。
预防措施：模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。
钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。
砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。
处理方法：表面作粉刷的可不处理，表面无粉刷的就在麻面局部浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。
B、蜂窝现象：砼局部酥松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。
原因分析：1、砼配合比不合理，石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。
2、砼搅拌时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。
3、未按操作规程灌注砼，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成砼离析。
4、砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未振捣又下料。
5、模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。
6、钢筋较密，使用碎石粒径过大或坍落度过小。
7、基础、柱子、墙根部位末稍加间歇就继续灌上层混凝土。
预防措施：砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。
采用电子自动计量。
砼拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间符合规定。
砼自由倾落高度一般不得超过2m。
如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。
浇灌应分层下料，分层捣固，防止漏振，模板应堵塞严密，基础、柱子、墙根部应在下部浇完间隔1~1.5h沉实后再浇灌上部混凝土，避免出现“烂脖子”。
质量通病预防及防止方法及措施
质量通病预防及防止方法及措施一、砖混结构顶层内墙体裂缝的防治：1、在施工中，做到事前控制，要求施工方砌体砌筑时，必须同时砌筑，不允许留槎，如转角处需留槎必须增设拉结筋。
2、屋面找平层施工中，纵横方按4米的间距设置伸缩缝，缝内嵌填的密封材料为柔性材料。
3、屋面结构施工季节应合理安排，尽可能安排在秋季，夏季应安排在夜间施工。
4、做好砌体和混凝土楼屋面覆盖、养护工作。
二、现浇混凝土楼板裂缝的防止：1、造条件连续浇筑，不留施工缝，确需留置时，施工缝宜留在分户墙的轴线上。
2、模板工程进行模板设计验算荷载值，支撑立柱必须拉结，立柱下不得垫砖。
3、凝土必须达到规范规定的强度后，方可拆模。
4、拆除后，必须设置满足竖向要求的支撑，支撑点上下端必须有垫块。
5、做好钢筋绑扎的成品保护，浇筑混凝土时应搭设马道，采取有效的固定和支撑措施。
防止负弯矩筋变位，严格控制钢筋的混凝土保护层厚度，应采用预制混凝土垫块，垫块设置间距必须保证钢筋不变型，禁止使用砾石做垫块。
6、用于现浇混凝土的水泥，粗骨料进场复检外，粗骨料应按构件截面尺寸严格选用，对于粗骨料的含水率进行测定并根据测试结果调整材料用量，调整配合比。
控制配合比，控制好混凝土的水灰比，搅拌均匀，振捣密实，严禁混凝土楼板暴晒，宜用塑料薄膜等覆盖，养护时间不少于7天。
三、防水工程渗漏的防治：1、禁止使用沥青纸胎油毡，屋面防水推荐使用SBS改性沥青卷材，氯化聚乙烯-橡胶共混材料；三元乙丙混（非硫化型）卷材；氯化聚乙烯卷材。
2、卫生间防水宜采用冷膜防水等新型材料，当采用防水卷材时，管根处必须采用复合做法。
3、卫生间找平层砂浆铺设必须渗入5%的防水剂。
4、顶层混凝土楼面的伸缩缝及基层的变形缝必须用防水密封膏或柔性材料填塞密实。
5、管沟墙洞的模板要求紧密牢固，管根墙洞的混凝土应提高一个等级并加防水剂振捣密实、封边平整。
6、找平层要坚实平整、光滑、无起砂、空鼓等现象，坡度满足设计使用要求。
混凝土施工常见的质量通病和防治措施
砼常见的质量通病和防治措施一混凝土蜂窝、麻面、孔洞1、产生原因：1模板表面粗糙并粘有干混凝土,浇灌混凝土前浇水湿润不够,或模板缝没有堵严,浇捣时,与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆,混凝土呈干硬状态,使混凝土表面形成许多小凹点;2混凝土搅拌时间短,加水量不准,混凝土和易性差,混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多,形成蜂窝;3混凝土浇灌没有分层浇灌,下料不当,造成混凝土离析,因而出现蜂窝麻面;4混凝土浇入后振捣质量差或漏振,造成蜂窝麻面;2、预防措施：1浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好,模板应清洗干净并用清水湿润,不留积水,并使模板缝隙膨胀严密;2混凝土搅拌时间要适宜,一般应为1-2分钟;3混凝土浇筑高度超过2米时,要采取措施,如用串筒、溜管或振动溜管进行下料;4混凝土入模后,必须掌握振捣时间,一般每点振捣时间约20-30秒;合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显着下沉,不再出现气泡,混凝土表面出浆且呈水平状态,混凝土将模板边角部分填满充实;3、处理方法：麻面主要影响美观,应加以修补,即将麻面部分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平;如果是小蜂窝,可先用水洗刷干净后,用1:2或2:5水泥砂浆修补,水泥标号、厂家应为同一浇筑时的水泥、厂家；如果是大蜂窝则先将松动石子剔掉,用水冲刷干净湿透,再用提高一级标号的细石混凝土捣实,加强养护;如果是孔洞,要经过有关人员研究,制定补强方案,方可处理;二露筋1、产生原因：1混凝土振捣时钢筋垫块移位,或垫块太少,钢筋紧贴模板,致使拆模后露筋;2钢筋混凝土构件断面小,钢筋过密,如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围,使钢筋密集处产生露筋;3混凝土振捣时,振捣棒撞击钢筋,将钢筋振散发生移位,因而造成露筋;2、预防措施：1钢筋混凝土施工时,注意垫足垫块,保证厚度,固定好;2钢筋混凝土结构钢筋较密集时,要选配适当石子,以免石子过大卡在钢筋处,普通混凝土难以浇灌时,可采用细石混凝土;3混凝土振捣时严禁振动钢筋,防止钢筋变形位移,在钢筋密集处,可采用带刀片的振捣棒进行振捣;3、处理方法：首先将外露钢筋上的混凝土渣子和铁锈清理干净,然后用水冲洗湿润,用1:2或1:水泥砂浆抹压平整；如露筋较深,应将薄弱混凝土全部凿掉,冲刷干净润湿,用提高一级标号的细石混凝土捣实,认真养护;三混凝土强度偏高或偏低1、产生原因：1混凝土原材料不符合要求,如水泥过期受潮结块、砂石含泥量太大、袋装水泥重量不足等,造成混凝土强度偏低;2混凝土配合比不正确,原材料计量不准确,如砂、石不过磅,加水不准,搅拌时间不够;3混凝土试块不按规定制作和养护,或试模变形,或管理不善、养护条件不符合要求等;2、预防措施：1混凝土原材料应试验合格,严格控制配合比,保证计量准确,外加剂要按规定掺加;2混凝土应搅拌均匀,按砂子+水泥+石子+水的顺序上料,外加剂溶液量最好均匀加入水中或从出料口处加入,不能倒在料斗内;搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定;3搅拌第一盘混凝土时可适当少装一些石子或适当增加水泥和水;4健全检查和试验制度,按规定检查坍落度和制作混凝土试块,认真做好试验记录;四混凝土板表面不平整1、产生原因：1有时混凝土梁板同时浇灌,只采用插入式振捣器振捣,然后用平锹一拍了事,板厚控制不准,表面不平;2混凝土未达到一定强度就上人操作或运料,混凝土板表面出现凸凹不平的卸痕;3模板没有支承在坚固的地基上,垫板支承面不够,以致在浇灌混凝土或早期养护时发生下沉;2、预防措施：1混凝土板应采用平板式振捣器在其表面进行振捣,有效振动深度约20厘米,大面积混凝土应分段振捣,相邻两段之间应搭接振捣5厘米左右;2控制混凝土板浇灌厚度,除在模板四周弹墨线外,还可用钢筋或木料做成与板厚相同的标记,放在灌筑地点附近,随浇随移动,振捣方向宜与浇灌方向垂直,使板面平整,厚度一致;3混凝土浇灌完后12小时以内即应浇水养护如气温低于+5oC时不得浇水并设有专人负责;必须在混凝土强度达到㎜2以后,方可在已浇筑结构上走动; 4混凝土模板应有足够的稳定性、刚度和强度,支承结构必须安装在坚实的地基上,并有足够的支承面积,以保证浇灌混凝土时不发生下沉;五混凝土裂缝混凝土在施工过程中由于温度、湿度变化,混凝土徐变的影响,地基不均匀沉降,拆模过早,早期受振动等因素都有可能引起混凝土裂缝发生;1、预防措施：1加强混凝土早期养护,浇灌完的混凝土要及时养护,防止干缩,冬季施工期间要及时覆盖养护,防止冷缩裂缝产生; 2大体积现浇混凝土施工应合理设计浇筑方案,避免出现施工缝;4加强施工管理,混凝土施工时应结合实际条件,采取有效措施,确保混凝土的配合比、塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用,同时应避免混凝土早期受到冲击;2、处理方法：当裂缝较细,数量不多时,可将裂缝用水冲洗后,用水泥浆抹补；如裂缝开裂较大较深时,应沿裂缝凿去薄弱部分,并用水冲洗干净,用1:水泥砂浆抹补;此外,加压灌入不同稠度的改性环氧树脂溶液补缝,效果也较好;六混凝土夹芯1、产生原因：浇灌大面积、大体积钢筋混凝土结构时,往往分层分段施工,在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物,在冬季还有积雪、冰块积存在混凝土表面,这些杂物如不认真检查清理,再次浇灌混凝土时,就夹入混凝土内,在施工缝处造成杂物”夹芯”;2、预防措施：浇灌混凝土前要认真检查,将表面杂物清理干净,可在模板与沿施工缝处通条开口,以便清理；冬季施工时如有冻雪等,可用太阳灯等烤化后清理干净；如只有锯末等杂物,可采用鼓风机等吹,全部清理干净后,通条开口再封板,然后浇灌混凝土;七外形尺寸偏差;1、现象：表面不平整,整体歪斜,轴线位移;2、产生原因：1模板自身变形,有孔洞,拼装不平整;2模板体系的刚度、强度及稳定性不足,造成模板整体变形和位移;3混凝土下料方式不当,冲击力过大,造成跑模或模板变形;4振捣时振捣棒接触模板过度振捣;5放线误差过大,结构构件支模时因检查核对不细致造成的外形尺寸误差;3、预防措施：1模板使用前要经修整和补洞,拼装严密平整;2模板加固体系要经计算,保证刚度和强度；支撑体系也应经过计算设置,保证足够的整体稳定性;3下料高度不大于2米;随时观察模板情况,发现变形和位移要停止下料进行修整加固;4振捣时振捣棒避免接触模板;5浇筑混凝土前,对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对;4、处理方法：无抹面的外露混凝土表面不平整,可增加一层同配比的砂浆抹面；整体歪斜、轴线位移偏差不大时,在不影响正常使用的情况下,可不进行处理；整体歪斜、轴线位移偏差较大时,需经有关部门检查认定,并共同研究处理方案;八胀模的防治措施现浇混凝土胀模会造成构件尺寸增大,外形不干规整,严重时需进行剔凿,影响混凝土的外观质量;为有效防治施工时的胀模现象,需对施工胀模的原因进行分析;1、胀模原因分析施工中常见混凝土胀模的原因有以下几种：模板下口混凝土侧压力最大,采用大流动泵送混凝土时,一次浇筑过高、过快;阳角部位U形卡不到位及大模悬挑端过长;采用木板制作的门窗洞口、预留洞模板,其下脚支撑及定位困难;由于墙面残浆等原因,二次接槎部位模板不能保证与墙拼严;拼接处模板安装过松;随意取消对拉螺栓;采用跳模施工的墙,跳模落在钢筋上,不便打斜撑;柱采用定型钢模时,未使用阴角模,大角常连接不紧密,有空隙;浇筑梁无外脚手架时,周边梁外模安装质量难以控制,外模不顺直,支撑不牢；人为减少支撑数量,易使梁下沉；悬挑梁端部及后浇带处支撑数量不足,标高不准,跑模；跨中未按规定起拱时,易发生梁下沉现象;梁柱节点及楼板与剪力墙、柱交接处未制作定型节点模板、易胀模或模板吃进柱内;2、防治措施模板的设计措施上述问题应在结构计算的基础上综合施工等各方面因素后绘成模板施工图,并编制模板方案,以指导施工;模板的安装措施混凝土浇筑及模板养护措施九、混凝土楼面;温度裂缝;塑性裂缝;干缩裂缝;防治措施结合工程实践经验,分析了混凝土施工楼面裂缝形成的原因,提出了预防和控制的混凝土裂缝的措施,以确保混凝土的工程质量;长期以来,由于对混凝土裂缝问题认识上的偏差,或重视程度不高,混凝土开裂现象十分普遍,严重破坏了建筑物的外观质量,给业主的心理造成不安全感;其次,从承载力角度而言,由早期裂缝发展而成的贯穿裂缝和深层裂缝改变混凝土的受力条件,降低结构的承载能力,影响建筑物的质量和运行安全性;第三,从耐久性角度出发,混凝土结构体表面或内部发生的裂缝将对建筑物防水性、抗渗性、钢筋锈蚀性、化学侵蚀性等耐久性产生严重的危害,缩短建筑物的使用寿命;因此,施工中应尽可能采取有效的技术措施控制裂缝,使结构尽量不出现裂缝,或尽可能减少裂缝的数量和宽度,以确保工程质量;目前,泵送混凝土广泛应用在多高层建筑及大体积混凝土中,达到了提高施工工效,节约施工成本的良好效果;但是,工程实践表明,泵送混凝土属于大流态性的混凝土,具有坍落度大、水泥用量多、含砂率高等特点,因此,在施工中产生裂缝的概率较高;特别是住宅工程楼板的裂缝发生后,往往会引起的投诉、纠纷、以及索赔要求等;现结合大量施工实践中的经验和教训,以及裂缝的防治处理,介绍以施工为主、兼顾设计和材料原因分析楼面裂缝的综合性防治及具体措施;对混凝土楼面施工裂缝产生的原因及防治措施进行探讨;一、设计中的重点加强部位从住宅工程现浇楼板裂缝发生的部位分析,最常见、最普遍和数量最多的是房屋四周阳角处含平面形状突变的凹凸房屋阳角处的房间在离开阳角１米左右,即在楼板的分离式配筋的负弯矩筋以及角部放射筋未端或外侧发生４５度左右的楼地面斜角裂缝,此通病在现浇楼板的任何一种类型的建筑中都普遍存在;其原因主要是混凝土的收缩特性和温差双重作用所引起的,并且愈靠近屋面处的楼层裂缝往往愈大;从设计角度看,现行设计规范侧重于按强度考虑,未充分按温差和混凝土收缩特性等多种因素作综合考虑,配筋量因而达不到要求;而房屋的四周阳角由于受到纵、横二个方向剪力墙或刚度相对较大的楼面梁约束,限制了楼面板混凝土的自由变形,因此在温差和混凝土收缩变化时,板面在配筋薄弱处即在分离式配筋的负弯矩筋和放射筋的未端结束处首先开裂,产生４５度左右的斜角裂缝;虽然楼地面斜角裂缝对结构安全使用没有影响,但在有水源等特殊情况下会发生渗漏缺陷,容易引起住户投诉,是裂缝防治的重点;根据上面的原因分析,我公司在近几年的图纸会审中,十分注意建议业主和设计单位对四周的阳角处楼面板配筋进行加强,负筋不采用分离式切断,改为沿房间每个阳角仅限一个房间全长配置,并且适当加密;几年来的实践充分证明,凡采纳或按上述设计的房屋,基本上不再发生４５度斜角裂缝,已能较满意地解决好楼板裂缝中数量最多的主要矛盾,效果显着;二、裂缝形成的原因和防止措施一温度裂缝1、裂缝形成的原因混凝土是热的不良导体,传热很慢,混凝土浇筑后,在混凝上硬化初期,水泥的水化热使混凝土内部温度升高,一般每100Kg水泥可使混凝土温度升高10℃左右,加上混凝土的入模温度,在2～3d内,混凝土内部温度可达50～80℃,造成内外温差很大,形成温度梯度,而混凝土的线膨胀系数约为1010-6/℃即温度每升高或降低10℃,混凝土会产生%的线膨胀或收缩;经验表明,在无风天气,混凝土表面温度与环境气温之差大于25℃时,即出现肉眼可见的温差收缩裂缝;裂缝宽度一般在 mm左右;裂缝走向无规律性,有在构件表面较浅范围内的,有深入到构件内部较深的,深进和贯穿的温度裂缝对混凝土有很大的破坏性;2、防止措施1 在材料方面严格控制混凝土原材料,降低水泥水化热;选用中热和低热的水泥品种是控制混凝土温度升高的根本方法;选择合适的骨料级配,增强混凝土的和易性,有效地控制混凝土的温度升高,在施工条件允许的情况下,尽量选择粒径较大、级配良好的粗骨料;掺加适量的外加剂或掺和料,如木质素磺酸钙减水剂、粉煤灰等,优化混凝土配合比,改善混凝土的性能,从而降低水化热;2 在施工、设计方面a 控制混凝土的出机温度;对混凝土出机温度影响最大的是石子与砂的温度,采用预冷骨料、遮阳防晒、洒水降温;运输时,对运输车进行遮阳防晒和保温措施;b掌握好混凝土浇筑时间;合理部署施工,尽量避免在炎热天气浇筑大体积混凝土,控制混凝土的浇筑温度,减少结构的内外温差;c及时对混凝土进行保温、保湿养护;尽量减少混凝土的暴露面和暴露时间,避免夏季遭受暴晒,防止冬季经受寒潮冲击,延缓混凝土的降温速率;d改善边界约束和构造设计;当大体积混凝土结构尺寸过大时,为防止水化热的大量积聚,在进行结构设计时,可在适当位置设置后浇带,降低混凝土每次浇筑的蓄热量;其次在结构的孔洞周围,变截面处以及底板、顶板与墙的转角处,配制温度钢筋,改善应力集中,防止裂缝出现;同时为了消除边界约束而引起的温度引力,应在与边界约束的接触面设置滑动层,以消除嵌固,减少约束;二塑性裂缝1、裂缝形成的原因a塑性沉降裂缝在新拌混凝土中,骨料颗粒悬浮在一定稠度的胶结材浆体中,由于普通混凝土的浆体密度低于骨料,因而骨料在浆体中有下沉趋势;而浆体中水泥颗粒密度又大于粉煤灰并远大于水,从而使浆体中的粉煤灰与水向上漂移而产生沉降与离析、泌水现象;骨料下沉和水分上升会在水平钢筋底部和粗骨料底部积聚水分,干后形成空隙,还会使混凝土接近表面的部份由于粉煤灰组分多而降低强度;当下沉的固体颗粒遇到水平钢筋或受到侧面模板的摩擦阻力时,就会与周围的混凝土形成沉降差,在混凝土顶部表面形成塑性沉降裂缝;混凝土的坍落度越大,越易发生塑性沉降裂缝;b塑性收缩裂缝混凝土在初凝前由于水分蒸发、混凝土内部水分不断向表面迁移,形成混凝土在塑性阶段体积收缩;一般混凝土的塑性收缩约为1%,坍落度大的混凝土大流动性混凝土的塑性收缩量可达2%;当施工时温度高,相对湿度低时,混凝土内部水分向表面迁移供应不上蒸发量的情况下,混凝土表面失水干缩受下面混凝土的约束,表面会出现不规则的塑性收缩裂缝;此种塑性收缩裂缝在混凝土初凝前及时抹压或二次振捣可以愈合,如不及时处理并蓄水养护,可能发展为贯通性有害裂缝;近年广泛采用泵送混凝土施工,为便于泵送与浇筑,现场任意加水现象时有发生;加水不仅使水灰比变大,降低混凝土强度,且极易产生塑性收缩裂缝,工地对此严加控制;2、防止措施a要控制混凝土单位用水量在170 kg/ m3 以下,水灰比小于 ,在满足施工要求时,尽可能减少坍落度;b掺加适量质量良好的泵送剂及掺合料,可有效改善混凝土的性能和降低沉陷;c混凝土搅拌时间要适当,时间过短或过长都会造成拌合物均匀性变坏而增大沉陷;d混凝土浇筑时,下料不宜太快,防止堆积或振捣不充分;e混凝土应振捣密实,一次振捣时间为15～30 s ,在柱、梁、墙和板的变截面处宜分层浇筑、振捣,在混凝土浇筑1～ h后,混凝土尚未凝结之前,对混凝土进行两次复振,以排除混凝土因泌水在粗骨料水平钢筋下部产生的水分和空隙,改善混凝土和钢筋的握裹力,消除混凝土沉降裂缝;f在炎热的夏季和大风天气,为防止水分激烈蒸发形成内外硬化不均和异常收缩引起裂缝,应采取缓凝和覆盖;三水化收缩及干躁收缩裂缝1、裂缝形成的原因a水化收缩及自生干缩裂缝：水泥在水化反应过程中,水化产物的绝对体积同水化前的水泥与水的体积之和相比有所减少的现象称水化收缩;硅酸盐水泥的水化收缩量约为1%-2%;水化收缩在初凝前表现为浆体的宏观体积收缩,初凝后则在已形成的水泥石骨架内生成孔隙;在水泥继续水化过程中不断消耗水分导致毛细孔中自由水减少,湿度降低,在外部养护水供应不充分的情况下,混凝土内部产生自干燥现象,由自干燥作用导致毛细孔内产生负压,引起混凝土内自干燥收缩;由于常态混凝土的水胶比较高,混凝土内有较为充裕的水分,在养护较好的情况下毛细管中很少出现缺水干燥现象,因而很少发生自生干燥收缩;对于水胶比小于的混凝土,初凝后水化收缩与自生干缩率可达%%,据日本Tazawa的实验,水胶比的加硅粉混凝土,2d自生干缩即高达%;因此,对于水胶比低的混凝土,应在初凝时水泥石结构未到很密实的情况下及时饱水养护,否则极易产生混凝土自内而外的自生干缩裂缝;b干燥收缩裂缝：混凝土工程在硬化后,内部的游离水会由表及里逐渐蒸发失水,导致混凝土由表及里逐渐产生干燥收缩;在约束条件下,当收缩变形量导致的收缩应力大于混凝土的抗拉强度时,混凝土就会出现由表及里的干燥收缩裂缝;混凝土的干燥收缩是从施工阶段撤除养护开始的,早期的干燥收缩裂缝比较细微,往往不为人们所注意;随着时间推移,混凝土的蒸发量和干燥收缩量逐渐增大,裂缝也逐渐明显起来;一般混凝土90d干燥率为%%,流动性混凝土为%%,这是混凝土结构较普遍地发生裂缝的主要原因;干燥收缩裂缝在潮湿条件下可以逐渐缩减愈合,因此如果裂缝宽度不大于规定指标,对结构不致构成危害;2、防止措施1在材料方面a水泥:水泥应符合国家现行标准普通硅酸盐水泥GB175-1999 、矿渣硅酸盐水泥、火山灰硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥GB1344-1999;水泥颗粒越细,硬化时收缩越大,掺混合材料的硅酸盐水泥配置的混凝土比用普通水泥配置的混凝土干缩率大,按收缩值排序为:矿渣水泥> 普通硅酸盐水泥> 粉煤灰硅酸盐水泥,因此在满足混凝土配合比设计要求的前提下尽可能采用中、低热水泥,降低水泥用量;b粗骨料:粗骨料最大粒径应满足结构钢筋净间距和泵送管径要求,粒径增大可减少用水量、水泥用量,从而可以减少混凝土自身收缩;粗骨料必须是连续级配,其针片状颗粒含量不宜大于10 % ,以保证混凝土的可泵性;c细骨料:细骨料级配应合理,并优先选用中砂,控制云母、硫化物、有机质、粘土、淤泥等有害物质含量,降低混凝土收缩;d减水剂和掺合料:泵送混凝土中掺入减水剂,在水灰比不变的情况下,减少水泥用量,降低混凝土收缩;混凝土中掺入粉煤灰、矿渣粉、沸石粉等掺合料可以增加混凝土密实度,提高可泵性;2 在施工方面a采用二次抹压技术,即在混凝土初凝前在混凝土表面进行二次抹压,消除混凝土干缩、沉缩和塑性收缩发生的表面裂缝,增加混凝土的密实度,但是,二次抹压时间必须掌握恰当,过早抹压没有效果,过晚抹压混凝土已进入初凝状态,失去塑性,消除不了混凝土表面已出现的裂缝;b在混凝土浇筑完毕后及时覆盖塑料薄膜或湿草袋,对混凝土进行保湿养护,接缝处搭接盖严,避免混凝土水分蒸发,保持混凝土表面处在湿润状态下养护,混凝土终凝后继续浇水养护7 d;c混凝土经过二次抹压初凝后,轻微洒水润湿,混凝土终凝后每天分几次浇水养护,保持水浸润混凝土表面7 d;d为防止墙柱、梁等的侧模板过早拆卸,导致混凝土表面产生干燥收缩裂缝,应在表面刷养护液;四施工裂缝1、裂缝形成的原因a振捣工艺不当发生的裂缝：振捣不足部位混凝土构造比较疏松,拆模后易出现蜂窝、麻面,过振部位则粗骨料下沉,表面泌浆、泌水,中间砂浆富集,易由表及里发生塑性裂缝和干燥裂缝;有时工地为减少拆、装泵管次数,将混凝土拌合物集中卸下,用振捣器赶料,使大量浆体被赶走,粗骨留在原处,导致混凝土结构失匀,浆体多的部位易出现塑性收缩裂缝和干燥裂缝;b养护不足引起的裂缝：混凝土浇筑后如不及时养护,易产生塑性收缩裂缝和早期干燥裂缝,特别是水泥用量大的高强度等级混凝土和高温、干燥气候条件下浇筑的平板结构混凝土,如不及时养护,极易出现早期收缩裂缝;在烈日暴晒和大风天气,混凝土浇筑后如不及时覆盖养护,有时混凝土表面较快硬结,形成一层硬皮,硬皮上的裂缝已经抹压不动,而下部混凝土还未达到初凝;春寒大风时期也会出现类似现象;这种情况,只有通过二次振捣后,及时覆盖养护加以解决;养护不足不仅表现在养护时间达不到规范规定的天数,例如有的工地并不覆盖保湿养护,只是一天浇两三次水,混凝土同样处于养护不足状态; c预埋线管处的裂缝预埋线管,特别是多根线管的集散处是混凝土截面受到较多削弱,从而引起应力集中,容易导致裂缝发生的薄弱部位;当预埋线管的直径较小,并且房屋的开间宽度也较小,同时线管的敷设走向又不垂直于混凝土的收缩和受拉方向时,一般不会发生楼面裂缝;反之,当预埋线管的直径较大,开间宽度也较大,并且线管的敷设走向又垂直于混凝土的收缩和受拉力向时,就很容易发生楼面裂缝;d 施工荷载裂缝目前在主体结构的施工过程中,普遍存在着质量与工期之间的较大矛盾;一般主体结构的楼层施工速度平均为５-７天左右一层,最快时甚至不足5天一层;因此当楼层混凝土浇筑完毕后不足２４小时的养护时间,就忙着进行钢筋绑扎、材料吊运等施工活动,这就给大开间部位的房间雪上加霜;除了大开间的混凝土总收缩值较小开间要大的不利因素外,更容易在强度不足的情况下受材料吊卸冲击振动荷载的作用而引起不规则的受力裂缝;并。
预防混凝土工程质量通病的措施
预防混凝土工程质量通病的措施混凝土工程是建筑领域中最常见的工程类型之一，它的质量直接关系到建筑物的安全和使用寿命。
然而，在实际施工中经常出现一些通病，如裂缝、强度不达标、龟裂等问题。
为了预防和解决这些问题，我们可以采取以下措施：1.选择合适的材料：混凝土是由水泥、骨料、粉煤灰等原材料混合而成的，其中每种材料的质量都直接影响混凝土的强度和耐久性。
因此，我们应该选择质量可靠、符合标准要求的材料，并严格按照比例混合。
2.控制水灰比：水灰比是混凝土中水与水泥质量比值，它对混凝土的强度和耐久性有重要影响。
一般来说，水灰比越小，混凝土的强度越高，但如果水灰比太小，混凝土的可塑性会降低，施工难度增加。
因此，我们需要根据实际情况，在保证强度和可塑性的前提下，选择合适的水灰比。
3.控制施工工艺：在混凝土施工过程中，施工工艺的控制非常重要。
一方面，施工过程中需要严格控制混凝土的坍落度和振捣度，保证混凝土的密实性；另一方面，需要控制混凝土浇筑的速度和方式，避免产生气孔和缺陷。
4.注意温度控制：混凝土的硬化过程是一个放热反应，温度过高或过低会影响混凝土的强度和耐久性。
因此，在施工过程中需要注意对混凝土的温度进行控制，特别是在高温季节或大规模浇筑时，可以采用降温剂或减缓剂来调节混凝土的温度。
5.加强养护管理：混凝土浇筑完成后，需要进行养护保养，使其逐渐获得足够的强度和耐久性。
养护的方法包括湿润养护、覆盖保温等。
此外，还需要注意养护期的时间，一般来说，养护期至少为7天，以使混凝土充分硬化。
6.加强施工监管：对于混凝土工程，施工过程中的监管非常重要。
监理人员和施工队应密切合作，严格按照相关规范和施工图纸执行，检查和记录施工过程中的每一步骤，及时发现和处理质量问题，防止施工中的差错和失误。
总之，预防混凝土工程质量通病需要从材料选择、水灰比控制、施工工艺、温度控制、养护管理和施工监管等方面综合考虑，并坚持严格执行。
只有这样，我们才能保证混凝土工程的质量，并确保建筑物的安全和稳定。
混凝土质量通病及预防措施方案
混凝土质量通病及预防措施方案混凝土是建筑施工中常用的材料之一，但是由于施工环境、材料选用以及施工工艺等因素，会导致混凝土质量存在一些通病。
为了保证混凝土结构的质量和使用寿命，需要采取一系列的预防措施方案。
1.原材料质量控制：混凝土的质量直接受原材料的影响，对于水泥、骨料和混凝土外加剂等，应选择质量可靠、符合标准要求的产品。
定期进行原材料的检测和认证，确保其质量稳定。
2.水泥水化热引起的温度裂缝：水泥水化反应时会放出大量的热量，如果不加以控制，会导致混凝土内部产生温度差，从而引起裂缝。
应采取降低混凝土温度的措施，如合理控制拌合水温度、降低水灰比、加水降温，或者采用预冷预热装置等。
3.关节处渗漏：混凝土结构中的关节处容易出现渗漏问题，影响结构的密封性和抗渗性。
应做好关节处的处理，采用合理的密封材料，如聚硫橡胶、水泥砂浆等，并加强施工质量监督，确保关节处的密封性。
4.混凝土收缩开裂：混凝土在干燥过程中会产生收缩，如果不做处理，容易引起开裂。
应选用收缩适应性较好的混凝土配比，控制水灰比、骨料干燥率等参数；同时，在施工过程中可采用预应力、增加钢筋含量等措施来减少混凝土的收缩。
5.混凝土强度不达标：混凝土的强度是衡量其质量的重要指标之一，如果强度不达标，将影响结构的安全性和使用寿命。
应加强对混凝土配合比的设计和控制，合理选择水泥品种和掺合料，严格控制拌合水的用量，确保混凝土的强度满足设计要求。
6.气孔、麻面和孔洞：混凝土中的气孔、麻面和孔洞会降低其密实性和耐久性。
应在浇筑混凝土之前，确保模板的密闭性良好，配合振捣设备进行充分振捣，减少气泡的产生；同时，严禁使用超过有效保养期的水泥和外加剂，保证混凝土表面光洁。
7.脱模早和帖模：混凝土在脱模过程中如果不注意控制速度和方法，容易导致混凝土的损坏和麻面。
应遵循脱模时间要求，仔细控制脱模速度，采用适当的脱模剂，并采取防止混凝土表面变色或麻面的措施。
为了预防混凝土质量出现通病，还需要加强施工管理和质量监督。
混凝土质量通病及防治措施
混凝土质量通病及防治措施引言混凝土作为建筑材料的重要组成部分，在建筑工程中具有广泛的应用。
然而，由于施工操作不规范、原材料质量不合格等原因，混凝土常常出现质量问题。
本文将介绍混凝土常见的质量通病及相应的防治措施，以帮助工程施工人员提高混凝土施工质量。
一、空鼓空鼓是混凝土表面和内部产生的不紧密、虚空的问题。
空鼓的存在会影响混凝土的强度和耐久性，还会导致开裂等问题。
防治措施 - 混凝土浇筑前，要确保模板清洁、平整、光滑，涂抹模板解模剂以减少粘结力。
- 选择合适的混凝土配合比，控制水灰比，以保证混凝土均匀振实。
- 使用振动器进行充分振捣，确保混凝土与模板表面完全接触。
二、裂缝混凝土的裂缝是由于内部应力超过混凝土本身强度所引起的。
常见的混凝土裂缝有塑性裂缝、干缩裂缝等。
防治措施 - 控制混凝土浇筑的水胶比，增加混凝土的抗裂性能。
- 加入适量的纤维材料，如玻璃纤维、钢纤维等，来增加混凝土的抗裂能力。
- 根据气候条件调整养护期，避免混凝土过早失水和干燥。
三、渗漏渗漏是指混凝土结构中的水通过裂缝、孔隙或未密实部分进入结构内部。
渗漏会导致结构的腐蚀、损坏甚至倒塌。
防治措施 - 在施工过程中，采用适当的防水材料或防水涂料，增加混凝土的防水性能。
- 做好混凝土结构的接缝处理，确保接缝的密封性。
- 采用特殊的防水剂或防渗剂，提高混凝土的抗渗漏能力。
四、开裂混凝土开裂是由于混凝土的收缩变形或受力超过其抗拉强度所引起的，严重时会影响混凝土结构的承载力和稳定性。
防治措施 - 控制混凝土的水胶比，增加抗裂剂的投入量，提高混凝土的抗裂性能。
- 采用预应力混凝土或钢筋混凝土结构，在施工过程中施加足够的预应力或加固钢筋，以增加结构的抗拉强度。
- 加强混凝土结构的养护，保持湿润环境，避免快速失水和干燥。
五、强度不达标混凝土的强度不达标是由于原材料质量不合格、施工操作不规范等因素引起的。
强度不达标会导致结构的安全隐患。
防治措施 - 选择质量可靠的原材料，确保水泥、骨料等达到规定的质量要求。
混凝土结构工程质量通病及预防措施综述
混凝土结构工程质量通病及预防措施综述摘要：混凝土结构工程的质量通病是造成建筑结构缺陷和质量事故的主要原因，通过对模板工程，钢筋工程，混凝土工程质量通病预防措施的探索，系统论述了混凝土主体结构工程质量通病的预防措施，以达到加强源头控制，减少建筑结构缺陷和预防质量事故的目的，关键词：混凝土；工程质量；措施引言近年来，无论是办公楼还是住宅楼，大部分都采用了框架或剪力墙结构，在各方责任主体的协同努力下，清水混凝土工艺在主体结构施工中得到了普遍的应用，特别是模板体系的改进，大大提高了混凝土结构的质量，尤其是观感质量有了很大程度的提高，基本都能做到几何尺寸准确，表面平整、密实。
但在监督过程中也发现了不少问题，有的问题还相当严重，影响了工程质量，没有达到预期的质量效果。
一、混凝土结构工程质量通病1.1、施工缝结合不好在建筑工程施工时，施工缝杂物清理不干净或未浇底浆等原因，施工缝处混凝土结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不好。
1.2、混凝土缺角掉楞在建筑工程施工时，因模板拼缝不严、或加固不够、下料过多导致模板出缝隙，混凝土跑浆等造成等原因会造成梁、板、柱、墙及洞口直角处，混凝土局部掉落，不规整，棱角有缺陷。
1.3、混凝土表面麻面、露筋、蜂窝、孔洞（1）、在建筑工程施工时，由于拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。
混凝土局部表面出现缺浆和许多麻点、小凹坑、形成租糙面，但无钢筋外露现象，这就是混凝土表面麻面。
（2）、在建筑工程施工时，钢筋垫块位移、漏放、间距过大、钢筋紧贴模板，造成露筋，振捣不密实，也可能出现露筋，混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面，这就是混凝土表面漏筋。
（3）、在建筑工程施工时，混凝土一次下料过厚，振捣不密实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成，混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿，这就是混凝土表面蜂窝。
混凝土质量通病问题预防及纠正措施
*******住宅小区一期工程项目混凝土质量通病预防及纠正措施混凝土出现粘模、涨模、墙体箍筋、水平筋保护层厚度不够、混凝土表面气泡较多、混凝土裂缝等一般质量缺陷是混凝土施工中比较常见的质量通病。
分析主观原因为工人及管理人员质量意识薄弱、赶工期现场严重、变更不及时拆改现象对工人情绪影响严重。
客观原因分析如下：一、混凝土粘模原因分析：（1）支模前模板表面灰渣清理不到位；（2）墙体模板脱模剂涂刷不均匀；（3）模板脱模剂质量不佳；（4）钢筋绑扎完毕后，模板清理不到位；（5）混凝土振捣不到位。
预防措施：（1）钢筋绑扎调整完毕后应对模板表面杂物、灰渣进行彻底清理干净；（2）选用优质水性脱模剂，将模板涂刷均匀；（3）加强混凝土振捣，保证各部位混凝土密实度；振捣采用插入式振捣棒，插入间距不大于350mm，振捣时要“快插慢拔”，且振捣器在振捣新一层混凝土时机头应插入到下层5cm，便于两层的结合，振捣时间宜为混凝土表面出现浮浆。
（4）模板拆除后，必须立即将模板清理干净，脱模剂涂刷均匀。
纠正措施：（1）混凝土粘模情况较轻部位（钢筋无外露），因为对结构影响较小，但是观感质量较差，为保证工程的观感质量，项目拟采用同配比水泥砂浆对粘模较轻墙面进行修补，修补时要保证颜色与已浇筑混凝土面一致或尽量接近。
（2）对粘模情况比较严重的部位，将此部位的用錾子沿粘模外边线剔除，内部将松动混凝土剔除（但不得剔除过多的混凝土），然后采用钢丝刷和压力水将混凝土颗粒清除干净，之后用干净水湿润，然后用同型号混凝土浇筑处理。
二、混凝土涨模原因分析：（1）模板支撑加固不到位；（2）模板加强楞木方间距较大；（3）混凝土下料高度过高，因混凝土侧压力加大，使模板移位、变形。
预防措施：（1）模板加固方式必须符合施工方案及技术交底要求；（2）加密模板加强楞木方，避免木楞大间距处外涨；（3）混凝土浇筑振捣时，采取分层浇筑、分层振捣。
避免一次性浇筑高度过高、导致模板侧压力过大、发生胀模。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
混凝土结构实体质量通病预防及处理措施1、麻面1.1、现象：混凝土表面出现缺浆和许多小凹坑和麻点，形成粗糙面，影响外表美观，但无钢筋外露现象。
1.2、原因分析1.2.1、模板表面粗糙或粘附有水泥浆等杂物未清理干净，或清理不彻底，拆模时混凝土表面被粘坏。
1.2.2、木模板未浇水湿润或湿润不够，混凝土构件表面的水分被吸去，使混凝土失水过多，而出现麻面。
1.2.3、模板拼缝不严，局部漏浆，使混凝土表面沿模板缝位置出现麻面。
1.2.4、模板隔离剂涂刷涂刷不匀，或局部漏刷或隔离剂变质失效，拆模时混凝土表面与模板粘结，造成麻面。
1.2.5、混凝土未振捣密实，气泡未排出，停留在模板表面形成麻点。
1.2.6、拆模过早,使混凝土表面的水泥浆粘在模板上,也会产生麻面。
1.3、预防措施1.3.1、模板表面应清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
1.3.2、浇筑混凝土前,模板应浇水充分湿润,并清扫干净。
1.3.3、模板拼缝应严密,如有缝隙,应用油毡纸/塑料条/纤维板或腻子堵严。
1.3.4、模板隔离剂应选用长效的,涂刷要均匀,并防止漏刷。
1.3.5、混凝土应分层均匀振捣密实,严防漏振,每层混凝土均应振捣至排除气泡为止。
1.3.6、拆模不应过早。
1.4、处理办法1.4.1、表面尚需作装饰抹灰的,可不作处理。
1.4.2、表面不再作装饰的,应在麻面部分浇水充分湿润后,用原混凝土配合比(去石子)砂浆,将麻面抹平压光,使颜色一致/修补完后,应用草帘或草袋进行保湿养护。
2、露筋2.1、现象：钢筋混凝土结构内部的主筋/副筋或箍筋等裸露在表面,没有被混凝土包裹2.2、原因分析2.2.1、浇筑混凝土时,钢筋保护层垫块位移,或垫块太少甚至或漏放,致使钢筋下坠或外移紧贴模板面外露.2.2.2、结构/构件截面小,钢筋过密,石子卡在钢筋上,使水泥砂浆不能充满钢筋周围,造成露筋.2.2.3、混凝土配合比不当,产生离析,靠模板部位缺浆或模板严重漏浆.2.2.4、混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振,或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋,使钢筋移位,造成露筋.2.2.5、木模板未浇水湿润,吸水粘结或脱模过早,拆模时缺棱/掉角,导致露筋.2.3、预防措施2.3.1、浇筑混凝土,应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检查,发现偏差,及时纠正.2.3.2、钢筋密集时,应选用适当粒径的石子.石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4,同时不得大于钢筋净距的3/4.截面较小钢筋较密的部位,宜用细石混凝土浇筑.2.3.3、混凝土应保证配合比准确和良好的和易性.2.3.4、浇筑高度超过2m,应用串筒或溜槽下料，以防止离析。
2.3.5、模板应充分湿润并认真堵好缝隙。
2.3.6、混凝土振捣严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用直径较小或带刀片的振动棒进行振捣;保护层处混凝土要仔细振捣密实；避免踩踏钢筋，如有踩踏或脱扣等应及时调直纠正。
2.3.7、拆模时间要根据试块试压结果正确掌握，防止过早拆模，损坏棱角。
2.4、处理办法2.4.1、对表面露筋，刷洗干净后，用1:2或1:2.5水泥砂浆将露筋部位抹压平整，并认真养护。
2.4.2、如露筋较深，应将薄弱混凝土和突出的颗粒凿去，洗刷干净后，用比原来高一强度等级的细石混凝土填塞压实，并认真养护。
3、蜂窝3.1、现象：混凝土结构局部酥松，砂浆少、石子多，石子之间出现类似蜂窝状的大量空隙、窟窿，使结构受力截面受到削弱，强度和耐久性降低。
3.2、原因分析3.2.1、混凝土配合比不当，或砂、石子、水泥材料计量错误、加水量不准确，造成砂浆少、石子多。
3.2.2、混凝土搅拌时间不足，未拌均匀，和易性差，振捣不密实。
3.2.3、混凝土下料不当，一次下料过多或过高，未设串筒，使石子集中，造成石子与浆离析。
3.2.4、混凝土未分段分层下料，振捣不实或靠近模板处漏振，或使用干硬性混凝土，振捣时间不够；或下料与振捣未很好配合，未及时振捣就下料，因漏振而造成蜂窝。
3.2.5、模板缝隙未堵严，振捣时水泥浆大量流失；或模板未支牢，振捣混凝土时模板松动或位移，或振捣过度造成严重漏浆。
3.2.6、结构构件截面小，钢筋较密，使用的石子粒径过大或塌落度过小，混凝土被卡住，造成振捣不实。
3.3、预防措施3.3.1、认真设计并严格控制混凝土配合比，加强检查，保证材料计量准确。
3.3.2、混凝土应拌合均匀，塌落度应适宜。
3.3.3、混凝土下料高度如超过2m，应设串筒或溜槽。
3.3.4、浇筑应分层下料，分层捣固，浇筑层的厚度不得数值，并防止漏振。
3.3.5、混凝土浇筑宜采用带浆下料法或赶浆捣固法。
捣实混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍；振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2。
为保证上下层混凝土良好结合，振捣棒应插入下层混凝土5cm；平板振捣器在相邻两段之间应搭接振捣3~5cm。
3.3.6、混凝土每点的振捣时间，根据混凝土的塌落度和振捣有效作用半径。
合适的振捣时间一般是：当振捣到混凝土不再显著下沉出现气泡和混凝土表面出浆呈水平状态，并将模板边角填满密实即可。
3.3.7、模板缝应堵塞严密。
浇筑混凝土过程中，要经常检查模板、支架、拼缝等情况，发现模板变形、走动或漏浆，应及时修复。
3.4、处理方法3.4.1、对小蜂窝，用水洗刷干净后，用1：2或1:2.5水泥砂浆压实抹平。
3.4.2、对较大蜂窝，先凿去蜂窝处薄弱松散的混凝土和突出的颗粒，刷洗干净后支模，用高一强度等级的细石混凝土仔细强力填塞捣实，并认真养护。
3.4.3、较深蜂窝如清除困难，可埋压浆管和排气管，表面抹砂浆或支模灌混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。
4、孔洞4.1、现象：混凝土结构内部有尺寸较大的窟窿，局部或全部没有混凝土；或蜂窝空隙特别大，钢筋局部或全部裸露；孔穴深度和长度均超过保护层厚度。
4.2、原因分析4.2.1、在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土，而在下部形成孔洞。
4.2.2、混凝土离析、砂浆离析、石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣，从而形成特大的蜂窝。
4.2.3、混凝土一次下料过多、过厚或过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。
4.2.4、混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。
4.3、预防措施4.3.1、在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇筑，使混凝土易于充满模板，并仔细振捣密实，必要时，辅以人工捣实。
4.3.2、预留孔洞，预埋铁件处应在两侧同时下料，下部浇筑应在侧面加开浇灌口下料；振捣密实后再封好模板，继续往上浇筑，防止出现孔洞。
4.3.3、采用正确的振捣方法，防止漏振。
插入式振捣器应采用垂直振捣方法，即振捣棒与混凝土表面垂直或成40~45度角斜向振捣。
插点应均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不应混用，以免漏振。
每次移动距离不应大于振捣棒作用半径（R）的1.5倍。
一般振捣棒的作用半径为30~40cm。
振捣器操作时应快插慢拔。
4.3.4、控制好下料，混凝土自由倾落高度不应大于2m（浇筑板时为1.0m），大于2m时应采用串筒或溜槽下料，以保证混凝土浇筑时不产生离析。
4.3.5、沙石中混有粘土块、模板、工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。
4.3.6、加强施工技术管理和质量控制工作。
4.4、处理办法4.4.1、对混凝土孔洞的处理，应经有关单位共同研究，制定修补或补强方案，经批准后方可处理。
4.4.2、一般孔洞处理方法是：将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后，用比结构高一强度等级的半干硬性细石混凝土仔细分层浇筑，强力捣实，并养护。
突出结构面的混凝土，须待达到50%强度后再凿去，表面用1:2水泥砂浆抹光。
4.4.3、对面积大而深进的孔洞，按（2）项清理后，在内部埋压浆管、排气管，填清洁的碎石（粒径10~20mm）,表面抹砂浆或浇筑薄层混凝土，然后用水泥压力灌浆方法进行处理，使之密实。
5、烂脖子5.1、现象：基础、柱、墙混凝土浇筑后，与基础、柱、台阶或柱、墙、底板交接处出现蜂窝状空隙，台阶或底板混凝土被挤隆起。
5.2、原因分析5.2.1、基础、柱、墙根部混凝土浇筑后，接着往上浇筑，由于此时台阶或底板部分混凝土尚未沉实凝固，在重力作用下被挤隆起，而根部混凝土向下脱落形成蜂窝和空隙。
5.3、预防措施5.3.1、基础、柱、墙根部混凝土浇筑后，接着往上浇筑，由于此时台阶或底板部分混凝土尚未沉实凝固，在1重力作用下被挤隆起，而根部混凝土向下脱落形成蜂窝和空隙。
5.3.2、基础台阶或柱、墙底板浇筑完后，在浇筑上部基础台阶或柱、墙前，应先沿上部基础台阶或柱、墙模板底圈做成内外坡度，待上不混凝土浇筑完毕，再将下部台阶或底板混凝土铲平、拍实、拍平。
5.4、处理办法5.4.1、将烂脖子处松散混凝土和软弱颗粒凿去，洗刷干净后，支模，用比原混凝土高一强度等级的细石混凝土填补，并捣实。
6、酥松脱落6.1、现象：混凝土结构构件浇筑脱模后，表面出现酥松、脱落等现象，表面强度比内部要低很多。
6.2、原因分析6.2.1、木模板未浇水湿透，或湿润不够，混凝土表层水泥水化的水分被吸去，造成混凝土脱水酥松、脱落。
6.2.2、炎热刮风天浇筑混凝土，脱模后未适当护盖浇水养护，造成混凝土表层快速脱水产生酥松。
6.2.3、冬期低温浇筑混凝土，浇灌温度低，未采取保温措施，结构混凝土表面受冻，造成酥松、脱落。
6.3、处理方法6.3.1、表面较浅的酥松脱落，可将酥松部分凿去，洗刷干净充分湿润后，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平压实。
6.3.2、较深的酥松脱落，可将酥松和突出颗粒凿去，刷洗干净充分湿润后支模，用比结构高一强度等级的细石混凝土浇筑，强力捣实，并加强养护。