品质检验程序
品质检验标准检验流程
品质检验标准检验流程
品质检验标准是指在生产过程中，为了保证产品质量符合预期标准，需要进行的一系列检验措施和方法。
以下是一般的品质检验标准检验流程：
1. 制定品质检验标准：根据产品的特性和要求，制定品质检验标准，包括外观、尺寸、性能等方面的指标和要求。
2. 样品准备：从生产批次或批次中随机选择一部分样品，以代表整个批次的质量情况。
3. 检验设备准备：根据不同的检验项目和要求，准备相应的检验设备和工具，如显微镜、计量器具、试验机等。
4. 检验项目确认：根据品质检验标准，确认需要进行的具体检验项目，包括外观检验、尺寸检验、物理性能检验等。
5. 选择合适的检验方法：根据不同的检验项目，选择合适的检验方法，如目测、测量、试验等。
6. 进行检验：按照品质检验标准和检验方法，对样品进行逐一检验，记录检验结果。
7. 判定结果：根据检验结果和品质检验标准，判定样品是否符合标准要求。
8. 评估检验结果：对检验结果进行评估，分析不符合要求的原
因，确定改进措施。
9. 检验报告和记录：根据检验结果，生成检验报告和记录，记录样品的检验情况和评估结果。
10. 处理不合格品：对于不符合标准要求的样品，按照内部程序进行处理，如返工、报废等。
11. 追踪和反馈：对检验结果进行追踪和反馈，确保问题得到及时解决，并作为改进质量控制措施的依据。
以上是一般的品质检验标准检验流程，具体的流程和步骤可能会因不同的产品和行业而有所差异。
三检制制度及质量检验程序
三检制制度及质量检验程序什么是三检制三检制是指企业为了保障产品的质量，建立的一种内控制度。
它是一个多层次的质量控制系统，通过前中后三道检测，确保产品的质量符合标准和客户要求，同时也能保证产品没有质量问题。
三检制的作用企业通过三检制建立内部质量监控体系，强化质量意识，提高产品质量、安全、信誉度和客户满意度。
同时，三检制还可以帮助企业提高经济效益和市场竞争力。
三检制的执行三检制的执行通常分为前中后三道检测。
前检前检是指在生产过程中对原材料、工艺流程、操作规范等进行检查，以确保产品生产具有可行性和质量保证。
前检通常由产前审核、制造前核查、生产前验收等环节组成。
中检中检是指在产品制造过程中对半成品进行检测和管理，以确保半成品的品质符合标准和客户的要求。
中检通常由在制品检验、半成品检验、工序检验等环节组成。
后检后检是指在产品制造完成后对成品进行检测和管理，以确保成品完全符合标准和客户的要求。
后检通常包括成品检验和产品交付后的跟踪服务。
质量检验程序质量检验程序是三检制的执行的具体程序。
主要包括以下几个环节。
样品采集样品采集是指检验人员根据检验要求和标准，从产品的生产线上随机抽取一部分样品，用于后续的检测和分析。
检测与分析检测与分析是指对采集的样品进行各项检测和分析，如物理检测、化学检测、功能检测、可靠性检测等等。
结果评价结果评价是指根据检测结果和标准要求，对检测的样品进行评价和分类，如合格、不合格、让步接收等等。
记录与报告记录与报告是指将检测过程中产生的数据、信息和进行记录和汇总，生成检验报告和检测清单。
检验报告是质量检测的重要成果之一，也是质量管理的重要依据。
三检制是企业为保证产品质量而实施的一种内部控制系统，通过前中后三道检测，确保产品符合标准和客户要求，同时也能提高企业的经济效益和市场竞争力。
质量检验程序是三检制的具体实施程序，它包括样品采集、检测与分析、结果评价和记录与报告等环节。
一个完整的质量检验程序不仅能够提高产品的质量，还能够让企业更好地满足客户需求和市场竞争需求。
品质部岗位职责及检验流程
质量部岗位职责及检验内容目录管理：AZL—01-2017—18目的：IQC/IPQC/FQC/OQC检验方法原材料检验(IQC ）原进厂检验包括三个方面：①库检：原材料品名规格、型号、数量等是否符合实际，一般由仓管人员完成.②质检：检验原材料物理，化学等特性是否符合相应原材料检验规定，一般采用抽检方式.③试检：取小批量试样进行生产，检查生产结果是否符合要求。
来料不合格的处理：①标识：在外包装上标明“不合格”，堆置于“不合格区”或挂上“不合格”标识牌等。
②处置：退货或调货或其他特采。
③纠正措施：对供应商提供相关要求或建议防止批量不合格的再次出现。
2紧急放行：因生产急需，在检验报告出来前需采用的物资，为紧急放行。
需留样检验，并对所放行物资进行特殊标识并记录,以便需要时进行追踪。
3特采：从非合格供应商中采购物资--加强检验。
②检验不合格而采用的物资-—挑选或修复后使用。
4应特别关注不合格品所造成的损失：①投入阶段发现，损失成本为1元。
②生产阶段发现，损失成本为10元。
③在客户手中发现，损失成本为100元。
二、过程检验（IPQC ）lPQC 的检验范围包括：①产品：半成品、成品的质量。
②人员:操作员工艺执行质量，设备操作技能差。
③设备：设备运行状态，负荷程度。
④工艺、技术：工艺是否合理，技术是否符合产品特性要求.⑤环境：环境是否适宜产品生产需要。
2工序产品检验：对产品的检验，检验方式有较大差异和灵活性，可依据生产实际情况和产品特性，检验方式更灵活。
质检员全检：适用于关键工序转序时,多品种小批量，有致命缺陷项目的工序产品。
工作量较大,合格的即准许转序或入库，不合格则责成操作员工立即返工或返维。
质检员抽检：适用于工序产品在一般工序转序时，大批量，单件价值低，无致命缺陷的工序产品.员工自检：操作员对自己加工的产品先实行自检，检验合格后方可发出至下道工序。
可提高产品流转合格率和减轻质检员工作量，不易管理控制，时有突发异常现象。
品质检验程序
2、工作时遵守三按两遵守内容：按流程作业、按文件作业、按指导书作业；遵守劳动纪律、遵守工艺纪律。
3、做好办公位的5S与下班后的5关工作：关电、关电机、关空调、关门窗、关水。
四、使用工具
万用表、积分球、光色分布测试仪、高压仪、漏电电流测试仪、接地电阻测试仪、亮度计、灰度计、LCR电桥、卷尺、钢尺、角尺、塞尺、千分尺、放大镜、各类产品使用冶具、刀片等、高低温测试仪、盐雾测试仪。
8、良好的英文阅读与理解能力。
2、各岗位职责
质检员：根据检验标准（指导书\文件)，对每批次产品进行检验或抽检，做好检验记录，汇总后反馈给上级；对工厂产品的质量工艺提出合理化建议；完成本部门领导交办的任务。
品质技术员：根据检验标准(指导书\文件)，对每批次产品进行检验或抽检,做好检验记录，汇总后反馈给上级；对工厂产品的质量工艺提出合理化建议;完成本部门领导交办的任务。对区域组的质检员进行工作安排，对质检员的异常进行筛选处理。
品质工程师：1、负责生产现场异常件质量问题的分析、判断，并做出处理的决定,提出纠正和预防措施，确保生产在受控、稳定的状态下进行；
2、制订检验作业指导书，确保质量检验方法正确，检验结果可靠；
3、负责对配套件和生产原料的进厂、入库验收工作、确保进厂物料符合规定要求，并对供应商进行质量监控;
4、做好工序检验工作、半成品和成品检验工作,保证不合格品不流入下道工序和出厂，确保产品符合规定要求；
BOM:物料清单（BillofMaterialBOM）.
SPC：是Statistical Process Control的简称统计过程控制。它是一种借助数理统计方法的过程控制工具.它对生产过程进行分析评价，根据反馈信息及时发现系统性因素出现的征兆，并采取措施消除其影响，使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达到控制质量的目的.
质量检查方案
质量检查方案（1）初步检验程序1）货物送达到采购人指定的地点后，由业主方组成相关验收人员对货物进行初步检验。
检验内容：即对货物的数量、外观情况及供应商向采购人出具的使用说明书、权威机构的检验证明、质量保证书、质量合格证等相关单据进行目测检验。
2）货物经业主方验收人员初步检验后，在数量齐全、外观情况符合且上述单据齐全的情况下，验收人员在《货物收货情况检验表》上签字。
3）货物经过初步检验后，若有其中一项以上不符合要求或单据欠缺的，即认为是不合格的产品，业主方验收人员在收货情况检验表上签字、注明“不合格”的原因向我方反映，我方将积极采取更换或修理的措施。
（2）专业检验程序1）货物经初步检验合格后，由质量检验部门的专业技术人员对该批货物的质量进行详细的检测检验，包括但不限于上述第一步初步检验中的检测项目，必要时可以采取高科技手段进行检验或送检。
2）若专业技术人员经检验后，均认为该批货物符合要求，则在收货情况检验总表上签字并注明“合格”，并及时将该表送交予采购人和我方。
3）若专业技术人员在检验过程中对货物质量的鉴定发生争议或无法评断的，则向质量检验部门的主管作出书面报告，必要时可以请权威质量鉴定部门进行鉴定检验。
4）若专业技术人员经检验后，均认为该批货物不符合要求，则在收货情况检验总表上签字、注明“不合格”的原因并将该情况向采购人提交书面报告。
由采购人通知我方，我方将积极采取应对措施，由商务人员联系生产厂商，双方协商解决方案，在协商过程中做好资料、证据的收集作业，如合同文书的备份、技术人员的书面鉴定说明、权威鉴定机构的鉴定报告、与生产厂商会议的录音等，向采购人做出合理、及时的解决方案。
（3）入库前的最后检验1）货物经初步检验合格且经专业检验合格后，专业技术人员及时将收货情况检验表送达至业主方，由采购方进行入库前的最后检验。
2）业主方详细检查收货情况检验总表上的初步检验程序及专业检验程序的签字情况及货物的使用说明书、权威机构的检验证明、质量保证书、质量合格证等相关单据。
品质管理部门品质检验与异常处理流程
品质管理部门品质检验与异常处理流程在现代企业管理中，品质管理是一个至关重要的环节。
品质管理部门负责确保产品或服务达到预期的标准，并及时处理可能出现的品质异常问题。
本文将详细介绍品质管理部门的品质检验与异常处理流程。
一、品质检验流程1. 品质标准设定：品质管理部门首先根据产品或服务的特性和客户的需求，制定相应的品质标准。
这些标准可以包括外观要求、性能参数、质量指标等等。
2. 抽样检验：在生产过程中，品质管理部门根据设定的抽样方案，进行抽样检验。
抽样方案可以采用随机抽样或定期抽样的方式。
3. 检验方法选择：品质管理部门根据产品或服务的特性，选择合适的检验方法。
常见的检验方法包括外观检查、物理性能测试、化学分析等。
4. 检验记录：品质管理部门对每一次的检验都应该进行记录，包括检验日期、抽样数量、检验结果等信息。
这些记录有助于追溯问题的根源和及时纠正。
5. 数据分析：品质管理部门定期对检验结果进行数据分析，以了解产品或服务的品质状况。
通过对数据的分析，可以确定潜在的问题并采取相应的措施进行改进。
二、异常处理流程1. 异常发现：在品质检验中，品质管理部门可能会发现一些异常问题，如产品不合格、服务存在缺陷等。
这些异常问题可以通过检验记录或客户投诉等渠道得到。
2. 异常评估：品质管理部门需要对异常问题进行评估，确定其影响范围和严重程度。
评估过程可以包括对异常样品的再检验、对相关数据的分析等。
3. 异常分类：根据异常问题的性质和根源，品质管理部门将其进行分类。
常见的异常分类可以包括技术问题、材料问题、人为问题等。
4. 异常处理措施制定：品质管理部门根据异常问题的分类和评估结果，制定相应的处理措施。
处理措施可以包括返工、报废、供应商调整等。
5. 异常处理记录：品质管理部门应对每一次的异常处理都进行详细记录，包括处理措施、处理结果等信息。
这些记录有助于追溯问题的解决过程，以及提供可借鉴的经验教训。
6. 持续改进：品质管理部门需要对异常处理流程进行持续改进。
质量检验管理制度
质量检验管理制度引导语：产品质量是企业的的生命，为了提高员工质量意识，加强产品质量管理，贯彻执行国家质量方针政策。
下面为你带来的质量检验管理制度，希望对大家有所帮助。
推行本企业质量方针、政策、目标以及计划，并组织贯彻实施，特制定本制度。
一、质量检验程序：1.1检验程序主要有原材料、工序(过程检验)、成品、三个环节进行检验。
1.2各流程环节检验，用检验报告单和其它相关表单进行严格记录，交品检部备案存档。
1.3工作程序：1.3.1原材料检验：1.3.1.1材料进厂时，应对材料的供货厂家、材料名称、型号、等级、数量、日期、价格等进行核查，并按发布的检验标准对材料进行检验。
1.3.1.2检验结果应书面记录，填写原材料《入库检验记录表》详细注明检验情况。
1.3.1.4仓库保管员依据《入库检验记录表》确定是否进仓，物料必须经检验合格方可入库，仓管员必须对入库检验做好汇总记录，对物品做好标识，分类放置，妥善保管。
1.3.2工序检验(过程检验)：1.3.2.1生产员工接受到生产任务的同时，必须要了解产品的型号、规格、数量、设计图纸以及工艺要求，按要求生产。
不能随便改变流程和要求。
1.3.2.2生产人员领取材料时，注意观察材料是否合格。
未经检验或检验不合格的材料，车间不得投入生产使用，并及时反馈。
1.3.2.3机具车间主要原材料上总装线前必须100%全检。
1.3.2.4制造部、产品检测部负责对各工序的质量进行控制和监督，按照产品工序质量检验要求进行检验和监督。
对各工序进行巡查和抽样检查，并作好记录。
1.3.2.5各工序生产人员严格进行首检、自检、交接检，如发现质量问题，立即停止生产，及时上报有关负责人，进行检验隔离，作好工序检验记录，保证各工序生产质量。
1.3.3成品检验1.3.3.1产品组装完成后，将成品放至待检验区，质检员按照成品质量标准及检测方法进行检验。
品检部随着成品的生产批次，随出随检。
1.3.3.2成品全部检验，检验结果要求书面记录，填写“成品检验记录表”，并出具检验结论。
产品质量检验管理程序(含流程图)
文件制修订记录1.0目的为了有效测量与监控产品从进料、制程、成品及出货各阶段检验作业能始终符合产品工程规范的各项要求。
2.0范围:适用于品管IQC、IPQC、QA过程作业。
3.0权责:3.1品管部：负责各阶段品质检验的执行、标识、追溯的管理、实际验货。
3.2工程部：产品作业标准的制定与检查。
3.3生产部：依生产计划、工程标准、验收标准执行生产作业。
3.4业务部：依订单需求验收出货数量。
3.5资材部：采购物料的外部联络。
4.0定义:无5.0作业内容:5.1进料检验5.1.1收料5.1.1.1供应商依据采购订单交货到公司仓库。
5.1.1.2仓管依据采购订单核对送货单是否一致，如若不符则退货并要求供应商重新交货，符合则点收数量并开出[进货单]。
5.1.1.3仓管将[进货单]连同要求供应商提供的相关文件(如材质报告、检验报告、测试报告等)交品管部，通知IQC进行检验。
5.1.1.4检验参照依据AQL表或依客户端需求作抽样检验。
5.1.1.5品管部IQC接到[进货单]后对供应商所提供的文件进行验证，（有法规环保类要求的产品必须依客户指定或经国家认可有检测能力机构出具的测试报告，如“SGS报告”等）；品管部可以根据批量大小、价值贵重程度来对供应商所提供产品的材质进行一次确认。
5.1.1.5下列几项物料必须由品管部进料检验：a)生产性原材料。
b)外发加工产品。
c)包装材料等。
5.1.2需应用下列一种或多种方法进行验收、检验5.1.2.1接收检验及测试：a)核对材质证明(限自购原材料，样品或来料加工产品可不需要提供材质证明)，核对供应商提供的相关文件。
b)依《检验标准书》逐项检验与填写[进料检验报告]，无《检验标准书》时，依图面求或样板检验，检验结果可直接记录于[进料检验报告]上。
c)凡属客户提供来料进行加工，如无图面，依据客户提供的规格进行检验；如既无规格又无图面，IQC只针对其外观进行检验并记录于[进料检验报告]上。
品质检验标准检验流程
品质检验标准检验流程1. 引言品质检验是产品制造和服务提供过程中的一项重要环节，它确保产品和服务达到预期的质量标准。
而品质检验标准则是制定和实施品质检验流程的依据，它规定了所需的检验方法、设备、标准和程序。
本文将介绍品质检验标准的检验流程及其具体步骤。
2. 检验流程概述品质检验标准的检验流程通常包括以下几个主要步骤：1.确定待检验对象2.制定检验计划3.准备检验设备和工具4.进行检验5.分析和记录结果6.判定产品或服务的品质7.提出改进建议下面将详细介绍每个步骤。
3. 确定待检验对象在进行品质检验之前，需要明确待检验的对象是什么。
这可以是产品、原材料、设备、工具、服务等等。
只有明确待检验对象，才能针对性地制定检验标准和相应的检验方法。
4. 制定检验计划制定检验计划是为了确保检验工作按照一定的程序和时间表进行。
检验计划应包括检验项目、检验时间、检验地点、检验标准等信息，并确保计划的合理性和可行性。
5. 准备检验设备和工具在进行品质检验之前，需要准备好相应的检验设备和工具。
这些设备和工具可能包括测量仪器、试验设备、校准工具、标准品等等。
确保这些设备和工具的准确性和可用性，以保证检验结果的准确性和可靠性。
6. 进行检验进行检验需要按照预定的检验标准和方法进行。
根据待检验对象的特点和检验要求，选择合适的检验方法，并按照要求进行操作和测量。
在检验过程中，应注意检验环境的控制和样品的处理，以保证检验结果的准确性。
7. 分析和记录结果根据检验结果，进行结果的分析和判断。
对于合格品，应将结果记录在文件或数据库中，并标明相关信息，如日期、检验员等。
对于不合格品，应详细记录不合格点，并考虑原因以及可能的改进方案。
8. 判定产品或服务的品质根据品质检验标准和相应的判定规则，判断产品或服务的品质是否符合要求。
根据判定结果，可以进行合格品的正式发布和不合格品的再处理。
9. 提出改进建议根据检验和判定结果，提出改进建议。
改进建议应包括针对不合格点的纠正措施和预防措施，以及针对检验过程和方法的改进建议。
品质来料检验的标准流程详解
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品质检验流程
品质检验流程一、来料：1.所用供应商送样确认，送规格书，特殊物料送质量保证书。
2.来料区域划分清晰，标识来料待检区、检验区、检验合格区、退货区。
3.所用供应商送来的物料必须要有物料标签(包含我司订单号、产品名称、规格型号、数量、生产日期、QC检验合格标识、以及我司的物料编号和出货检验报告)。
4.IQC检验区必须要有所有物料的检验、抽样及判定标准。
5.IQC检验区域必须要有检验所有物料所涉及的检验工具(校验合格的工具)。
6.IQC检验区域必须配备专门的样品柜装样品以及放置报表的架子。
7.供应商送货日期采购最好要求在生产前几天送到我司检验，防止不良退货影响生产计划。
8.IQC对于一些物料必须要试料、试配、试装等，确认其实际符合性。
9.IQC检验物料要及时，需要制定各种物料检验时间表出来，必须在时间范围内完成产品检验工作。
10.IQC检验完成后报告书写要及时，不能影响到生产部的生产计划。
11.IQC检验不合格的物料第一时间标识隔离，及时以书面形式上报部门主管，如果物料特采需要保留特采样品和记录。
12.来料的品质周报、月报和年报。
13.IQC检验合格后在供应商送货单上签名并在物料上贴PASS标签后，仓库才能入库，车间才能领取物料。
14.车间领料时需要挪用物料的情况时，必须要有IQC确认后仓库才可发给车间物料。
二、制程：1.车间领料生产前，必须通知IPQC核对检验所领物料是否符合该订单生产产品的实际使用物料。
2.车间生产大货前必须要做首件，品管签名确认后才可生产大货。
3.员工在生产操作时必须自检产品，发现不良立刻标示区分开来，决不可出现发现问题还放下去(因为我司目前没有全检QC，而且品质靠的就是全员参与，自己主动自觉检查产品，因为品质是做出来的，不是检查出来的)。
4.IPQC在巡检时发现某台机器不良率高要求停机整改时必须，操作员工必须要配合停机。
5.针对异常停机的机台，整改好以后生产时要有品管确认是否合格，然后才能继续生产大货。
品质检验流程
品质检验流程一、概述。
品质检验是产品质量管理的重要环节，通过对产品的检验和测试，确保产品符合规定的标准和要求，保障产品质量稳定可靠。
本文将介绍品质检验的流程和相关注意事项，帮助大家更好地进行品质检验工作。
二、品质检验流程。
1. 接收样品。
品质检验的第一步是接收样品，样品应当来自生产线上抽样或者供应商提供。
在接收样品时，需要注意样品的数量和质量是否符合要求，以及是否有损坏或污染。
2. 样品准备。
在进行检验之前，需要对样品进行准备工作，包括清洁、标识、编号等。
清洁样品可以确保检验结果的准确性，标识和编号可以方便后续的追踪和管理。
3. 检验计划制定。
制定检验计划是品质检验的关键步骤，需要确定检验的标准、方法、样品数量、检验地点等内容。
检验计划应当根据产品的特点和要求进行制定，确保检验的全面性和有效性。
4. 检验操作。
在进行检验时，需要严格按照检验计划和标准进行操作，包括外观检查、尺寸测量、功能测试等内容。
检验人员应当具备专业的技能和经验，确保检验结果的准确性和可靠性。
5. 检验记录。
在检验过程中，需要及时记录检验结果和相关信息，包括样品信息、检验人员、检验时间、检验方法、检验结果等内容。
检验记录是检验结果的依据，也是追溯和管理的重要依据。
6. 检验结果判定。
根据检验结果和标准要求，对样品的合格与否进行判定。
合格的样品可以进行下一步的生产或者交付使用，不合格的样品需要进行处理或者退回供应商。
7. 检验报告编制。
在检验完成后，需要编制检验报告，将检验结果和相关信息进行整理和汇总。
检验报告应当清晰、准确地反映检验结果，为后续的决策和管理提供依据。
三、注意事项。
1. 确保检验环境的整洁和安全，避免外界因素对检验结果的影响。
2. 严格按照检验标准和方法进行操作，避免主观因素对检验结果的影响。
3. 检验过程中要注意保护样品，避免损坏或污染。
4. 检验记录和检验报告应当及时、完整、准确，方便后续的追溯和管理。
5. 对于不合格的样品，需要及时进行处理，并对问题进行分析和改进。
52 品质检验标准检验流程
品质检验标准检验流程
品质检验标准检验流程包括以下步骤：
1. 确定检验标准：明确品质检验标准，包括质量要求、规格、数量、
交期等。
2. 准备检验工具：根据品质检验标准，准备所需的工具和设备，如量具、检测仪器等。
3. 确定检验项目：根据产品或服务的质量特性，确定需要检验的项目。
4. 做好检验记录：按照检验项目，对产品或服务的质量特性进行检验，并做好记录。
5. 进行质量分析：根据检验记录，对产品质量进行详细分析，找出不
合格的原因。
6. 反馈质量问题：将质量问题反馈给相关部门，协同制定改善措施，
确保产品或服务的质量符合要求。
7. 跟踪验证：对质量问题进行跟踪验证，确保问题得到解决，并重新
进行检验，直到产品质量符合要求。
在品质检验过程中，需要遵循以下原则：
1. 科学性原则：根据产品或服务的特性，选择合适的检验方法，确保
检验过程的科学性和准确性。
2. 严格性原则：严格按照检验标准进行检验，不放过任何质量问题，
确保产品或服务的质量符合要求。
3. 公正性原则：在检验过程中，保持公正、客观的态度，确保检验结
果的公正性和客观性。
4. 保密性原则：在检验过程中，需要保护客户的商业秘密和隐私，不
泄露任何与产品或服务有关的信息。
通过以上步骤和原则，可以确保品质检验的准确性和可靠性，从而保证产品或服务的质量符合要求。
家具公司品质检验流程手册
家具公司品质检验流程手册第一章：总则 (3)1.1 检验目的与意义 (3)1.2 检验范围与要求 (3)1.2.1 检验范围 (3)1.2.2 检验要求 (3)第二章：检验准备 (4)2.1 检验工具与设备 (4)2.1.1 检验工具 (4)2.1.2 检验设备 (4)2.2 检验人员培训与资质 (4)2.2.1 培训 (4)2.2.2 资质 (4)2.3 检验方法与标准 (5)2.3.1 检验方法 (5)2.3.2 检验标准 (5)第三章：原材料检验 (5)3.1 原材料分类与检验项目 (5)3.1.1 原材料分类 (5)3.1.2 检验项目 (5)3.2 检验流程与判定标准 (6)3.2.1 检验流程 (6)3.2.2 判定标准 (6)3.3 检验记录与问题处理 (6)3.3.1 检验记录 (6)3.3.2 问题处理 (6)第四章：生产过程检验 (7)4.1 生产过程检验项目 (7)4.2 检验频率与方法 (7)4.3 检验记录与问题处理 (7)第五章：半成品检验 (8)5.1 半成品分类与检验项目 (8)5.1.1 半成品分类 (8)5.1.2 检验项目 (8)5.2 检验流程与判定标准 (8)5.2.1 检验流程 (8)5.2.2 判定标准 (9)5.3 检验记录与问题处理 (9)5.3.1 检验记录 (9)5.3.2 问题处理 (9)第六章：成品检验 (9)6.1 成品分类与检验项目 (9)6.1.1 成品分类 (9)6.1.2 检验项目 (10)6.2 检验流程与判定标准 (10)6.2.1 检验流程 (10)6.2.2 判定标准 (10)6.3 检验记录与问题处理 (10)6.3.1 检验记录 (11)6.3.2 问题处理 (11)第七章：包装检验 (11)7.1 包装材料与检验项目 (11)7.1.1 包装材料 (11)7.1.2 检验项目 (11)7.2 检验流程与判定标准 (11)7.2.1 检验流程 (12)7.2.2 判定标准 (12)7.3 检验记录与问题处理 (12)7.3.1 检验记录 (12)7.3.2 问题处理 (12)第八章：售后服务检验 (13)8.1 售后服务检验项目 (13)8.2 检验流程与判定标准 (13)8.2.1 检验流程 (13)8.2.2 判定标准 (13)8.3 检验记录与问题处理 (13)8.3.1 检验记录 (14)8.3.2 问题处理 (14)第九章：检验数据分析 (14)9.1 数据收集与整理 (14)9.1.1 数据收集 (14)9.1.2 数据整理 (14)9.2 数据分析与应用 (14)9.2.1 数据分析方法 (15)9.2.2 数据应用 (15)9.3 持续改进与优化 (15)9.3.1 持续改进 (15)9.3.2 优化检验流程 (15)第十章：附录 (16)10.1 检验表格与记录模板 (16)10.1.1 检验表格 (16)10.1.2 记录模板 (16)10.2 检验标准与法规 (17)10.2.1 检验标准 (17)10.2.2 法规 (17)10.3 相关文件与资料 (17)第一章：总则1.1 检验目的与意义家具公司品质检验流程的制定，旨在保证产品符合国家相关标准、行业规范及企业内部质量控制要求，提升产品品质，满足消费者需求。
品质检验流程
品质检验流程
一，来料检验 (IQC) 采用来料检查表
检查项目
1.物料的名称，型号及规格是否相符。
2.外壳类需要组装检查。
3.其他的物料都要有相应的检查工具和仪器检查。
二，制程检验（IPQC）
检查项目
1，生产过程中定时或不定时检查每位员工所做的事是否符合标准，有问题及时纠正和改善，可以用PDCA循环解决生产和品质中出现的问题。
2，生产过程中物料是否有问题和缺陷。
3，设备是否检查，设备要经常检修，确保正常生产，采用设备点检表。
4，若有新进员工，要做相应的培训，新进员工工作时要不定时的查看。
三，包装检测采用检查表
检测项目
1，成品的性能是否正常。
2，外观是否有刮伤。
3，以及其它必须检测的项目，必须仔细认真检测，注意细节。
四，内附配件检查采用检查表
检查项目
1，水族灯
必须配有遥控器，SD卡，读卡器，说明书，相应国家的电源线，相应电压的电源，支架，挂钩。
Y型线和感谢信根据订单需要配送。
其它根据订单需求配送。
2，植物灯
必须配有挂钩，相应国家的电源线。
其它根据订单需求配送。
3，水底灯和挂壁灯
RGB必须配有专用遥控器，
其它根据订单需求配送。
以上检测或检查必须认真，仔细
我会尽职尽责的
QC：张荣
2013, 4，11。
品质检验作业流程
品质检验作业流程品质检验是指对产品进行检验、测试和评估，以确保其符合规定的质量标准和客户要求的过程。
品质检验作业流程主要包括以下几个环节：准备工作、检验计划制定、检验执行、检验结果总结和报告撰写。
接下来，本文将详细介绍品质检验作业流程。
首先，准备工作是品质检验的第一个环节。
在准备工作中，需要明确检验的目的、范围和要求，确定所需的设备、仪器和试验材料，制定相应的检验用品清单，如标准样品、试验工具等。
此外，还要进行人员培训和技能提升，确保检验人员具备必要的专业知识和技能。
第二个环节是检验计划制定。
在制定检验计划时，需要根据产品的特点和客户要求等，确定检验项目和方法。
同时，制定检验标准和抽样方案，以及确定合格和不合格的判定标准。
检验计划还应包括检验时间安排、检验人员分工和责任等。
制定完检验计划后，需要进行内部审核和核准，确保计划的合理性和可行性。
第三个环节是检验执行。
在执行过程中，首先需要对产品进行采样，确保采样的随机性和代表性。
然后，根据检验计划，按照相应的方法和标准进行检验。
检验过程中要严格遵守操作规程和工作程序，确保检验的准确性和可靠性。
检验完成后，要将样品及时返还或进行处理，以确保检验的连续性和流程的正常进行。
第四个环节是检验结果总结。
在检验结果总结中，需要将检验结果进行汇总和统计，分析产品的质量状况和存在的问题。
同时，将问题分类和归档，为问题的解决和改进提供依据。
此外，还需要对检验的准确性和可靠性进行评估和验证，以确保检验结果的可信度和可靠性。
最后一个环节是报告撰写。
在报告撰写中，需要按照规定格式和要求，将检验结果和分析进行详细记录和描述。
报告中应包括产品的基本信息、检验项目、方法和标准、检验结果和分析、问题和建议等内容。
报告要清晰、准确和客观，对产品的质量状况和存在的问题进行真实反映。
此外，还需要及时向相关部门和人员进行通报和沟通，促进问题的解决和改进。
以上就是品质检验作业流程的详细介绍。
工厂品质检验控制流程
(1)I QC对型材来 料进行检验 型材来料
(2)I QC对配件来料 进行检验 不合格物料处理 (3)制程QC对生产工 序型材进行抽检
配件来料 合格配件
合格型材
复合、切割、开角 冲、钻、铣孔（槽） 装 配
锣
榫
剪折、焊接
(5)装配QC对加工 工件进行抽检
窗 、门框
(6)成品QC对装配 成品进行全检
冲/钻/铣孔加工检验日报表
指令编号: 框 检验日期:
检查项目
产品编号 物料 生产 抽检 长度(mm) 宽度(mm) 折弯角度(mm) 孔距(mm) 孔径(mm) 检查 名称 数量 数量 表 避 烧 面 位 焊 图示 首检 抽检尺寸 图示 首检 抽检尺寸 图示 首检 抽检角度 图示 首检 首检尺寸 图示 首检 首检尺寸 结果 尺寸 尺寸 尺寸 尺寸 角度 角度 尺寸 尺寸 尺寸 尺寸
检查项目
窗/门
玉
生抽 检 扇撑孔(mm) 锁点孔(mm) 扣码孔(mm) 其它(mm) 物料 产 检 去 产品编号 名称 数 数 外 水 长 图示尺寸 首检尺寸 抽检尺寸 图示尺寸 首检尺寸 抽检尺寸 图示尺寸 首检尺寸 抽检尺寸 图示尺寸 首检尺寸 抽检尺寸 查 结 量 量观孔度 孔距 孔径 孔距 孔径 孔距 孔径 孔距 孔径 孔距 孔径 孔距 孔径 孔距 孔径 孔距 孔径 孔距 孔径 孔距 孔径 孔距 孔径 孔距 孔径 果
备注:1、重点检测尺寸包括扇撑孔、锁点孔、扣码孔等，孔径公差±0.2mm，孔距公差±0.5mm。2、外观、去水孔检验结果合格打“√”不合格打“×”，最终 检验结果写“合格/不合格”。3、检验数量按公司FAO-F-08检验样数规范执行。
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序言本标准按MIL-STD-105E标准进行作业，本大纲如在执行过程中发现明显问题请联系编写人员进行核准。
一、目的明确各工序品质部员工明确如何作业、职责范围、如何处理品质异常、预防品质异常产生、提升公司产品质量、降低客户投诉。
二、适用范围品质部所有员工，此大纲内容可按公司状态及条件择取应用。
三、员工规范要求1、遵守公司各项规章制度，按时上下班。
2、工作时遵守三按两遵守内容：按流程作业、按文件作业、按指导书作业；遵守劳动纪律、遵守工艺纪律。
3、做好办公位的5S与下班后的5关工作：关电、关电机、关空调、关门窗、关水。
四、使用工具万用表、积分球、光色分布测试仪、高压仪、漏电电流测试仪、接地电阻测试仪、亮度计、灰度计、LCR电桥、卷尺、钢尺、角尺、塞尺、千分尺、放大镜、各类产品使用冶具、刀片等、高低温测试仪、盐雾测试仪。
五、术语解释AQL：ACCEPTANCE QUALITY LIMIT接收质量限的缩写，即当一个连续系列或批次被提交检验时，可允许的最差过程平均质量水平。
QA: QUALITY ASSURANCE，中文意思是“品质保证”，其在ISO8402：1994中的定义是“为了提供足够的信任表明实体能够满足品质要求，而在品质管理体系中实施并根据需要进行证实的全部有计划和有系统的活动”。
有些推行ISO9000的组织会设置这样的部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质保证的职能，担任这类工作的人员就叫做QA人员。
QE: Quality Engineer(品质工程师)。
QC: 即英文QUALITY CONTROL的简称，中文意义是品质控制，其在ISO8402：1994的定义是“为达到品质要求所采取的作业技术和活动”。
有些推行ISO9000的组织会设置这样一个部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质控制的职能，担任这类工作的人员就叫做QC人员。
PE: 制程工程师简称PE制程工程师简称PE。
NG: NG的全称就是NO GOOD（不好;无用的,没有价值的;次品）。
OK: 好的；认可；同意。
SOP: 是标准操作程序(Standard Operating Procedure) 的英文首字母缩写。
IQC: Incoming Quality Control意思为来料质量控制.目前IQC的侧重点在来料质量检验上，来料质量控制的功能较弱.IQC的工作方向是从被动检验转变到主动控制,将质量控制前移，把质量问题发现在最前端，减少质量成本，达到有效控制,并协助供应商提高内部质量控制水平。
MRB: 全称是Material Review Board，中文意思是材料审查会议。
它是针对所有检验工作站发现产品异样状态暂时不能确定是否为缺陷的一种处理办法。
这里的工作站包括进料检验，过程检验，出货检验以及客户退回的产品。
根据不确定缺陷发现的位置，MRB会议可由不同的人召集。
SQE: 供货商管理工程师（Supplier Quality Engineer）。
BOM:物料清单（ Bill of Material BOM）。
SPC：是Statistical Process Control的简称统计过程控制。
它是一种借助数理统计方法的过程控制工具。
它对生产过程进行分析评价，根据反馈信息及时发现系统性因素出现的征兆，并采取措施消除其影响，使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达到控制质量的目的。
CPK：Complex Process Capability index 的缩写，是现代企业用于表示制程能力的指标。
制程能力强才可能生产出质量、可靠性高的产品。
PMC：Product Material Control 生产控制或生产管制（台、日资公司俗称生管）主要职能是生产的计划与生产的进度控制。
IPQC: In Put Process Quality Control中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。
MIL-STD-105E II 抽样标准：MIL-STD-105E抽样计划又称计数值的调整型抽样计划，二次大战期间美军军方采购军需武器装备时，对于供货商均以验收检验、制程检验、产品检验、出货检验等方式进行严格的检验以确保武器装备的品质，但由于产品与种类的急遽增多，且制程日益复杂庞大，先前的监督检验制度无法因应此同一趋势，而改用稽查检验方式所开发出来的抽样计划。
严重品质特性 Critical characteristic：该特性不符合要求时，则在使用与维护的过程中将造成人员危害或不安全。
关键不合格件 Critical nonconforming unit：不符合严重品质特性要求的不合格件，不符合事项中包含一项以上的重要品质特性。
主要品质特性 Major characteristic：该特性不符合要求时，将导致产品失效或者降低使用性。
主要不合格件 Major nonconforming unit：符合所有严重品质特性，但不符合主要品质特性要求的不合格件，不符合事项中包含一项以上的主要品质特性。
次要品质特性 Minor characteristic：该特性若不符合要求时，不会造成产品失效或者降低产品使用性。
次要不合格件 Minor characteristic unit：符合关键与主要品质特性，但不符合次要品质特性的不合格件，不符合事项中包含一项以上的次要品质特性。
生产期间 Production interval：在同一生产期间，其产品品质必须具有均一性，通常属常态性偏移，一般以单班生产的时间为定义，但亦可将生产期间订为一天（最大值不超过一天），期间所产生偏移量的改变，并不影响产品品质。
品质计划 Quality program：产品从研发到生产期间，利用成本分析手法有效的规划、组织及管理各项活动或计划，使产品达成品质目标。
六、品质系统管理要求品质系统的建立首先要要求供应商应建立以预防为主的品质系统，除了当作另一个可接受的方法外，亦展示供应商持续不断品质改进的决心。
再者要求公司全员参与全员了解，过程需要技术人员要进行大量实验。
1、影响品质的工作者必须了解品质系统的运作程序。
2、产品必须符合或超越顾客需求。
3、强调预防性的过程差异分析与不良率分析。
4、当疵病发生时，必须立即寻找失效的产生原因与疵病来源，并且采取有效的纠正措施。
5、使用统计分析方法与问题解析手法，用以降低过程变异量，改善过程能力与产品品质。
6、保存记录，用以证实品质计划与过程控制的有效性。
7、利用制造程序图规划重要控制点，用以阻止或侦测疵病之产生。
8、过程不良原因的分析工具，如PDCA 循环（Plan-Do-Check-Action）、FMEA(Failure Modes andEffects Analysis)、柏拉图分析(Plato Analysis)及要因分析(Cause and Effect Analysis)等。
9、过程改善过程的评估工具，如趋势分析、品质成本、生产效率、不良品率及6个标准差(6-sigma)的能力。
10、利用实验计划，降低变异源产生之机率，改善生产力。
11、确认过程控制技术的使用范围，如统计过程品管（SPC）、自动化、量具、预防保养、目视检验等。
12、过程控制计划（Process control plan）必须包括SPC。
13、通过资料分析，显示供应商过程控制措施是有效性的。
14、根据工作的需要，执行适宜的教育训练。
15、确认各单位在SPC 相互作用上的权责与工作内容。
16、使用控制图之前，必须先行确定每次抽样数与抽样频率，并建立修正控制界线的作业程序与律定超出控制范围的准则。
17、确认所指定品质特性的关键参数，并找出影响关键参数的生产程序。
18、律定过程改进的权责，对纠正措施进行追踪，直至失效原因被消除为止。
19、执行量测系统分析（MSA Measurement System Analysis），了解量仪具的变异量。
包括使用控制图，利用记录与纠正及预防措施，执行过程能力分析（如 CPK），或通过过去统计资料进行趋势分析，最后则100%检验。
七、岗位技能要求1、技能要求质检员：1、熟悉公司的工艺工序、工作原理与机理，具备亲自动手操作能力。
2、熟练办公软件的基本操作。
3、熟练掌握公司产品及生产工艺技术应用方面的知识。
ISO9001、TS16949等质量管理体系的运行与应用能力；熟悉国际质量体系专业知识。
4、工作态度认真，积极负责，具有较强的创新意识。
品质技术员：熟悉公司的ISO规定；清楚品质的基本理论知识；检查仪器使用的方法；了解产品的原理及制作工序与检查方法；善于人际沟通。
品质工程师：1、熟悉公司的工艺工序、工作原理与机理，具备亲自动手操作能力。
2、熟练掌握公司产品及生产工艺技术应用方面的知识。
3、ISO9001、TS16949等质量管理体系的运行与应用能力；熟悉国际质量体系专业知识。
4、从事该行业的各种标准、IEC,GB,ISO等产品质量标准等品质标准的判断能力。
5、CPAR、PDCA、TS五大工具（APQP&CP、FMEA、MSA、SPC、PPAP）、品质七大手法等品质改善工具的运用能力。
6、具有较强的学习、分析、理解、沟通和协调能力。
7、工作态度认真，积极负责，具有较强的创新意识。
8、良好的英文阅读与理解能力。
2、各岗位职责质检员：根据检验标准（指导书\文件），对每批次产品进行检验或抽检，做好检验记录，汇总后反馈给上级；对工厂产品的质量工艺提出合理化建议；完成本部门领导交办的任务。
品质技术员：根据检验标准（指导书\文件），对每批次产品进行检验或抽检，做好检验记录，汇总后反馈给上级；对工厂产品的质量工艺提出合理化建议；完成本部门领导交办的任务。
对区域组的质检员进行工作安排，对质检员的异常进行筛选处理。
品质工程师：1、负责生产现场异常件质量问题的分析、判断，并做出处理的决定，提出纠正和预防措施，确保生产在受控、稳定的状态下进行；2、制订检验作业指导书，确保质量检验方法正确，检验结果可靠；3、负责对配套件和生产原料的进厂、入库验收工作、确保进厂物料符合规定要求，并对供应商进行质量监控；4、做好工序检验工作、半成品和成品检验工作，保证不合格品不流入下道工序和出厂，确保产品符合规定要求；5、运用统计技术，负责对现场质量问题进行收集、统计、分析和反馈；6、负责内部质量信息的传递、对外质量信息的反馈、顾客反馈问题的处理和改进工作；7、负责质量问题的跟踪解决，进行质量攻关，督促和协调各部门解决质量问题的进度；8、参与新产品、新工艺、新材料的试验工作，出具试验结果，并针对试验过程及结果提出质量改进建议；9、制定公司质量指标并进行统计、考核工作，确保公司质量目标的完成；10、负责公司质量体系的推动工作、公司内审、第三方审核工作，负责质量手册、程序文件的宣传、贯彻工作，建立、完善和维护分厂质量管理体系；制定质量控制计划，监控现场工艺执行情况，定期组织质量分析会。