焊缝射线探伤检验规范R

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钢结构焊缝X射线探伤检验指导书

作业指导书(一)Task Steering（第一版1nd edition）编制：审核：批准：执行日期：2007年10月20日1．目的Purpose1.1为使钢结构的部件和焊缝采用X射线检测时其全过程的操作规范化，以便获得合格的透照底片，正确反映产品质量。

Standardize the whole process of X-ray inspecting in order to acquire eligible negative reflecting quality of products correctly.2．适用范围Applied scope2.1本规程适用于钢结构中板厚3~40mm的对接焊缝的射线透照检测。

Thisregulations is applied to radial inspecting of butt weld of 3~40mm thickness steel structure plate.3．引用标准Quoted standards3.1ANSI/AWS D1.1(2006) “Structural welding code-steel”（钢结构焊接标准）3.2ASTM/E 747（使用金属线透度计控制射线照相检测质量的方法）3.3ASME SEC .V3.4ASME B31.34．实施步骤Procedure of performance4.1人员的要求Requirements of personnel4.1.1从事射线照相检测的人员，必须掌握射线探伤的基础技术，具有足够的部件和焊缝射线探伤经验，并掌握一定的材料，焊接基础知识。

Theperson who inspect must know basic technology of NDT, basicknowledge of welding and material but have enoughexperience.4.1.2探伤人员应由相关部门无损检测考核委员会培训和考核，并持有相关部门无损检测考核委员会认可的RTⅡ级或以上资格证书，才能从事与该等级相应的检验工作。

焊缝X射线探伤技术操作规定

焊缝X射线探伤技术操作规定一、为使国家有关标准在我公司X射线无损检测工作中的正确实施，确保产品质量，特制定了本规定，RT人员必须遵照执行。

二、探伤室根据委托单上的探伤要求，对工件进行RT检测。

作业班由2-3人组成，带班者必须有RT-Ⅱ资格证，并对本班工件质量及人身、设备安全负责。

三、根据工件的具体情况选用X光机，严格按使用X光机操作规程进行工作。

带班人要贯彻执行《X射线操作工艺》。

四、当被检工件、结构、材质、形状及焊接材料、工艺重大变化时，应作射线照相检验工艺评定，直到结果满足有关标准、技术文件的要求。

五、确保拍片质量的规定：⑴.底片上的定位标记和全部识别标记，应按规定摆放正确、齐全、一般不得用手写的方法，事后任意涂改或添补。

底片编号，铅皮尺不允许压焊缝。

底片编号见《焊接操作工艺》。

⑵.象质计必须放在射线源侧，被检区长度1/4处，钢丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细丝置外。

当射线源一侧无法放置象质计时，也可放在胶片一侧的表面上。

⑶.操作时，要注意调整机头，使射线束应指向被检部位中心，并在该点与被检区平面或曲面的切面垂直。

暗室处理严格按照操作规程进行，若黑度达不到应找原因。

⑷.所得射线底片不应有机械的、化学的或其它工艺性的雾迹、花纹、水迹、化学色素、划痕、指纹、邹折、污物等。

射线照相质量标准按JB4730-2005标准。

六、射线探伤原始记录及探伤报告规定。

射线探伤记录及拍片部位图是产品质量档案的重要资料之一，是填写产品出公司质保书、合格证的重要依据，要求会制部位图字体要工整、标记号码清晰。

部位图上应有符号说明及方位批示，缺陷返修情况。

底片及经有关人员签字的原始记录和检验报告必须妥善存七年以上，以备随时查核。

射线探伤RT缺陷及示意图

夹纸痕迹
1、它们的表面现象是什么？夹纸痕迹的表征为一块低密度区域，并几乎覆盖整张胶片。 2、它们产生的原因是什么？如果胶片和铅箔增感屏之间存在一张纸，并产生了投影，则会出现夹纸痕迹。 3、这些现象何时可能发生？如果没有去掉衬纸，则会发生这种情况。 4、如何检测夹纸痕迹？只需在有衬纸或无衬纸两种情况下进行曝光检测。 5、如何可以避免它们？确保在曝光前去掉全部衬纸。
到静电放电现象。如果您看到冲洗的胶片有锯齿状线条或黑色斑点，则极有可能是出现了静电曝光斑点。 5、如何可以避免？在相对湿度大于40%的环境下保存胶片，从包装盒取出胶片时避免快速滑动或移动胶片。
定影液斑点
1、它们的表面现象是什么？由定影液产生的斑点表征为一些小白圆点，其密度较周围胶片区域的密度底。 2、它们产生的原因是什么？在显影之前，溅出的定影液滴，即使极其微量，都有可能导致产生白色斑点。 3、这些现象何时可能发生？无论何时，只要有化学污染的存在，都可能会发生这种现象。通常发生最多的是由于暗室布局不当或冲洗不小心引起。 4、如何可以避免它们？保证胶片装卸区域的安全干燥清洁，不能让定影液溅在胶片上。
一、常见缺陷及示意图二、其他几种缺陷三、常见伪缺陷
1、圆形缺陷定义：长宽比小于等于3的非裂纹、未焊透和未熔合缺陷。圆形缺陷包括气孔、块状夹渣、夹钨等缺陷。气孔气孔的成像：呈暗色斑点，中心黑度较大,边缘较浅平滑过渡，轮廓较清晰。夹渣（非金属）的成像：呈暗色斑点，黑度分布无规律，轮廓不圆滑，小点状夹渣轮廓较不清晰。夹钨(金属夹渣)成像：呈亮点，轮廓清晰。
显影液斑点
1.它们的表面现象是什么？由显现液产生的斑点同样表征为一些小圆点，但是其黑度较周围胶片区域的黑度高。 •它们产生的原因是什么？在冲洗胶片之前，触摸或显影液溅出都可能会导致产生这种类型的斑点。 •这些现象何时可能发生？暗室布局不当或冲洗不当都可能导致这种斑点。 •如何可以避免它们？勿使任何类型的化学药液溅出，确保胶片装入区域完全干燥。

钢结构焊缝射线照相检验实施细则

***公司钢构作业指导书钢结构焊缝射线照相检验文件编号：版本号：编制：批准：生效日期：主题钢结构焊缝射线照相检验实施细则生效日期钢结构焊缝射线照相检验实施细则1. 检测依据1.1 GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范1.2 JGJ81-2002建筑钢结构焊接技术规程1.3 TB10212-2009铁路钢桥制造规范1.4 JTG/T F50-2011公路桥涵施工技术规范1.5 GB/T3323-2005金属熔化焊焊接接头射线照相2. 适用范围：适用于2～50厚材厚度的碳钢，低合金钢、不锈钢、铝及铝合金、钛及钛合金材料对接焊接、钢管对接、焊缝的X射线探伤。

3．设备仪器X射线机（型号）具备有足够的穿透力4. 检测技术要求4.1按照GB50205-2001规范中第5.2.4条的规定，当超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采射线探伤，其检验等级及缺陷分级按表1执行。

表14.2按照TB10212-2009规范中第4.9.14条的规定，对于母材厚度小于或等于30mm(不等厚对接时，按薄板计)的主要杆件受拉的横向、纵向对接缝除按表2的规定进行超声探伤外，还应按接头数量的10%（不少于一个焊接接头）射线照相检验。

探伤范围为焊缝两端各250～300mm，焊缝长度大于1200mm，中部加探250～300mm。

对表面余高不需磨平的十字交叉（包括T字交叉）对接焊缝应在十字交叉中心的120～150mm范围内进行100%射线照相检验。

射线透照技术等级采用B级（优化级），焊缝内部质量达应到II级。

4.3按照JTG/T F50-2011规范中第19.6条的规定，射线探伤的质量分级、检验方法、检验部位和等级应符合表2的规定表25．检测前的准备5.1 仪器准备： X射线机按操作规程训机5.2 材料准备：适用合格中胶片、增感屏、暗袋、像质计，配制相应要求的显、定影液、准备好各类铅字、箭头、中心标记，搭接标记、贴片框及防散射的铅垫板。

焊缝实时成像探伤工艺和操作规程及标准要求

钢瓶焊缝实时成像探伤工艺和操作规程钢瓶焊缝实时成像探伤工艺和操作规程1. 基本要求1.1 焊缝表面要求：焊缝需经表面检验合格后，才能进行照相，焊缝表面不得有咬边，焊瘤及其它以影响图象评定的缺陷。

1.2 图象标志：铅字和有关标志应按标准规定有图象的正确位置上显示出来，且一定要与工件位置相符，以保证透照部位的鉴别。

另外，铅字码不得压在焊缝上。

1.3 标记：为保证工件在重拍时位置不发生偏移，故按规定的起点位置起拍第一幅图象，并划出起点的位置。

1.4 图象搭接长度：为防止漏检，每幅图象之间连接的搭接长度不少于10mm。

1.5 象质计放在射源侧，图象的灵敏度不低于JB4730-94标准AB级要求。

1.6 图象灰度：图象有郊评定区域内的灰度范围为80-230。

2. 器材技术要求及工艺标准：2.1 射线机采用恒压式小焦点连续检测X射线机，焦点为0.4*0.4mm，X射线机的能量应适应被检焊缝厚度的要求，并有一定的穿透能力储备。

2.2 图象增强器：图象增强器输入屏直径不小于150mm，分辩率不小于3.6LP/mm。

2.3 电视摄像机：采用光电耦合器件(CCD)或电子管线路摄像机, 采集分辩率不小于800*6 00象素。

2.4 计算机主要配置中央处理器：高于或等于166MMX内存：高于或等于32MB显示卡：在1024*768象素时，垂直刷新速度要高于或等于80Hz，高于或等于24位真彩色图象采集卡：采集分辩率768*576显示器：显示器屏幕尺寸不小于380mm，点距0.25mm，逐行扫描，显示分辩率1024*76 8象素2.5 系统分辩率：X射线实时成象系统分辩率应大于或等于1.4LP/mm3. 拍摄准备：3.1 准备好铅字片，按规定排齐字码，并核对所拍的工件，是否与字码一致。

3.2 字码卡应放置在被检工件的规定位置上对准钢瓶上的起始线。

3.3 应使射线中心束垂直于被摄位置的中心点。

3.4 应保持射线摄象焦距一致。

焊缝无损检测要求

精心整理焊缝等级分类及无损检测要求焊缝应根据结构的重要性、荷载特性、焊缝形式、工作环境以及应力状态等情况，按下述原则分别选用不同的质量等级，1.在需要进行疲劳计算的构件中，凡对接焊缝均应焊透，其质量等级为1)作用力垂直于焊缝长度方向的横向对接焊缝或T形对接与角接组合焊缝，受拉时应为一级，受压时应为二级；2）作用力平行于焊缝长度方向的纵向对接焊缝应为二级。

2.不需要计算疲劳的构件中，凡要求与母材等强的对接焊缝应予焊透，其质量等级当受拉时应不低于二级，受压时宜为二级T形设计要求全焊透的焊缝，其内部缺陷的检验应符合下列要求:1一级焊缝应进行100%的检验，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB11345)B级检验的Ⅱ级及Ⅱ级以上；2二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于20%，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB11345)B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上；3全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。

4焊接球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定。

5螺栓球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定。

6箱形构件隔板电渣焊焊缝无损检测结果除应符合GB50205-2001标准第7.3.3条的有关规定外，还的规说明：根据结构的承载情况不同，现行国家标准《钢结构设计规范》GBJ17中将焊缝的质量为分三个质量等级。

内部缺陷的检测一般可用超声波探伤和射线探伤。

射线探伤具有直观性、一致性好的优点，过去人们觉得射线探伤可靠、客观。

但是射线探伤成本高、操作程序复杂、检测周期长，尤其是钢结构中大多为T形接头和角接头，射线检测的效果差，且射线探伤对裂纹、未熔合等危害性缺陷的检出率低。

超声波探伤则正好相反，操作程序简单、快速，对各种接头形式的适应性好，对裂纹、未熔合的检测灵敏度高，因此世界上很多国家对钢结构内部质量的控制采用超声波探伤，一般已不采用射线探伤。

探伤方面的有关规程

布片规则为使射线照相符合有关规程和标准要求，特制定本规则：1.透照分段长度应使焊缝的透照厚度比K值及底片有效评定区域内黑度满足JB/T4730-2005标准要求。

2.凡需射线探伤的工件，拍片前均需在内外焊缝划定等分线（中心线、搭接线和1/4线）及焊缝代号。

3.纵缝以筒体左端面为起点从左到右划分，环缝以某一纵缝的T字接头为起点，按顺时针划分。

4.划线时，内外壁的起点位臵应相同，内外中心应重合，局部探伤工件的划线必须按100%探伤的规定进行。

即拍到那一号，即编那一号为片号。

5.定位标记包括中心标记（）和搭接标记（），垂直箭头应放臵在分段中心和搭接位臵上，且箭头指向，水平箭头（）应指向下一分段号方向（即由小号指向大号）6.为使每张底片可以追踪，工件的外表面应有与底片上投影编号一致的永久性标记（钢印）7.永久性标记，即钢印应敲在焊缝下方，并离焊缝10-20mm，如钢印位臵刚好落在T字缝上时应与底片上标记一致移植对侧。

（箭头仍按顺时针方向）8.底片上应有下列标记符号：产品编号、焊缝编号、片号、中心标记、搭接标记、象质计、返修重新拍片标记R n（延伸标记E n）、透照日期等。

9.对小口径管无法满足全部标记时，可适当减少，但必须有产品编号、片号、定位标记和象质计，对环缝采取周向曝光时，除四等分处应满足全部标记外，其它可和小口径管同。

对磨平焊缝应在搭接处标记外5-10mm处放臵焊缝标记。

10.象质计应放在射线源一侧的工件表面上被检焊缝区的1/4处的一侧无法放臵钢丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细钢丝臵于外侧，当射线源一侧无法放臵象质计时，也可放在胶片一侧的工件表面上，但必须作对比试验，使实际灵敏度达到要求。

对比试验的底片应记录保存备查。

11.采用周向曝光时，除1#片必须放臵一只象质计外，其余每隔90°放臵一只，而当部分片复照时，则每张都需按本规则第10条放臵象质计，周向曝光象质计均应放臵在内壁。

象质计放在胶片一侧工件表面上时，象质计应附加“F”以示区别。

射线探伤通用工艺规程

射线探伤通用工艺规程1.适用范围本规程适用于本公司厚度2-250mm的碳素钢、低合金钢、不锈钢、镍及镍合金及厚度2-80mm铜及铜合金制压力容器对接焊缝及钢管对接环缝的X射线透照检测。

同时也适用于厚度2-80mm铝及铝合金及厚度2-50mm钛及钛合金材料制压力容器对接焊缝的射线透照检测。

2.编制依据2.1JB/T4730.1-2005承压设备无损检测第1部分：通用要求2.2GB/T12604.2-2005无损检测术语•射线检测2.3JB/T7903-1999工业射线照相底片观片灯2.4JB/T5075-2004射线照相检测用金属增感屏2.5JB/T7902-1999线型像质计2.6HB/7684-2000射线照相用线型像质计2.7GB16357-1996工业X射线探伤放射卫生防护标准2.8GB18465-2001工业Y射线探伤放射卫生防护要求2.9GB18871-2002电离辐射防护与辐射源安全基本标准2.10压力容器安全技术监察规程（99版）2.11GB150-1998钢制压力容器2.12GB151-1999管壳式换热器3.人员资格及职责凡从事射线检测人员，必须经过上岗培训，并取得相应资格证，在持有有效的资格证书下，从事整个检测活动，并承担相应的工作和职责。

具有n级资格以上（包括II级）人员根据检测记录及评定结果，签发检测报告。

4.射线探伤一般程序探伤委托单一＞探伤准备（比例、编号、位置、打钢印、暗室）一跃占片一►调整机器一►曝光一►取片一►暗室处理一►整理评片一►发出质量通知单一产品探伤完工一►整理原始记录及签发报告一＞产品探伤资料编号存档。

5.焊缝表面要求及探伤时机5.1焊缝余高、表面及热影响区的外观质量必须符合JB/T4730.1〜4730.6-2005和有关标准要求。

5.2焊缝表面及热影响区的不规则在底片上的图像应不掩盖焊缝中的缺陷或与之混淆，否则应作适当修整。

5.3焊缝（工件）必须经外观检验合格后，由指定人员填写探伤委托单，并送探伤室。

ISO10893-6：2011焊缝射线检测(中文)

a
bc
d
a. 有效焦点尺寸，d，mm
b. 最小源到焊点的距离，f，等级B，mm
c. 最小源到焊点的距离，f，等级A，mm d. 焊点到胶片间距离，b，mm
图1 由焊点到胶片距离b，有效焦点尺寸d，来决定最小的源到焊点距离f的列线图
Y 500 400 300
200
100
70 60 50 40 30
H13
200≤T≤250
H14
6.3 对双壁透照技术，采用图理质量级别时，表中的钢的厚度应为指定厚度的两倍。
7 胶片处理
射线照相底片应没有由于操作原因所带来的缺欠或可能影响解释、分析工作的其它缺欠。
8 射线底片的观察条件
透过射线照相底片的亮度，当底片黑度小于等于 2.5 时，应不低于 30cd/m2, 底片黑度大于 2.5 时，应不低于 10cd/m2。
10 验收极限
10.1 焊缝射线检测的验收标准如下: 射线检测时，应采用这些验收标准，产品标准另有规定的除外。
10.2 裂缝，未焊透和未熔合为不合格。
10.3 直径不超过3.0mm或T/3(T为钢管规定壁厚)的单个圆形夹杂和气孔为合格.取两者之间较小者。
在任意150mm或12T长度焊缝范围内( 以数值较小者为准)，单个夹杂和气孔之间的间隔小于4T时，上述所有允许单独存在的缺欠的直径之和不应超过6mm或0.5T( 以数值较小者为准)。
10.4 在长度不超过12.0mm或T的单个条形夹杂(以数值较小者为准)，且宽度不超过1.5mm的单个条形夹杂为合格。
在任意150mm或12T长度焊缝范围内( 以数值较小者为准)，单个夹杂之间的间隔小于4T时，上述所有允许单独存在的缺欠的最大累积长度不应超过 12.0mm。

焊缝射线探伤规程

焊缝射线探伤规程编制：日期：审核：日期：批准：日期：美凯华管道装备有限公司目录序号容页数1. 适用围 (3)2. 人员要求 (3)3. 表面准备 (3)4. 辐射源与能量 (3)5. 识别和位置标记 (3)6. 增感屏 (4)7. 胶片类型和牌号 (4)8. 射线源至工件的最短距离 (5)9. 像质计 (6)10. 透照技术 (6)11. 散射线屏蔽 (6)12. 胶片的暗室处理 (8)13. 射线照相质量 (8)14. 射线照相的验收标准 (8)15. 报告 (9)附录1 全部射线照相的验收标准 (10)附录2 局部射线照相的验收标准 (11)附录3 射线报告1.适用围1.1 本规程按ASME规第Ⅰ卷、第Ⅴ卷第Ⅷ卷第1分册及ASME B31.1要求提供了射线检验法和验收标准。

1.2 本检验规程适用于检验厚度为5/64英寸(2mm)~4英寸(100mm)的钢铁焊缝中的缺陷。

2.人员资格2.1 按本规程进行射线照相检验的人员，必须按美凯华管道装备有限公司无损探伤人员资格鉴定和证书颁发实施细则进行资格鉴定。

2.2 拍片人至少有Ⅰ级资格证书、评片人至少有Ⅱ级资格证书。

3.表面准备3.1 焊缝表面应无肉眼可见的缺陷。

3.2 可使用适当的机械法修磨焊缝表面的不规则，使其不至于遮蔽缺陷或与缺陷相混淆。

4.辐射源与能量4.1 本规程所使用的射线源（设备）或与其相当的设备（见表1）。

表1 设备4.2 任射线照相技术中所使用的辐射源能量必须达到本规程的黑度与像质计的要求。

5.0 识别和位置标记5.1 每射线照相上都应印有工厂代号“MECHWAY”、产品令号、焊缝号、底片号、厚度、位置和拍片日期等标记，这些标记应离焊缝3/16英寸(5mm)以上。

5.2 符号“R”用作返修照片的标记，并以“1”、“2”等表示返修次数。

5.3 识别和定位标记在底片上的位置见图1。

5.4 位置标记必须放在工件表面上，而不能放在暗盒上。

⑴单壁透照时的位置标记放置如图1。

射线照相探伤检验规程

射线照相探伤检验规程（ISO9001-2015/IATF16949）1.0目的：本规范适用于铸件、锻件产品和焊接（焊补）产品的射线照相检测。

2.0引用标准ASTM E94ASTM E142ASTM E186ASTM E446ASTM E747ASME B16.343.0检测要求：3.1 对承压铸件焊缝、焊接端焊缝坡口等关键区域100%进行射线照相。

3.2 对壁厚在2英寸（50mm）以内的钢铸件射线照片，应用ASTM E446标准，壁厚为2~4.5英寸（51~114mm）以内的，应用ASTM E186标准，壁厚为4.5~12英寸（114~305mm）应用ASTM E280标准。

3.3 API spec 6A产品a 取样：在进行改善力学性能的热处理之后和限制检验结果有效解释的机加工之前，应对每个零件尽实际可能选用射线照相探伤。

b 方法：射线照相检验应对最少当量灵敏度2%按ASTM E94或中国有关标准规定的程序进行。

χ-射线和γ-射线辐射源在各自厚度范围内均可采用。

当工厂有书面记载这些方法会产生最小当量灵敏度2%时，实际显像和记录/增强方法均可采用。

线形显像质量透度计可按ASTM E747采用。

c 阀体、阀盖铸造临界部位进行检测。

4.0射线照相程序4.1 ASTM E94“用于射线试验的推荐作法”ASTM E142“射线照相试验的控制质量”应作为指南作用4.2 射线照相范围应按3.1和3.3C要求。

4.3 软片应按实际情况紧贴在要进行射线照相的铸件上。

4.4 在市场上可买到的任何增感屏都可使用，但荧火增感型除外。

4.5 所有软片应具有识别标记，以便在说明和指示检验时的实际铸件严格定位。

软片还应标明拍摄的部门和日期。

4.6 每次拍射线片都应使用射线透度计，并应按照ASTM E142的要求。

4.7 任何软片都可使用，只要其粒度细于或等于ASTM E94中的2型。

4.8 可采用多样的拍摄技术，不论是一次或多次拍摄，目的是用一次曝光便能达到铸件厚度较大的范围。

焊缝无损检测要求

焊缝无损检测要求 The manuscript was revised on the evening of 2021焊缝等级分类及无损检测要求焊缝应根据结构的重要性、荷载特性、焊缝形式、工作环境以及应力状态等情况，按下述原则分别选用不同的质量等级，1. 在需要进行疲劳计算的构件中，凡对接焊缝均应焊透，其质量等级为1) 作用力垂直于焊缝长度方向的横向对接焊缝或T形对接与角接组合焊缝，受拉时应为一级，受压时应为二级；2）作用力平行于焊缝长度方向的纵向对接焊缝应为二级。

2 .不需要计算疲劳的构件中，凡要求与母材等强的对接焊缝应予焊透，其质量等级当受拉时应不低于二级，受压时宜为二级3 .重级工作制和起重量Q≥50t吊车梁的腹板与L冀缘之间以及吊车析架上弦杆与节点板之间的T形接头焊缝均要求焊透．焊缝形式一般为对接与角接的组合焊缝，其质量等级不应低于二级4 .不要求焊透的’I'形接头采用的角焊缝或部分焊透的对接与角接组合焊缝，以及搭接连接采用的角焊缝，其质量等级为：1)对直接承受动力荷载且需要验算疲劳的结构和吊车起重量等于或大于50t的中级工作制吊车梁，焊缝的外观质量标准应符合二级；2) 对其他结构，焊缝的外观质量标准可为二级。

外观检查一般用目测，裂纹的检查应辅以5 倍放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤，尺寸的测量应用量具、卡规。

焊缝外观质量应符合下列规定:1 一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷；2 二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外，尚应满足下表的有关规定；3 三级焊缝的外观质量应符合下表有关规定设计要求全焊透的焊缝，其内部缺陷的检验应符合下列要求:1 一级焊缝应进行100%的检验，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B 级检验的Ⅱ级及Ⅱ级以上；2 二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于20%，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上；3 全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。

astm 焊缝射线探伤级别

astm 焊缝射线探伤级别【原创版】目录1.焊缝射线探伤的概述2.ASTM 标准对焊缝射线探伤的级别划分3.各级别的特点及应用4.焊缝射线探伤的重要性5.结论正文一、焊缝射线探伤的概述焊缝射线探伤是一种无损检测技术，通过射线穿透被检测物体，根据射线在物体内部的传播和反射情况，检测物体内部的缺陷和结构变化。

在焊接领域，焊缝射线探伤被广泛应用于检测焊缝的质量，以确保焊接结构安全可靠。

二、ASTM 标准对焊缝射线探伤的级别划分根据 ASTM 标准，焊缝射线探伤分为五个级别，分别是：I 级、II 级、III 级、IV 级和 V 级。

这些级别主要根据射线探伤的照相质量、焊缝质量、缺陷检测能力等方面进行划分。

1.I 级：照相质量最高，适用于要求最高的焊接结构。

焊缝质量分为四个等级，分别为：A、B、C、D，其中 A 级焊缝质量最好。

2.II 级：照相质量较高，适用于一般要求的焊接结构。

焊缝质量分为三个等级，分别为：A、B、C。

3.III 级：照相质量一般，适用于焊接质量要求不高的结构。

焊缝质量分为两个等级，分别为：A、B。

4.IV 级：照相质量较低，适用于一些特殊场合，如厚板焊接等。

焊缝质量只有一个等级 A。

5.V 级：照相质量最低，适用于焊接质量要求很低的结构。

焊缝质量只有一个等级 A。

三、各级别的特点及应用各级别焊缝射线探伤的特点和应用如下：1.I 级：照相质量最高，可以检测到很小的缺陷。

适用于航空航天、核工业等高安全风险领域的焊接结构。

2.II 级：照相质量较高，适用于一般工业领域的焊接结构，如压力容器、锅炉等。

3.III 级：照相质量一般，适用于焊接质量要求不高的结构，如普通建筑物的钢结构等。

4.IV 级：照相质量较低，适用于一些特殊场合，如厚板焊接等。

5.V 级：照相质量最低，适用于焊接质量要求很低的结构。

四、焊缝射线探伤的重要性焊缝射线探伤在焊接领域具有重要意义，可以有效地检测出焊缝中的缺陷，确保焊接结构的质量安全。

焊工培训考核焊缝外表检验及评分标准 R.2

1.前言此规范是根据焊工培训考核程序QA-I-101的考核要求而编写的.2.目的此规范的目的是明确焊工培训考核的焊缝外表检验标准,并根据此标准检验的数据按评分标准进行评分.判定焊缝是否合格.3.应用范围本公司及外协厂采用QA-I-101焊工培训考核程序进行培训的焊工.4.参考资料QA-I-101 焊工培训考核程序QC-I-105 焊接缺陷的判定标准规范GB/T 12469-90 钢熔化焊接头的要求和缺陷分级JG/T 5082.2-1996 建筑机械与设备焊工技术考试规程QA-I-103 焊缝射线探伤的检验规范QA-I-104 焊缝压弯试验检验规范5.外表检验标准焊缝考核的类型主要是四种: Up , Tm , Zp , Zm.但焊缝的表面及焊接区不允许用砂轮机进行打磨修正,只允许对焊缝用刷子将飞溅清理干净.母材上的飞溅和点焊可以用砂轮机清除干净.当焊缝为多道焊时可以对前道用砂轮机打磨修理.6. 焊缝评分：6.1 焊缝检验时，根据表单QA-F-105《焊工培训考核记录表》中的内容将测得的数据填在考核表中.6.2 评分的标准：每项的总分为10分，8.5分以上为优秀焊缝，7.5~8.5之间为良好焊缝，6~7.5之间为合格焊缝，6分以下为不合格焊缝.当焊缝存在以下焊接缺陷时即可判为不合格焊缝：a. 焊缝表面存在严重咬边，咬边深度超过0.8mm，或存在连续咬边.b. 焊缝表面存在大于2mm的气孔或小于1mm的气孔数量为4个.c. 当焊缝内部探伤缺陷大于Ⅲ级焊缝所规定的数量.d. 焊缝经压弯后在拉伸面上出现大于1.5mm的横向裂纹及2mm的气孔.如果焊缝不存在上述的问题则根据检验的数据对照评分表，将各项的分值相加得到总分.依据评分标准判定焊缝.通常的情况下探伤检验可以代替压弯检验.焊工评分考核说明CONTROLLED DOCUMENT STATUSQA-F-001/R.1 Modify Date:2006-2-20。

焊缝无损检测要求

焊缝等级分类及无损检测要求焊缝应根据结构的重要性、荷载特性、焊缝形式、工作环境以及应力状态等情况，按下述原则分别选用不同的质量等级，1. 在需要进行疲劳计算的构件中，凡对接焊缝均应焊透，其质量等级为1) 作用力垂直于焊缝长度方向的横向对接焊缝或T形对接与角接组合焊缝，受拉时应为一级，受压时应为二级；2）作用力平行于焊缝长度方向的纵向对接焊缝应为二级。

外观检查一般用目测，裂纹的检查应辅以5 倍放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤，尺寸的测量应用量具、卡规。

焊接质量检验方法及标准

焊接质量检验方法和标准1目的规定焊接产品的表面质量、焊接质量、确保产品满足客户的要求，适用范围：适用于焊接产品的质量认可。

2责任生产部门，品质部门可参照本准则对焊接产品进行检验。

一、熔化极焊接表面质量检验方法和标准C O2保护焊的表面质量评价主要是对焊缝外观的评价，看是否焊缝均匀，是否有假焊、飞溅、焊渣、裂纹、烧穿、缩孔、咬边等缺陷，以及焊缝的数量、长度以及位置是否符合工艺要求，具体评价标准详见下表缺陷类型说明评价标准假焊系指未熔合、未连接焊缝中断等焊接缺陷（不能保证工艺要求的焊缝长度）不允许气孔焊点表面有穿孔焊缝表面不允许有气孔裂纹焊缝中出现开裂现象不允许夹渣固体封入物不允许咬边焊缝与母材之间的过度太剧烈H≤0.5mm允许H＞0.5m m不允许烧穿母材被烧透不允许飞溅金属液滴飞出在有功能和外观要求的区域，不允许有焊接飞溅的存在过高的焊缝凸起焊缝太大H值不允许超过3mm位置偏离焊缝位置不准不允许配合不良板材间隙太大H值不允许超过2mm二、焊缝质量标准保证项目1、焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书及烘焙记录。

2、焊工必须经考核合格，检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。

3、I 、II级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收规范的规定，检验焊缝探伤报告焊缝表面I、II级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。

II级焊缝不得有表面气孔夹渣、弧坑、裂纹、电焊擦伤等缺陷，且I级焊缝不得有咬边，未焊满等缺陷基本项目焊缝外观：焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。

表面气孔：I、II级焊缝不允许；III级焊缝每50MM长度焊缝内允许直径≤0.4t；气孔2个，气孔间距≤6倍孔径咬边：I级焊缝不允许。

II级焊缝：咬边深度≤0.05t,且≤0.5mm,连续长度≤100mm，且两侧咬边总长≤10%焊缝长度。

III级焊缝：咬边深度≤0.1t,，且≤1mm。

管道探伤技术规范书

管道探伤技术规范书
1.所有钢管与钢管、管件连接处的焊缝均进行100%射线探伤检验。

2.检测方的职责
根据《无损检测金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法》GB/T12605及本招标文件的要求，履行服务合同规定的责任和义务。

3.对检测方的要求
3.1具备无损检测资质。

3.2射线检测人员应按GB/T9445或其他相关标准进行相应工业门类及级别的培训、考核，并持有相应考核机构颁发的与其级别相适应的资格证书。

3.3射线检测人员上岗前应取得放射工作人员证。

3.4从事评片的人员必须具有中、高级资格证书，其校正视力不低于5.0，测试方法应符合GB11533的规定。

3.5放射卫生防护应符合GB18871-2002、GBZ117-2002的有关规定。

3.6现场进行X射线检测时，应按GBZ117-2002的规定划定控制区和管理区、设置警示标志。

3.7现场检测时，检测工作人员应佩戴个人剂量计，并携带剂量报警仪。

4、主要技术要求
按照《无损检测金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法》GB/T12605要求进行无损探伤。

5、报告
中标方应对每日的检测情况进行记录，写出检测报告，并及时把检测结果告知发包方。

01焊缝射线检测通用工艺规程

压力容器射线检测通用工艺规程1、总则1.1、本规程规定了钢制压力容器主要受压元件的熔化焊对接接头的X射线检测技术和质量分级要求。

1.2、本规程适用于本企业的钢制压力容器制造过程中所有A、.B类焊缝的射线照相检测。

本规程规定的射线检测技术分为三级：A级一低灵敏度技术；AB级一中灵敏度术；B级一高灵敏度技术。

1.3、本规程不适用于钢制压力容器制造、安装过程中C、D类焊缝的射线照相。

2、引用标准GB11533 标准对数视力表GBZ117 工业X射线探伤放射卫生防护标准GB18871 电离辐射防护与辐射源安全基本标准GB/T19348.1无损检测工业射线照相胶片第1部分：工业射线胶片系统的分类GB/T19348.2 无损检测工业射线照相胶片第2部分:用参考值方法控制胶片处理GB/T19802 无损检测工业射线照相底片观片灯最低要求JB/T7902 射线照相用线型象质计NB/T47013.1 承压设备无损检测第1部分：通用要求NB/T47013.2 承压设备无损检测第2部分：射线检测3、一般要求3.1、射线检测人员3.1.1、从事射线检测的人员必须符合NB/T47013.1-2015的有关要求3.1.2、从事射线检测的人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。

3.1.3、从事评片的人员未经矫正或经矫正的近距视力和远距视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定，应每年检查一次。

3.2、射线胶片3.2.1、A级和AB级射线检测技术应采用C5类或更高类的胶片，B级射线检测技术应采用C4类或更高类的胶片3.3、观片灯3.3.1、观片灯的主要性能应符合JB/T19802的有关规定，最大亮度应能满足评片的要求。

3.4、黑度计3.4.1、黑度计可测的最大黑度应不小于4.5,测量值的误差应不超过±0.05。

3.4.2、黑度计首次使用前应进行核查，以后至少每6个月进行一次核查。

管道焊缝射线探伤数量和合格级别

SY4056<<石油天然气钢制管道对接焊缝射线照相及质量分
级>>
SY4065<<石油天然气钢制管道对接焊缝超声波探伤及质量分级>>
焊缝的射线探伤可用超声波代替，合格级别与射线探伤相同，超声波探伤数量不少于射线探伤数量。

当选用超声波探伤时，应对超声波探伤部位作射线复验，复验数量为规定探伤数量5％，且不得少于一条焊缝。

设计压力大于1.6Mpa 的管道环焊缝宜选用射线探伤。

注汽管道的焊缝的无损探伤除符合上述规定外，合格级别为Ⅱ级的焊缝不得有未焊透缺陷，当选用超生探伤时，应对超生探伤的部位作20％的射线复验。

油田集输管道类别和等级划分方法
管道焊缝射线探伤数量和合格级别
焊接层数及焊条直径
焊道焊接应采用多层焊，焊道熔渣应清除干净，并进行外观检查，合格后可进行下道焊接。

低氢焊条在常温下4h应重新烘干，重复烘干次数不得超过两次。