工模设计
模板工程设计
荷载分析，并绘出计算简图； 注：对荷载分析应包括三方面的内容：A.荷载的形式；B.荷载的作用位
置；C.荷载大小。 （4）根据相应的计算简图，可通过查附录B对各主要受力构件进行内力
计算； （5）对各主要受力构件进行强度、刚度及稳定性验算。
③计算支架立杆及其他支承结构构件时，均布活荷载可取
1.0kN/m2。
注：1.对大型浇筑设备如上料平台、混凝土输送泵等，按实际情况计算。
采用布料机上料进行浇筑混凝土时，活荷载标准值取4kN/m2。 2.混凝土堆集料高度超过300mm以上者，按实际高度计算。 3.模板单块宽度小于150mm时，集中荷载可分布在相邻的两块板上。
图4-1：侧压力计算分布图
(2)可变荷载标准值
1)施工人员及设备荷载标准值(Q1k)
①计算模板及直接支承模板的小楞时，均布活荷载可取
2.5kN/m2，另应以集中荷载2.5kN作用于跨中再进行验算，
比较两者所得的弯矩值，按其中较大者采用；
②计算直接支承小楞的大楞时，均布活荷载可取1.5kN/m2；
γi
对由可变荷载效应控制的组合，应取1.2； 对由永久荷载效应控制的组合，应取1.35。
一般情况下应取1.4；对标准值大于 4KN/m2的活荷载应取1.3。 1.4
3. 荷载折减(调整)系数
钢面板及支架作用荷载设计值可乘以系数 0.95进行折减。当采用冷弯薄壁型钢时，其 荷载设计值不应折减。
(2)可变荷载标准值
2)振捣混凝土时产生的荷载标准值(Q2k)──对水平面模板 可采用2.0kN/m2；对垂直面模板可采用4.0kN/m2，且作
多工位级进模的设计基础知识02
多工位级进模的设计〔根底知识〕024.2 凹模多工位级进模凹模的设计与制造较凸模更为复杂和困难。
凹模的结构常用的类型有整体式、拼块式和嵌块式。
整体式凹模由于受到模具制造精度和制造方法的限制已不适用于多工位级进模。
1．嵌块式凹模图6.4.6 所示是嵌块式凹模。
嵌块式凹模的特点是：嵌块套外形做成圆形，且可选用标准的嵌块，加工出型孔。
嵌块损坏后可迅速更换备件。
嵌块固定板安装孔的加工常使用坐标镗床和坐标磨床。
当嵌块工作型孔为非圆孔，由于固定局部为圆形必须考虑防转。
图6.4.7为常用的凹模嵌块结构。
a图为整体式嵌块，b图为异形孔时，因不能磨削型孔和漏料孔而将它分成两块〔其分割方向取决于孔的形状〕，要考虑到其拼接缝要对冲裁有利和便于磨削加工，镶入固定板后用键使其定位。
这种方法也适用于异形孔的导套。
此主题相关图片如下：此主题相关图片如下：在设计排样时，不仅要考虑嵌块布置的位置还应考虑嵌块的大小，以及与凹模嵌块相对应的凸模、卸料嵌套等。
如图6.4.8所示。
2．拼块式凹模拼块式凹模的组合形式因采用的加工方法不同而分为两种结构。
当采用放电加工的拼块拼装的凹模，结构多采用并列组合式；假设将凹模型孔轮廓分割后进行成形磨削加工，然后将磨削后的拼块装在所需的垫板上，再镶入凹模框并以螺栓固定，那么此结构为成形磨削拼装组合凹模。
图6.4.9为图6.2.2所示弯曲零件采用并列组合凹模的结构示意图，图中省略了其他零部件。
拼块的型孔制造用电加工完成，加工好的拼块安装在垫板上并与下模座固定。
图6.4.10为该零件采用磨削拼装的凹模结构，拼块用螺钉，销钉固定在垫板上，镶入模框并装在凹模座上。
圆形或简单形状型孔可采用圆凹模嵌套。
当某拼块因磨损需要修正时，只需要更换该拼块就能继续使用。
磨削拼装组合的凹模，由于拼块全部经过磨削和研磨，拼块有较高的精度。
在组装时为确保相互有关联的尺寸，可对需配合面增加研磨工序，对易损件可制作备件。
关于分块原那么和拼块的设计见2.9。
安装板多工位级进模设计
０
引 言
图 １为 游 戏 机 安 装 板 零 件 图ｍ， 件 技 术 要 求 ： 边 Ｐ Ｃ， ． 零 截
不得 有 毛 刺 ， 面 不 得 有 划 痕 。 因 此 要 求 冲裁 表
间 隙合 理 ， 作 面 表 面 粗 糙 度 值 要 小 。 由于 需 工
可 在 冲裁 前 将 板 料 压 平 ， 止 冲 裁 件 翘 曲 。可 防 保证 较 高 的 送料 精 度 。 （ ）空位设 计 。考 虑 到 下模 强度 及 凸模 的 布 ３ 置 ， 冲孔 和落料等工 位之 间设 置 了空工 位结构 。 在
崩 落刃 口 ， 因此 各 下 模 镶 件 及 脱 料 板 镶 件 采 用 镶 套式 ； 落料 及 切 废 料 凸模 采 用 直 通 式 ， 用 螺 并 钉 固定 于 上 模 ， 方便 制造 和 快 速更 换 。
收稿 日期 ： ０ ００ —９ ２ １ —４０ 作者简 介 ：金龙建 （ ９ ９ ， ， １ ７ 一） 男 工程师 。
２ ２
凸模在 冲 裁 力 作 用 下 不 会 发 生 抗 压 失 稳 ； 料 落 及 切废 料 凸 模 有 局 部 小 凸 起 和 尖 角 ， 冲裁 时 易
（ ）卸 料 方式 。脱 料板 采 用 弹 压 卸料 装 置 ， ２
级进模 的冲压方案 ， 绍 了该 零件 的 工步 、 具 结构及 模 具加 工 。 多工位 级 进模 从模 具 并介 模 结构上 可实现 快速更换 下模镶 件和 大部分 的凸模 ， 高 了模具 的 重复装 配精度 。 实践表 明 提
该模具 结构 灵活 、 可靠 ， 达到 了操作 快捷 、 高效 ， 降低 了生产成 本 ， 并能保证 产品质 量 。 关键 词 ： 装板 ； 进 模 ； 步设 计 ； 具 结 构 安 级 工 模
模具设计制作流程
模具设计制作流程模具设计是指企业模具的数字化设计，包括型腔模与冷冲模，在传统模具设计的基础上，充分应用数字化设计工具，提高模具设计质量，缩短模具设计周期。
那么模具设计的制作流程是什么呢?下面跟一起来看看吧!一、接受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 1.经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。
2.塑料制件说明书或技术要求。
3.生产产量。
4.塑料制件样品。
通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。
二、收集、分析、消化原始资料收集有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。
1.消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。
例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。
选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。
此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。
2.消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。
成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。
根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。
3.确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。
4、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。
例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。
模具毕业设计33散热器型材分流组合模的设计
目录1绪论 (1)2挤压产品的工艺分析 (2)2.1成形工艺的分析及选择 (2)2.2挤压件的结构分析及各个要素对其影响 (3)2.3挤压件的尺寸分析 (4)2.4挤压机吨位的选择 (4)2.5挤压模具失效分析 (5)3平面分流组合模 (5)3.1结构分析 (5)3.2工作原理与特点 (6)4模具结构设计 (6)4.1模具材料 (6)4.2一般结构 (7)4.3结构要素设计 (7)4.3.1模孔的配置 (7)4.3.2分流比的计算 (9)4.3.3分流孔的形状、断面尺寸、数目及其分布 (9)4.3.4分流桥的设计 (11)4.3.5模芯（或舌头）的设计 (11)4.3.6焊合室设计 (12)4.3.7模孔尺寸的设计 (13)4.3.8模孔工作带长度的确定 (14)4.3.9模孔空刀结构设计 (14)4.4.1分流桥弯曲应力的校核 (15)4.4.2分流孔道抗剪应力的校核 (15)4.4.3 模芯的强度校核 (16)4.5模具造型图 (16)5结束语 (17)致谢 (18)参考文献 (19)1绪论挤压工模具设计与制造是铝挤压材生产，特别是铝合金型材生产的关键技术，不仅影响产品的质量、生产效率和交货周期，而且也是决定产品成本的重要因素之一。
随着型材难度和对产品性能个性化的增加，这种作用更加明显。
目前，我国铝加工正处于高速发展时期，2006年，我国铝挤压材产销量超过400万t/a以上，工模具消耗量量达60～80万套/a，价值高达15亿元以上，占挤压加工成本的25%～35%，大大制约了我国铝挤压工业的发展。
为了减少挤压工模具的消耗量，提高铝挤压材的经济效益，最主要的途径就是提高挤压工模具的质量和寿命。
目前，我国挤压模具的平均使用寿命为5～8t/模，一次上机合格率为50%左右，大大落后于国际先进水平的5～8t/模和67%，大有潜力可挖。
振兴和发展我国的模具工业，日益受到人们的重视和关注。
“模具是工业生产的基础工艺装备”也已经取得了共识。
模具设计控制程序
模具设计控制程序文件编号：WG-QP-05版本号：B/0编制：审核:批准：1.目的：保证模具设计的过程在受控情况下完成，以制作出符合生产要求和顾客规定的模具设计图纸。
2.适用范围：适用本公司根据客户图纸或样品进行的模具设计。
3.权责：3.1市场部：作为工模部模具设计组与客户之间的沟通桥梁，包括模具订单的确认工作。
3.2工模部3.2.1工模部负责人负责主导程序要求能切实执行。
3.2.2工模部模具设计组负责编制《模具设计计划书》。
3.2.3工模部模具设计组组长负责组织设计图纸，编制各种技术文件，对模具设计进行评审、验证、更改和确认等活动并详细做好记录。
3.2.4工模部负责实施设计更改。
3.2.5工模部模具设计组负责设计及设计更改过程中的检验和试验。
3.3管理者代表负责监督其执行和修改。
3.4模具QC、跟模工程师：负责试模前、最终模具及试模中的检验.4.定义：模具设计：是指公司按照客户已开发产品的图纸或样品（手板）进行模具制作的策划，通过模具设计（确定模具结构、加工材料、加工工艺及加工图纸等）并借助一定的加工设备，完成模具的制作，并确保模具符合批量生产的要求。
本程序所述的模具设计并不同于产品的设计和开发（本公司无产品的设计和开发）。
5.程序内容：5.1模具设计的策划5.1.1策划的依据：模具设计项目来源于市场部的《开模通知书》，销售部接到客户的模具制作合同后，就相关技术问题和要求与相关部门进行评审，确定可以满足客户要求后，由销售部与客户签订模具制作合同（含相关技术协议及特殊条款），然后向工模部下达《开模通知书》。
模具合同评审可与模具设计输入评审同时进行。
5.1.2工模部模具设计组依据《开模通知书》，组织《模具设计计划书》的编制，《模具设计计划书》包括以下内容：5.1.2.1《模具设计要求书》，包含客户对模具设计和制作的相关要求和条款。
5.1.2.2模具设计进度安排。
5.1.2.3对模具设计评审、验证和确认的要求。
模具翻边设计
翻边与弯曲不同，弯曲主要是折弯线为直线，切向没有变形， 而翻边时的折弯线为曲线，切向有变形，并且常常是主要的变 形。
5.2 翻边
5.2.1内缘翻边 一、圆孔翻边 (一) 圆孔翻边的变形特点
图5-12 圆孔翻边应力状态
图5-13 圆孔翻边应力—应变分布
5.2 翻边
如图5-12所示， 翻边变形区切向受拉应力σ θ ，径向 受拉应力σ P，而板厚方向应力可忽略不计，因此应力状 态可视为双向受拉的平面应力状态。 圆孔翻边时，应力和切向应变的分布情况如图5-13所 示。切向应力σ θ 为最大主应力，径向应力σ P是由凸模对 板料的摩擦作用引起的，其值较小。应力沿径向的分布是 不均匀的，在底孔边缘处，切向应力σ θ 达到其最大值， 而径向应力σ P为零，因此该处可视为单向拉伸应力状态。 切向应变为拉应变，沿径向的分布也是不均匀的，在底孔 边缘处其值最大，越远离中心，其值越小。 可见，翻孔时底孔边缘受到强烈的拉伸作用。变形程 度过大时，在底孔边缘很容易出现裂口。因此翻孔的破坏 形式就是底孔边缘拉裂。为了防止出现裂纹，需限制翻孔 的变形程度。
5.2 翻边
• 翻边件的直径尺寸一般都要求不严，只有用作轴 套使用时，才对内径尺寸要求较严。这时，可参 考拉深模尺寸计算方法，先确定翻边凸模的直径 尺寸及公差。再由翻边间隙值确定翻边凹模的直 径尺寸，也可取约为0.75，为板料厚度。单2.2外缘翻边 外缘翻边是在板料边缘进行的翻边，翻边线都是非封 闭的轮廓。 外缘翻边按变形特点可分为两类：即伸长类和压缩类； 当翻边线为内凹弧时，变形特点与翻孔是相同的，主 要变形是切向受拉伸，因此称为伸长类翻边。 而当翻边线为外凸弧时，变形特点与翻孔完全不同， 与拉深是相同的，主要变形是切向受压缩，因此称为压缩 类翻边。 外缘翻边前的工序件可以是平面件，也可以是曲面件。 按结构形式可分为四种：即伸长类平面翻边和曲面翻 边、压缩类平面翻边和曲面翻边。本书只介绍平面外缘翻 边。
多工位级进模的设
多工位级进模的排样设计
多工位级进模的排样设计
2.3 排样图中各冲压工位的设计要点 冲裁，弯曲和拉深等都有自身的成形特点，在多工 位级进模的排样设计中其工位的设计必须与成形特 点相适应。
1．级进模冲裁工位的设计要点 （1）在级进冲压中，冲裁工序常安排在前工序和最 后工序，前工序主要完成切边（切出制件外形）和 冲孔。最后工序安排切断或落料，将载体与工件分 离。
多工位级进模的排样设计
（4）成形方向的选择（向上或向下）要有利于模具 的设计和制造，有利于送料的顺畅。若成形方向与 冲压方向不同，可采用斜滑块、杠杆和摆块等机构 来转换成形方向。 （5）为提高凹模镶块，卸料板和固定板的强度，保 证各成形零件安装位置不发生干涉，可在排样中设 置空工位，空工位的数量根据模具结构的要求而定。
多工位级进模的排样设计
（6）对弯曲和拉深成形件，每一工位的变形 程度不宜过大，变形程度较大的冲压件可分 几次成形。这样既有利于质量的保证，又有 利于模具的调试修整。对精度要求较高的成 形件，应设置整形工位。为避免U形弯曲件 变形区材料的拉伸，应考虑先弯曲45度，再 弯成90° （7）在级进拉深排样中，可应用拉深前切口， 切槽等技术，以便材料的流动。
多工位级进模的排样设计
（8）当局部有压筋时，一般应安排在冲孔前，防止 由于压筋造成孔的变形。突包时，若突包的中央有 孔，为有利于材料的流动，可先冲一小孔，压突后 再冲到要求的孔径。 （9）当级进成形工位数不是很多，工件的精度要 求较高时，可采用“复位”技术，即在成形工位前， 先将工件毛坯沿其规定的轮廓进行冲切，但不与带 料分离，当凸模切入材料的20%~35%后，模具中 的复位机构将作用反向力使被切工件压回条料内， 再送到后续加工工位进行成形。
包胶模具设计及制作要求
包胶(二次注塑)模具设计及加工要求包胶模具是否合格，模具结构设计及制作加工时的FIT模过程非常重要，所有参与设计及制作加工工序的人员必须记住，包胶后的产品效果最佳状态就应该像双色模具注塑出来的效果完全一样，所以，我们的包胶模具FIT 模效果，就应该是当成制作双色模具完全一样，每一道加工工序都可能影响最后的FIT模，任何的加工结果都会与模具进度及产品质量息息相关。
（一）设计要求1)由于包胶模具分型面接触位置比较小，模胚上面必须加平衡块。
2)包胶模具设计时一般采用标准小水口模胚，二次注塑时一射胶件尽量摆放在前模。
3)包胶模具的软胶胶位厚度最好在1.3mm至1.8mm之间(最好1.5mm左右)，否则需要检察产品图纸时建议客户修改配合，胶位薄过1.3mm，走胶会比较困难，胶位厚过1.8mm，生产时软胶容易缩水。
4)包胶模具入水非常重要，入水点必须充分考虑走胶的平衡，入水点大小必须可以调节，大块区域软胶入水点不能大过ф1.5mm，小块区域软胶位置入水点不能大过ф0.8mm，为了保障走水平衡，建议制作入水点全部先做到小于ф0.8mm，便于第一次试模时在注塑机上面调整，包胶模具二次注塑胶料是软胶的产品，模具唧嘴小端不可大于ф2.5mm，否则生产时容易唧嘴粘模，大端不能大于ф6mm，否则唧嘴由于冷却不够容易短水口，为了防止流道粘模，流道设计尽量采用U型,流道单边斜度用15゜接顺R，流道及小水口大端不能大于6mm，水口扣针必须按公司的标准加工。
5)包胶模具顶出结构必须考虑顶出的平衡，否则软胶顶出之后容易变形，不能直接平衡顶出的产品，设计结构的时候需要考虑缩呵来改善顶出平衡问题。
6)为了保障包胶注塑后顶出的胶件外观合格，设计的顶出装置必须是镶ABS或者亚加力的硬胶块。
包胶(二次注塑)模具设计及加工要求7)如果包胶模具结构有行位封胶，行位尽量设计在前模，原因是前模行位方便FIT模。
8)为了保障封胶止口的强度，二次注塑材料是软胶的产品，封胶止口宽度尽量不能小于0.8mm，二次注塑材料是硬胶的产品，封胶止口宽度尽量不要小于至1.0mm，否则，需要建议客户修改产品来配合。
模具设计岗位职责
模具设计岗位职责(精品)模具设计岗位职责15篇在当今社会生活中，越来越多人会接触到岗位职责，岗位职责具有提高内部竞争活力，更好地发现和使用人才的作用。
制定岗位职责的注意事项有许多，你确定会写吗？下面是本店铺为大家收集的模具设计岗位职责，欢迎阅读与收藏。
模具设计岗位职责1岗位职责1、熟练使用ug分模及cad出散件图，能独立进行整套模具的设计(3d、2d及尺寸标注);2、根据工作生产任务完成工作。
岗位要求1、大专以上学历，模具设计与制造相关专业;2、3年及以上模具设计经验;3、团队意识强;有很强的责任心。
模具设计岗位职责2岗位职责1、负责新产品开发，制作apqp相关文件;2、根据产品样品或产品图纸，设计二维工程图、三维模具图;3、设计产品过程检验治具;4、主导自行设计的模具评审;5、负责模具制作进度、模具品质;包括外协加工的把关和内部加工的控制;6、制定模具使用、维护保养规范;7、负责模具的持续改善;任职要求1、大专以上学历，机械类、高分子材料注塑成型专业;2、5年以上塑料模具设计、模具组立维修及项目跟进经验;3、熟练运用autocad pro/e或ug软件绘制模具图，能独立完成dfm;4、沟通能力强，能适应加班，有一定的管理经验。
模具设计岗位职责3工作职责:1.负责根据项目一级网络计划完成对项目开发过程中的各节点的完成情况进行跟踪和评估，对车身零部件的模具工装结构设计工作进行统筹部署、计划和实施。
2.负责按照设计质量达标率管控要求，制定保障措施，并在模具设计、工装开发项目过程中全方位的推广和应用，确保模具设计品、和研发制造过程中的现场技术问题方案制定和实施指导;3.负责模具工装的制造、验收和整改等工艺性指导资料的制定、审核、验收等工作.4.负责模具工装结构设计，编制各类规范、标准的建立和知识的沉淀。
任职要求:1.学历要求:全日制大学本科及以上学历。
2.专业要求:机械设计、车辆工程、电气及自动化等相关设计专业优先。
工件冲压模具设计(含全套CAD图纸)
L型工件冲压模具设计（含全套CAD图纸）说明书设计题目：L型工件冲压模具设计专业年级：机械设计制造及其自动化2011级学号：姓名：指导教师、职称：2015 年05 月27 日目录摘要 (I)Abstract ................................................................ I I 1 引言............................................................... - 1 -1.1本设计的目的与意义......................................... - 1 -1.2冲压模具在国内外发展概况及存在问题......................... - 1 -1.3课题应解决的主要问题、指导思想和应达到的技术要求 ........... - 2 - 2产品的结构分析和构成 ............................................... - 3 -2.1产品设计................................................... - 3 -2.2制作图及产品基本要求....................................... - 3 -2.3冲裁件的工艺分析........................................... - 4 -2.4确定工艺方案............................................... - 5 -3.计算冲裁力、压力中心和选用压力机................................... - 6 -3.1排样方式的确定及材料利用率的计算........................... - 6 -3.2计算冲裁力、卸料力......................................... - 7 -3.3压力机的选用............................................... - 8 -3.4确定模具压力中心........................................... - 9 -3.5冲裁模间隙与凸凹模刃口尺寸及公差的计算.................... - 10 -4.设计需要的模具.................................................... - 13 -4.1确定模具的结构............................................ - 13 -4.2橡胶的选用................................................ - 14 -4.3模柄的尺寸选用............................................ - 16 -4.4凸模的外形尺寸............................................ - 17 -4.5凸模强度校核.............................................. - 18 -4.6落料凹模尺寸的计算........................................ - 18 -4.7定位零件.................................................. - 19 -4.8卸料装置.................................................. - 19 -4.9模具的闭合高度............................................ - 19 - 结束语.............................................................. - 20 - 参考文献............................................................ - 21 - 致谢................................................................ - 23 -摘要本设计压模进行了冲孔、落料级进模的设计。
§2.3 多工位级进模的设计步骤及其总体设计
一、多工位级进模的设计步骤
多工位级进模结构复杂、精密、高速冲压，造价高，制 造周期长。所以设计多工位级进模时，应十分细致、全 面地考虑问题。特别是某些模具有几个方向的运动， （侧向冲压-滑块机构）机构多种多样，且其体积又有 限（要不干涉，留足够的运动空间），给设计工作带来 很多困难。
§2.3 多工位级进模的设计步骤及其总体设计
二、多工位级进模的总体设计
5．拉深工位设计- 整体条料拉深
变形越来越厉害
§2.3 多工位级进模的设计步骤及其总体设计
二、多工位级进模的总体设计
5．拉深工位设计- 整体条料拉深 将在整条材料上某个部位进行拉深成形，在拉深过程中，
条料边缘易折弯起皱（受到周围材料的制约），影响冲 压过程的顺利进行。因此，必须增加拉深次数（使每次
§2.3 多工位级进模的设计步骤及其总体设计
二、多工位级进模的总体设计
3．搭边尺寸 根据排样来确定工位布置图，工件的周围与一般冲裁 模一样，应留有搭边。搭边值大则送料时条料刚性好， 便于送料，但材料利用率低，故应合理确定搭边值。
生产中确定搭边值的常用方法有以下几种:（按单工序 冲模确定,不在叙述） 1)根据加工材料厚度t确定搭边值(A＝B)-查表
§2.3 多工位级进模的设计步骤及其总体设计
二、多工位级进模的总体设计
4．冲裁工位设计 1)尽量避免采用复杂形状的凸模，采用多段切除，宁 可多增加 些冲裁工位，也要使凸模形状简单，便于 凸、凹模的加工。
2)孔边距很小的冲件，为防止落料时引起离冲件边 缘很近的孔产生变形，可使冲外缘工位在前，冲内 孔工位在后。外缘以冲孔方式冲出。 3)局部内外形状位置精度要求很高时，尽可能在同一工 位上冲出。（复合模） 4)弯边附近的孔，为防止变形，应使弯曲工位在先、冲 孔工位在后。 5)为增加凹模强度，应考虑在模具适当位置上安排空工 位。
模具设计评审管理规定
1.0 目的保证企业模具设计质量，产品顺利量产2.0 合用范围合用于企业自制模具设计、制作3.0 职责 :工程系：负责项目跟进，模具设计，工装夹具的设计，绘制模具设计图纸，产品图纸及模具资料的申购及设计输出表单填写。
工模系：工模负责模具资料、加工的检查及模具制作及有关制作过程记录填写。
采购：负责模具资料的购置及外发加工。
4.0 作业内容4.1 设计要求评审模具正式设计指令由项目工程师以《开模通知单》形式通知模具开发课,品管课等有关职能部门 .工程部组织有关技术人员, 工模人员，设计人员依据客户供给部品图纸或电子档及样件，对产品的公差、构造、加工工艺等进行评审，若不清楚或有异议地方需与客户交流。
必需时，可向客户认识该部品的用途及特别特征。
并将评审结果记录于《新产品可行性评估报告》中，评审内容需含概模具设计的有关要求。
4.2 模具图纸设计工程部主管安排设计人员负责设计冲压工序图。
设计应试虑不一样设计部份的功能，构造的连接与配合，在零件的采用原则上，以标准件或已使用过没有问题的零零件为优先考虑，模具设计寿命及精度按客户图纸及有关订单量信息实行。
设计员依据冲压工序安排，条料和工件定位方式确立，卸料和出件的方式确立等设计模具构造排样图，并交由工程课长审查工序排样，模具构造可行性，合格后方可正式进行模具设计，不然从头排样直至OK。
必需时将排样图提交客户同意。
进行冲压模具设计及制作时要依据已有的生产条件，综合考虑影响生产顺利进行的各方面要素，合理安排零件的生产工序，优化确立各工艺参数的大小和变化范围，合理设计模具构造，正确选择模具加工方法，采用机床设施等，使零件的整个生产达到优良、高产、低耗、安全的目的。
模具设计达成后，在出图前设计员应付模具图面进行自检，发现问题实时改正整理直到工程经理审查OK方可出图。
还需将完好的模具设计电子档交由课长整理后存档 .4.3 模具制作物料申购物料准备由工程填写《模具物料需求一览表》（一式四联：工程系，采买系，库房，会计）, 该物料需求表经总经理审批后交由采买进行备料，全部物料返厂后由库房确认数目后将该一览表交会计部门。
多工位级进模的设计
多工位级进模的设计在制造业中，多工位级进模是一种常见的生产工艺，它可以提高生产效率和降低生产成本。
本文将介绍多工位级进模的设计原理和优势。
什么是多工位级进模？多工位级进模是一种通过在同一模具上设置多个工位，实现在不同工位上同时进行不同生产工序的工艺。
通常在汽车零部件、家电产品及日用品等行业中广泛应用。
通过多工位级进模，可以实现高效的生产流程，节约生产时间，提高生产效率。
多工位级进模的设计原理多工位级进模的设计原理主要包括以下几个方面：1.模具结构设计：多工位级进模需要设计合理的模具结构，包括各个工位的分布、工位之间的联动方式等。
模具结构设计需要考虑材料选择、强度分析等因素，确保模具的稳定性和耐用性。
2.工位规划：在设计多工位级进模时，需要合理规划各个工位的位置和功能，确保各工位之间的协调配合，实现生产流程的顺畅进行。
3.工艺参数设计：多工位级进模的设计还需要考虑工艺参数的设定，包括生产速度、温度控制、压力等参数的调整，以保证产品的质量和生产效率。
多工位级进模的优势多工位级进模相比传统的单工位模具具有一些明显的优势，包括：•提高生产效率：多工位级进模可以同时进行多个工序，节约生产时间，提高生产效率。
•降低生产成本：由于生产效率提高，可以减少生产周期，降低生产成本。
•减少人为操作：多工位级进模可以自动完成不同的工序，减少人为操作，减少人力成本。
结语多工位级进模是一种高效的生产工艺，可以极大提高生产效率，降低生产成本。
通过合理的模具结构设计和工位规划，可以实现多工位级进模的设计和制造。
在今后的制造业发展中，多工位级进模将发挥更加重要的作用。
单机多工位模具结构设计
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下垫 板 件
１ ． 柱 １． ０导 脱料 板 １
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板 １ ． 垫板 １． ４上 ５上模 座 １． 凸包 凸模 ６冲 １． ７冲孔 凸模 Ｉ １． ８ 抽牙 凸模 图６ 第一工位模具结构 １． ９等高套筒
图７ 第二工位模具结构
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出一个 工位来放置机 械手 的翻转 机构 ， 来实现制件在 第 四工 步的制件放置要求 。故此制件 的单 机多工位 模 具 实 际上 需 要 四工 位 。预 计 生 产 节拍 为 １ 次／ ５ ａ 。最终单机多工位模具的动作顺序为 ： ｒｎ ｉ
图 ４ 折 弯成形 、 在凸包上冲孔工步
机械手到料筒取制件 （ 一工步的制件 ） 第一 第 一 工位 （ 图 ６ 第二 工步 ） 第二 工位 （ 图７ 第 三工 见 ， 见 ，
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折弯模具设计
折弯模具设计折弯模具是一种重要的工艺模具，广泛应用于金属材料的加工制造过程中。
折弯模具的设计不仅影响着产品的质量和效率，还涉及到生产的成本和周期等重要因素。
本文将介绍折弯模具设计的主要内容和注意事项。
一、折弯模具的基本构成折弯模具由上模和下模组成，上下模之间紧密配合，形成一定的工作空间。
上模由上模板板、上料臂、挡料板、夹紧板等部件组成，下模由下模板板、下料臂、支撑板等部件组成。
折弯模具的安装和调整需要精确定位和配合，以确保模具的工作精度和稳定性。
二、折弯模具设计的主要内容（一）工件设计分析。
在设计折弯模具之前，需要对工件进行认真的设计分析，了解工件的材质、加工方法、尺寸等关键参数。
在此基础上，确定折弯角度、弯曲半径、弯曲方向等重要参数。
（二）模具设计规范。
根据工件的形状和尺寸，按照模具设计规范，进行模具零件的设计。
模具设计规范包括模板板的规定尺寸、弯曲半径和屈边角度的计算公式、模具结构的标准等。
（三）设备选型和调试。
在确定模具设计方案后，需要选择适合的设备，进行模具安装和调试。
设备选型需要考虑设备的承载能力、调节范围、加工速度和精度等因素。
模具调试需要根据工件的要求，调整上下模的配合精度和模板板的位置。
（四）制造、热处理和表面处理。
完成折弯模具设计后，需要进行模具制造、热处理和表面处理。
模具制造需要选择优质的原材料，并采用精密加工工艺，确保模板板和各零件的精度和平整度。
热处理需要根据模具材料的特性，选择合适的处理方式和温度，以改善模具的硬度和强度。
表面处理需要采用防锈、耐磨和美化等处理方式，以保证模具的使用寿命和外观质量。
三、折弯模具设计的注意事项（一）优化模具结构。
针对不同的工件和加工方式，需要经常优化折弯模具结构。
比如，在大尺寸、薄壁厚的工件加工中，需要设置加强板或支撑板，以增强模具结构的刚性和稳定性。
（二）设备调试精度。
设备调试是折弯模具必不可少的环节，需要特别注意调节精度。
如果调节不精细，会导致加工尺寸误差和工件质量不合格。
模板工程设计与施工方案指南(钢管扣件式)
模板工程设计与施工专项方案编制指南（钢管扣件式）工程名称：文件编号：发布日期：执行日期：目录一、编制说明 (1)1.1 编制依据 (1)1.2 编制人员 (1)1.3 发放范围 (1)二、工程概况 (2)2.1 工程概况 (2)2.2 构件概况 (2)2.3 施工平面布置 (3)2.4 施工要求和技术保证条件 (3)三、施工计划 (5)3.1 施工进度计划 (5)3.2 劳动力配置计划 (5)3.3 材料与设备配置计划 (5)四、施工管理及作业人员配备和分工 (6)4.1 施工管理人员 (6)4.2 专职安全管理人员 (6)4.3 特种作业人员 (6)4.4 其他作业人员 (6)五、施工工艺技术 (7)5.1 技术参数 (7)5.2 工艺流程 (11)5.3 施工方法 (11)5.4 操作要求 (12)六、验收要求 (14)6.1 验收标准 (14)6.2 验收程序及人员 (15)6.3 验收内容 (15)七、施工保证措施 (17)7.1 安全文明施工保证措施 (17)7.2 环境及职业健康管理保证措施 (17)7.3 监测监控措施 (17)八、应急处置措施 (19)8.1 目的 (19)8.2 应急组织机构及职责 (19)8.3 应急措施 (19)九、计算书 (22)9.1 主要材料参数及荷载标准值 (22)9.2 主要荷载取值 (22)9.3 墙、柱、梁、板、楼梯、异型模板及其支架计算 (22)十、相关施工图纸 (24)一、编制说明1.1 编制依据1.2 编制人员1.3 发放范围二、工程概况2.1 工程概况工程概况一览表2.2 构件概况*栋主要结构构件一览表说明：对构件进行分类并自行编号，计算选型构件应为同类型构件中最大构件，墙、柱、梁、板构件计算选型数量分别不超过4个。
*栋（或地下室）主要结构构件一览表2.3 施工平面布置（根据项目策划及施工组织设计，列表或使用图纸进行区段划分。
按照地下室后浇带、楼栋、劳务分区、塔吊布置、开发节奏及材料周转等综合考虑。
工模组工作岗位职责
工模组工作岗位职责
工模组工作岗位职责通常包括以下内容：
1. 设计三维模型：根据产品设计要求和规范，使用CAD软件进行三维模型的设计和建模，包括各种零部件和组件的设计。
2. 进行工模设计：根据产品设计要求和规范，设计并制作工模（夹具），用于产品的
加工、装配和测试。
工模设计需要考虑产品的尺寸、形状、材料等因素。
3. 优化产品设计：与产品设计人员进行沟通，提供工模设计方案和建议，以优化产品
的设计和制造流程，提高产品的质量和性能。
4. 制造工模：根据工模设计图纸和规范，使用加工设备和工具制造工模，包括铣床、
车床、钳工等工具和设备的操作。
5. 调试和测试工模：对制造的工模进行调试和测试，确保其能够满足产品的加工、装
配和测试要求，并进行必要的修正和调整。
6. 维护工模：定期检查和维护工模，确保其良好的工作状态和性能，包括清洁、润滑、更换部件等。
7. 协调工作：与其他部门和团队成员进行沟通和协调，确保工模设计和制造进度的顺
利进行，并及时解决遇到的问题和困难。
8. 文件记录和报告：记录工作过程和成果，制作工模设计和制造的相关文件和报告，
以便于后续的审查和追溯。
9. 不断学习和提升：关注行业的最新技术和发展趋势，不断学习和提升自己的专业知识和技能，以适应和应对不断变化的工作要求。
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工模设计一.工模设计指引总则1.规范五金工模设计,进一步完善设计标准.2.适应工厂发展要求.3.提高公司机械化﹑自动化程度.4.不断创新,不断完善,使工模设计水平进一步提高.二.工模设计准则1.展开前,必须仔细检查产品图,特别注意技术要求﹑毛刺方向,图纸是否清晰,是否缺少尺寸,与展开尺寸是否冲突,必要时与上级嗟商,寻求解决办法.2.展开系数的确认:V责形,U责形,L责形,责直角且内R=0时,展开补偿值见下表:料厚T 展开补偿值1.0以下0.4 T1.0~1.5 0.45T1.5以上0.5 T一次责多个直角不适用此表.3.展开图必须标注重要的外形尺寸,方便检查,尺寸标注必须精确到小数点两位,标明产品展开图之毛刺方向.4.模具设计图必须套标准图框5.设计前必须清楚图纸的披锋要求,日本图纸披锋表示的方法与中文对照如下:A. 表示“披锋面”:力( 侧,八面,力工侧,力面B. 表示“披锋方向”:力工方向, shear droop sideC. 表示“光面”: 侧, 面,拔方向(draft direction),才乇面,6.展开及设计时尺寸处理:A. 冲圆孔及方孔等有公差要求之孔,必须考虑其公差,设计时冲孔公务必偏上公差例:冲ø5±0.1孔,冲孔公设计尺寸为ø5.08,如果未标公差则按±0.1设计,特殊情况,如冲同一种规格孔数量多,例:产品要引导冲ø4孔20个,为了减少磨床的工作量,直接按ø4设计引导冲,其预冲孔ø4.04.B. 产品图有位置公差要求之尺寸,展开时取上下极限之中间值,产品外形尺寸根据不同公差要求及材料厚度视实际情况取偏中下公差.C.攻牙底孔确定:电解,单光材料,M5(含M5)以下牙底孔全部按挤压攻牙(硬料/细牙/无屑)方式设计铝,铜软料,M5以上底孔全部按切削攻牙(软料/粗牙/有屑)方式设计.牙底孔设计值如下表:切削攻牙挤压攻牙切削攻牙挤压攻牙M2.5x0.45 ø2.1 ø2.28 M5x0.8 ø4.25 ø4.6M3x0.5 ø2.53 ø2.75 2-56UNC ø1.8 ø2.0M4x0.7 ø3.35 ø3.65 6-32UNC ø2.8 ø3.15C. 包胶之产品,包胶部位冲孔,设计时考虑包胶厚度之影响,设计冲孔值比产品图标注值大0.5mm,例:冲孔ø5,设计底孔值为ø5.5.D. 喷油,喷粉之产品,冲孔及外形尺寸设计时,应考虑喷油,喷粉厚度之影响,喷油厚度按0.05mm设计,喷粉厚度按0.07mm设计.喷油厚度见下表:喷油厚度刮地灰后(喷油记号含B) :40~100um不用刮地灰喷油(喷油记号含C):20~80um喷叻咖(光油) :15~80um7.模具图面具体要求:A.模板图框必须注明料厚,步距,料宽及材质.工模设计时,务必注意,料宽要采用整数,不允许有小数位之料宽出现,如用产品展开尺寸做料宽,不用飞边的另作别论.B.工模设计图面要求标识清晰,线割,电脑锣等加工注解明确,用电脑锣加工部份可不用标注尺寸.C.电脑锣,线割加工之模板左下角标识,加工基准符号D.对每块模板进行统一的编号如下:模板名称模板代号铣床层颜色线割层颜色文字尺寸层颜色其他图层及说明上盖板OVER TEXT/DIM 3 A3 图框层上垫脚U TEXT/DIM 4 center中心线层上模座UP UPO 222 UPM/DIM 222 HI 虚线层上垫板UB UBO 22 UBM/DIM 22 LA 排样层上夹板PH PHO 5 PHW 1 PHM/DIM 5 mater料带层中垫板PPS PPSO 11 PPSW 53 PPSM/DIM 11 part 产品图外打屎PS PSO 114 PSW 30 PSM/DIM 114 PS2 内打屎下模板DIE DIEO 50 DIEW 6 DIEM/DIM 50 DIE2上模板下垫板LB LBO 140 LBW 40 LBM/DIM 140 PH2 下夹板下模座LP LPO 60 LPW LPM/DIM 60 side 料带侧面图下垫脚B TEXT/DIM 5 punch冲头侧面图下托板LOWER TEXT/DIM 6 SP 线孔层E.对各相应模板的零件进行统一的编号,各模板对应孔编号尽量一致,以便模具加工和装配容易识别.A,表示圆冲; B,B1表示引导预冲和引导针; C,表示异形冲孔;D,表示管位; E,表示公补强在打屎的铣位; F,表示浮块;G,表示两用梢; H,表示责形; J,表示背面避位; K,表示导柱; L,表示边钉; M,表示螺丝; N表示顶料梢; O,表示凸包;P,表示责形(披锋); Q表示气梢; R表示朱咀,翻孔; S表示山形; T,T1分别表示内外打屎的等高螺丝; U,表示线孔; V,表示铆钉孔; W,表示扣位; X表示弹簧孔; Y,表示压线; Z,表示Z责F.如模板大于300x500,要线割的模,脱料,工夹等要增加2个ø6修模用碰数孔.三. 模具结构1.飞屎模基本结构(见工作底稿)A.高精度折飞屎模安装检知器,以防止跳屎.说明:(1)适用于下模是一整件之飞屎模(2)下模板对角安装检知器(3)检知器上表面低于下模面1~1.5mmB.不锈钢,磷铜等薄片之飞屎模,所有剪口用ASP-23做镶件且下垫板攻牙,小于ø3冲孔针从指定公司订购. 厚料易拉料,N折后再飞边.C.设计飞屎模务必考虑出件方便,小五金件尽量用风出件或产品从模底出,不允许模面残留废料,下模尾部铣斜,上脱背面磨料槽.D.为防止冲朱咀跳屎,设计飞屎模时,必须先预冲孔再冲朱咀,若最後两步无引导可用预冲孔引导,最後冲朱咀.注意引导孔在不影响模具强度时下垫座作落屎孔.E.产品有位置公差要求且公差小,尽可能按排在同一步冲孔.F.飞屎模用浮升两用销,至少ø8或ø8以上,第一步单边至少两个或两个以上.G.上脱.上垫板材质用2510,下模用SKD11,其他模板用王牌，当上脱有入子时,限位板用DF-2或2510,下模有入子时,下垫板用DF-2或2510，王牌不淬火可做一整件,2510淬火易变形,长500以上要分板,下垫用那码.H.小模具用标准铸铁模座,不攻牙不设计出图(除止付螺丝)I.切边及折弯冲作后振位,责形的对向面加骨位入子和顶梢.J.山打螺丝在模座沉头,方便调整开模行程;合梢在上垫锣D+0.5孔,模座配钻不画.2.复合模基本结构(见工作底稿)A.自制复合模采用王牌钢模座,多攻M27/33止付牙,模座设弹簧孔,下设中框板(25厚)及打板B.标准铸铁模座复合模,弹簧及打板装在模座内,上加20厚盖板,模座不设计出图C.大型复合模结构因足够位置放弹簧孔,不要中框板及打板以上结构下模板用SKD11,其他用王牌;若有向上打凸抽牙,脱板用2510根据闭模高度决定下垫脚高度D.设计防呆导柱3.冲孔模基本结构(见工作底稿)A.在产品不对称的废料孔内设计防反针B.下模板用SKD11,其他用王牌;若有向上打凸抽牙,脱板用2510C.若用标准铸铁模座,不设计出图;根据闭模高度决定下垫脚高度D.胶片冲裁间隙0.01t,铜铝冲裁间隙0.025t以上3种模具内导柱长度保证开模能导向,背.垫板设避位孔4.U责形模基本结构折弯宽度不够放弹簧,下垫打杆与弹簧(ø22)间用ø22*8厚的顶块,下座攻M275.V责形模基本结构成型块用DF-2,其他用王牌上公中心线按产品折弯内线外偏半个折弯系数,下模V沟在组立图上按料厚偏上公只攻盲牙,上夹锣固定槽,下模定位规则产品磨料槽,不规则产品锁案内下模V沟深3~5mm,若折弯附近有冲大孔,为防拉料此面应不少於45度或做对称V沟天面磨R角以上注意加工说明代号.数量.内容与模板一致6.锁模槽分布80T以上(含)模座必须设计锁模吊孔或U形槽锁模槽方向间距个数参照冲床上下工作台尺寸参数表开槽尺寸:25宽*45深四.机械加工及图档转换1.锣刀规格与加工深度见下表锣刀规格加工深度锣刀规格加工深度ø4 5 ø10 27ø5 10 ø12 30ø6 15 ø16/ø20 35ø8 20 ø25 402.磨床加工镶件时,注意手摇磨床最长磨削长度350mm,最高磨削高度270mm.3.穿线孔大小规定:穿线尽量钻大,一般穿线孔尺寸ø6、ø3、ø2,如果穿线孔小于ø2用中心钻选点,再用打孔机加工,同一模板,穿线孔大小尽量统一.4.转移线割、电脑锣图档规定:A.全部转换为DXF档,转档后打开MILL7确认完全读取方可.B.线割、电脑锣图档只保留各自须加工的图元.5.加工间隙处理:A.工模设计间隙处理方式:间隙值直接加到图元上,标注文字说明.B.复合模公模共用:工模设计时,外形剪口图元不放间隙,以文字注解说明,线割模时按DXF图档实际尺寸处理,公按DXF图档实际尺寸再单边缩小冲裁间隙值,具体见下模冲裁间隙对照表;内外脱料共用,工模设计外形剪口不放间隙,以文字注解说明,线割必须保证内外脱料与公模的配合良好.C.下模板冲裁间隙对照表: (T为产品材料厚度)单边间隙单光,铝材2~3%T 不锈钢,不锈铁5~6%T铜片3~4%T 电解5~6%T双光4%TD.螺栓过孔及沉头孔加工尺寸表:螺栓尺寸D d H过孔及沉头孔尺寸D+1 d+1 H+2~4山打螺钉沉头孔深度请根据实际需要决定.6.螺丝底孔加工尺寸(普通螺丝底孔加工表:螺丝尺寸底孔尺寸螺丝尺寸底孔尺寸M4 ø3.4 M8 ø6.8M5 ø4.3 M10 ø8.6M6 ø5.1基米螺丝底孔加工表:螺丝尺寸底孔尺寸螺丝尺寸底孔尺寸螺丝尺寸底孔尺寸M5 ø4.2 M10 x 1.5 ø8.5 M20 x 1.5 ø18.5M6 ø5.0 M12 x 1.5 ø10.5 M22 x 1.5 ø20.5M8 ø6.8 M16 x 1.5 ø14.5 M27 x 1.5 ø25.5M18 x 1.5 ø16.5 M33 x 1.5 ø31.57.镶件加工要求:A.为避免因镶件无扣位造成模具裂开之情况出现,工模设计时所有镶件必须加扣位镶件扣位高5mmB.为减少磨床工作量,充分利用生钢原材料,备料时务必考虑加工余量0.5~1mm.要研磨R角的冲头入子应标注在外观交点.C.为减少用针大小尺寸与磨削尺寸严重失调情况,对生钢针加工明确规定:D-V<=0~2mm 公制螺丝孔攻牙前后孔径标准公称直径螺距(粗牙) 平面切削牙朱咀挤压牙攻牙后内孔M1.0 0.25 0.75±0.02 0.88±0.02 0.78M1.1 0.25 0.85±0.02 0.98±0.02 0.88M1.2 0.25 0.95±0.02 1.08±0.02 0.98M1.4 0.3 1.1±0.02 1.25±0.02 1.14M1.6 0.35 1.25±0.02 1.43±0.02 1.32M1.7 0.35 1.35±0.03 1.53±0.03 1.47M1.8 0.35 1.45±0.03 1.63±0.03 1.52M2.0 0.4 1.6±0.03 1.8±0.03 1.67M2.2 0.45 1.75±0.03 1.98±0.03 1.83M2.3 0.4 1.90±0.03 2.10±0.03 1.97M2.5 0.45 2.10±0.03 2.28±0.03 2.13M2.6 0.45 2.2±0.03 2.38±0.03 2.23M3 0.5 2.5±0.04 2.75±0.04 2.59M3.5 0.6 2.9±0.04 3.2±0.04 3.01M4 0.7 3.3±0.05 3.65±0.05 3.42M4.5 0.75 3.8±0.05 3.92M5 0.8 4.2±0.05 4.6±0.05 4.33M6 1 5±0.05 5.5±0.05 5.15M7 1 6±0.05 6.5±0.05 6.15M8 1.25 6.8±0.05 7.38±0.05 7.00公称直径螺距(细牙) 平面切削牙朱咀挤压牙攻牙后内孔M1.0 0.2 0.80±0.02 0.90±0.02M1.1 0.2 0.90±0.02 1.00±0.02M1.2 0.2 1.00±0.02 1.10±0.02M1.4 0.2 1.20±0.02 1.30±0.02M1.6 0.2 1.40±0.02 1.30±0.02M1.7 0.2 1.45±0.02 1.55±0.02M1.8 0.2 1.60±0.02 1.70±0.02M2.0 0.25 1.75±0.02 1.88±0.02M2.2 0.25 1.95±0.02 2.08±0.02M2.3 0.25 2.05±0.02 2.15±0.02M2.5 0.35 2.20±0.02 2.32±0.02M2.6 0.35 2.20±0.02 2.42±0.02M3 0.35 2.70±0.02 2.72±0.02M3.5 0.35 3.20±0.02 3.32±0.02M4 0.7 3.50±0.05 3.75±0.05M4.5 0.5 4.00±0.05 4.25±0.05M5 0.5 4.50±0.05 4.75±0.05M5.5 0.5 5.00±0.05 5.20±0.05M6 0.5 5.50±0.05 5.75±0.05M6 0.75 5.30±0.05 5.63±0.05M7 0.5 6.50±0.05 6.75±0.05M7 0.75 6.30±0.05 6.63±0.05M8 0.5 7.50±0.05 7.75±0.05M8 0.75 7.30±0.05 7.63±0.05M8 1.00 7.00±0.05 7.50±0.05此表参照“YAMAW A”标准，设计时取攻牙前上限英制螺丝孔攻牙前后孔径标准英制直径规格平面切削牙朱咀挤压牙1-64 UNC粗牙1.55±0.03 1.68±0.032-56 1.8±0.03 1.94±0.033-48 2.1±0.03 2.23±0.034-40 2.3±0.05 2.5±0.055-40 2.6±0.05 2.83±0.056-32 2.8±0.05 3.07±0.058-32 3.4±0.05 3.77±0.0510-24 3.9±0.05 4.3±0.0512-24 4.5±0.05 4.96±0.050-80 UNF细牙1.25±0.03 1.38±0.031-72 1.55±0.03 1.7±0.032-64 1.85±0.03 1.97±0.033-56 2.1±0.05 2.27±0.054-48 2.4±0.05 2.56±0.055-44 2.7±0.05 2.86±0.056-40 2.9±0.05 3.16±0.058-36 3.5±0.05 3.78±0.0510-32 4.1±0.05 4.43±0.05此表参照“YAMAW A”标准，设计时取攻牙前上限[发表时间：2004-3-3 23:47:00]湘楚人家五.标准件及五金零件作业标准1.边钉复合模及落料模因产品较大,为既降低成本又可防止模板剪口变形,在模板上加方边钉,尺寸在200~250之间加方边钉一个,依此类推每增加100~150加方边钉一个2.弹簧1)黄色轻小荷50%,浅兰色轻荷40%,红色中荷32%,绿色重荷24%,茶色重荷20%东发弹簧(30万回)用上表的最大压缩量80%以内使用寿命最长,由弹簧直径,颜色查其荷重, 弹簧预压量=0.03-0.05*弹簧自由长,弹簧力kg=定数*压缩量m/m2)冲裁力P=剪口周长L*抗剪强度S*料厚T；抗拉=抗剪/0.8;抗剪强度S查表脱料力F=(0.07-0.2)*冲裁力P;超薄料取0.07,3mm以上料厚取0.2弹簧支数=脱料力/弹簧荷重;若不够位置可考虑打杆脱料3)常用弹簧规格: Ø16、Ø20、Ø22、Ø25、Ø30.一般情况选用绿色弹弓,如有特殊要求按实际需要选用其它颜色,如小剥板要求压缩量大时用黄色线簧.4)弹簧要集中分布在冲孔成型冲周围,密布冲孔分堆冲不斜排3.小导柱常用小导柱规格: Ø12、Ø16、Ø20、Ø25.4.大导柱A.优先选用独立导柱:东发TUR型/宏祥MGB型,直径选用Ø19,Ø25,特大模具可用Ø31B.其次选用外导柱型号为MMBB和MMYJ(有座), MMBB的尺寸规格有: Ø25 x 150、Ø32 x 160、Ø32 x 180、Ø38 x 180.C.自制模座导柱位置排布如下:D.自制模座导柱孔加工尺寸见下表,导柱离边距离导柱与导柱孔配合为紧配合,导套与导套孔用胶水固定Ø25 37mm 模座板导柱孔模座导套孔Ø32 45mm Ø25 Ø25-0.02 Ø45.8Ø38 53mm Ø32 Ø32-0.02 Ø55.8Ø50 60mm Ø38 Ø38-0.02 Ø64.8E.自制模座之复合模,如果产品料厚大于1mm,可适当加大小导柱,取消大导柱.自制模座之责形及冲孔模,若有小导柱,可适当加大小导柱,取消大导柱.5.常用基米螺丝规格:M5,M6,M8,M10x1.5,M12x1.5,M16x1.5,M18x1.5,M20x1.5,M22x1.5,M27x1.5,M33x1.5 6.常用内六角螺丝规格及尺寸:MxP 3x0.5 4x0.7 4x0.8 6x1.0 8x1.25 10x1.5 12x1.75 16x2.0 20x2.5 24x3.0D 5.5 7 8.5 10 13 16 18 24 30 36H 3 4 5 6 8 10 12 16 20 247.山打螺丝常用规格及尺寸:ds d D H ds d D HM5 6 10 5 M8 10 16 8M5 6.5 10 5 M10 13 18 10M6 8 11 6 M12 16 24 128.套筒螺丝常用规格及尺寸: 9.浮升梢常用规格及尺寸:ds d D H ds d D MM6 9 9.5 14 Ø6 6.1 8.5 M10M8 11 11.5 17 Ø8 8.1 10.5 M12M10 13 13.5 20 Ø10 10.1 12.5 M1410.冲孔针常用规格:Ø2, Ø2.5, Ø3, Ø3.5, Ø4, Ø4.5, Ø5, Ø5.5, Ø6, Ø6.5, Ø7, Ø7.5Ø8, Ø8.5, Ø9, Ø9.5, Ø10, Ø11, Ø12, Ø13, Ø14, Ø15, Ø16, Ø2011.其他详见附页六.冲床工作台尺寸参数表1.冲床资料参考表冲床金丰Chin Fong 金丰W AISINO AIDA/东发NCP吨位25T 35T 45T 60T 60T上工作台225x200 360x250 400x300 500x400 475x400槽方向间距个数横100*2 横100*2 横中心*1 横中心*1 横160*2纵150*2 纵300*2 纵300*2 纵220*2下工作台300x305 800x400 850x400 900x550 870x525槽方向间距个数纵120*3 纵150*3 纵150*3 纵150*3 纵150*3上限220 220 240 210 300下限180 165 180 140 230冲床Tohatsu(东发)OCP FengY u丰煜FCP OCP 艾达AIDA WAISINO吨位80T 80T 110T 110T 150T上工作台520x450 560x460 650X470 1360x520 1600x550槽方向间距个数横220*2 横320*2 横220*1纵320*2 纵320*2 纵300*2 纵150*8 纵300*4下工作台1000x550 1050x640 1150x600 1880x680 2000x760槽方向间距个数纵160*3 纵280*3 纵160*3 纵300*5 纵150*2+300*5上限330 330 350 400 450下限250 250 270 310 350冲床AMADA AMADA AIDA AIDA W AISINO吨位150T 200T 200T 250T 250T上工作台1600x550 850x630 1850x650 2100x700 2100x700槽方向间距个数横中心*1纵300*4 纵300*2 纵300*7 纵300*7 纵300*7下工作台2000x760 1450x850 2400x840 2700x920 2700x950槽方向间距个数纵150*2+300*5 纵150*5 纵300*7 纵300*7 纵300*7上限450 420 500 550 550下限350 310 390 430 4302.宝盈冲床资料一览表冲床SEYI协易高速啤SHP-PG高速啤东发NCP 丰煜FCP SEYI协易SN1-80吨位/ 台数20T /1pcs 20T /1pcs 45T /2pcs 80T /4pcs 80T /2pcs上工作台230x189 280x200 560x460 560x460下工作台500x300 500x300 1050x600 1050x600行程数150-600spm 500-1000spm 70spm 40-75spm 40-75spm上限210 210 240 330 330下限160 180 180 250 250冲床SEYI协易SN1-110 SEYI协易SN1-160 金丰OCP 金丰G2-160 金丰G2-160吨位/ 台数110T /11pcs 160T /6pcs 110T /10pcs 160T /3pcs 160T /3pcs上工作台650x520 720x580 910x520 720x580 1850x550下工作台1150x680 1250x760 1150x680 1250x800 2000x760行程数35-65spm 200 180 30-55spm上限350 350 400 450下限260 260 290 350冲床金丰G2-200 金丰G2-250 国产广锻油压机其它国产冲床东发NCP（S型）吨位/ 台数200T /2pcs 250T /2pcs 300T /1pcs 62pcs 110T /10pcs（东茗）上工作台2200x650 2500x700 625x500下工作台2400x840 2700x700 1150x600行程数25-45spm上限500 550 620 360下限250 430 280注:1).25T以下用ø40*50L模柄,中心孔ø8.2,2-M8相距24mm;110T以下(含)用ø50*60L模柄,中心孔ø12.2,2-M10相距31mm2).上模座直接锁模柄的每边加25;夹码的模座单边加50,不夹码的模座单边加25;有外导柱侧为模面+外导柱座+203).小于300x300的模板可采用标准模座BB,有精度要求可选用附钢珠型BR;大于300x300的模板可采用自制模座。