常减压电脱盐操作流程

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常减压流程图2

压缩机
减压回流过滤器开工柴油减二中过滤器减二中/闪底减顶污水泵
减顶油泵
减顶轻污油并管减顶酸性水并常二线热出料
减二、二中泵至液位仪表蒸汽发生器 E115A/D 减三中/闪底开工柴油
减三中过滤器减二/原油减二/电脱盐注水
封油罐封油罐
蜡油冷却器
至蜡油罐区
至加氢裂化装置去重污油总管减三/原油减三/电脱减三油产品泵盐注水 C201 减压塔减三、三中泵进料自减压炉过汽化油泵至蜡油灌
脱丁烷塔顶后冷器冷却水
脱丁烷塔进料-塔底换热器
注缓蚀剂泵缓蚀剂罐
石脑油分离塔底脱丁烷塔进料换热器石脑油分离塔底产品水冷器冷却水
酸性水至酸性水汽提装置脱丁烷塔重沸炉
信号加和器
正常无量信号加和器
石脑油分离塔底产品后冷器
冷却水
脱丁烷塔顶泵
脱丁烷塔重沸炉泵
脱丁烷塔顶回流泵
燃料至尾气冷却器自气封的加氢石脑油罐连续重整装置来的来的重石脑油（脱戊烷工况）馏分蜡油加氢裂化装置分馏塔顶液石脑油加氢装置冷高压分离罐底液连续重整装置控制信号重石脑油至气封的加氢石脑油罐重石脑油至气封的加氢石脑油罐重石脑油至连续重整装置至液化气脱硫塔
冷却水脱乙烷塔底冷却器
正常无量
连续重整装置稳定塔顶液脱乙烷操作时
至液化气固定床脱硫罐
自胺分液罐来
8
液化气脱硫吸收部分流程图
混合器
液化气碱洗罐
液化气脱硫塔
液化气砂滤塔
胺液分离罐
废碱回收罐去火炬水缓冲罐
胺液分离罐底水循环泵
开/停
废碱泵
注碱泵正常无量液化气脱硫塔贫胺液泵

电脱盐操作规程

电脱盐操作规程1.1 电脱盐系统严格执行电脱盐岗位的工艺操作指南，电脱盐岗位负责从原油入电脱盐罐到出电脱盐罐的全部流程，包括：原油流程、新鲜水（或净化水）流程、软化水、反冲洗线、破乳剂线及其附属设备的操作与维护。

电脱盐岗位的平稳操作是常压岗位安全平稳生产的前提和保障。

电脱盐原理：原油中含有水，NaCl、CaCl2、MgCl2等盐类，这些盐和水存在，给炼油装置的平稳操作，设备，产品质量带来了严重危害，必须加以脱除，电脱盐系统是将换热到一定温度的原油注入适量的破乳剂及新鲜水，在高压电场的作用下，将原油中微小水滴聚结成大水滴，靠油水密度差将水分离，达到脱盐脱水的目的。

电脱盐工艺过程简述：原油进装置后，注入20-50ppm（占原油）的破乳剂(油溶性)，由脱前换热器（7台）进行换热，换热后温度达130℃左右，然后注入新鲜水，最后经混合阀使原油、水、破乳剂（水溶性）、杂质充分进行混合，进入电脱盐，电脱盐罐压力控制在1.1MPa左右，电脱盐脱盐水原理：罐内设有金属电极板，上层接地，下层接电，在电极板之间形成高压电场，在破乳剂和高压电场作用下，产生破乳剂和水滴极化，小水滴聚成大水滴，具有一定的质量后，由于油水密度差，水穿过油层落于罐底，由于水具有导电性，下层接电极板与水层之间又形成一弱电场，促使油水进一步分离，从而达到脱除水和溶解于水中盐的目的，罐底的水通过自动控制连续地自动排出，脱盐后油从罐顶集合管流出，进入脱盐原油换热部分。

1.2 电脱盐进料温度控制原油温度高低对于脱盐效率高低影响较大，为此应避免原油温度突然大幅度波动，变化温度不应超过5℃/15分钟，最佳温度为130±5℃。

温度过低，脱盐率下降，温度过高，会因原油汽化或导电率增大而引起操作不正常，因原油导电性随温度升高而增大，这样电流的增加就会使电极板上的电压降低，会影响脱盐效果。

渣油量及渣油温度变化，各侧线量及侧线温度变化，原油含水情况等因素都将影响进料温度和换热终温。

常减压操作步骤

1、设备和管线的水冲洗、单机试运、水联运1.1 水冲洗的目的（1）将施工中遗留在设备、管线内的铁锈、焊渣等杂物冲洗干净，防止在运转时卡坏阀门、法兰、孔板，堵塞管线、设备和机泵。

（2）检查在管线、设备、阀门、法兰、焊缝有无泄漏，保证管线、设备畅通。

（3）进一步考验机泵安装质量、性能及其他设备施工质量。

（4）通过对装置的水冲洗、水联运，急躁发现处理问题，同时进行技术练兵，使操作人员进一步熟悉工艺流程及仪表控制方案，为装置首次开车一次成功打下坚实基础。

1.2 水冲洗前的准备工作（1）管线做好标记，注明介质名称和走向，阀门写上介质走向和用途。

（2）机泵出口安装好合适的压力表，机泵进口安装好过滤网，对机泵进行开泵前的有关检查。

（3）关所有塔壁阀门。

联系仪表对各塔的液位进行调试。

（4）加热炉管进料均加过滤网，避免杂物冲入炉管。

（5）所有系统管线控制阀均已拆下，仪表流量孔板亦要拆开加上垫片，关闭仪表引线手阀和安全阀，冲洗时先走副线，然后冲洗短管，待完全冲洗干净后照原样装上。

（6）打开常压塔、减压塔顶人孔，以备装水时应用，避免损坏设备。

（7）联系调度将新鲜水送至装之前，并协商好外管道的水冲洗方案。

1.3 水冲洗的原则和注意事项1.3.1 原则：（1）水冲洗时，要求动力车间协调配合，保证新鲜水出口压力0.5MPa以上，流量100m3/h才能冲洗管线中的泥沙、焊渣等杂质。

（2）冲洗时原则上水不进容器、换热器、塔器，确实必须进设备的要等管线冲洗干净后才能进设备。

（3）冲洗时设备开口要加保护挡板，开口法兰间隙至少要有1cm以上距离，满足冲洗要求。

（4）冲洗顺序一般要求从上往下冲洗，流量不足的可以启泵打水从下往上冲洗。

（5）机泵入口管线冲洗干净后加恢复入口过滤器后才能启运。

1.3.2 注意事项：（1）系统进行冲洗时，严禁不合格的介质进入机泵、换热器、塔、容器等设备，管道上的孔板、流量计、调节阀、测温元件等在冲洗或吹扫时应予拆除，焊接的阀门要拆掉阀芯或全开。

电脱盐基本知识

结构简单，安装方便，每层的结构相同。
电场强度均匀，可避免电极板之间的不均匀放电。
重量轻，对绝缘吊挂的要求低。
）缺点一：运行电流大，能耗较大。
）缺点二：运行效率较低，一般标准罐的处理量在
以下。
交直流电脱盐
交直流电脱盐罐内的极板分布为垂挂式正负相间，电场分布是自下而上分为交流弱电
场、直流弱电场和直流强电场。交直流电脱盐极板安装示意图见图
）能耗低，电消耗量比交直流电脱盐还低
四、电脱盐的主要设备
罐体
电脱盐的罐体一般选用
材质，罐体厚度较大，
级的脱盐罐壁厚为
级的壁厚就超过
以上。脱盐罐的外形绝大多数是卧式罐，少数采用立式或球
形的。
交流变压器
交流变压器是为电脱盐提供强电场的电源设备，
具有如下特点：
（防爆特性
根据石油化工企业生产的特殊要求，变压器设计
）适用性变压器具有良好的环境适应性，对应用场所的要求非常低。
）可靠性变压器和电抗器采用共轭整体铁芯结构，机械性能好，选择优良的硅钢芯片，损耗低，空载电流小，具有良好的节能特性。
整流箱交直流电脱盐所使用的电源是在交流变压器的输出端加一个大功率的交直流整流箱，以得到直流电源。在此基础上，又推出一种变流电脱盐变压器，即将交流变压器和整流箱安装在一个油箱里成一整体。
交流电场。油水乳化液在经过交流电场和直流电场后能够被充分分离。在这种设计的基础
上，处理轻质原油理论上可提高处理量一倍，处理重质原油处理量比处理轻质油略微减少，
但比同质的原油可提高
倍。
高速电脱盐的优点：
电脱盐罐的容量可最大限度地被利用。
电极板的面积能够最大限度地被利用。
技术合理的原油分配系统。

常减压电脱盐工作原理

常减压电脱盐工作原理
常减压电脱盐技术是一种高效的海水淡化方法，可以将海水中的盐分和杂质去除，得到纯净的淡水。

该技术主要基于电化学原理，利用电场力和离子浓度梯度将盐分分离出来。

常减压电脱盐技术的工作原理是利用半透膜对海水进行过滤，将水中的盐分和杂质分离出来。

半透膜是一种特殊的薄膜，它具有一定的孔径和孔隙度，可以让水分子通过，但是可以阻止盐分和其他大分子物质通过。

半透膜的筛选作用是通过高分子聚合物的空间结构和电化学性质实现的。

在电脱盐过程中，海水被加压送入膜组件，经过半透膜过滤后，产生两个流体流：一是通过膜的淡水流，另一个是被截留在膜上的含盐水流。

由于半透膜只允许水分子通过，而不允许离子通过，因此含盐水流中的盐分和杂质会被截留在膜上，形成一定的压差。

为了维持稳定的脱盐效果，需要在膜组件的两端施加一定的电场力，使得盐分和杂质可以在膜上被更好地分离出来。

施加电场力的方式有两种：一种是交替施加正负电压，使得离子在膜上来回运动，从而促进分离；另一种是施加恒定的直流电压，形成一个稳定的电场，在膜上产生一定的电势差，从而促进盐分的分离。

常减压电脱盐技术具有高效、快速、节能等优点，可以广泛应用于海水淡化、工业废水处理、饮用水净化等领域。

同时，该技术也存
在一些问题，如需要高压设备、半透膜易受污染等，需要进一步完善和改进。

常减压电脱盐技术是一种非常重要的海水淡化方法，通过电化学原理和半透膜过滤技术，可以高效地将盐分和杂质去除，得到纯净的淡水。

随着科技的不断发展，该技术将会发挥越来越重要的作用，为人类的生产和生活带来更多的便利和福利。

常减压电脱盐装置原则流程图

补充吸收泵
催化吸收稳定部分流程图
烟气再生器来三级旋分器
四旋及催化剂细粉收集罐
催化剂细粉贮罐
双动滑阀降压孔板室
锅炉放空水封罐
烟囱
临界流速喷嘴烟机出口水封罐
烟气锅炉锅炉入口水封罐
主风至再生器
烟机
主风机变速箱电动发电机
备用风机变速箱电动发电机
催化装置烟气回收部分流程图
干气自催化来
干气自加氢裂化来干气自重整来
至常顶产品罐
轻烃回收装置原则流程
压缩干气不凝气
液化气
常
石脑油至罐区
顶油
石脑油至重整
K-102
K-101H2来自管网低分气至PSA
R-101 F-101
冷H2
C－101 注水
E-102
A-101 E-103
A-102
D-103
R-102
渣油
E-101
D-114
E-105
D-104
D-101
D-102
P-77
P-102
D-105
D-106
SR-101
RDS 装置流程图
C-102
E-208
D-201 石脑油出装置 P-204
C-201
C-202
柴油出装
加氢尾油至FCC
F-201
高分排放气脱硫低分气重整氢
原料气自界区外来
PSA 装置流程图
产品氢去界区外去火炬
尾气去制氢解吸气压缩机
补充新氢
补充碱液过滤器
碱
氧化空气
空气过滤器
液氧化
塔
碱液自催化液
化气脱硫醇部分碱液自常减压液化气脱硫醇部分

电脱盐操作

电脱盐岗位操作原油是由不同烃类化合物组成的混合物，其中还含有少量其他物质，主要是少量金属盐类、微量重金属、固体杂质及一定量的水。

所含的盐类除少量以晶体状态悬浮于油中外，大部分溶于原油所含水中，形成含盐水并与原油形成乳化液。

在这种乳化液中，一般含盐水为分散相，而原油则为连续相，形成油包水型乳化液。

这些物质的存在会对原油加工产生一系列的不利影响。

因此，应在加工之前对原油进行预处理，以除去或尽量减少这些有害物质。

一、原油中含盐、含水对常减压装置及下游装置加工带来的危害1、影响常减压装置蒸馏的平稳操作：原油中的少量水被加热汽化后体积会急剧增加，占用大量的管道、设备空间，相应地减少了装置的加工能力。

另外，水的突然汽化还会造成系统压降增加，泵出口压力升高，动力消耗增加。

同时，也会使原油蒸馏塔内气体速度增加，导致操作波动，严重时还会引起塔内超压和冲塔事故。

2、增加常减压装置蒸馏过程中的能量消耗：3、造成设备和管道的结垢或堵塞4、造成设备和管道腐蚀5、造成后续加工过程催化剂中毒6、影响产品质量一、脱盐脱水原理原油中的盐，太多数溶于水中，少部分以固体存在。

由于原油中有环烷酸等乳化剂，使原油与水形成较稳定的油包水乳化液。

我们在原油中加水（软化水）是为了溶解原油中的固体盐，然后把原油中的水脱掉，盐也就脱掉了。

但因原油与其形成的乳化液很稳定，不好脱，我们就用电破乳法将乳化液通过高压电场时，水滴就因为感应或其它原因带上电荷。

有的带上正电荷，有的带上负电荷，有的则是原有带的电荷，有的水滴一端可能带正电荷，另一端带负电荷。

在高压电场作用下，带正电荷的水滴向负极运动，而带负电荷的则向正极运动。

在移动过程中，在介质阻力的作用下，原为球形的液滴变成卵形。

表面形状的改变，使薄膜各处所受的张力不等而被削弱，甚至破坏。

不同电荷的水滴又相互吸引、碰撞，小水滴合并为大水滴。

在重力作用下逐渐沉降下来，进入水相脱除。

二、工艺卡片压力：≯1.0MPa，≮0.6Mpa温度： 110-140℃混合阀前后差压： 0.01-0.1 MPa油水界位： 30-60%注水量：一级：3~5%；二级：4~6%（对原油）脱后含盐: ≯3mg/l脱后含水：≤0.5%切水含油：≯150 mg/l相电流：≯额定电流。

常减压流程

常减压工艺流程简述一、加工方案根据原油性质和产品要求，常减压装置可以分为三种类型：1.燃料型除生产重整原料、汽油组分、煤油、柴油和燃料油外，减压馏分油和减压渣油进行二次加工，如通过催化裂化或加氢裂化转化为各种轻质燃料，在此方案中，减压塔是燃料型的，不生产润滑油组分原料。

2.燃料-润滑油型（我厂三套常减压全为此类型）除生产重整原料、汽油组分、煤油、柴油和燃料油外，部分或大部分减压馏分油和减压渣油还被用于生产各种润滑油产品。

其中减压塔是润滑油型减压塔。

3.燃料-化工型除生产重整原料、汽油组分、煤油、柴油和燃料油外，还生产化工原料和化工产品。

塔顶石脑油作为重整原料制取芳烃，轻质油一部分作燃料，一部分裂解制烯烃，重馏分油作为催化裂化原料生产制取轻质燃料。

在此方案中，减压塔也是燃料型的。

二、常减压工艺流程在原油蒸馏过程中，精馏塔是最重要的设备，除此之外，还有电脱盐罐、加热炉、冷换热设备以及机泵、管线自控仪表等。

40℃左右的原油由罐区进入装置，经换热器热至130℃左右，进入电脱盐罐，在电场和破乳剂的作用下进行脱盐、脱水，要求脱后含盐小于3mg/L,含水小于0.5%；脱后原油再经过换热器换热至200-240℃进入初馏塔，从初馏塔顶馏出汽油组分或重整原料，初馏塔底油由泵抽出经换热后送至常压炉加热到360℃左右进入常压塔。

原油在常压塔中进行分馏，塔顶生产汽油组分或重整原料，侧线生产煤油、喷气燃料、轻重柴油等。

常压塔一般设置2个中段回流。

常压塔底油是高于350℃的组分，称为常压重油。

常压重油用泵送至减压炉加热至380-400℃进入减压塔。

通过真空系统，使之在减压条件下进行蒸馏。

塔顶一般馏出的是裂解气、蒸汽和少量的油气。

减压蜡油由侧线抽出，可作为催化裂化、加氢裂化的原料，也可作为润滑油原料。

减压渣油一般作为燃料油、焦化原料、催化裂化原料。

三、工艺过程1.一脱三注包括原油电脱盐、分馏塔顶注氨、注水、注缓蚀剂（我厂常减压蒸馏在塔顶只注水和缓蚀剂），目的是为了脱除原油中的盐和减轻塔顶腐蚀。

常减压操作规程

常减压装置概述装置概况1.1本装置由换热初馏、常压蒸馏、减压蒸馏、加热炉、电脱盐、三注、电精制部分组成。

原料油以新疆库西外输混合原油为主，主产品主要有：100#、140#、180#道路沥青（减压渣油），副产品为：（汽油）、溶剂油、轻柴油、重柴油、减压蜡油等。

1.2装置布置在厂区的中央地带，西邻辅助区，东靠储油区，南北各预留一装置，全装置占地面积3652㎡。

本装置采用以微计算机技术为基础的具有高灵活性和高可靠性的集散型控制系统（DCS）。

1.2.1该装置采用二级交直流电脱盐、脱水技术，采取在各级电脱盐罐前注破乳剂和注水等技术措施，以满足装置原料含盐、含水的要求，其主要特点有：1.2.1.1电脱盐罐前设混合调节阀，以提高操作的灵活性并达到混合均匀的目的1.2.1.2采用交流全阻抗防爆电脱盐专用变压器，以保证电脱盐设备的安全平稳操作1.2.1.3不停工冲洗，可定期排污1.2.1.4采用组合式电极板1.2.1.5设低液位开关，以保证装置操作安全。

1.2.2装置设置初馏塔，以减少进常压炉的轻组分，从而降低了加热炉负荷，并使原油含水在初馏塔汽化，避免对常压塔操作负荷的冲击。

初馏塔设侧线抽出溶剂油产品，并采用专利技术将常压塔顶油引入初馏塔，增加初顶冷回流量，提高了溶剂油产品的质量和产量。

1.2.3在初馏塔、常压塔、减压塔顶采用注水，注氨气、注缓蚀剂等防腐措施。

1.2.4加热炉设空气预热器和氧含量检测控制仪表，不凝气引入加热炉燃烧以节约能源并减少污染。

1.2.5减压系统采用低速转油线，转油线热膨胀由炉管吸收，降低了转油线压降、温降，以提高拔出率。

1.2.6为了有效利用热能，采用窄点分析技术对换热流程进行了优化设计，以提高换后温度，降低能耗，部分换热器采用了折流杆、螺纹管和内插物等强化传热措施，提高传热强度，减少设备台位，降低设备投资。

1.2.7采用全填料干式减压蒸馏工艺，减压塔采用槽盘式分布器，辐射式进料汽液分布器，规整填料等多项新技术。

第三章原油电脱盐

第三章原油电脱盐电脱盐是常减压蒸馏的第一道工序。

原油中的盐和水的存在，给炼油装置的稳定操作、设备防腐带来了危害。

因此在原油蒸馏前必须进行脱水脱盐。

伴随着脱盐、脱水技术的日趋成熟，它已变成为下游装置提供优质原料所必不可少的原油预处理工艺，是炼油厂降低能耗、减轻设备结垢和腐蚀、防止催化剂中毒、减少催化剂消耗的重要工艺过程。

3.1 电脱盐的作用原油中所含的金属盐类，可分为两种类型：一类是油溶性的金属化合物或有机盐类，它们以溶解状态存在于原油中；另一类是水溶性的碱金属或碱土金属盐类，它们除极少数以悬浮结晶态存在于原油中外，大部分溶解在水中并以乳化液的形式存在于原油中。

这些金属化合物或盐类对原油加工的全过程和产品质量均有着重要的影响。

电脱盐主要是脱除原油中的无机盐。

原油脱盐脱水的重要性：(1) 减少腐蚀介质，减轻设备腐蚀原油所含无机盐有NaCl、CaCl2和MgCl2等。

这些盐类在原油蒸馏过程中会发生水解反应生成氯化氢。

过去人们认为在蒸馏过程中NaCl是不水解的，因此曾采用注碱（ NaOH ）措施，便于将MgCl2和CaCl2转化成NaCl以减少氯化氢的生成。

但是这一方法并不可靠，实践证明原油中含有硫酸盐、环烷酸或某些金属元素时，温度低于300 ℃ NaCl便会发生水解反应，盐类水解产生的氯化氢随挥发油气进入分馏塔顶及冷凝冷却系统，遇到冷凝水便溶于水中形成盐酸，这是造成常减压装置初馏塔、常压塔和减压塔塔顶及其冷凝冷却系统设备腐蚀的重要原因。

加工含硫原油时，蒸馏装置的塔顶系统硫化氢含量将急剧上升。

如果氯化氢水溶液同时有硫化氢存在，由于硫化氢的类似催化作用，将使腐蚀加剧。

(2) 满足产品质量和二次加工要求原油脱盐不仅仅是为防腐蚀的需要，更重要的是为了减少原料油中的金属离子。

原油中所含的盐类经蒸馏后主要进入重质馏分中，会造成下游装置的催化剂失活。

搞好电脱盐对石油焦、燃料油产品质量的提高有重要作用。

氯化氢的存在不仅导致腐蚀，而且会缩短催化剂寿命。

常减压装置操作规程

常减压装置操作规程第一章装置概述及主要设计依据本装置由闪蒸、常压蒸馏、减压蒸馏、电脱盐、、三注等部分组成。

主要产品为：汽油馏分、柴油、重柴油、减压馏分和燃料油。

一、本装置主要以下技术特点1、该装置采用二级交直流电脱盐、水技术，并采用在各级电脱盐罐前注破乳剂和注水等技术措施，以满足装置原料含盐、含水量、含硫、含酸的要求，电脱盐部分的主要技术特点为：（1）在电脱盐罐前设混合阀，以提高操作的灵活性并达到混合均匀的目的；（2）交流全阻抗防爆电脱盐专用变压器，以保护电脱盐设备安全平稳操作；（3）不停工冲洗，可定期排污；（4）采用组合式电极板；（5）设低液位开关，以保证装置操作安全；3、装置设置了闪蒸塔，以减少进常压炉的轻组分，并使原油含水在闪蒸塔汽化，避免对常压塔操作负荷的冲击。

4、在闪蒸塔、常压塔、减压塔顶采用注水、注中和缓蚀剂等防腐措施。

5、常压塔加热炉分别设空气预热器和氧含量检测、控制仪表，不凝汽引入加热炉燃烧，以节约能源并减少污染。

6、采用低速减压转油线，降低了转油线压降，以提高拔出率。

7、为了有效利用热能，对换热流程进行了优化设计，提高了换后温度，降低了能耗。

部分换热器管束采用了螺纹管和内插物等高效换热器，提高传热强度，减少设备台位，降低设备投资。

8、采用全填料干式减压蒸馏工艺，降低能耗，提高蜡油拔出率。

减压塔采用槽盘式分布器、辐射式进行分布器、无壁流规整填料等多项专利－1－技术，可改善减压塔的操作状况、优化操作参数，提高产品质量。

9、减一中发生器蒸汽，供装置汽提用，较好地利用装置的过剩蒸汽降低了装置能耗。

10、常压塔、常压汽提塔采用立式塔盘。

11、常顶油气与原油换热，提高低温位热量回收率。

12、采用浙大中控DCS软件进行流程模拟，优化操作条件。

二、装置能耗装置名称：60万吨/年常减压装置。

设计进料量：60万吨/年。

装置组成：电脱盐、常减压蒸馏、常减炉。

设备位号C-101C-102C-103C-104D-101/1.2D-102D-103D-104D-105/1.2D-106D-108/1.2D-110D-112D-119D-121D-123D-124－2－设备名称闪蒸塔常压塔常压汽提塔减压塔电脱盐罐常顶产品回流罐减顶油气分水罐常顶瓦斯分液罐破乳剂配制罐减顶瓦斯分液罐缓蚀剂配制罐汽包电脱盐注水罐净化风罐安全阀放空罐轻污油罐塔顶注水罐设备位号E-112/1.2E-113E-114/1.2E-115E-116/1.2E-117/1.2E-118/1.2E-119/1.2ET20/1.2ET21/1.2ET22ET23ET24ET25ET26ET27ET28设备名称常一中换热器常二中（二）换热器减二及减一中换热器减渣（三）换热器减渣（二）换热器减三及减二中（一）换热器减渣（一）换热器一级排水二级电脱注水换常顶空冷器常顶后冷器常一线冷却器常二线冷却器常三线冷却器一级抽空冷却器二级抽空冷却器三级抽空冷却器减一及减顶循冷却器D-125D-127E-101/1.2E-102E-103E-104/1.2E-105/1.2E-106E-107/1.2E-1 08/1.2E-109E-110E-111P-114/1.2P-115/1.2P-116/1.2P-117/1.2E-119/1 .2P-120/1.2P-121/1.2P-123/1.2P-125P-126/1.2高压瓦斯分液罐非净化风罐常顶油气换热器常一线换热器常三线换热器常二线换热器减一线及减顶换热器减二线换热器减三线换热器减渣（四）换热器E-129E-130E-132/1.2ER-101F-101F-102J-101J-102P-102/1.2P-103/1.2减二线冷却器减三线冷却器渣油水冷器减二及减一中蒸汽发生器常压炉减压炉加热炉鼓风机加热炉引风机闪底油泵常顶油泵常一线油泵常二线油泵常三线油泵常一中油泵常二中油泵常底油泵减顶油泵减顶循及减一线油泵减一中及减二线油泵减二中及减三线油泵隔离液装置燃料油罐减三及减二中（二换热器P-104/1.2常二中（一）换热器常三（一）换热器减渣油泵减压过气化油泵一级电脱盐注水泵注破乳剂泵注缓蚀剂泵燃料油泵真空泵二级电脱注水泵轻污油泵塔顶注水泵P-105/1.2P-106/1.2P-107/1.2P-108/1.2P-109/1.2P-110/1.2P-111/1.2P -112/1.2P-113/1.2P-124D-128－3－第二章工艺流程一、工艺流简述1、工艺流程说明约40°C的原油由设在罐区的原油泵（P-101/1.2）送入装置，原油进入装置后进入原油一常顶油气换热器（E-101/1.2）、然后分成两路换热网络，一路由原油一常一线换热器（ET02）、原油一常三线（二）换热器（E-103）、原油-常二线换热器（E-104/1.2）换热到122C，在第二路原油经原油一减一线及减顶循换热器（E-105/1.2）、原油一减二线换热器（E-106/1.2）、原油一减三线换热器（E-107/1.2）换热到137°C,原油出换热网络I段后合并成一路原油升温至130C进入电脱盐脱水系统,原油脱盐脱水系统采用二级交直流电脱盐工艺进行深度脱盐脱水。

常减压操作规程(DOC)

第一章概述1 装置概述本装置是由中国石化总公司北京设计院设计，年加工大庆原油350万吨的润滑油型常减压蒸馏装置。

全装置共有设备232台，占地面积17100m2，1989年4月破土动工，于1991年7月投产，各项主要技术指标均已达到设计要求。

2 装置特点2.1本装置主要设计要求是能生产出优质润滑油料。

减压蒸馏采用了粗转油线（低速段直径2m）、大塔径（汽化段直径10m，精馏段直径8.2m），高效规整全填料（GEMPAK）等多种技术措施来实现减压操作的低炉温、高真空、窄馏份，提高润滑油料的品质。

2.2本装置生产的减压渣又作丙烷脱沥青装置生产150BS光亮润滑油料，装置总拔出率控制在62%左右。

2.3本装置减压渣油直接送到重油催化裂化装置作原料、对渣油的含盐量有一定限制，因此装置设有电脱盐系统。

2.4 本装置生产航空煤油要求符合3号航煤标准，因此设计了航煤脱硫醇系统。

2.5本装置采用集散型控制系统（DCS），以提高装置的管理水平并实现过程的部分优化控制，提高轻质油收率，降低能耗，确保润滑油质量，提高经济效益。

2.6废水排放：为减少含油污水的排放量，减少了含油污水的排放。

因为加工的是大庆原油，硫含量低，排放的污水无需脱硫，只需进行简单隔油，然后直接排放送到含油污水场。

2.7废气排放：本装置正常生产时排放的低压瓦斯，如初顶产品罐排放初顶气送到轻烃回收设施加以回收，常顶气和减顶气分别引到加热炉烧掉，因此本装置正常生产时，不向大气排放有污染性的废气。

塔和容器顶部油气的安全阀放空设有放空总管，引到装置外火炬烧掉；本装置的大气污染源主要是燃料在加热炉燃烧后排放的烟气，从烟气监测数据可知，其中不含SO2，NO X的排放量低于国家排放标准，对环境质量没有太大的影响。

2.8 本装置无废渣产生。

2.9噪声：经调查，该套装置的噪声污染主要来自加热炉火嘴、泵和风机的电机、空冷器风机。

加热炉火嘴在密闭的罩内操作，噪声低于85分贝。

常减压流程介绍

常减压流程介绍1. 装置流程简述原油泵P101A/B抽罐区的原油，到装置内经过三路换热，到电脱盐罐经过脱盐、脱水，脱后原油继续经过两路换热后进入初馏塔T101，T101顶出重整料，不凝气去原油稳定，当原油稳定停工时去加热炉烧掉。

T101底油经泵P104A/B抽出，经过两路换热到300℃后到常压炉被加热到365℃左右进入常压塔T102第四层上方。

经过常压塔精馏后，常压塔顶油汽经过冷凝冷却后的汽油一部分打入塔顶，一部分作为常顶汽油出装置，不凝气到常压炉烧掉。

然后从上到下侧线依次馏出常一线、常二线、常三线、常四线，常一线油进常一线汽提塔T103，通过重沸器加热，其汽相返回到T102，液相抽出经空气预热器E130、脱硫醇系统送出装置，常二、三、四线经汽提塔T104汽提，汽相返回到常压塔，液相经换热、冷却后送出装置。

其中并设有一个顶回流，两个中段回流（常一中、常二中），常底油经过泵P114A/B抽出到减压炉加热到400℃左右后进入减压塔T105第四层上方。

减压塔顶设有两级抽真空系统，减顶油汽经过预冷器和一级抽空器和一级冷却器以及二级抽空器和二级冷却器，不凝气到常压炉烧掉，冷却下来的油水经减顶油水分液罐（V104）进行油水分离，分出的油经泵P115A/B送出装置，减压塔至上而下依次馏出减一线、减二线、减三线、减四线、减五线，减一线油经过换热、冷却后一部分做回流返回塔顶，一部分做为产品送出装置；减二、三、四线自流入汽提塔T106，气相返回减压塔，液相经换热、冷却送出装置；其中减四线一部分返回T105做为洗涤油；减五线油从T105洗涤段填料的集油箱抽出经过换热、冷却送出装置；减底油一部分做为加热炉的燃料，其余的经过两路换热，一部分热料去重催、焦化，另一部分经过冷却做冷渣送出装置。

2. 各系统流程说明（1）原油换热流程45℃原油从罐区进装置，经原油泵P101A/B分四路先和常顶油气换热（E101A－D），然后分三路进行换热。

常减压装置简介

1.闪蒸（flash distillation） ➢ 加热某一物料至部分气化，经减压设施，在容器（如闪蒸罐、闪蒸塔、蒸馏塔的气化段等）的空间
内，于一定温度和压力下，气、液两相分离，得到相应的气相和液相产物，叫做闪蒸。
闪蒸只经过一次平衡，其分离能力有限，常用于只需粗略分离的物料。如石油炼制和石油裂解过程中的粗分。
原油常压蒸馏及其特点
4．常压塔常设置中段循环回流即从精馏塔上部的精馏段引出部分液相热油(或者是侧线产品)，经与其它冷流介质换热或冷却后再
返回塔中，返回口比抽出口通常高2~3层塔板。作用：在保证各产品分离效果的前提下，取走精馏塔中多余的热量优点：在相同的处理量下可缩小塔径，或者在相同的塔径下可提高塔的处理能力；可回收利用这部
概念
1.概念：蒸馏是利用原油混合物中各个物质沸点的不同，将其分离的方法。由于原油中物质的种类很多，而且很多物质的沸点相差不大，这样就使得原油中各个组分的完全分离十分困难。然而对原油加工来说，并不需要进行精确的分离，因此可以按一定的沸点范围，把原油分离成不同的馏分，再送往二次加工装置进行加工。
加热炉简介
余热回收系统是从离开对流室的烟气中进一步回收余热的部分。回收方法分为两类，一类采用空气预热方式回收热量；另一类是采用余热锅炉回收热量。
通风系统的任务是将燃烧用空气导入燃烧器，并将废烟气引出炉子，它分为自然通风方式和强制通风方式两种。
立式加热炉
减压蒸馏及其特点
与一般的精馏塔和原油常压精馏塔相比。减压精馏塔具有如下特点： 1.减压精馏塔分燃料型和润滑油型两种 2.减压精馏塔的塔径大、板数少、压降小、真空度高 3 .减小塔径缩短渣油在减压塔内的停留时间由于上述各项工艺特征，从外形来看，减压塔比常压塔显得粗而短。