常见问题解决和自动车床之凸轮设计
凸轮机构的设计和计算
凸轮机构的设计和计算凸轮机构是机械传动中常用的一种机构，它可以将旋转运动转化为直线或者非圆轨迹运动。
在机械设计中，凸轮机构的设计和计算是一个重要的环节，下面将从凸轮的选择、轮廓线的设计、凸轮刚度的计算以及凸轮与连接杆的配合等方面进行详细探讨。
一、凸轮的选择凸轮的选择主要考虑两个因素，一是工作台速度要求，二是工作台运动规律要求。
根据工作台速度要求，可以确定凸轮直径或转速，并结合工作台的惯性力矩计算，选取合适的凸轮惯量。
根据工作台运动规律要求，可以确定凸轮的轮廓线类型，如简单凸轮、非圆滚子凸轮等。
二、凸轮轮廓线的设计凸轮的轮廓线设计可以按照几何法或图形法进行。
几何法常用于简单凸轮的设计，通过几何学原理计算得到凸轮的轮廓线。
图形法常用于复杂凸轮的设计，通过图形法绘制凸轮的轮廓线。
对于简单凸轮的设计，可以先确定凸轮的中心轴线，然后根据工作台的运动规律要求，计算得到凸轮相对于中心轴的偏置量。
根据几何关系，可以发现工作台特定点的运动与该点到凸轮中心轴的距离成正比关系，因此可以画出凸轮轮廓线。
对于复杂凸轮的设计，可以根据工作台的运动规律要求，通过图形法绘制凸轮的轮廓线。
首先，在平面上绘制凸轮的中心轴线和工作台的运动轨迹，然后根据几何关系，绘制工作台各点与凸轮中心轴的距离曲线，最后得到凸轮的轮廓线。
三、凸轮刚度的计算凸轮机构在工作过程中会受到惯性力矩的作用，因此需要进行凸轮刚度的计算。
凸轮刚度可以通过应力分析的方法进行计算，可以分为弹性刚度和塑性刚度。
弹性刚度计算可以根据凸轮的材料及几何尺寸进行，通过几何学和材料力学的知识，可以得到凸轮的弹性变形及应力分布。
而塑性刚度计算则需要根据凸轮的材料本构关系及极限变形条件，通过材料损伤理论及极限分析法进行计算。
四、凸轮与连接杆的配合凸轮与连接杆的配合是凸轮机构中的关键问题。
凸轮与连接杆之间要保持一定的配合间隙，以确保运动的精度。
配合间隙的大小应根据凸轮的制造及组装精度、工作台的运动精度要求等因素进行综合考虑。
常见问题解决和自动车床之凸轮设计
常见问题解决和自动车床之凸轮设计自动、半自动车床车工安全操作规程1、必须遵守普通车工安全操作规程。
2、气动卡盘所需的空气压力，不能低于规定值。
3、装工件时，必须放正，气门夹紧后再开车。
4、卸工件时，等卡盘停稳后，再取下工件。
5、机床各走刀限位装置的螺钉必须拧紧，并经常检查防止松动。
夹具和刀具须安装牢靠。
6、加工时，不得用手去触动自动换位装置或用手去摸机床附件和工件。
7、装卡盘时要检查卡爪，卡盘有无缺陷。
不符合安全要求严禁使用。
8、自动车床禁止使用锉刀、刮刀、砂布打光工件。
9、加工时，必须将防护挡板挡好。
发生故障、调整限位挡块、换刀、上料、卸工件、清理铁屑都应停车。
10、机床运转时不得无人照看，多机管理时(自动车床)，应逐台机床巡回查看。
自动车床学习一、攻牙不稳定的七大原因我们在自动车床在加工时经常会遇到因为攻牙而出现的一些问题，就平时所遇到的攻牙不稳定七大原因来谈一下解决方法：1、挡攻牙梢磨损或弹簧松弛无力。
应检查挡攻牙梢有没磨损导致受力不均，再就是检查弹簧是不是调太松或换新的弹簧。
2、攻牙皮带调整不够紧或皮带损坏导致打滑。
攻牙三角皮带太松可调整机器后面的调节螺丝调整到合适状态或换新皮带。
3、攻牙小皮带太松可将固定攻牙机的四个小螺丝松掉再将攻牙机往下压，然后上紧四个螺丝。
4、离合器之刹车电豉不良，可换刹车片或更换攻牙机。
5、微动开关坏掉，更换新的微动开关。
（怎么更换微动开关待续）6、凸轮停止开关位置不对。
如果启动太慢也会导致攻牙的不稳定。
7、材料变形或夹头内残渣过多。
应该多检查材料及多清理夹头。
二、外圆粗糙度不良解决办法在我们生产中经常会碰到外圆粗糙、尺寸不稳定的情况，一般是什么原因造成的呢？这就要从机器和操作方面来说了，先说下机器方面的问题吧！1、夹头调整过松或开闭爪太松或破损，夹头过松时夹头夹不紧材料，会导致材料后退有刀痕；另开闭爪太松或破损时也会导致夹头夹不紧或开闭爪单边受力，应换掉开闭爪或多检查夹头松紧。
凸轮机构的设计和计算详解
凸轮机构的设计和计算详解1. 引言凸轮机构是一种常见的机械传动装置，通过凸轮的运动来实现对其他部件的控制和驱动。
凸轮机构广泛应用于发动机、机械加工、自动化设备等领域。
在本文中，我们将详细介绍凸轮机构的设计和计算方法。
2. 凸轮机构的基本原理凸轮机构由凸轮、从动件和控制件组成。
凸轮通过旋转或移动的方式，驱动从动件进行线性或旋转运动。
不同凸轮形状和运动方式将实现不同的功能。
3. 凸轮的设计要点凸轮的设计涉及凸轮形状、凸轮面积、凸轮运动规律等方面。
在进行凸轮设计时，需要考虑以下要点：•运动要求：根据从动件需要的运动类型（线性或旋转）、速度和加速度要求，确定凸轮的形状和运动规律。
•动态负载：凸轮在运动过程中所承受的动态负载应被考虑在内，以确保凸轮的强度和耐久性。
•材料选择：根据凸轮的工作条件和负载要求，选择适当的材料来制造凸轮，以保证其可靠性和寿命。
4. 凸轮机构的计算方法4.1 凸轮剖面的计算凸轮剖面的计算是凸轮机构设计中的重要一环。
根据凸轮的运动规律和从动件的运动要求，可以进行凸轮剖面的计算。
常用的凸轮剖面计算方法有：•凸轮剖面生成法：根据从动件的运动要求，通过几何构造和插值计算，生成凸轮剖面。
•凸轮运动分析法：通过分析凸轮的运动规律和从动件的运动要求，推导出凸轮剖面的数学表达式。
4.2 凸轮机构的运动学分析凸轮机构的运动学分析是确定凸轮机构各部件的运动规律和参数的过程。
通过运动学分析，可以计算凸轮机构的几何关系、速度和加速度等。
常用的凸轮机构运动学分析方法有：•图形法：通过绘制凸轮机构的运动示意图和运动曲线，分析凸轮机构的运动规律。
•解析法：通过建立凸轮机构的运动学方程，推导出各部件的运动参数，并进行计算。
4.3 凸轮机构的强度计算凸轮机构的强度计算是为了确定凸轮所承受的载荷是否安全，并选择适当的材料和结构来满足设计要求。
在强度计算中，需要考虑凸轮的静载荷、动载荷和疲劳载荷等。
常用的凸轮机构强度计算方法有：•静态强度计算：通过分析凸轮在静态载荷下的应力和变形情况，确定凸轮的强度和刚度。
自动车床凸轮设计详解
自动车床凸轮设计详解日志分类：天下杂侃 | 发表于：自动机床上有一种特别的轴叫凸轮轴,由安装在凸轮轴上的凸轮实现自动化.凸轮的运动决定加工顺序、加工时间、工具的进刀、停止等,是不借助人力进行一系列加工的.这样,在自动机床上凸轮发挥的作用就非常大了,凸轮设计的精确极大地影响作业效率和产品的品质.尤其工程顺序,主轴旋转数,进刀量三要素成为凸轮设计的根本,给作业效率、产品品质带来直接地很大地影响.为了决定这些,必须充分地研究产品的形状、精度材质等条件.并且,该公司使用的自动机床一般是被叫作走心型自动机床.此文本凸轮设计需要的机械数据是以T-7为基准作成的.目录1. 一般说明2. 凸轮的种类3. 不切削运转4. 切削运转5. 尺寸调整6. 设计书的作成7. 凸轮设计的实例(附表) 凸轮设计符号一览表1. 一般说明1. 切削原理走心型万能自动机床,刀具仅在半径方向运转,材料一边旋转一边和主轴台共同向轴方向运转.两个组合在一起运转,可以加工成各种各样的形状.以下是各种加工方式：1.由刀具的移动切削（主轴台不动）如图12.由主轴台的运转切削（刀具不动）如图23.刀具和主轴台组合运动切削。
如图3图1 图2 图3刀具台和主轴台,由各自的凸轮控制运转,通常,凸轮旋转一回就作成一个产品,因此凸轮的设计,计算刀具和主轴的正确运转及其绕主轴360°旋转的正确分布两个作业要大致地区分开来.2. 运转的种类刀具台和主轴台的旋转,包含以下几个意义.(1) 不切削运转非生产角刀具一点也不接触工作物的运转.刀具和主轴台从最初的作业位置向其他作业位置移动运转,主轴台为进刀作业前进，后退运转.弹簧的开闭伴随着此运转.这些运转和必要时间由机械的重要项目来决定.不切削运转为了提高生产率,必须尽可能快速运转提速,把加工时间缩小到最小限度.(2) 切削运转生产角是由一个或两个以上的刀具进行加工的运转.这跟工作物的材质,精加工精度,切削面粗糙度,使用刀具的材质等有直接联系.3. 主轴台的运转HS凸轮主轴台的前进是从板凸轮主轴推动进行,后退由一根弹簧进行.对于主轴台的运转,凸轮的设计可以从1∶1到1∶3的任意值来设定.为了减少不切削运转的时间,选择1∶1更好,但是短的产品和要求特别高精度的部品则选定1∶2或者1∶3.高级精密的设计根据产品选1∶2的多.该公司通常使用1∶2.4. 刀具台的运转(1) 刀番号标准刀具台有5个如图4称为1号刀具台,..5号刀具台.(2) 天平刀架1号刀具台和2号刀具台安装在摆动杆上.此刀具的运转是凸轮运转高度的1/3,构造方面也比其他刀具台好,所以主要用于精度较高的重要部分的精加工切削.并且凸轮的上升有使2号刀具台前进切入,同时使1号刀具台后退的作用.凸轮的下降有与其相反的效果.因此除了主轴台以及1号刀具台的其他所有的刀具台随凸轮上升而前进,(随凸轮)下降而后退.但是,只有1号刀具台与此相反,1号刀具台前进凸轮下降,1号刀具台后退凸轮上升.这是在凸轮设计中必须要注意的事项.(3) VT刀架刀具台3,4,5号刀具台能够由各自的凸轮单独前进、后退运转.这些VT刀架刀具台主要用于粗加工,倒角,突切等作业,必要的话也可以用于精加工切削.3号刀具台的杆比为1∶1(刀具和凸轮的运转相同),4,5号刀具台则变成1∶2(刀具的运转是凸轮运转的1/2),根据情况调整杆比稍微变更也是可以的.附件的杆比,除了特别的部品外一般为1∶1.主轴台HS 1：1～1：3天平刀架NO。
凸轮机构及其的设计
凸轮机构及其的设计凸轮机构是一种广泛应用于机械工程中的重要机构，用于变换一种运动形式为另一种运动形式。
它通常由凸轮、摇杆和连接杆等组成。
凸轮机构的设计涉及到运动规律、工作轨迹、轴向力分析等多个方面，下面将详细介绍凸轮机构的设计。
第一步是确定机构的运动要求和工作方式。
在设计凸轮机构之前，需要明确所需的运动形式，比如旋转、直线、往复等。
同时，还需要确定工作的速度、加速度、角度等参数。
这些运动要求和工作方式将直接影响凸轮机构的设计。
第二步是选择凸轮的形状和尺寸。
凸轮是凸轮机构中最为重要的部件，其形状和尺寸将决定机构的运动规律和工作轨迹。
常见的凸轮形状有圆形、椭圆形、心形等，可以根据具体要求选择合适的形状。
凸轮的尺寸则需要根据凸轮机构的工作范围和受力情况进行计算和确定。
第三步是设计摇杆。
摇杆是凸轮机构中的另一个重要部件，用于连接凸轮和连接杆。
摇杆的长度和位置将直接决定机构的运动范围和力度。
设计摇杆时需要注意受力情况，确保摇杆在工作时不会产生过大的应力和变形。
第四步是选择合适的连接杆。
连接杆连接凸轮机构的其他部件，传递力度和运动形式。
不同的连接杆形式包括曲柄连杆机构、平行四边形机构等，可以根据具体要求选择合适的连接杆。
第五步是进行轴向力分析。
凸轮机构在工作时会产生轴向力，因此需要进行轴向力分析，确保机构的稳定性和可靠性。
轴向力分析包括摩擦力、静力平衡、稳定性等方面。
第六步是进行运动仿真和优化设计。
通过运动仿真可以验证凸轮机构的运动规律和工作轨迹是否满足设计要求，并进行必要的优化设计。
运动仿真常常使用专业的动力学仿真软件，可以模拟机构的运动和受力情况。
总结起来，凸轮机构的设计需要考虑运动要求、工作方式、凸轮形状和尺寸、摇杆设计、连接杆选择、轴向力分析等多个因素。
通过合理的设计和优化，可以实现凸轮机构的稳定运动和有效工作。
凸轮机构的分析和设计
3．滚子推杆滚子半径的选择 采用滚子推杆时，滚子半径的选择，要考虑滚子的结构、强 度及凸轮轮廓曲线的形状等多方面的因素。 （1）凸轮轮廓曲线与滚子半径的关系 1）当凸轮廓线内凹时，则ρa＝ρ＋rr。 此时，无论滚子半径大小如何，凸轮的工作廓线总是可以平 滑地作出来。 2）当凸轮廓线外凸时， 则ρa＝ρ－rr。 若ρ＝rr时， 则ρa＝0，工作廓线出现变尖现象。 若ρ <rr时， 则ρa<0， 工作廓线出现交叉， 推杆运动规 律出现失真现象。
凸轮机构的分析和设计
一、 凸轮机构的应用和分类
1．凸轮机构的应用 （1）实例 内燃机配气凸轮机构 自动机床进刀机构 自动机床凸轮机构 （2）特点
适当的设计凸轮廓线可实现各种运动规律，结构简单，紧凑； 但易磨损，传力不大。
2．凸轮机构的分类 （1）按凸轮的形状分
1）盘形凸轮（移动凸轮）
2）圆柱凸轮 （2）按推杆形状及运动形式分 1）尖顶推杆、滚子推杆和平底推杆 2）对心直动推杆、偏置直动推杆和摆动推杆 （3）按保持高副接触方法分 1）力封闭的凸轮机构 2）几何封闭的凸轮机构
最大速度vmax (hω /δ0)×
1.00
最大加速度amax 2 2 (hω /δ0 )×
∞ 4.00
最大跃度jmax 2 2 (hω /δ0 )×
适用场合
低速轻载
∞ ∞ 39.5 60.0
2.00
1.57 2.00 1.88
中速轻载 中低速重载
中高速轻载 高速中载
余弦加速度 正弦加速度
5次多项式
（2）凸轮廓线设计方法的基本原理 在设计凸轮廓线时，可假设凸轮静止不动，时其推杆相对凸 轮作反转运动，同时又在其导轨内作往复运动，作出推杆在这种 复合运动中的一系列位置，则其尖顶的轨迹就是所要求的凸轮廓 线。这就是凸轮廓线设计的反转法原理。 2．用作图法设计凸轮廓线 （1）直动推杆盘形推杆凸轮廓线的设计 1）偏置直动尖顶推杆盘形凸轮廓线的设计 2）偏置直动滚子推杆盘形凸轮廓线的设计 3） 对心直动平底推杆盘形凸轮廓线的设计 结论 尖顶推杆盘形凸轮廓线的设计是滚子推杆和平底 推杆盘形凸轮设计的基本问题及方法。
自动车床凸轮设计教程
1.自动车床主要靠凸轮来控制加工过程，能否设计出一套好的凸轮，是体现自动车床师傅的技术高低的一个标准。
凸轮设计计算的资料不多，在此，我将一些基本的凸轮计算方法送给大家。
凸轮是由一组或多组螺旋线组成的，这是一种端面螺旋线，又称阿基米德螺线。
其形成的主要原理是：由A点作等速旋转运动，同时又使A点沿半径作等速移动，形成了一条复合运动轨迹的端面螺线。
这就是等速凸轮的曲线。
凸轮的计算有几个专用名称：1、上升曲线——凸轮上升的起点到最高点的弧线称为上升曲线2、下降曲线——凸轮下降的最高点到最低点的弧线称为下降曲线3、升角——从凸轮的上升起点到最高点的角度，即上升曲线的角度。
我们定个代号为φ。
4、降角——从凸轮的最高点到最低点的角度，即下降曲线的角度。
代号为φ1。
5、升距——凸轮上升曲线的最大半径与最小半径之差。
我们给定代号为h，单位是毫米。
6、降距——凸轮下降曲线的最大半径与最小半径之差。
代号为h1。
7、导程——即凸轮的曲线导程，就是假定凸轮曲线的升角（或降角）为360°时凸轮的升距（或降距）。
代号为L，单位是毫米。
8、常数——是凸轮计算的一个常数，它是通过计算得来的。
代号为K。
凸轮的升角与降角是给定的数值，根据加工零件尺寸计算得来的。
凸轮的常数等于凸轮的升距除以凸轮的升角，即K=h/φ。
由此得h＝Kφ。
凸轮的导程等于360°乘以常数，即L＝360°K。
由此得L＝360°h/φ。
举个例子：一个凸轮曲线的升距为10毫米，升角为180°，求凸轮的曲线导程。
(见下图) -解：L＝360°h/φ=360°×10÷180°＝20毫米升角(或降角)是360°的凸轮，其升距(或降距)即等于导程。
这只是一般的凸轮基本计算方法，比较简单，而自动车床上的凸轮，有些比较简单，有些则比较复杂。
在实际运用中，许多人只是靠经验来设计，用手工制作，不需要计算，而要用机床加工凸轮，特别是用数控机床加工凸轮，却是需要先计算出凸轮的导程，才能进行电脑程序设计。
凸轮的设计方法
凸轮的设计方法一、引言凸轮是一种用于转换运动的机械元件，广泛应用于各种机械装置中。
凸轮的设计方法对于提高机械装置的效率和性能至关重要。
本文将围绕凸轮的设计方法展开详细的阐述，探讨如何合理设计凸轮以满足不同的需求。
二、凸轮的基本原理凸轮是一种不规则的圆柱体，其轮廓上存在凹凸不平的凸起部分。
当凸轮与其他机械元件接触时，凸起部分会引起机械元件的运动。
凸轮的工作原理基于运动的传递和转换，通过合理的设计可以实现复杂的运动控制。
三、凸轮的设计要素1.凸轮的形状：凸轮的形状直接影响着机械元件的运动方式。
不同的形状可以实现不同的运动轨迹和运动速度。
因此，在设计凸轮时需要根据具体的要求，选择合适的形状。
2.凸轮的尺寸：凸轮的尺寸决定了凸轮的力学性能和运动特性。
合理的尺寸设计可以保证凸轮的强度和刚度，同时也能够满足运动的要求。
尺寸设计需要考虑到材料的性能和制造工艺的限制。
3.凸轮的运动速度：凸轮的运动速度对于运动控制至关重要。
不同的运动速度可以实现不同的动作效果和运动周期。
在设计凸轮时，需要根据机械装置的需求和工作环境确定运动速度的范围和变化规律。
4.凸轮的摩擦和磨损：凸轮在工作过程中会与其他机械元件接触，从而产生摩擦和磨损。
合理的设计可以减少摩擦和磨损，延长凸轮的使用寿命。
设计中需要考虑润滑和材料的选择，以降低摩擦和磨损的影响。
四、凸轮的设计方法1.利用几何学方法进行设计：凸轮的轮廓可以通过几何学方法进行设计，如利用曲线的生成方法、曲线的拟合和曲线的插值等。
几何学方法可以帮助设计师根据具体的要求，得到满足运动特性的凸轮形状。
2.基于数学模型进行设计：凸轮的运动可以用数学模型进行描述和分析。
通过建立数学模型，可以对凸轮的运动进行精确的计算和仿真。
数学模型可以帮助设计师理解凸轮的运动规律，从而指导凸轮的设计过程。
3.使用计算机辅助设计技术：计算机辅助设计技术可以提高凸轮设计的效率和准确性。
通过使用计算机辅助设计软件，可以对凸轮进行三维建模和仿真分析。
汽车发动机凸轮测量常见问题的解决方法
‰ ＝
（） ２
目性 ，尽管可以借 用计算机辅助找出 ，试凑 的方法 也不尽善尽美。所 以在 凸轮测量 中，采用通过反复
试 凑 得 到 凸轮 测 量 位 置 的方 法 ，是 不 可 取 的 。
（）０ （ ）为内分点 ａ 口ｏ
汽车发动机凸轮 型线测量 中 ，要求 出凸轮实际
形 状 相 对 于 理想 形 状 的 变 动 量 ，就 要 首先 确 定 凸轮
位置没有依据 ，不 同的测量者所选择的测量基准不
的测量值 ，而且也改变着凸轮理论计算值 ，测量时
２ ８：
参磊
棚工
不 但 要 求 实 际 凸轮 测 量 位 置 的 基 准 符 合最 小 条 件 原
则 ，而且要求获得 实际凸轮测量位置的方法应具有
较 好 的 可操 作性 。 可 是 在 实 际 测 量 中 ，那 种 采 取 通 过 反 复 试 凑 得 到 凸轮 测 量 位 置 的 方法 ，既 麻 烦 ，又 带有 一 定 的 盲
因人 而 异 。 ⑤操作 方 法 容 易掌 握 。
理论依据。②由于取多少点和取点位置带有一定 的 随意性 ，不同的测量者 ，对 同一 凸轮取点数量和取
点位 置 将 会 有较 大 的 差 异 。 ③ 由于 取 多少 点 和取 点
２ 确定 凸轮测量位 置方法的 问题 ．
凸轮 测量 位 置 的 正 确性 ，不 但 影 响 着 凸轮 升 程
称 凸轮 测 量位 置的 打 表法 ，是 以 直 线段 作 为 基 准 ， 这是 多点 基 准 的翻 版 。因 为 它只 是 以 凸轮 单 侧 为 基 准 ，偏 离 了确 定 凸轮 测 量位 置的 对 称原 理 ，其 准 确 性远 远 不 如 转 折 点法 。打表 法 不 可 用于 凸轮 测 量 ， 尤 其是 用 于 凸轮 的精 密 测 量 ，测 量 实践 也 证 明 了这
凸轮程序的设计
凸轮程序的设计凸轮程序的设计一、引言凸轮是机械传动系统中的重要元件，它通过旋转作用实现对传动件的运动控制。
凸轮程序的设计是指根据传动要求和工作条件，确定凸轮轮廓曲线以及相关参数的过程。
本文将详细介绍凸轮程序的设计过程。
二、凸轮程序设计的基本原理1-凸轮与传动件的关系2-凸轮的运动方式3-凸轮的运动学原理三、凸轮程序设计的流程1-确定传动要求和工作条件2-设计凸轮的基本参数3-绘制凸轮的草图4-计算凸轮的曲线5-验证凸轮设计的合理性四、凸轮程序设计的详细步骤1-确定凸轮的基本形状2-选择适当的凸轮曲线3-计算凸轮的曲线参数4-绘制凸轮的轮廓5-检查凸轮设计的合理性五、凸轮程序设计的注意事项1-考虑传动件的运动要求2-保证凸轮的强度和刚度3-考虑凸轮的加工和安装要求六、凸轮程序设计案例分析1-加工机床上的凸轮设计●传动要求和工作条件●凸轮参数的确定●凸轮轮廓的计算和绘制2-发动机气门机构中的凸轮设计●发动机性能要求和工作条件●凸轮形状的选择和优化●凸轮参数的计算和验证七、总结凸轮程序设计是机械设计中的重要内容，它直接影响到传动系统的性能和可靠性。
本文详细介绍了凸轮程序设计的基本原理、设计流程以及具体步骤，并通过案例分析展示了实际应用。
通过合理的凸轮程序设计，可以提高传动系统的效率和可靠性。
附件：本文档不涉及附件。
法律名词及注释：1-凸轮：一种用于机械传动的元件，通过旋转运动控制传动件的运动。
2-传动件：凸轮与其相互作用的部件，如气门、活塞等。
3-运动学原理：研究物体运动的规律和运动状态的学科。
4-曲线参数：用于描述凸轮曲线形状的数值参数，如曲线的半径、角度等。
凸轮程序的设计
凸轮程序的设计凸轮程序的设计一、引言本文档旨在提供一个凸轮程序设计的范本，以供参考。
凸轮程序是一种用于控制运动曲线的机械装置，广泛应用于各种机械和自动化系统中。
本文将详细介绍凸轮程序的设计步骤和注意事项。
二、需求分析在设计凸轮程序之前，首先需要明确设计的需求和目标。
这包括：⒈所需控制的运动曲线类型（例如直线运动、往复运动、旋转运动等）。
⒉运动曲线的速度、加速度和减速度要求。
⒊凸轮程序与其他系统的接口和协调需求。
三、凸轮轮廓设计凸轮轮廓的设计是凸轮程序设计的核心部分。
根据需求分析中确定的运动曲线类型和要求，设计凸轮轮廓。
这包括以下步骤：⒈确定凸轮的基本形状（例如圆形、椭圆形等）。
⒉定义凸轮的工作轮廓，包括凸轮的运动曲线和其它相关参数。
⒊使用数学方法或计算机辅助设计工具来绘制和优化凸轮轮廓。
四、凸轮传动系统设计凸轮传动系统是将凸轮的运动转换为其他系统的运动的关键部分。
在设计凸轮传动系统时，需要考虑以下因素：⒈传动系统的类型（例如轴传动、链传动等）。
⒉传动比的确定。
⒊传动系统的稳定性和可靠性。
五、凸轮程序的编程实现完成凸轮轮廓设计和凸轮传动系统设计后，需要进行凸轮程序的编程实现。
这包括以下步骤：⒈选择合适的编程语言和开发环境。
⒉根据设计的凸轮轮廓和传动系统，实现凸轮程序的计算和控制逻辑。
⒊进行测试和调试，确保凸轮程序的正确性和可靠性。
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法律名词及注释：⒈版权：指对创作性的表达方式（如文字、音乐、图像、软件等）的法律保护。
⒉授权：指著作权人允许他人使用其作品的行为。
⒊专利：指对于发明创造所给予的独占权利。
⒋商标：指对于商品和服务的标识（如商号、商品名称、商标、服务标志等）的法律保护。
第三章凸轮机构设计凸轮机构应注意问题
第三章凸轮机构设计：凸轮机构应注意问题凸轮机构被广泛应用于机械系统中，包括重型机械、工业制造设备、汽车和飞机等。
凸轮机构可以将圆周运动转化为直线或曲线运动，从而实现机械运动的复杂控制。
在设计凸轮机构时，应注意以下几个问题。
凸轮的几何形状凸轮的几何形状直接决定了机构的性能和运动轨迹。
通常有三种形状的凸轮：1.圆形凸轮：这是最简单的凸轮形状，运动平稳，适合于低速运动。
而在高速运动中，由于离心力作用导致动力不稳定，需要额外的稳定措施。
圆形凸轮还可以分为单凸轮和双凸轮两种；2.椭圆形凸轮：这是最常用的凸轮形状之一，可以在高速运动中提供更好的稳定性。
椭圆形凸轮可以分为圆弧椭圆型和平面椭圆型两种；3.自由曲线凸轮：自由曲线凸轮是一种任意形状的凸轮，可以提供更高级别的运动轨迹和动力控制。
自由曲线凸轮设计需要结合机械系统的特点和实际需求，因此设计难度较大。
凸轮曲线的生成方法凸轮曲线的生成方法有许多，常见的有以下几种：1.几何生成法：利用解析几何的方法生成凸轮曲线，包括线性生成法、圆弧生成法、曲线生成法等；2.求解法：利用微积分的方法求解凸轮曲线，包括傅里叶级数展开法、有限差分法、有限元法等；3.经验公式法：利用经验公式生成凸轮曲线，如圆弧凸轮半径的选择、凸轮顶点的高度和角度等，但只适用于简单的凸轮机构。
在选择凸轮曲线生成方法时需要考虑凸轮机构的几何形状、运动速度和运动轨迹等因素。
凸轮机构的传动比传动比是凸轮机构中输出角度与凸轮角度之比，可以影响机构的输出速度和力矩。
对于相同外径的凸轮，传动比越大，输出速度越低，输出力矩越大。
因此，在设计凸轮机构时需要根据实际需求选择适当的传动比。
凸轮机构的磨损和寿命凸轮机构在长期运行中会发生磨损，这会导致凸轮曲线的变化和机构性能的降低。
为了保证凸轮机构的寿命和稳定性，应注意以下几个问题：1.使用耐磨材料：凸轮机构中凸轮部分是最容易磨损的，因此需要选择耐磨性能良好的材料，如工程塑料、铜、铬等；2.加强润滑：润滑可以减少机械元件间的摩擦，降低磨损，因此应加强润滑措施；3.定期维护：定期检查和维护机器可以预防机械故障，延长机器使用寿命。
自动车床凸轮设计教程
1.自动车床主要靠凸轮来控制加工过程，能否设计出一套好的凸轮，是体现自动车床师傅的技术高低的一个标准。
凸轮设计计算的资料不多，在此，我将一些基本的凸轮计算方法送给大家。
凸轮是由一组或多组螺旋线组成的，这是一种端面螺旋线，又称阿基米德螺线。
其形成的主要原理是：由A点作等速旋转运动，同时又使A点沿半径作等速移动，形成了一条复合运动轨迹的端面螺线。
这就是等速凸轮的曲线。
凸轮的计算有几个专用名称：1、上升曲线——凸轮上升的起点到最高点的弧线称为上升曲线2、下降曲线——凸轮下降的最高点到最低点的弧线称为下降曲线3、升角——从凸轮的上升起点到最高点的角度，即上升曲线的角度。
我们定个代号为φ。
4、降角——从凸轮的最高点到最低点的角度，即下降曲线的角度。
代号为φ1。
5、升距——凸轮上升曲线的最大半径与最小半径之差。
我们给定代号为h，单位是毫米。
6、降距——凸轮下降曲线的最大半径与最小半径之差。
代号为h1。
7、导程——即凸轮的曲线导程，就是假定凸轮曲线的升角（或降角）为360°时凸轮的升距（或降距）。
代号为L，单位是毫米。
8、常数——是凸轮计算的一个常数，它是通过计算得来的。
代号为K。
凸轮的升角与降角是给定的数值，根据加工零件尺寸计算得来的。
凸轮的常数等于凸轮的升距除以凸轮的升角，即K=h/φ。
由此得h＝Kφ。
凸轮的导程等于360°乘以常数，即L＝360°K。
由此得L＝360°h/φ。
举个例子：一个凸轮曲线的升距为10毫米，升角为180°，求凸轮的曲线导程。
(见下图) 解：L＝360°h/φ=360°×10÷180°＝20毫米升角(或降角)是360°的凸轮，其升距(或降距)即等于导程。
这只是一般的凸轮基本计算方法，比较简单，而自动车床上的凸轮，有些比较简单，有些则比较复杂。
在实际运用中，许多人只是靠经验来设计，用手工制作，不需要计算，而要用机床加工凸轮，特别是用数控机床加工凸轮，却是需要先计算出凸轮的导程，才能进行电脑程序设计。
凸轮机构的设计和计算
凸轮机构的设计和计算凸轮机构是一种常见的运动机构，由凸轮和从动件组成，通过凸轮的形状和运动来驱动从动件进行指定的运动。
凸轮机构广泛应用于各种机械设备和工业生产中，如发动机、机械传动系统、自动化生产线等。
本文将介绍凸轮机构的设计和计算方法，具体内容如下：一、凸轮机构的设计：1.确定从动件的运动要求：根据机械装置的功能和要求，确定从动件的运动方式，如直线运动、往复运动、旋转运动等。
2.选择凸轮的类型：根据从动件的运动要求和机械结构的特点，选择合适的凸轮类型，如往复凸轮、圆柱凸轮等。
3.设计凸轮曲线：根据从动件的运动要求和凸轮的类型，设计凸轮曲线，使得从动件的运动符合需求。
4.确定凸轮轴的位置和方向：根据凸轮曲线和从动件的位置关系，确定凸轮轴所在的位置和方向。
5.合理布局机构：根据机械装置的空间限制和结构特点，合理布局凸轮机构的各个组成部分。
二、凸轮机构的计算：1.凸轮曲线参数计算：根据从动件的运动要求和机械结构的特点，计算凸轮曲线的参数，如内凸高度、内凸角度、外凸高度、外凸角度等。
2.凸轮轴的定位计算：根据凸轮曲线和从动件的位置关系，计算凸轮轴所在的位置和方向，以确保从动件能够完整地运动。
3.从动件的运动轨迹计算：根据凸轮曲线和凸轮轴的位置，计算从动件在运动轨迹上的坐标点，以确保从动件的运动符合需求。
4.从动件的运动速度和加速度计算：根据从动件的运动轨迹和凸轮轴的角速度、角加速度，计算从动件的运动速度和加速度，以确保运动过程的稳定性和安全性。
三、凸轮机构的优化：1.优化凸轮曲线形状：通过调整凸轮曲线的形状，使得从动件的运动更加平稳、稳定和高效。
2.优化凸轮轴的位置和方向：通过调整凸轮轴的位置和方向，使得整个凸轮机构的布局更加紧凑、简洁，并且符合实际使用要求。
3.优化从动件的设计：通过改进从动件的结构和材料，减小惯性负载和摩擦损失，提高机械装置的性能和使用寿命。
4.优化机构的传动方式：通过改变凸轮机构的传动方式，如采用齿轮传动或者链条传动，来提高传动效率和可靠性。
凸轮设计标准
凸轮设计标准凸轮是机械设备中常见的元件，用于转动或传递动力，其设计标准对于保证机械设备的正常运行和效率具有重要意义。
凸轮设计标准的制定需要考虑到凸轮在各种工程应用中的不同需求，包括凸轮形状、尺寸、材料以及制造工艺等方面。
一、凸轮的形状和尺寸设计在凸轮的形状和尺寸设计中，需要考虑到凸轮在工作过程中所承受的载荷、转动速度等参数，以及与其他机械元件的配合关系。
一般而言，凸轮的设计应该符合以下原则：1. 凸轮的轮廓应该具有必要的平滑度和精度，以保证凸轮在运动过程中的稳定性和可靠性。
2. 凸轮的尺寸应该满足机械传动系统的要求，包括轴向长度、直径、角度等参数，以保证凸轮与其他机械元件的配合和传动效果。
3. 凸轮的跟随面和工作面应该设计为合适的形状，以便于与凸轮拨杆或其他工作部件的接触和传动。
4. 凸轮的公称轮廓应该符合相关的设计标准和规范，以保证其制造和使用时的互换性和通用性。
二、凸轮的材料选择和制造工艺在凸轮的材料选择和制造工艺中，需要考虑到凸轮在工作过程中所承受的载荷、摩擦和磨损等因素，以及凸轮的制造成本和生产效率。
一般而言，凸轮的材料和制造工艺应该符合以下原则：1. 凸轮的材料应该具有足够的强度、硬度和耐磨性，以保证其在工作过程中不会出现断裂或变形等问题。
2. 凸轮的制造工艺应该采用合适的加工方法和工艺流程，以保证凸轮的精度和表面质量。
3. 凸轮的热处理和表面处理应该根据实际工作条件进行选择，以保证凸轮的使用寿命和稳定性。
4. 凸轮的制造应该符合相关的标准和规范，以保证凸轮的质量和互换性。
三、凸轮的安装和维护要求在凸轮的安装和维护要求中，需要考虑到凸轮在机械设备中的实际使用环境和使用条件，以及凸轮与其他机械元件的配合和工作效果。
一般而言，凸轮的安装和维护要求应该包括以下内容：1. 凸轮的安装应该符合相关的装配要求和规范，以保证凸轮与其他机械元件的配合和传动效果。
2. 凸轮的使用寿命和维护周期应该根据实际工作条件进行评估和确定，以保证凸轮的正常运行和稳定性。
自动化机构设计——凸轮机构
自动化机构设计——凸轮机构自动化机构设计是现代工程学的重要内容之一，它关注的是如何设计一种能够实现特定功能的机械系统。
凸轮机构是自动化机构中最简单且常见的一种，其设计理念是通过凸轮的运动来推动相应的机构部件实现特定的运动轨迹或动作。
凸轮机构设计的核心目标是实现机构部件的运动要求，包括速度、加速度、位置等参数的控制。
凸轮机构的设计过程包括凸轮的形状和尺寸的确定，凸轮轴的定位和支撑结构的设计，以及凸轮与驱动系统的传动设计。
在凸轮机构设计过程中，需要考虑的主要因素包括机构的运行速度、负荷、寿命和精度要求等。
首先需要确定机构所需的运动轨迹，这将直接影响到凸轮的形状和尺寸。
一般来说，凸轮的形状可以分为三种基本类型：圆弧形凸轮、直线形凸轮和复合形凸轮。
不同形状的凸轮将产生不同的运动轨迹，在确定凸轮形状时需要综合考虑机构的运动要求与制造成本之间的平衡。
凸轮的尺寸设计是凸轮机构设计的另一个重要环节。
凸轮尺寸的设计将直接影响到机构的运行速度和加速度。
一般来说，凸轮的直径和高度应根据机构的负荷、运行速度和加速度要求来确定。
较大的凸轮直径和高度可以提高机构的承载能力和运行稳定性，但同时也会增加机构的质量和制造成本。
凸轮轴的定位和支撑结构的设计是凸轮机构设计中的关键环节。
凸轮轴的定位和支撑结构的设计将直接影响到机构的精度和寿命。
凸轮轴的定位应尽可能减少凸轮与机构部件之间的摩擦和磨损，以确保机构的运行精度和寿命。
支撑结构的设计应具有足够的刚度和稳定性，以保证凸轮的运动不会引起机构的振动和变形。
凸轮与驱动系统的传动设计是凸轮机构设计的最后一步。
传动系统的设计应考虑到凸轮的运转速度和力矩要求，以选择适合的传动方式和传动比。
常用的传动方式包括齿轮传动、皮带传动和链传动等。
传动比的选择应使得凸轮的运动轨迹与机构部件的运动轨迹相匹配，以确保机构的运行精度和稳定性。
总之，凸轮机构设计是自动化机构设计中最基础和常见的一种，它的设计理念是通过凸轮的运动来推动相应的机构部件实现特定的运动轨迹或动作。
凸轮设计标准
凸轮设计标准导言凸轮是机械传动系统中常见的元件，其设计的合理性直接关系到机械系统的性能和使用寿命。
为了确保凸轮的设计能够满足使用要求，需要遵循一系列的凸轮设计标准。
本文将从凸轮的基本原理、设计要求、制造工艺等方面入手，对凸轮设计标准进行详细的分析和总结。
一、凸轮的基本原理凸轮是一种具有不规则外形的旋转零件，常用于传动机构中。
通过凸轮与相应的摩擦副作用，可实现连续往复运动或作往复运动。
在凸轮的设计中，需要考虑的主要因素包括凸轮外形的曲线形状、凸轮与运动副之间的运动关系、以及凸轮的材料和制造工艺等。
二、凸轮设计要求1.凸轮的运动规律要求要求：（1）顺从机构要求的往复或连续运动规律；（2）与实际工作过程中的负载、惯量、速度和加速度等参数相匹配；（3）保证与摩擦副之间的相对运动规律。
2．凸轮轮廓的设计：（1）凸轮运动规律的分析为轮廓线的基础；（2）保证摩擦副的工作可靠性和寿命；（3）减小凸轮与摩擦副的相对运动磨损。
3.凸轮的制造要求：（1）凸轮的材料要求；（2）凸轮的表面质量要求；（3）凸轮的装配和调试要求。
三、凸轮设计标准1.国际标准：（1）ISO 9075：1991机器构图中的一般凸轮和滑块图样的表示（2）ISO 8321：1986机器构图中的一般凸轮图型的表示-基本凸轮和增加凸轮2.国家标准：（1）GB/T 28790-2012凸轮轴技术条件（2）GB/T 4717-2005机械构图凸轴基本尺寸十（3）GB/T 6862-2013 凸轮滚轴型凸轮位总体技术条件四、凸轮的制造工艺凸轮的制造工艺涉及到材料选择、加工工艺和表面处理三个方面。
1.材料的选择：通常情况下，凸轮的制造常采用优质合金钢或高速钢，以保证其强度、硬度和耐磨性。
2.加工工艺：凸轮的加工工艺包括车削、铣削、磨削等多种工艺，以保证凸轮的准确性和表面质量。
3.表面处理：凸轮表面的热处理、表面喷涂等工艺，将影响凸轮的耐磨性、耐腐蚀性和表面硬度。
自动车床凸轮设计教程
1.自动车床主要靠凸轮来控制加工过程，能否设计出一套好的凸轮，是体现自动车床师傅的技术高低的一个标准。
凸轮设计计算的资料不多，在此，我将一些基本的凸轮计算方法送给大家。
凸轮是由一组或多组螺旋线组成的，这是一种端面螺旋线，又称阿基米德螺线。
其形成的主要原理是：由A点作等速旋转运动，同时又使A点沿半径作等速移动，形成了一条复合运动轨迹的端面螺线。
这就是等速凸轮的曲线。
凸轮的计算有几个专用名称：1、上升曲线——凸轮上升的起点到最高点的弧线称为上升曲线2、下降曲线——凸轮下降的最高点到最低点的弧线称为下降曲线3、升角——从凸轮的上升起点到最高点的角度，即上升曲线的角度。
我们定个代号为φ。
4、降角——从凸轮的最高点到最低点的角度，即下降曲线的角度。
代号为φ1。
5、升距——凸轮上升曲线的最大半径与最小半径之差。
我们给定代号为h，单位是毫米。
6、降距——凸轮下降曲线的最大半径与最小半径之差。
代号为h1。
7、导程——即凸轮的曲线导程，就是假定凸轮曲线的升角（或降角）为360°时凸轮的升距（或降距）。
代号为L，单位是毫米。
8、常数——是凸轮计算的一个常数，它是通过计算得来的。
代号为K。
凸轮的升角与降角是给定的数值，根据加工零件尺寸计算得来的。
凸轮的常数等于凸轮的升距除以凸轮的升角，即K=h/φ。
由此得h＝Kφ。
凸轮的导程等于360°乘以常数，即L＝360°K。
由此得L＝360°h/φ。
举个例子：一个凸轮曲线的升距为10毫米，升角为180°，求凸轮的曲线导程。
(见下图) -解：L＝360°h/φ=360°×10÷180°＝20毫米升角(或降角)是360°的凸轮，其升距(或降距)即等于导程。
这只是一般的凸轮基本计算方法，比较简单，而自动车床上的凸轮，有些比较简单，有些则比较复杂。
在实际运用中，许多人只是靠经验来设计，用手工制作，不需要计算，而要用机床加工凸轮，特别是用数控机床加工凸轮，却是需要先计算出凸轮的导程，才能进行电脑程序设计。
机械设计基础第26讲凸轮机构设计中应注意的几个问题
在结构空间允许条件 下，可适当将基圆半径 取大些，以利于改善机 构的传力性能，减少磨 损和减少凸轮廓线的制 造误差。
4.凸轮机构的材料
凸轮机构工作时，往往承受动载荷的作用，同时 凸轮表面承受强烈磨损。因此，要求凸轮和滚子的工 作表面硬度高，具有良好的耐磨性，心部有良好的韧 性。当低速、轻载时，可以选用铸铁作为凸轮的材料。 中速、中载时可以选用优质碳素结构钢、合金钢作为 凸轮的材料,并经表面淬火或滲碳淬火，使硬度达到。 高速、重载凸轮可以用优质合金钢材料，并经表面淬 火或滲氮处理。
滚子材料用合金钢材料，经滲碳淬火，达到较大 表面硬度。
2.凸轮机构的压力角
许用压力角：凸轮机构在运转中的压力角是变化的，为避 免机构发生自锁并具有较高的传动效率，必须对最大压力 角加以限制，其许用值应远低于临界压力角，即 ：
max c
对移动从动件的推程， 取[ ]=30° 对摆动从动件的推程， 取[ ]=35°～45° 回程时，可取[ ]=70°～８０°
和压力角的校核：
3.凸轮基圆半径的确定
基圆半径愈小，压力角 愈大；反之，压力角则 愈小。因此，在选取基 圆半径时应注意：
tg vB2 v2
v2
vB1 rB (rb s2 )
•滚 子 从 动 件 凸 轮 机 构 ， 在保证和从动件运动不 失真的前提下，可将基 圆半径取小些，满足对 机构结构紧凑的要求。
2.凸轮机构的压力角
压力角：不计摩擦时，凸轮对从 动件的作用力（法向力）与从动 件上受力点速度方向所夹的锐角。
该力可分解为两个分力 ：
Fy Fn cos 压力角越小，
Fx
ห้องสมุดไป่ตู้
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常见问题解决和自动车床之凸轮设计自动、半自动车床车工安全操作规程1、必须遵守普通车工安全操作规程。
2、气动卡盘所需的空气压力，不能低于规定值。
3、装工件时，必须放正，气门夹紧后再开车。
4、卸工件时，等卡盘停稳后，再取下工件。
5、机床各走刀限位装置的螺钉必须拧紧，并经常检查防止松动。
夹具和刀具须安装牢靠。
6、加工时，不得用手去触动自动换位装置或用手去摸机床附件和工件。
7、装卡盘时要检查卡爪，卡盘有无缺陷。
不符合安全要求严禁使用。
8、自动车床禁止使用锉刀、刮刀、砂布打光工件。
9、加工时，必须将防护挡板挡好。
发生故障、调整限位挡块、换刀、上料、卸工件、清理铁屑都应停车。
10、机床运转时不得无人照看，多机管理时(自动车床)，应逐台机床巡回查看。
自动车床学习一、攻牙不稳定的七大原因我们在自动车床在加工时经常会遇到因为攻牙而出现的一些问题，就平时所遇到的攻牙不稳定七大原因来谈一下解决方法：1、挡攻牙梢磨损或弹簧松弛无力。
应检查挡攻牙梢有没磨损导致受力不均，再就是检查弹簧是不是调太松或换新的弹簧。
2、攻牙皮带调整不够紧或皮带损坏导致打滑。
攻牙三角皮带太松可调整机器后面的调节螺丝调整到合适状态或换新皮带。
3、攻牙小皮带太松可将固定攻牙机的四个小螺丝松掉再将攻牙机往下压，然后上紧四个螺丝。
4、离合器之刹车电豉不良，可换刹车片或更换攻牙机。
5、微动开关坏掉，更换新的微动开关。
（怎么更换微动开关待续）6、凸轮停止开关位置不对。
如果启动太慢也会导致攻牙的不稳定。
7、材料变形或夹头内残渣过多。
应该多检查材料及多清理夹头。
二、外圆粗糙度不良解决办法在我们生产中经常会碰到外圆粗糙、尺寸不稳定的情况，一般是什么原因造成的呢？这就要从机器和操作方面来说了，先说下机器方面的问题吧！1、夹头调整过松或开闭爪太松或破损，夹头过松时夹头夹不紧材料，会导致材料后退有刀痕；另开闭爪太松或破损时也会导致夹头夹不紧或开闭爪单边受力，应换掉开闭爪或多检查夹头松紧。
2、夹头内残渣太多也会导致夹头夹住材料时不同心，做长单时应定期清理夹头里面的渣子。
3、皮带或凸轮轴太松，皮带或凸轮轴太松时会导致凸轮轴转速不均匀或凸轮轴晃动，这样的话如果两个工序重合时会很容易受影响。
4、各传动连杆之固定螺丝未锁紧或有间隙松动及各部位的压缩弹簧或拉簧过松,这样会导致刀具晃动而产生刀痕，5、刀架松动或滑板镶条磨损会导致刀架摆动，而车出来的外圆肯定不会稳定了。
所以要多检查刀架有没有松动（以手摇不动刀架为宜）。
以下除机器故障外的其他问题：1、车刀磨损或磨刀方法不正确，刀具磨损是最常见的，所以要多留意刀具的磨损情况，如果刀具磨损很快的话，就要换刀或是凸轮选择不当了2、车刀中心与材料中心不一致，太低或太高也会影响到产品外圆的尺寸不稳定。
所以装刀时要注意中心要对。
3、钻头钻孔钻头磨损或攻牙时导致外圆涨大而产生的外圆不稳定。
应多留意钻头有没有磨损及丝锥攻牙时会不会影响外圆。
4、凸轮曲线不均匀或设计不当，也就是度数太小会导致尺寸不稳定。
所以在做凸轮时要注意一定要均匀及度数要合理。
5、切削油使用不当，选用合适的切削油也是使产品稳定的重要原因。
6、如果以上问题都排除了外圆还是粗糙或不稳定的话就要怀疑主轴是不是不行了。
以上总结的一些影响产品外圆粗糙和尺寸不稳定的原因，其中一些问题在这里没有细说，比如切削油的具体选择等等三、自动车床五刀滑块故障分析及解决方法自动车床在使用过程中，常常会遇到五号刀滑块滑动不顺畅，后退时不能退到原位的故障，由此可能会因此导致一连串的误动作，造成加工件的废品。
1、五号刀纵向滑块退不到位主要原因分析:原因一：横向拉杆卡住。
五刀横向拉杆在使用中因切屑细粒粘住两端固定孔和拉杆轴承面，转动不顺，引起五号刀回退时有轻微卡住，五刀回退不到位，车刀会与其他部位碰撞，造成故障。
解决方法：拆下拉杆固定螺丝，清洗横向活动拉杆轴承或固定拉杆两孔。
原因二：横向滑块卡住或滑动不顺。
这种情况会造成车刀卡在工件加工部位，从而损坏车刀和加工件。
这主要是滑块内有碎屑或脏物卡住。
解决方法：清洗横向滑块，检查滑块接触面有否拉毛，必要时加些研磨膏研磨一下。
注意一定把研磨膏清洗掉，不然留在滑块中会加速滑块的磨损。
原因三：纵向滑块有工件卡在滑块边上。
解决方法：滑块突然被卡，要注意查一下滑块周围是否有工件卡在里面，如有，去掉被卡工件即可。
2、横向滑块不退。
原因一：横向拉杆卡住。
原因同上一条。
解决方法：清洗横向拉杆轴承或固定螺杆。
原因二：刀架座调中心螺丝太紧。
自动车床滑块制作非常精密，其间隙很小，五号刀架座固定在五号刀横向滑块上，车刀调中心通过刀架上的前后两个螺丝来调节的，有些师傅怕车刀松动，往往把调节螺丝压得很紧，这就造成刀架座稍有变形，也会引起滑块的弹性变形，滑块滑动也就受到影响。
解决方法：将调中心螺丝稍微松一些，待滑块能滑动自如后，再稍带紧一些，锁紧时用力要适度。
原因三：滑块与滑座中有切削的残渣卡住。
解决方法：清洗横向滑块。
原因四：传动滑块（八刀滑块）弹簧太松。
解决方法：将传动滑块凸轮向前调一些，让滑块弹簧收紧些。
原因五：传动滑块受阻。
可能有切屑崩入传动滑块中，或卡在八刀传动摇臂与滑块中间，造成传动受力太。
解决方法：检查摇臂与滑块间，或拆下滑块清洗。
在加工过程中会发生各种各样的问题，各组滑块的滑动不顺的原因还很多，要具体问题具体分析，找到滑动不顺的原因，对症下药，才能及时排除故障。
像五刀滑块可以通过调整凸轮的来保证纵横向滑块的滑动，也就是在纵向滑块后退时，横向滑块一定要同步移动一点，即把五刀碗凸轮和板凸轮在滑块后退时，适当调整一下就行。
四、自动车床之凸轮设计（新手教程）在我们拿到产品图纸的时候,看好材料,根据材料大小和材质将这款产品的主轴转速先计算出来.计算主轴转速公式是[切削速度乘1000]除以材料直径. 切削速度是根据材质得来的，在购买材料时供应商提供.单位是米/分钟.材料硬度越大,切削速度就越小,切的太快的话热量太大会导致材料变形, 所以切削速度已知的. 切削速度乘1000就是把米/分钟换算成毫米/分钟,在除以材料直径就是主轴每分钟的转速了.材料直径是每转的长度,切削速度是刀尖每分钟可以移动的距离. 主轴转速求出来了,就要将一个产品需要多少转可以做出来,这个转的圈数求出来.主轴转速除以每个产品需要的圈数就是生产效率.[单位.个/分钟]每款不同的产品,我们看到图纸的时候就先要将它的加工工艺给确定下来.加工工艺其实就是加工方法,走芯机5把刀具怎么安排,怎么加工,哪把刀具先做,按顺序将它安排,这样就是确定加工工艺.确定加工工艺的时候有几点应该注意的地方. 一. 2把相邻的刀具最好不安排在一前一后顺序加工,应该错开刀具安排,这样就容易避免刀具相撞.二. 确定一条基准线,一般以切断刀的靠近中心架夹头的那个面为基准.其余的4把刀具在靠近基准面时留有一点距离.后面会有例子.三. 尽量不要安排2把刀同时加工,以免互相干扰,出现不稳定情况.当然也有些例外的,比如2把倒角一起加工有时候是可以的.四. 合理的安排刀具,在刀具够用的时候倒角可以用成型刀最好.区分好行程和空行程的步骤.行程就是刀具在加工的时候;空行程则是刀具在未加工的时候.我们在这开始讲空行程的角度计算方法: 1. 凸轮开关夹,夹头弹开的时候的角度是10度,夹紧角度是15度. 2. 根据算得的生产效率来确定凸轮上升下降的空行程所要乘的比例系数. 当生产效率小于或者等于3的时候,凸轮上升角度比例系数是1比1,也就是凸轮每上升1毫米,角度为1度.凸轮下降角度比例系数是1比0.7,也就是凸轮每下降1毫米,角度为0.7度. 当生产效率小于等于8大于3的时候,凸轮上升角度比例系数是1比1.5,也就是凸轮每上升1毫米,角度为1.5度.凸轮下降角度比例系数是1比1,也就是凸轮每下降1毫米,角度为1度. 当生产效率小于等于14大于8的时候,凸轮上升角度比例系数是1比2,也就是凸轮每上升1毫米,角度为2度.凸轮下降角度比例系数是1比1.3,也就是凸轮每下降1毫米,角度为1.3度. 当生产效率大于14的时候,凸轮上升角度比例系数是1比2.5,也就是凸轮每上升1毫米,角度为2.5度.凸轮下降角度比例系数是1比1.7,也就是凸轮每下降1毫米,角度为1.7度. 生产效率实际指的就是凸轮轴每分钟转的圈数,而不是产品每分钟做的个数,因为产品简单的时候我们设计的时候甚至可以每圈做2,3个产品,可能更多. 空行程说清楚了也就是这两个要点. 凸轮空行程的凸轮上升下降角度可以根据第2点全计算出来.由于纵切自动车床一般都具有五个刀架和附件装置，因此它的加工工艺范围比较广，许多复杂的轴类零件也可以用这种机床一次加工完成。
在纵切单轴自动车床上可以进行下列一些工作：车圆柱面、车倒角、车锥面、沉割加工、切断、车圆弧、打中心孔、钻孔、绞孔、镗孔、功内外螺纹、冲方孔等等其他工作。
前面我们讲完了空行程的计算方法,这里讲行程的计算方法. 凸轮设计里面除了行程剩下的全是空行程.在这也可以反过来用.行程里面刀具加工的方法很多: 1. 左车外径 2. 右车外径 3. 成型刀倒角,圆弧,插槽等等 4. 切断 (1) 平面切断 (2) 圆弧切断 (3) 斜面切断 (4) 切断面往里面凹进去,也可以是产品后面打中心孔 5. 打中心孔(钩刀钩平底孔) 6. 根据凸轮和刀具配合移动走倒角,或者走圆弧 7. 沉割刀具清理外径根部圆角或者批锋 8. 钻孔 9. 功牙,套牙 10 冲方孔(孔是正多边型的)。