热缩压敏带防腐操作规程

粘弹体+热缩压敏带防腐操作规程

1

、钢管表面使用电动工具进行打磨除锈，除锈等级达到St3级（金属光泽，锚纹

深度40μm~90μm），缺陷区原3PE防腐层边缘处理成坡面，角度30°~ 45°。

2、加热原防腐层至表面微软后用钢丝刷交叉进行打毛处理，打毛深度为0.1~0.2mm，原防腐层两侧各打毛100mm。

3、采用无水乙醇对修复区域进行去污、除尘处理，必要时应对管体进行预热，并保持修复部位表面干燥洁净。

4、缠绕粘弹体胶带，胶带轴向搭接宽度不小于10mm，胶带始末端（环向）搭接长度不小于50mm，接口向下，与原防腐层的搭接宽度不小于50mm。缠绕时应保持胶带平整并具有适宜的张力，边缠绕边抽出隔离纸，同时用力擀压胶带并驱除气泡，使防腐层平整无皱褶，搭接均匀，无气泡，密封良好。

5、采用电火花检漏仪对粘弹体胶带防腐层进行100%检查；检漏电压为10kV，探头移动速度约为0.2m/s。

6、揭开印有搭接线一端的隔离膜，胶层向上，200~300mm范围用小火加热至胶微软，在钢管表面2点或10点位置快速将其安置于粘弹体防腐层中央位置，中点吻合后用滚轮滚压将其固定在粘弹体防腐层上，确保热缩压敏带完全覆盖粘弹体修复层，热缩压敏带与两侧3PE搭接宽度每边不小于100mm。

7、将热缩压敏带另一端头绕过管体对准搭接线标记好，搭接时应使带子沿管体环向各部位余量相同，环向搭接宽度不小于100mm；在压敏带与粘弹体搭接处横向安装一根热熔胶条，除去300~400mm范围隔离膜并微加热，用压辊从中间分别向两端压平；然后从一侧缓慢移走防粘膜。

8、将固定片对折，中线对好热缩压敏带搭接处，安放平整，掀起固定片一侧，用大火加热固定片内层胶面，并用压辊沿轴线压出搭接纹路，再用同样方法安装另一侧，然后用大火烘烤固定片，用压辊驱赶气泡。检查固定片四周是否有未粘接牢固或空鼓现象，如有应重新烘烤辊压直至粘贴牢固、无气泡、空鼓。

9、三个防腐工从3点、9点、12点位置同时进行热缩压敏带加热收缩；先从焊缝位置开始用大火环向均匀加热，使焊缝部位首先收缩，边收缩边用压辊对焊缝

位置及焊缝两侧进行辊压处理，直至焊缝及粘弹体搭接纹路清晰。（注意来回移动枪头，不能再一个位置停留，防止热缩压敏带烧焦炭化）

10、中部环形收缩完成后向两侧移动加热器，使热缩压敏带整体完成收缩，加热过程中用压辊驱除气泡。继续加热热缩压敏带两边，使其禁锢在修复区域表面，至防腐层/防护层搭接区坡口形状突显、边缘无翘边无缝隙并有压敏胶均匀溢出时，停止加热。

11、在固定片两端、宽度方向各安装一根长约200mm的胶条封边；大火加热，使胶条充分融化，用枪头摸平，胶条安装平整，无气泡、褶皱。

12、整个防腐操作完成后使用电火花检漏仪进行漏点检查，检漏电压15kV，探头移动速度约为0.3m/s，若有漏点，重新补口并检漏，直至合格。

13、防腐完成24h后在钢管、焊缝和PE层搭接区3处进行剥离试验，检测时管体温度为20℃±5℃，剥离强度不小于50N/cm。