生产车间的问题分析-解决 PPT
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生产线平衡案例分析PPT
工 作 時 間 工序 1 2 3 4 5
减少人手(1)
將工序3里的工作时 间分配至工序2﹑4 及5之內﹐从而工序 3里的人手可调配其 它生产线去
可行性﹕須工序 2﹐4及5內均有足夠 时间接受额外工作。
生产线平衡-例3﹕减少人手(2人)
降低线体速度，减少生产产量
工 作 時 間 工序 1 2 3 4 5
• 生产线平衡损失 = 1 - 平衡率 一般要求生产线平衡率达到85%以上
何谓标准工时
标准时间是指，“一个熟练工用规定的 作业方法以标准速度进行作业时所需的作业 时间”。
在熟练度、合理性、工作热情及其他所 有方面都相同的“标准作业员”以标准的作 业方法及一般的努力程度进行作业，次日不 会感到疲劳的“作业时间”。
改善前生产线各工位平衡图:
40 35 30 25 20 15 10
5 0
打线1
7人线各工位时间
打线2
插线
插线
节拍=37秒
功能检
外观检
改善前分析
电装7人柔性线(KFR-32G/DY-JN(E3))
工位 序号
岗位 名称
作业内容
动作时间 标准工时 人员 (秒） （秒） 配置
1 打线 打变压器
8
18
1
打室内外线
拍
工序 1 2 3 4 5
生产线平衡-例2﹕减少人手(1人)
减少人员，维持生产数度不变
工 作 時 間 工序 1 2 3 4 5
减少人手(1)
將工序3里的工作时 间分配至工序2﹑4及 5之內﹐从而工序3里 的人手可调配其它生 产线去
可行性﹕須工序2﹐4 及5內均有足夠时间 接受额外工作。
减少人员，维持生产数度不变
问题分析与对策ppt课件
“整理”实施流程
成立小组
选择场所
处理不需要物
不要物再分类
设定准则 确定不要物
小组有不 同意见吗？
否
寻找办法
是
（修改标准）
贴红单
层别分类原则
类别 使用频度
处理方法
必 每小时 须 每天 品 每周
放在工作台或随身携 带 工作台附近 现场存放区
每月
仓库存储
三个月
仓库存储
非 半年
仓库存储
必 一年
仓库存储
须 两年
柏拉图、直方 图、控制图
2 原因分 析 P 3 确认原 因
找出影响主要问题的全部原因 从全部原因中找出主要原因
因果图
柏拉图、相关 图
4 制定对 策
针对主要原因制定措施计划
对策图、5W1H
D
5 实施计 划
按照计划对策表，认真地去执 行
甘特图
C
6 检查效 果
根据计划对策表，检查实际执 行的结果
柏拉图、直方 图、控制图
物品报废流程
开始
报废申请
报废
部门评审
财务确认
再利用
报废处理
结束
整理的直接目标
• 节省空间，改善环境 • 材料分类，避免误用 • 报废评审，变废为宝 • 呆料预防，降低报废 • 优化流程，提升效率
第三篇 突破“整顿”的瓶颈
“整顿”实施流程
确认保留物品
选择摆放场所
维护识别系统
有条理地存放 需要的物品
无灰尘、油污、无碰伤/划伤或缺损 上下模架、活动模架及导柱无积垢、油污，上下模 架及导柱锁紧母须牢固，活动模架与活塞杆连接螺 丝务必锁紧，导柱有少量清洁油液润滑，无伤痕
生产车间现场管理培训课件(PPT 44页)
● PDCA循环法 (戴明环）
A
P
C
D
P（Plan） ——计划阶段 D（Do） ——执行阶段 C（Check）——检查阶段 A（Action）——处理阶段
三、生产现场的质量控制
1、在全面质量管理中使用PDCA循环法
阶段
步
骤
P 1、分析现状，找出问题 2、找出产生问题的原因或影响因素 3、找出原因中的主要原因 4、针对主要原因，制定解决问题的方案
一、优秀现场管理的标准和要求
一、优秀现场管理的标准和要求
3、现场管理六要素(5M1E分析法)
现场管理的六个要素即：人、机、料、法、环、测。 ----也称为5M1E分析法。
1) 人（Man）：操作者对质量的认识、技术、身体状况等； 2) 机器（Machine）：设备、测量仪器的精度和维护保养状况等； 3) 材料（Material）：材料能否达到要求的性能等； 4) 方法（Method）：生产工艺、设备选择、操作规程等； 5) 测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确； 6) 环境（Environment）：工作现场的技术要求和清洁条件等； 由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，简称为5M1E。
D 5、按制定的计划认真执行 C 6、检查措施执行的效果 A 7、巩固提高，总结成功经验
8、把未解决或新出现的问题转入下一循环
主要方法和内容
调查表、分层法、排列图 因果图 排列图、相关图等 预期达到的目的（What） 在哪里执行措施（Where） 由谁来执行（Who） 何时开始和完成（When） 如何执行（How）
高企业经济效益。
二、现场管理的基本方法
（二）、作业标准化
3、标准的制定要求： 1）、目标指向：即遵循标准总是能保持生产出相同品
A
P
C
D
P（Plan） ——计划阶段 D（Do） ——执行阶段 C（Check）——检查阶段 A（Action）——处理阶段
三、生产现场的质量控制
1、在全面质量管理中使用PDCA循环法
阶段
步
骤
P 1、分析现状，找出问题 2、找出产生问题的原因或影响因素 3、找出原因中的主要原因 4、针对主要原因，制定解决问题的方案
一、优秀现场管理的标准和要求
一、优秀现场管理的标准和要求
3、现场管理六要素(5M1E分析法)
现场管理的六个要素即：人、机、料、法、环、测。 ----也称为5M1E分析法。
1) 人（Man）：操作者对质量的认识、技术、身体状况等； 2) 机器（Machine）：设备、测量仪器的精度和维护保养状况等； 3) 材料（Material）：材料能否达到要求的性能等； 4) 方法（Method）：生产工艺、设备选择、操作规程等； 5) 测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确； 6) 环境（Environment）：工作现场的技术要求和清洁条件等； 由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，简称为5M1E。
D 5、按制定的计划认真执行 C 6、检查措施执行的效果 A 7、巩固提高，总结成功经验
8、把未解决或新出现的问题转入下一循环
主要方法和内容
调查表、分层法、排列图 因果图 排列图、相关图等 预期达到的目的（What） 在哪里执行措施（Where） 由谁来执行（Who） 何时开始和完成（When） 如何执行（How）
高企业经济效益。
二、现场管理的基本方法
（二）、作业标准化
3、标准的制定要求： 1）、目标指向：即遵循标准总是能保持生产出相同品
工厂生产过程中的常见问题及解决方法
建立完善的质量检测体系，及时处理质量问题
总结词
确保产品质量
详细描述
建立完善的质量检测体系，对原材料、半成品和成品进 行严格的质量检测。采用统计过程控制（SPC）等工具 ，及时发现并处理质量问题。对质量数据进行追溯和分 析，找出潜在问题并采取改进措施。
采用新技术新工艺，降低原材料及能源消耗成本
总结词：降低成本
详细描述
通过对生产流程进行详细分析，可以发现哪些环节存在瓶颈，如物料供应、设备运转、人员操作等，针对这些瓶 颈制定相应的优化措施，可以提高生产效率。
设备运转效率低下
总结词
设备运转效率低下会直接影响生产效率和产品质量。
详细描述
设备老化、维护不当、故障频繁等问题都会导致设备运转效率低下，为了解决 这一问题，需要定期对设备进行维护和保养，及时更换老化部件，提高设备运 转效率。
噪音是工厂车间中常见的污染问题，长期暴露在噪音污染环境下会给员
工的身心健康带来严重影响。
02 03
详细描述
工厂车间的机械设备运行时会产生噪音，长期暴露在这种环境下会对员 工的听力造成损害，同时还会引起心脑血管疾病、神经系统疾病等健康 问题。
解决方法
采用低噪音设备、对设备进行定期维护和润滑、提高工厂布局合理性等 措施来降低车间噪音污染。此外，还可以为员工配备耳塞、耳机等个人 防护用品。
人员操作不熟练
总结词
人员操作不熟练会导致生产效率低下和产品质量不稳定。
详细描述
员工技能培训不足、操作不规范等问题都会导致人员操作不 熟练，为了解决这一问题，需要加强员工技能培训，制定操 作规范，提高员工操作熟练度和产品质量稳定性。
02 产品质量问题
CHAPTER
产品不良率较高
生产车间质量控制PPT课件
. 17
第三章 质量管理体系
第一节
定义
第二节
质量方针和目标
第三节
目的和意义
第四节
TS16949标准
第五节
PPAP简介
第六节
APQP简介
第七节
MSA简介
第八节
SPC简介
第九节
FMEA简介
.
18
第一节 定义
质量管理
质量管理体系
. 19
第二节 质量方针和目标
质量方针
最高管理者 正式发布
质量宗旨 + 质量方向
质量检验
技术性检查活动
. 30
第二节 功能
报告 功能
鉴别 功能
质量检验 的功能
预防 功能
把关 功能
. 31
第三节 步骤
准备
测
确认和处置
量 和
比 较
试 验
和
判 定
记录
. 32
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ 第四节 任务
1、确认过程符合质量要求 2、出具产口合格凭证 3、实施不合格品控制
. 33
第五节 分类
按检验 阶段分
进货检验 过程检验
想得到更好的物质环境
物
想避免危险
质
欲
得到衣食住的需求
求
13
第六节 何为问题
应有的状态
应有的状态 A
H
B 现状
问
题
G
C
现状
F
D
E
问题
早会 QC
解决了！
. 14
第七节 早会
选定课题
组织人员 调查现状
填写早会活动表
制定巩固措施
分析原因(4M1E)
车间年工作总结PPT
阐述车间的生产计划制定、调度安排及生产进度的把控。
描述车间的质量控制体系、检测手段及产品质量控制效果。
车间管理架构
组织结构
介绍车间的组织架构、各部门职责及相互关系。
管理制度
列举车间的各项管理制度，包括人员管理、设备管理、质量管理等方面的制度。
团队建设与培训
强调车间的团队建设、员工培训及人才选拔机制。
为提高产品质量合格率和客户满意度，车间应加强产品质量控制，提高产品质量稳定性，加强客户投诉处理工作，及时解决客户问题。
在新的一年里，车间应加大对产品质量合格率和客户满意度的投入力度，加强质量管理，提高产品质量稳定性，加强客户沟通和服务能力，提高客户满意度。
改进措施
计划实施
THANKS
感谢观看
安全培与教育
安全管理
质量管理体系建设
建立完善的质量管理体系，明确质量标准和检测方法，确保产品质量符合要求。
质量控制过程
通过严格的质量控制过程，如进料检验、过程控制和成品检验等，确保产品质量稳定和符合客户期望。
质量控制
03
车间成果展示
设备完好率
总结词：高
详细描述：通过定期的设备维护和保养，车间设备的完好率达到了98%，保证了生产过程的顺利进行。
总结词
实时监控、反馈机制、调整生产计划
总结词
数字化管理、资源优化、提高生产效率
完善安全管理制度
总结词
加强员工安全培训，提高安全意识，识别危险源，制定应急预案，确保员工安全。
详细描述
总结词
详细描述
安全培训、危险源识别、应急预案
定期进行安全检查，发现安全隐患及时采取整改措施，消除安全隐患，确保生产安全。
详细描述
建立精细化的设备管理流程，合理储备备品备件，建立快速响应机制，缩短设备维修周期。
描述车间的质量控制体系、检测手段及产品质量控制效果。
车间管理架构
组织结构
介绍车间的组织架构、各部门职责及相互关系。
管理制度
列举车间的各项管理制度，包括人员管理、设备管理、质量管理等方面的制度。
团队建设与培训
强调车间的团队建设、员工培训及人才选拔机制。
为提高产品质量合格率和客户满意度，车间应加强产品质量控制，提高产品质量稳定性，加强客户投诉处理工作，及时解决客户问题。
在新的一年里，车间应加大对产品质量合格率和客户满意度的投入力度，加强质量管理，提高产品质量稳定性，加强客户沟通和服务能力，提高客户满意度。
改进措施
计划实施
THANKS
感谢观看
安全培与教育
安全管理
质量管理体系建设
建立完善的质量管理体系，明确质量标准和检测方法，确保产品质量符合要求。
质量控制过程
通过严格的质量控制过程，如进料检验、过程控制和成品检验等，确保产品质量稳定和符合客户期望。
质量控制
03
车间成果展示
设备完好率
总结词：高
详细描述：通过定期的设备维护和保养，车间设备的完好率达到了98%，保证了生产过程的顺利进行。
总结词
实时监控、反馈机制、调整生产计划
总结词
数字化管理、资源优化、提高生产效率
完善安全管理制度
总结词
加强员工安全培训，提高安全意识，识别危险源，制定应急预案，确保员工安全。
详细描述
总结词
详细描述
安全培训、危险源识别、应急预案
定期进行安全检查，发现安全隐患及时采取整改措施，消除安全隐患，确保生产安全。
详细描述
建立精细化的设备管理流程，合理储备备品备件，建立快速响应机制，缩短设备维修周期。
生产车间工作总结PPT
推进数字化和智能化转型
引入数字化和智能化技术，提高生产和管理 效率，降低成本。
感谢您的观看
THANKS
结合当前工作进展和未来 发展需求，制定下一步工 作计划和目标。
生产车间的基本情况
01
02
03
04
生产规模
总结生产车间的生产规模、产 能以及设备配置情况。
人员结构
分析生产车间的人员结构、岗 位职责以及团队协作情况。
安全管理
评估生产车间的安全管理制度 执行情况、安全隐患排查及整
改情况。
质量控制
回顾生产车间的质量管理体系 建设、质量控制措施实施情况
员工技能提升
加强员工培训，提高员工技能水 平，降低生产过程中的浪费和不
良品率。
03
质量管理情况
质量标准的制定和执行
质量标准制定
根据产品特性和客户要求，制定详细的质量标准 和操作规范。
员工培训
组织员工进行质量标准培训，确保每位员工都了 解并遵循质量标准。
质量监控
定期对生产线进行质量抽查，确保产品符合质量 标准。
以及产品质量达标情况。
02
生产任务完成情况
生产计划的制定和执行
生产计划制定
根据市场需求、产能及原 材料供应等因素，制定合 理的生产计划。
生产任务分配
明确各生产线的生产任务 ，确保生产资源的合理配 置。
计划执行情况
跟踪生产计划的执行情况 ，确保生产进度符合计划 要求。
生产进度的控制和调整
生产进度监控
通过生产日报、周报等方式，实 时监控生产进度情况。
异常情况处理
对生产过程中的异常情况及时处理 ，确保生产顺利进行。
生产计划调整
根据生产实际情况，适时调整生产 计划，以满足客户需求。
引入数字化和智能化技术，提高生产和管理 效率，降低成本。
感谢您的观看
THANKS
结合当前工作进展和未来 发展需求，制定下一步工 作计划和目标。
生产车间的基本情况
01
02
03
04
生产规模
总结生产车间的生产规模、产 能以及设备配置情况。
人员结构
分析生产车间的人员结构、岗 位职责以及团队协作情况。
安全管理
评估生产车间的安全管理制度 执行情况、安全隐患排查及整
改情况。
质量控制
回顾生产车间的质量管理体系 建设、质量控制措施实施情况
员工技能提升
加强员工培训，提高员工技能水 平，降低生产过程中的浪费和不
良品率。
03
质量管理情况
质量标准的制定和执行
质量标准制定
根据产品特性和客户要求，制定详细的质量标准 和操作规范。
员工培训
组织员工进行质量标准培训，确保每位员工都了 解并遵循质量标准。
质量监控
定期对生产线进行质量抽查，确保产品符合质量 标准。
以及产品质量达标情况。
02
生产任务完成情况
生产计划的制定和执行
生产计划制定
根据市场需求、产能及原 材料供应等因素，制定合 理的生产计划。
生产任务分配
明确各生产线的生产任务 ，确保生产资源的合理配 置。
计划执行情况
跟踪生产计划的执行情况 ，确保生产进度符合计划 要求。
生产进度的控制和调整
生产进度监控
通过生产日报、周报等方式，实 时监控生产进度情况。
异常情况处理
对生产过程中的异常情况及时处理 ，确保生产顺利进行。
生产计划调整
根据生产实际情况，适时调整生产 计划，以满足客户需求。
5Why问题分析法(完整版)ppt课件
山东宏盛橡胶科技有限公司
2016年精益生产培训系列课程
--5Why问题分析法
主 讲：王晓明 TPM推进科 / 2016年2月22日
1
5Why
精益生产学习
5Why问题分析法
山东宏盛橡胶科技有限公司
22
5Why
目录
1、5Why分析法简介 2、5Why解决问题的方式和步骤 3、5Why的应用原则和要点 4、5Why经典案例解析 5、5Why的精髓
现象(可感觉，可衡量) 问题表象
一次因(近因)
直接原因
中间原因
N次因(根因)
根本原因
山东宏盛橡胶科技有限公司
15 15
5Why
为什么要学习和使用5why：
Hale Waihona Puke 顾客需求格式易懂1、对已确定的问 题根源做清晰的沟 通
2、对缺乏的能力 作出说明以便发现 问题
3、重视潜在的系 统性问题
1、5Why图表会把 因果路径简单地呈 现出来
通过不断提问为什么前一个事件会发生，直到回答“没 有好的理由”或直到一个新的故障模式被发现时才停止提问。 解决根本原因以防止问题重演。文件中所有带有“为什么” 的语句都会定义真正的根源（通常需要至少5个“为什么”， 但5个Why不是说一定就是5个，可能是1个，也可能是连问10 个都没有抓到根源）。
山东宏盛橡胶科技有限公司
2、因果会被概括 成摘要而不需要技 术细节
精益生产学习
大众语言
1、不是所有人都 十分精通6个西格 码术语 2、使将来的参考 书和问题指南更容 易理解 3、既考虑顾客的 满意度又兼顾厂商 的发展
5why分析法的优点
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16 16
5Why
2016年精益生产培训系列课程
--5Why问题分析法
主 讲：王晓明 TPM推进科 / 2016年2月22日
1
5Why
精益生产学习
5Why问题分析法
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22
5Why
目录
1、5Why分析法简介 2、5Why解决问题的方式和步骤 3、5Why的应用原则和要点 4、5Why经典案例解析 5、5Why的精髓
现象(可感觉，可衡量) 问题表象
一次因(近因)
直接原因
中间原因
N次因(根因)
根本原因
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15 15
5Why
为什么要学习和使用5why：
Hale Waihona Puke 顾客需求格式易懂1、对已确定的问 题根源做清晰的沟 通
2、对缺乏的能力 作出说明以便发现 问题
3、重视潜在的系 统性问题
1、5Why图表会把 因果路径简单地呈 现出来
通过不断提问为什么前一个事件会发生，直到回答“没 有好的理由”或直到一个新的故障模式被发现时才停止提问。 解决根本原因以防止问题重演。文件中所有带有“为什么” 的语句都会定义真正的根源（通常需要至少5个“为什么”， 但5个Why不是说一定就是5个，可能是1个，也可能是连问10 个都没有抓到根源）。
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2、因果会被概括 成摘要而不需要技 术细节
精益生产学习
大众语言
1、不是所有人都 十分精通6个西格 码术语 2、使将来的参考 书和问题指南更容 易理解 3、既考虑顾客的 满意度又兼顾厂商 的发展
5why分析法的优点
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16 16
5Why
《车间改进计划》课件
降低生产成本
优化原材料采购
通过比价、谈判、集中采 购等方式，降低原材料采 购成本。
提高能源利用效率
通过改进工艺、采用节能 设备等手段，提高能源利 用效率，降低能源消耗成 本。
减少浪费和损耗
在生产过程中加强管理， 减少浪费和损耗，降低生 产成本。
REPORT
CATALOG
DATE
ANALYSIS
SUMMAR Y
具体计划
进一步优化生产流程，探索更高效的生 产模式。
对车间的未来展望
未来方向
加强技术创新和研发，提高产品 的市场竞争力。
扩大生产规模，开拓新的市场领 域。
展望：我们对车间的未来充满信 心，相信通过持续改进和创新， 车间将取得更加辉煌的成就。
培养和引进高素质人才，为车间 的长远发展提供有力支持。
REPORT
REPORT
《车间改进计划》 ppt课件
CATALOG
DATE
ANALYSIS
SUMMARY
目录
CONTENTS
• 引言 • 车间改进目标 • 车间改进方案 • 实施计划与时间表 • 预期效果与评估 • 结论与展望
REPORT
CATALOG
DATE
ANALYSIS
SUMMAR Y
01
引言
目的和背景
设备更新和改造使得设 备故障率降低了30%， 提高了设备稳定性。
员工培训使得员工操作 技能提升，减少了操作 失误，提高了产品质量 。
下一步工作计划
计划：为了持续改进车间的生产效率和 产品质量，我们制定了下一步的工作计 划。
开展针对性的员工培训，提高员工的技 能水平和综合素质。
对设备进行定期维护和保养，确保设备 长期稳定运行。
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- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1、界定问题三步法
第一步： 明确问题范围
从以下方面开始： • 哪些事情偏离了常态：月度汇报
未及时交 • 哪些业务指标不理想：每月生产
效率指标 • 预期该发生的没有发生：现场改
善之后成本应下降
善于观察， 高标准
1、界定问题三步法 找出存在的主要问题
品质方面常见的问题点:
善于Biblioteka 不良率高、投诉率高、品质异常等;
寻找现场问题
成本方面常见的问题点:
人员空闲、效率低、设备稼动率低、加班多等;
产量方面的问题点: 库存多、资材损耗、产量少、货期延误等;
管理方面常见的问题点: 士气低落、安全隐患、现场环境等.
1、界定问题三步法
第二步： 收集数据、信息等事实
养成下列好习惯： • 业务指标的定期跟踪 • 注重基于数据作决定 • 深潜－dig into detail! –Jack Welch
2)工艺标准提高了吗？ 4)此方法能保证质量吗？ 6)工序安排合理吗？ 8)温度和湿度适宜吗？ 10)前后工序衔接好吗？
3、现场改善的基本流程
• 改善的概念与原则 • PDCS~SDCA改善流程
PROBLEM PRIORITY
改善的概念
全体员工在各自 的工作区域内进 行：
小规模地 持续地 增值地 改变以产生积极 影响。
有关士气的衡量:
改善提案件数、出勤率、迟到率、不遵守标准作业件数.
1、界定问题三步法
第三步： 确认问题并量化
现在 业务
寻找浪费的4M方法
Machine
1)设备能力足够吗？ 3)是否正确润滑了？ 5)是否经常出故障？ 7)设备布置正确吗？ 9)设备数量够吗？
2)能按工艺要求加工吗？ 4)保养情况如何？ 6)工作准确度如何？ 8)噪音如何？ 10)运转是否正常？
寻找浪费的4M方法
Material
1)数量是否足够或太多？ 2)是否符合质量要求？
Right First Time Start with A Small Win
改善的概念
改善使操作变得 更容易、更方便 更安全、更稳定
-是否可以消除 -如果不能消除，可否减少 -如果消除和减少，会出现何种现象 -什么、有多少、怎样变好
第五要素
持续不断地变化
第一要素
更容易地
第四要素
更稳定地
改善的 思考
改善时，以成本和是 否容易达到来决定优 先顺序。
改善的优先顺序 人 方法 物料 机器
改善的流程
计划Plan
未达 到预 计的 结果
达到预期结果
试行 Do
核查
Check
实施 Action
聆听讲座
找到浪费 / 收集数据 确定预计结果 / 找到方案
实施方案
改
善
评估结果
过
标准化
程
防止再发生
The Continuous Improvement Tool
客户的要求
与时间赛跑
与同行竞争
现场管理者的六大职责
Quality 质量
Cost 成本
Delivery 交货 Production 生产
Safety、Morale 安全、士气
现场管理者的三个好习惯
专注结果 眼观大图 紧扣要事
6
2、生产现场有哪些问题
• 什么是问题？ • 生产现场有哪些问题？ • 寻找浪费的4M方法
找出存在的主要问题
1、界定问题三步法
有关质的衡量:
现场问题
尺寸、纯度、强度、性能、外观的缺点数、色彩等;
的
有关量的衡量:
产量、效率、工时、不良率、作业时间、加班时间等;
衡量
有关成本的衡量:
产量、损耗费、废料、原材料费、工时、加班时间、稼动率、修理工时、 不良率等;
有关安全的衡量:
灾害发生件数、危险场所、不安全动作件数;
生产现场问题 分析与解决
What Shall We Talk…?
内容安排
1、生产管理目标与职责 2、生产现场有哪些问题 3、现场改善的基本流程 4、解决问题方法与案例
1、生产管理目标与职责
• 客户要求与企业目标 • 现场管理者的六大职责 • 现场管理者的三个好习惯
PROBLEM PRIORITY
第三要素
更安全地
第二要素
更便利地
改善的基本原则
现 场
1、抛弃固有的传统观念 2、思考如何做，而不是为何不能 做
改 善
3、不找借口，从否定现有的做法 开始
的
4、不求完美，马上去做
基 本 原
5、立即改正错误 6、从不花钱的项目开始改善
则
7、遇难而进，凡事总有办法
8、问5次“为什么？”，找出根本
改善的优先顺序
存
的
机器故障
供应商
协作问题
海
能力不足
洋
运输问题
缺勤
生产现场的问题不仅仅。。。
过剩浪费 加工浪费 不良浪费 动作浪费 等待浪费 搬运浪费 库存浪费
寻找浪费的4M方法
阅读讲义 小组讨论
Man
1)是否遵循标准？ 3)有解决问题意识吗？ 5)还需要培训吗？ 7)是否适合于该工作？ 9)人际关系怎样？
2)工作效率如何？ 4)责任心怎样？ 6)有足够经验吗？ 8)有改进意识吗？ 10)身体健康吗？
改善的工具: SDCA – PDCA
- Plan
- Do
- Check - Action
AP CD
改
进
AP
CD
AS CD
A S - Standardize C D - Do
- Check - Action
时间
改善与PDCA循环
PDCA
改善后状况
PDCA
PDCA
目前状况
标准化
现场
改善
问题分析与解决之道
PROBLEM PRIORITY
什么是问题？
公司目标
实际进展
大家有疑问的，可以询问和交流
可以互相讨论下，但要小声点
生产现场有哪些问题？
传统的看法 材料、报废、退货、废弃物
现代的定义
生产现场有哪些问题？
原材料
库存是万 恶之源！
成品运给客户
生产线不平衡
库 计划性差 质量问题
准备时间长
缺乏清洁工作
• 问题讨论 • PDCA问题解决的八个步骤 • 相关工具与方法应用 • 简单问题处理方法
PROBLEM PRIORITY
生产现场录像与图片观摩
生产现场问题展开。。。
小组讨论：
我们日常需要解决的问题 有哪些？(10+)
P-D-Q-C-S-M
PDCA问题解决的流程
1、界定问题三步法
明确问题范围 收集数据、信息等事实 确认问题并量化
3)标牌是否正确？
4)有杂质吗？
5)进货周期是否适当？ 6)材料浪费情况如何？
7)材料运输有差错吗？ 8) 加工过程正确吗？
9)材料设计是否正确？ 10)质量标准合理吗？
寻找浪费的4M方法
Methods
1)工艺标准合理吗？ 3)工作方法安全吗？ 5)这种方法高效吗？ 7)工艺卡是否正确？ 9)通风和光照良好吗？