模具异常及处理方法
关于模具的异常报告
关于模具的异常报告450-04-76模具用料POM该模具的76号产品粘模严重,并且脱模不顺;同时该产品的批锋较多,给正常生产带来一定的困难,其原因是该产品的后模省模不到位,;同时产品的筋位多,致使产品在脱模时有一定的困难,而该产品的批锋多是模具的滑块碰模不好而产生的批锋.建议解决方法:(1):把76号产品的后模重新省模并且在产品的边缘开多一个冷料孔其目的是让产品在脱模时后模无阻力,而冷料孔是铺助产品脱模.(2)关于产品的批锋多主要是模具制作时滑块与模具飞模不好,现在只能从新烧焊,再重新飞模以达到没有批锋的效果.(该模具省模．烧焊及重新飞模．加开冷料井所有费用累计￥2000元)450-04-19模具用料POM+GF10﹪该模具的前模漏水,致使前模无法装水生产,导致产品的生产周期严重延长;而后模冷却又不是很到位,同时19号产品的前端又无法通水,这样就导致了19号产品内部容易热收缩,出现在假缺胶现象;而打油生产是为了冷却模芯使产品不容易热收缩,给正常生产造成了极大的不便;同时也也给品质带来了隐患.建议解决方法:(1)查找前模漏水的原因,看是否有补救的方法,如果有补救的方法则从新钻运水道加强模具的冷却系统;如果品没有补救的方法则重新开前模;而后模也只能是加强产品的冷却系统,也得多开运水道,才能真正的使模具得到及时有效的冷却.(该模具前后模加开运水所需费用￥2500元,其中包括前模漏水的地方烧焊．飞模) 450-04-18-21模具用料PPS该模前后模都无运水,产品无法及时有效的冷却;使模具的温度降不下来,由于该料的性能和PA相近,产品需要及时有效的冷却,而该模具根本就没有冷却系统,使产品无法冷却,导致18号产品容易出现如拉高．变形．收缩等一系列的质量问题,同时又加长了产品的生产周期,质量也无法得到保证,模具在这次生产时模温一度达到了近200℃,完全造出了PPS料所需的模温;而18号产品的前端有缩水现象是前模排气不好,也和模具上没有冷却系统有很大的关连;而21号产品表面有明显的不平整现象是模具的滑块也不是很平整,使做出来的产品外观不光滑,并且也有热收缩现象,再者模具没有冷却水,如果大批量的生产很容易让模具的司同．顶针．滑块．顶板．导柱出现烧死.建议解决方法:(1)给模具加上冷却系统,让模具得到有效冷却(加开运水道),给18号产品的前模加开排气槽,让模具里面的气有地方排出去;关于21号产品表面不平整现象,可以将模具的两个滑块进行省模抛平整.模具加开运水以后能有效的让模具的司同．顶针．滑块．顶板．导柱得到有效的冷却,不容易出现烧死的情况.(该模具前后模全部加开运水以及21号产品的滑块．抛光．省模所的费用累计￥4500元)450-04-32模用用料POM由于该模具的制作工艺有一定的问题,模具无法试模,并且产品严重粘前模.建议解决方法:(1)将该模具的前模两个相件重新做.(由于该模具前模相件需重新设计制作,所用工艺非常复杂,其目的是保证产品能顺利的脱离前模,所需费用￥5500元)925-04-51模具用料PP51号产品批锋太多,并且产品批锋调机无改善,即使让员工加工也无法达到正常的品质标准,给生产带来极大的不便.建议解决方法:(1)将该产品的模芯烧焊,然后进行飞模,以达到没有批锋的效果.(模具烧焊．飞模￥1500元)925-04-81-80-84-85模具用料ABS该模具已出现严重拉伤,影响到产品质量以及模具的使用寿命,同时产品的分型线已出现拉伤并且产品已出批锋,无法人为有效的去加工,并且在产品电镀以后容易出现严重的外观问题,使产品质量无法保证同时生产周期也延长.建议解决方法:将模具凡是拉伤的地方全部烧焊,再进行飞模,以确保产品质量和模具使用寿命都有保障.(由于该模具是特大维修前后模,需要前后拉伤的地方全部烧焊,同时也涉及到打火花．省模．抛光．重新抄数,累计所需费用￥6500元)450-04-36-25模具用料ABS该模具的弹簧力度不够,无法让顶板得到有力的回位;如果顶板不及时回位容易出现模具顶针的拉伤以及扁顶容易断裂,影响模具的使用寿命.建议解决方法:(1)把该模具的弹簧更换或加多弹簧,以达到顶板能及时回位的效果,同时模具在这次试模的时候扁顶以经断裂,需要更换。
模具异常应急处理方案
模具异常应急处理方案概述模具在使用过程中可能会出现异常情况，例如损坏、卡料、卡模等问题，这些问题可能会导致生产线停产，对企业生产造成严重影响。
因此，建立一套完善的模具异常应急处理方案对企业具有重要意义。
本文将介绍一套完整的模具异常应急处理方案，以帮助企业在出现问题时快速处理。
方案第一步：分析问题当模具出现异常时，首先需要进行问题分析，确定问题来源和具体情况。
常见的模具异常有：•损坏•卡料•卡模•漏油•加热不足/过热不同的异常情况有不同的应对措施，因此需要对问题进行准确定位，以便后续快速处理。
第二步：应急措施在确定了问题来源后，需要立即进行应急处理，以防止问题继续扩大影响。
常见的应急措施有：损坏•立即停止模具使用•进行检查，确定损坏情况•将损坏模具报修或更换•对生产计划进行调整卡料•停止模具使用•逆向调试•手动/半自动排出料块•检查料斗、送料器、熔融机等设备•对生产计划进行调整卡模•停止模具使用•确定卡模原因，对照图纸进行排除•检查空气、水、油路•如果无法排除，将模具拆卸维修•对生产计划进行调整漏油•停止模具使用•检查润滑管路，确定漏油地点•停止润滑系统，防止继续漏油•更换润滑管路或零部件•对生产计划进行调整加热不足/过热•停止模具使用•检查加热系统设备•确定故障原因•更换加热元件或维修加热系统•对生产计划进行调整第三步：修复问题在进行了应急措施后，需要对问题进行彻底修复，以保证模具的正常使用。
常见的修复措施有：•更换零部件/配件•打磨、切削、加工等方式进行修复•相关设备故障维修•对模具进行清洗、维护、保养第四步：预防措施为了避免模具异常情况的再次发生，需要对问题进行分析并采取有效预防措施。
常见的预防措施有：•做好模具的日常维护、保养工作•定期检查模具设备的各项指标•对生产设备进行合理调整，防止对模具造成损伤•增加备品备件库存数量，避免停工时间过长结论模具异常情况在生产中是不可避免的，但建立完善的应急处理方案和预防措施，可以有效减少对企业生产造成的影响。
模具异常应急处理方案
模具异常应急处理方案背景模具是生产制造过程中必不可少的工具，它们可以帮助生产出高质量的产品。
然而，由于模具在使用过程中承受了巨大的力量和压力，它们也可能会出现异常状况。
这些异常可能会导致工作进度延迟、产生废品和工作效率降低。
为了在发生异常时能够快速解决问题，需要建立一套有效的异常应急处理方案。
异常类型在生产制造中，模具异常主要有以下几种类型：1.模具损坏：由于使用次数过多或者设计不合理，模具可能会出现损坏的情况。
例如，模具的部件磨损严重、弯曲、裂开或者掉落等。
2.模具卡死：当模具受到异常力量或者由于磨损不良，可能会导致模具卡死，无法正常运作。
3.模具误差：模具使用过程中可能出现误差。
例如，模具的尺寸出现偏差、偏移或者旋转等，影响到产品的质量和精度。
4.模具温度：模具温度的控制对于产品的成形和质量至关重要。
当温度过高或者过低，会导致理化特性的变化，影响生产质量。
异常应急处理方案为了应对模具生产中出现的异常情况，需要建立一套完整的异常应急处理方案，该方案应包含以下几个方面：1. 预防措施预防措施是避免模具异常发生的最有效手段。
建议在生产过程中采取以下措施：•定期检查模具的磨损情况，按时更换或者修理模具部件•在使用模具之前，必须认真检查、清洁完整，确保无异常•按照使用说明书正确操作和维护模具。
•对于重要的生产工艺过程，需要建立完善的温度、压力等参数的检测和监控系统。
2. 快速判断模具异常在模具使用过程中，发现异常情况后，需要快速判断该异常情况的严重程度和范围。
如果该异常情况对于生产产品没有重大影响，可以延迟其处理并暂停生产。
如果其对产品生产影响很大，需要立即查找原因并修复。
3. 快速响应发现模具异常情况后，需要快速响应并采取措施，以减少生产影响。
建议做到以下几点：•建立一套完善的报警机制，及时通知相关人员；•在最短时间内召开紧急会议，确定应急处理的流程和责任方；•分配应急处理人员，在最短时间内找出并处理异常。
模具异常处理流程
模具异常处理流程
嗨，小伙伴们！今天咱们来唠唠模具异常处理的流程。
这模具要是出了异常啊，可别慌，按下面这些法子来，一般都能解决问题的。
首先呢，当发现模具异常了，你得赶紧停下来手中的活儿。
这就好比你开车的时候发现车有点不对劲，你肯定不会还一个劲儿往前开吧？这时候要做的就是确认异常的状况。
这个很重要哦！你得仔细看看，是模具的某个部件损坏了呢，还是运作起来不太顺畅？我觉得这一步得特别细心，千万不能走马观花似的瞅一眼就完事儿了。
接下来呀，就是要判断这个异常的严重程度。
要是小毛病，像有个小零件稍微有点松动之类的，那可能咱们自己就能动手解决。
不过呢，如果是那种看起来比较严重的，比如说模具都变形了，那可就别轻易乱动了。
根据我的经验，这时候要是乱动，可能会让问题变得更糟呢！
要是确定自己能处理的小异常，那就可以开始着手解决啦。
找合适的工具，这工具可得找对喽！别拿着个扳手就想把所有问题都搞定，不同的问题得用不同的工具嘛。
在处理的时候呢，要小心谨慎。
我就见过有人处理的时候毛毛躁躁的，结果本来一个小问题，最后弄成了大麻烦。
要是自己搞不定的大异常，那怎么办呢？当然是找专业的人来帮忙啦。
不过在找专业人士之前，最好把你之前观察到的异常情况详细地告诉他们。
这样他们就能更快地找出问题所在，你说是不是这个理儿？
等专业人士来处理的时候，你也别闲着呀。
可以在旁边看着，学习学习。
说不定下次再遇到类似的问题，你自己就能解决了呢。
刚开始可能会觉得在旁边看有点无聊，但习惯了就好了，这可是个学习的好机会呀！。
模具常见问题分析及其解决方法
模具常见问题分析及其解决方法概述模具是工业生产中常用的一种工具，它在各个行业中被广泛应用。
然而，随着使用时间的增加，模具也会出现各种问题。
本文将详细分析模具常见问题，并提供相应的解决方法，以帮助读者更好地应对模具问题。
问题一：模具磨损严重模具磨损是使用寿命过程中常见的问题之一。
其主要表现为模具表面磨损或凹陷。
磨损的原因可能是： - 使用材料硬度较高 - 使用时间较长 - 模具润滑不足 - 模具设计不合理解决方法： - 使用耐磨性能更好的模具材料，如优质钢材 - 定期进行模具保养和维护，及时更换磨损严重的部件 - 在使用过程中保持适当的模具润滑，减少磨损 - 对模具进行优化设计，减少出现磨损的可能性问题二：模具尺寸偏差大模具尺寸偏差大是另一个常见问题。
这可能导致生产出的产品尺寸不准确，影响产品质量。
尺寸偏差大的原因包括： - 模具制造过程中的测量误差 - 模具材料膨胀或收缩不均匀 - 模具结构设计不合理解决方法： - 提高模具制造过程中的测量精度，并进行多次验证 - 选择合适的模具材料，控制材料膨胀或收缩的影响 - 对模具结构进行优化设计，避免尺寸偏差的产生问题三：模具易生锈模具易生锈是模具在使用过程中常见的问题之一。
模具生锈不仅影响外观，还可能导致模具损坏。
模具易生锈的原因可能是： - 环境湿度较高 - 模具存放不当 - 模具润滑不足解决方法： - 控制使用环境湿度，尽量保持干燥 - 对模具进行正确的存放，避免受潮或受酸碱腐蚀 - 在使用过程中，保持模具的适度润滑，防止生锈问题四：模具易断裂模具易断裂是一种严重的问题，可能导致模具报废，造成生产线停机。
模具易断裂的原因包括： - 模具结构设计不合理 - 模具材料不合格或强度低 - 模具使用过程中发生过载解决方法： - 对模具结构进行优化设计，提高其受力性能 - 选择合适的模具材料，确保其强度和韧性满足要求 - 在使用过程中，避免过载操作，及时发现并处理异常情况问题五：模具易堵塞模具易堵塞是模具在使用过程中常见的问题，特别是对于塑料注塑模具。
模具保养知识及模具异常处理方法
模具保养知识及模具异常处理方法模具在工业生产中起着至关重要的作用，它们用于制作各种产品的形状，并且需要经过适当的保养和处理以确保其正常工作。
本文将介绍模具保养的基本知识，并提供一些处理模具异常的方法。
一、模具保养知识模具保养是确保模具长期保持良好工作状态的关键。
下面将介绍一些模具保养的基本知识。
1. 清洁模具模具在使用过程中会积累各种不可避免的污垢和残留物。
因此，定期清洁模具是非常重要的。
可以使用专门的清洗剂以及刷子或布来清除模具上的污垢。
在清洁时要注意不要刮伤模具表面。
2. 润滑模具模具在工作过程中会受到不同程度的摩擦和挤压，因此需要适当的润滑以减少损耗并延长使用寿命。
可以使用专用的模具润滑剂，根据模具类型和具体要求进行涂抹或喷洒。
3. 防锈处理模具通常由金属制成，容易受到氧化和腐蚀的影响。
因此，在存放和不使用模具时，应进行防锈处理。
可以使用专用的防锈剂或涂覆一层薄薄的防锈油。
4. 定期检查定期检查模具的使用状况是必要的，以便及时发现和解决问题。
检查应包括模具表面有无磨损、损坏或变形，以及零件是否正常配合等。
如果发现异常情况，应及时采取相应的维护措施。
二、模具异常处理方法即使在进行了正确的保养，模具仍可能出现异常状况。
下面将介绍一些处理模具异常的方法。
1. 模具卡芯移位当模具卡芯移位时，会导致制品形状不准确或出现漏料现象。
在出现这种情况时，应及时停机检查，确定卡芯的位置，并进行调整或更换。
2. 模具生产异响如果在使用模具时出现异常的异响，可能是由于模具组装不当或零件松动造成的。
在这种情况下，应立即停机检查，重新组装模具并紧固零件。
3. 模具磨损问题经过长时间的使用，模具可能会出现磨损现象。
磨损会导致制品不合格或加工困难等问题。
当发现模具磨损时，应考虑进行修复或更换受损部件。
4. 模具产生气泡模具制品表面出现气泡可能是由于模具内有积气或扩散气体不畅造成的。
处理方法包括提高模具的排气回路和通气设计，以及适当增加模具温度。
模具异常应急处理方案
模具异常应急处理方案模具异常的定义在生产现场中，模具异常是指模具在使用过程中出现的不良现象或故障，导致产品质量下降或者停机等影响生产的问题。
模具异常的原因通常有以下几种：•模具使用时间较长，导致磨损或损坏；•模具的材质选择不当或者制造工艺有问题；•模具设计不合理；•模具在使用过程中因为操作不当或者没有做好维护保养等原因导致异常。
在模具生产中，如果没有适当的应急处理方案，模具异常不仅会影响生产效率，而且可能会对公司的产品质量和用户满意度带来负面影响。
因此，制定有效的模具异常应急处理方案非常重要。
模具异常应急处理方案1. 应急预案的制定在生产过程中，发生模具异常是不可避免的，因此企业在使用模具时必须制定应急预案，以保障异常发生时，能够迅速有效地采取行动，避免事态进一步扩大。
应急预案主要包括以下几个方面：•紧急联系人的设置及其联系方式：生产现场必须设定紧急联系人员，并充分阐明其职责和联系方式。
紧急联系人应该能快速准确地收到信息并迅速响应。
•紧急设备的准备：紧急设备是指在发生模具异常后，用于处理紧急情况的设备。
应当确保这些设备在没有受到特殊保养时也能够快速准确地运行。
•情况调查的方法和标准：保障模具异常应急处理方案顺利执行，就必须通过情况调查确定故障的类型、程度、原因等。
应当拟定专业性强的情况调查方法和标准，同时指定相关人员负责情况调查。
2. 异常处理流程模具异常处理流程对于减少异常处理时间、降低损失、保障生产和提高效率具有非常重要的作用。
异常处理流程主要包括以下环节：•异常故障的分析：针对不同情况进行详细分析，找出异常出现的原因。
如模具本身质量问题、模具材料问题、模具制造工艺问题、模具设计问题、操作维护问题等。
•损伤初步判定：根据异常故障的程度和发生的环境等因素，初步判断模具损伤的程度和情况，以便采取相应的措施。
•损伤评估：对模具进行维护修理预估，并按照一定的程序进行损伤评估，确定维修作业的内容、资金等方面的要求。
模具加工异常报告范文
模具加工异常报告范文一、异常情况描述近期，我司进行了一批模具加工的工作，并在此过程中发现了一些异常情况。
在本报告中，将详细描述这些异常情况，并提出相应的解决方案。
二、异常情况一：尺寸偏差超出允许范围在模具加工过程中，我们发现了一些零件的尺寸偏差超出了允许范围。
经过仔细检查，我们发现这主要是由于加工设备的精度问题导致的。
在加工过程中，我们使用的设备出现了一些误差，导致了零件尺寸的偏差。
三、解决方案一：设备维护和校准为了解决这个问题，我们决定对加工设备进行维护和校准。
首先，我们将对设备进行全面的检查，修复任何可能存在的故障。
其次，我们将对设备进行校准，确保其精度符合要求。
最后，我们将制定一套严格的设备维护计划，定期进行设备的检查和保养，以保证其正常运行。
四、异常情况二：加工表面粗糙度不达标除了尺寸偏差超出范围外，我们还发现了一些零件的加工表面粗糙度不达标的情况。
经过进一步调查，我们发现这是由于刀具磨损、切削参数设置不当等原因导致的。
五、解决方案二：刀具更换和参数优化为了解决这个问题，我们首先将对刀具进行更换，确保其磨损程度符合要求。
其次，我们将优化切削参数，确保其能够得到更好的加工表面质量。
同时，我们还将制定一套严格的刀具管理制度，定期检查和维护刀具，确保其正常使用。
六、异常情况三：加工过程中出现卡刀现象在加工过程中，我们还遇到了一些卡刀现象，导致零件加工不完整或加工质量不达标。
经过分析，我们发现这是由于加工过程中切削液不足或切削液质量不合格所致。
七、解决方案三：切削液管理和质量控制为了解决这个问题，我们将加强对切削液的管理和质量控制。
首先，我们将制定一套切削液管理制度，确保切削液的使用量和质量符合要求。
其次，我们将定期对切削液进行检测和维护，确保其正常使用。
同时，我们还将加强对操作人员的培训，提高其对切削液管理的认识和操作水平。
八、总结与建议通过对以上异常情况的分析和解决方案的提出，我们相信可以有效解决模具加工过程中出现的问题。
模具异常报告
模具异常报告
日期：XXXX年XX月XX日
报告人：XXX
报告目的：汇报模具异常情况，说明异常原因及采取的措施。
1. 异常情况：
在生产过程中，发现模具出现异常，具体表现为模具在使用过程中产生异响，并且模具下料后产品出现了明显的变形。
2. 异常原因：
通过对模具进行检测和分析，发现异常的原因为模具使用过程中部分零件已经磨损或受到一定的损坏，导致模具制品的生产过程中出现了异常情况。
3. 采取的措施：
针对上述异常情况和原因，我们立即采取了以下措施：
（1）对受损的部分进行更换或修复，确保模具生产装置完好无缺，能够稳定地进行正常生产；
（2）加强了模具检测和维护工作，确保模具在整个生产过程中处于稳定和健康的状态；
（3）加强员工培训和管理工作，提高员工对生产过程中模具使用情况的认识和重视程度，确保通过正确使用和维护模具来保障产品的质量。
4. 结论：
通过上述的措施，我们已经成功地解决了模具异常情况，确保了模具在后续生产过程中的正常使用和性能稳定；同时，也使得产品的生产质量得到了有效的保障和提升。
以上为模具异常报告，谢谢。
抛光汇总第3章节-高光模具表面异常的修复方法
第三节高光模具表面异常的修复方法一、高光面或晒纹面模具异常时的修复方法：1.模面严重粘胶时：用丙酮泡浸粘胶部位，直至胶料被溶解为糊状，然后用竹条卷上棉花在丙酮液里擦拭，直到胶料完全擦干净为止。
2.模面中度粘胶时：用面巾纸或布碎洒上开油水或丙酮，施加一点压力将粘在模具上的胶料擦掉然后清洁干净。
注意此法用在底壳蚀纹的部位，高光位置与面壳不可用碎布，不可用力擦。
3.产品“底壳蚀纹发亮”：★用牙刷配小量钢砂在发白部位擦拭两分钟，然后清洁干净。
★用牙刷配全效金属护理膏在发白部位擦拭两分钟然后清洁干净。
★用洗模水喷到面巾纸上轻轻擦拭发白部位，然后清洁干净。
4.模具爆水管时的紧急处理措施：立即用洗模水冲洗模面，防止生锈。
5.产品有“白印、且内外框拉伤”：用化妆棉配3.5#与3#钻石膏混合使用抹模，然后用化妆棉配1#钻石膏修光，注意带一点暗力，动作不能太快，抹完后清洁。
或用化妆棉配3.5#与1#钻石膏混合使用，注意面壳抹模时带一点暗力，压力不能过大，动作不宜太快，然后化妆棉配1#钻石膏修光。
然后清洁干净即可。
6.产品出现“抹油或水点”时：用化妆棉配1#钻石膏带一点暗力轻轻擦拭，动作不可太快，然后清洁干净。
7.产品出现“白印”：将绿色防锈剂喷在白印位置用化妆棉或面巾纸带点暗力轻轻擦拭，然后清洁干净，如果光洁度不够，再用化妆棉配1#钻石膏修光。
二、各种模具表面异常处理对策：1.模面上小点共有5种情况：油点、水点(水印)、金属粉点、模点、麻点。
每种情况不同的处理方法。
1.1.油点、水点水印:◆原因分析：是模具在注塑工艺调试机或生产的过程中，将工业油类或水溅到模面上形成的；◆处理方法：我们可考虑用方法6来处理，如果此法用后还有模印，可考虑用方法5，然后用方法6修光，最后清洁。
1.2.金属粉点:◆原因分析：模具前模与后模在注塑工艺时某些插穿位或封胶位锁模太紧或封胶太紧，磨擦出来落在模面的粉末贴附于模腔内，下一啤成型时，反映在产品表面上；◆处理方法：用洗模水喷在面巾纸上抹干净即可。
模具设计异常案例总结
电池壳分型错误
电池壳分型错误，造成产 品加胶困难，
G7M10747
改善后的分型，
电池壳这个方向的分 型一定要按一个方向
直拉出
最大外形标数错误
G7M10898
非常低级的错误，不允许将零件的最大尺寸标注 在剖视图上，零件的最大外形尺寸尽可能标在最
能反映产品外形尺寸的图上 。
行位和前模插位烧死
开模方向斜度
顶针下得不平衡, 造成产品顶出困难
改善后
标数错误1
图纸标示尺寸，造成线割按此 数加工，无法装配。
实际尺寸
GM10607_1201_dwg
改善方案：UG标数要注意有R角和倒角的视图投影关系。
标数错误2
标数错误
标数错误3
G7M10773
标数错误
产品少胶
G7M10681
产品少胶，原因是把2个不同特征 的斜顶做为一个
作业标准记得牢，驾轻就熟除烦恼。2020年10月24日星期 六12时34分30秒12:34:3024 October 2020
好的事情马上就会到来，一切都是最 好的安 排。下 午12时34分30秒下午12时34分12:34:3020.10.24
专注今天，好好努力，剩下的交给时 间。20.10.2420.10.2412:3412:34:3012:34:30Oct-20
和加工。
中托司.顶针烧死的问题
1。因部分中托司采用库存标准件而在本厂加工中托 司孔，以本厂的加工工艺和加工能力保证不了精度， 造成新模试产时中托司就烧死 ，后续工程在设计单量 不大的手机类模具时,取消使用中托司结构,对于单量
较大的充电器类和有部分特殊要求的模具才用 中托司结构,但中托司孔全部由模胚厂配套加工回来
冲压模具常见异常及排除方法PPT课件
1.確實執行刀口保養辦法
2.模具要定量翻新維護其整體精度
3.消耗性備品定期更換,並做好模具履歷的登記工作以方便壽命管制
4.更換工件,要做前置處理,並確認相關品質狀況
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5.成型模仁磨損嚴重(見圖-12)
6.成型模仁R角未倒角拋光(包括定位R角和成型R角)
7.沖子.模仁鬆動
8.LIFT在模仁內晃動(見圖-13)
9.LIFT浮料高度不良(以成型模板厚為20.000,T=0.200,“U”型H=0.43)(見圖-14)
10.LIFT浮料強度NG(一般採用紅色以上的加重彈簧)(見圖-15)
處理對策
1.根據刀口壽命管制,檢視刀口磨損程度,更換嚴重磨損之刀口.一般來說模仁設計直面段為3.00mm,磨去2.50mm時,要考慮更換,沖子磨去4~5mm時更換之(見圖-8)
2.研磨落料刀口
5.固定鬆動之模仁或入塊
4.調整浮料彈力及高度(LIFT浮料彈力不能太強,否則極易壓傷坯料,一般選用∅6,線徑為1.0的線簧,當然也不能太弱,否則高速時不及時浮料,造成坯料被模仁拉傷)
冲压模具常见异常及排除方法
二.“U”型成形過程中常見異常 現象
2.“U”形銅絲(內側.外側,底部銅絲)(見圖-5)
1.“U”形成形高低差
3.“U”形成形間隔性高低差(見圖-4）
4.“常見異常潛在原因及處理對策
“U”形成形高低差
潛在原因
<一>落料部分
1.料條扇形,高速時影響定位.
11.成型模仁太緊
1.調整預成型間隙
處理對策
2.更換OK之成型沖子(利用檢測設備對零件進行尺寸確認)
模具加工异常改善措施
模具加工过程中出现异常可能会导致产品质量问题和生产效率低下。
下面是一些常见的模具加工异常和相应的改善措施：
1. 模具磨损：模具磨损可能导致尺寸偏差和表面粗糙度增加。
- 改善措施：定期对模具进行维护和修复，涂抹合适的模具保养剂以延长模具寿命。
2. 模具变形：高温和高压会导致模具变形，影响产品精度和质量。
- 改善措施：优化模具材料和结构设计，确保模具具有足够的刚性和抗变形能力。
控制加工过程中的温度和压力，避免过度负荷。
3. 模具冷却不均匀：不均匀的冷却可能导致产品尺寸不稳定和内部应力集中。
- 改善措施：设计合理的冷却系统，确保冷却介质均匀覆盖整个模具，避免冷却死角。
根据模具加工过程中的温度分布情况，调整冷却介质的流量和温度。
4. 模具表面粗糙度不符合要求：模具表面粗糙度不符合要求可能影响产品的外观和性能。
- 改善措施：选择合适的加工方法和刀具，确保切削速度和进给速度适当。
精细调整切削参数，如切削深度和刀具进给量，以达到所需的表面粗糙度。
5. 模具出现断裂或裂纹：模具的疲劳和过载可能导致模具断裂或产生裂纹。
- 改善措施：合理设计和优化模具结构，确保模具具有足够的强度和刚性，减少应力集中。
控制加工过程中的负荷和温度，避免过载。
除了以上措施外，还应建立质量控制体系，包括定期检查和保养模具，记录模具使用情况和维护历史，及时处理和纠正异常情况。
定期培训和提升加工人员的技能和意识，以提高模具加工质量和效率。
请注意，具体的改善措施应根据具体情况和问题进行评估和实施。
模具异常及处理方法
模具异常及处理方法模具是工业生产中常用的一种工具，用于制造各种产品。
但是在使用模具的过程中，有时会出现异常情况，例如模具损坏、尺寸偏差、卡料等问题。
这些问题如果不及时处理，将会影响产品质量和生产效率。
下面将介绍几种常见的模具异常情况及相应的处理方法。
1.模具损坏模具损坏是最常见的异常情况之一，可能会导致模具无法正常工作或影响产品质量。
模具损坏的原因有很多，例如超负荷使用、不当操作、磨损等。
处理方法如下：-停止使用模具，并及时检查损坏的部位。
-如果是局部损坏，可以进行修复工作，如修补或更换受损部位。
-如果是整体损坏，需要进行更换整套模具。
-在修复或更换模具后，进行适当的试产和调试，确保模具正常工作。
2.尺寸偏差尺寸偏差是指模具制造出来的产品尺寸与设计要求存在差异。
尺寸偏差可能是由于模具设计或加工过程中的问题引起的。
处理方法如下：-检查模具部件之间的配合关系，是否出现磨损或松动等情况。
-检查模具加工工艺，是否存在材料选择、工艺参数等方面的问题。
-根据实际情况，对模具进行调整或修正，以减小尺寸偏差。
-做好模具使用记录，及时分析和总结问题，改善模具设计或加工工艺。
3.卡料卡料是指在模具使用过程中，被加工材料卡在模具中无法顺利移出的现象。
这可能会导致模具损坏或产品质量问题。
处理方法如下：-检查模具的流道设计是否合理，是否存在死角或过于复杂的结构。
-检查模具表面的润滑情况，是否需要增加或更换润滑剂。
-检查模具的开模间隙是否合适，是否需要调整开模力度。
-对于经常出现卡料问题的模具，可以考虑增加振动装置或改善模具结构，以提高模具使用性能。
4.模具使用寿命低模具使用寿命低可能是由于材料质量、操作不当等原因引起的。
处理方法如下：-检查模具材料是否合格，是否存在质量问题。
-培训操作人员，提高其模具操作技能和注意事项的认识。
-加强模具的日常维护和保养工作，定期清洁和润滑模具。
-在使用过程中，严格控制模具的工作负荷，避免超负荷使用。
模具保养知识及模具异常处理方法
模具保养知识及模具异常处理方法模具是工业生产中不可或缺的工具，它的使用寿命和生产效率直接影响着企业的生产成本和产品质量。
因此，正确的模具保养和异常处理方法对于企业的生产至关重要。
本文将介绍模具保养的基本知识和模具异常处理方法。
一、模具保养知识1.清洁保养模具在使用过程中，会因为材料残留、油污、灰尘等原因而产生污垢，如果不及时清洁，会导致模具表面生锈、腐蚀等问题。
因此，模具的清洁保养非常重要。
清洁时应使用专用清洁剂，避免使用酸性、碱性或腐蚀性强的清洁剂，以免对模具表面造成损伤。
2.润滑保养模具在使用过程中，需要进行润滑保养，以减少模具表面的磨损和摩擦，延长模具的使用寿命。
润滑剂的选择应根据模具的材质和使用环境来确定，一般情况下，润滑剂应具有防锈、防腐、抗氧化等性能。
3.防护保养模具在长期存放或者不使用的情况下，需要进行防护保养，以防止模具表面生锈、腐蚀等问题。
防护保养时应使用专用的防护剂，将模具表面涂抹一层薄薄的防护剂，然后用塑料薄膜包裹好，存放在干燥、通风、无腐蚀性气体的环境中。
二、模具异常处理方法1.模具生锈模具在存放或者使用过程中，由于环境潮湿或者长时间不使用，会导致模具表面生锈。
处理方法是先用专用清洁剂清洗模具表面，然后用砂纸或者钢丝球将生锈的部分磨掉，最后涂上防锈剂。
2.模具变形模具在使用过程中，由于受到外力或者温度变化等因素的影响，会导致模具变形。
处理方法是先确定变形的原因，然后采取相应的措施进行修复。
如果是因为温度变化导致的变形，可以采取加热或者冷却的方法进行修复；如果是因为外力导致的变形，可以采取加固或者加强的方法进行修复。
3.模具损坏模具在使用过程中，由于材料疲劳、设计不合理等原因，会导致模具损坏。
处理方法是先确定损坏的部位和原因，然后采取相应的措施进行修复。
如果是因为材料疲劳导致的损坏，可以采取加固或者更换材料的方法进行修复；如果是因为设计不合理导致的损坏，可以采取重新设计或者加强的方法进行修复。
模具常见异常及处理方法
射出成型不良之马矢奏春创作状况改善对策整理单位:注:如果需要的,清洁并拋光注:如果需要,修整并拋光注:以空射料检查实际温度首设定之间的差别D. 成品脱模时发生真空1.改善成品与模具间的空气流动,沿着顶出处加工排气或使用空气顶出2.使用润滑剂,不管是内部(添加于塑料中)或外部润滑(脱模剂)注:需要时,使用较多且较大的顶针1)调整拔模角度2)调整倒角3)调整圆弧G. 机台运转不稳定1.检查模具:1>检查液压油压力2>检查液压油温度3>检查液压油油量的数量,以平衡塑料流动.2.减少使用或不必润滑剂,不管是添加于塑料或外部润滑(离型剂)注:如有需要,加大或重新安插浇口(平衡)时,周期时间会加长)注:如有需要,更换射出单元或使用混料装置成品自己或其肋(RIB)及柱(BOSS)过厚加快螺杆转速 检查原料对策 调整适当射出速度加大溢口变动成品设计或溢口位置 提高原料温度 提高背压原因对策近浇口部分之原料太松或太紧增加或减少射出时间成品形状及厚薄分歧错误称模具温度之控制﹐脱模后以定形架固定﹐变动成品设计几个溢口进料不服均调整模具温度近浇口部分之原料太松或太紧减少或增大溢口大小成品顶出时尚未冷却降低模具温度延长冷却时间降低原料温度原料温度太低提高原料温度提高模具温度9-11 成品内有气孔原因对策射出压力太低提高射出压力射出时间及剂量缺乏增加射出时间及剂量射出速度太快调慢射出速度被压不敷提高被压料管温度不当降低射嘴及前段温度﹐提高后段温度成品断面肋或柱过厚变动成品设计或溢口位置浇道溢口太小加大浇道及溢口模具温度不服均调整模具温度冷却时间太长减少模内冷却时间使用水浴冷却水浴冷却过急减短水浴时间或提高水浴温度模面结露现象成品的概况在肋及/或厚度改变的地方不服.原因解决方法/检查要点A. 射胶量缺乏 1. 增加射胶量且经常秤成品的重量(检查重量)2.射出速度曲线3.调整射出压力4.射出压力曲线C. 保压压力太低 1. 提高保压压力2.增加保压时间3.检查浇口是否阻塞(污染)注:如果需要的话,加大或重新安插哓口位置(平衡)D. 由于塑料温度太高,造成温度收缩 1. 降低料管温度E. 成品的壁厚差距太大 1. 使用泡剂(收缩不服均)7.检查浇口是否阻塞(污染)且如果必要的话,调整浇口的位置注:重新安插浇口的位置,使熔胶的流动提早分开注:阻挡物可以使塑料通过浇口时,在模穴内形成阻力概况不敷光泽原因解决方法/检查要点A. 模具温度太低或者不规划1.提高模具温度(检查重量)注:需要的话,清洁拋光成品概况在塑料流道的未端烧焦原因解决方法/检查要点注:尤其在射出的终了降压及速度5.检查成品未填饱的地方,是否排气不良注:需要的话,加入排气口或排气梢7.检查浇口是否阻塞(污染)料头脱模不良原因解决方法/检查要点2.降低背压(如果没以使用对闭式喷嘴的话) 2.检查料头与喷嘴衔接处的尺寸与R角.注:需要的话,加大料拉拔倒勾。
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2螺丝本身的材质太差
3螺丝的正常损耗冲次已到而断
改善对策
1将螺丝规格改大.如用M8或M10数量增加(视实际情况而定)
2更换新材质之螺丝
3保养模具对更换
非正常损坏
1二块板之间错位而强行紧固
2凸凹模间隙过小(特别是成形模具)
3对于有气垫之模具,顶杆过长.气垫压力过大..导致下模螺丝断掉
6.滑块与模板接触太粗糙.
7.结构设计太薄弱,
改善对策:
1.修整滑块与模板之间的间隙.
2.更换滑块内之弹簧.
3.修复滑块补焊研磨.
4.最好变更滑块及模板内的槽的R角.
5.调整滑块与脱料位置让其受力均匀.
6.抛光滑块及模板间隙的接触面.
7.加强结构不能改的可改为快换式镶件式.
模具常见异常之原因分析及对策
一.毛边
二.冲头易断
三.跳料
四.拉伸破裂
五.抽芽破裂及偏差
六.脱料不顺
七.螺丝易断
八.折边呎寸及角度偏差.
九.推平后间隙过大及翘边
十.铆合不良
十一.滑块不顺及易裂
一.毛边
产品毛边是我们冲压厂冲压模具最容易出现的异常之一,下面我就对毛边出现的原因及排除分几类讲解.
1.单纯冲孔模毛边:
2>.对于切料冲头固定方法的不一样而导致从固定处拉断.
3>.铆头之冲头回火不够,导致铆处崩掉而拉下(尽量不用铆头)
4>.挂钩之冲头因挂钩受力位置不对或挂钩根部直角而造成易断.
5>.夹板上之沉头不够.
改善对策
1>.固火后再用或改用挂钩及用螺丝锁.
2>.修改冲头挂钩之位置,保証受力均匀.
3>.加高沉头孔.
1.铆合冲头R角过大或过小.
2.抽芽孔与铆合孔偏位(折边成形时).
3.抽芽高度不够.
4.产品在铆合模内定位不良.
5.铆合冲头破损.
6.铆合冲头与凹模孔错位.
7.铆合冲头与凹模间隙过大或过小.
8.铆合冲头过短进入凹模深度不够.
改善对策:
1.修整铆合冲头R角.
2.调整折边成形时之抽芽孔与铆合孔之位置.
3.修整抽芽高度.
改善对策
1>.调整送料平行度及长度,保証不出现上述情况(模具上之定位作卡料装置)
2>.重新合模,试配凸凹模之间隙后固定,再加工凸凹模定位梢.
3>.将冲头端部追加靠肩.
3.其它之毛边.
原因分析
1>.工件定位过紧而刮出毛边.
2>.避位不够导致刮出毛边(如抽芽,折边后工序在后工站的避位)
3>.抽芽孔上之毛边(预冲孔即有毛边)
4.调整定位.
5.更换铆合冲头
6.调整铆合冲头与凹模.
7.调整铆合冲头与凹模之间隙.
8.加长铆合冲头.
十一滑块不顺及易裂
滑块不顺及易裂之原因分析:
1.滑块与模板之间隙过小.
2.滑块内弹簧断掉.
3.滑块压二片料或模腔内异物造成裂开或变形.
4.滑块模内R角过小造成易裂.
5.滑块模内脱料位置不对受力不均.
原因分析
1>.凸模与凹模磨损严重(正常损坏)
2>.凸模与凹模被铲(包括材料冲二次或模腔内异物等)
3>.凸模与凹模间隙过大.
4>.凸模与凹模间隙偏移.
5>.凹模堵料而被挤裂.
改善对策
1>.研磨凸凹模刃口,保持刃口锋利.
2>.视被铲坏之程度,可修复之凸凹模,可研磨补焊,严重之则要换凸凹模.
3>.检查凸模与凹模,视实际情况修整凸模与凹模之间隙.
三.跳料
跳料包括小型冲孔跳料及较大型切料废料跳料
原因分析:
1>.凹模间隙过大.
2>.凸模磁性过大.
3>.凹模刃口磨损,刃壁光亮.
4>.凸模进入凹模有效行程过短.
改善对策
1>.调整凹模间隙,重新线割入块
2>.凸凹模退磁.
3>.用披覆机将凹模刃口打粗糙.
4>.加长凸模的工作长度.
1.另外对于型冲子加长后再将工作面磨一缺口成R角或刃口倒角均可(附图)
改善对策
1>.调整定位(保証工序件之定位正确性)
2>.将避位加大.
3>.修整预冲孔之毛边.
二.易断冲头
冲头按断的机率大小来区分,应该依次为预冲头,结构薄弱之异形冲头而此二种冲头其一般为工作部位断掉,另切料之异形冲头,却经常因为冲头的凸定部位断掉,也一样是经常发生的,下面就一些造成这些冲头断掉的原因及一般的改善作简短的说明一下.
4>.调整抽芽或预冲孔二个工站的定位,视抽芽孔的位置来调整.
六脱料不顺
脱料不顺主要是以下几种原因造成
1模板磁性太大
2定位太紧
3脱料梢弹簧失效(脱料板也一)
4脱料板上无脱料梢
5材料受压线挤压宽度增加在后工序定位不良造成
6材料变形平面度不良
7产品折边或成形后模具上避位不够.
8滑块被卡死,活动不顺
9对于复合模,材料与废料未完全分开
6.折块螺丝鬆动或断掉导致尺寸不稳定.
7.预折边压线位置偏差.
8材料变形,平面度不良影响定位不良.
改善对策:
1.变更材料之下料长度或可增加预折边压线可修整过来.
2.调整定位.
3.将折边角度调整至规格内,
4.调整模高及气垫压力或弹簧保证材料能压死.
5.调整前工站冲孔及切料,保证前工件之正确性.
6.更换螺丝坚固.再调整定位.
2>.工作部位减短一般采用4mm以内.
3>.研磨冲头或凹模,调整间隙(视呎寸之需要)
4>.产线人员保証材料不重压.
5>.更换冲头,保养时检查.
6>.检查弹簧,更换弹簧及冲头.
7>.修改夹板或脱料板之过孔间隙(视凹模之位置修改)
2.其它类冲头断掉之原因分析:
1>.对于结构薄弱之冲头断掉之原因及对策与预冲差不多.
4折边.成形模.,冲压二片料或冲二次
改善对策
1扩孔或重新鑽孔
2詷整凸凹模间隙
3顶杆与模具气垫板标准化
4尽量避免冲二次或二片料
八折边尺寸及角度不良
一.折边尺寸不良之原因:
1.设计时材料展开长度错误.
2.定位鬆动.
3.折边角度偏差影响呎寸.
4.材料未压死,致R角太大(模高,气垫压力等)导致尺寸偏差.
5.在冲孔时就已错位.
2.对于较大型冲子,可在冲头内加装顶料梢或滚珠螺丝(附图)
四.拉伸(深)破裂
拉伸(深)破裂之原因
1>.凸凹模之间隙过小(包括整体间隙和凸凹模偏移之局部间隙)
2>.凹模无圆角粗糙度过大.
3>.材料材质过硬,塑性不好.
4>.拉深高度超过材料塑性变形的极限(拉深次数为一次)
5>.第二次拉深材料未到位
6>.压边力不够,拉深后凸台边缘起皱或凹陷.
7.调整预折边压线位置.
8.调整材料平面度.
折边角度不良之原因分析:
1.凹凸模间隙偏大角度偏大.
2.气垫压力过大或过小(凹模弹力过大或小)致角度偏大或小.
3.凸模R角过大时.
4.折块螺丝鬆掉或断掉.
5.材料变形及平面度不良.
6.预折边压线位置不对或深浅不一.
7.凸模压线过高或过低致角度偏小或偏大.
折边角度不良改善对策:
一次性抽芽:2>.凸凹模偏位.
预冲孔抽芽: 3>.凸模与凹模间隙过小.
4>.预冲孔毛边过大或冲头断掉,孔未冲出.
5>.凸模破裂(抽芽冲头工作部位崩缺)
改善对策: 1>.更换抽芽冲头.
2>.调整凸凹模位置.
3>.将凸凹模间隙调整至适中.
4>.更换预冲冲头.
5>.更换抽芽冲头.
2.抽芽高度不够之原因分析.
1>.预冲孔孔径太大.
2>.抽芽冲头工作部位进入凹模深度不够.
3>.抽芽冲头直径太小,与凹模间隙太大(或凹模直径太大)
4>.预冲孔之材料到抽芽工站时错位,以致抽芽后一边高一边低.
改善对策;
1>.将预冲孔修改至适当之直径(如果预冲孔太小,导致抽芽后偏高.
2>.加长抽芽冲头工作长度.
3>.将抽芽冲头修改至所需要的直径,凹模也一样.
4>.根据孔的正确位置,再确定凸模或凹模移位.
5>.将凹模落料孔斜度加大,保証落料顺畅.
2.复合模及切料毛边
原因分析
1>.复合模自动化送料偏移或不到位导致切单边而将凹凸模刃口铲坏.
2>.内外导柱与凸凹模定位梢偏移,导致间隙不均.
3>.对于切料凸模(冲头)冲头端面无靠肩,而将凹模外对策
1将模板退磁
2依产品定位的位置正确性调整定位
3更换脱料梢弹簧(脱料板也一样)
4在脱料板上追加顶料梢
5最好能采用内定位.或定位在没有变异的位置
6调整材料的平面度
7加大模具上之让位
8修整滑块.使其能滑动顺畅
9上下模追加顶料梢.使材料与废料能顺利分开
七螺丝易断
螺丝断裂:分正常损坏与非正常损坏
一正常损坏之原因
1.预折边压线过浅及位置不对或折边凸模无压线或压线过浅.
2.推平模压块高度不够未压死.(包括模高不够)
3.推平滑块之间隙过大.
4.材料材质过硬.
改善对策:
1.调整压线之深度及位置.
2.加高推平压块之高度.
3.修整推平滑块之间隙.
4.更换材料或修整预折边压线之宽度及深度可克服.
十铆合不良
铆合不良之原因分析: