注塑工艺的技术――注射压缩成型知识简介
注射成型工艺基础知识
注塑成型工艺基础知识
螺杆 喷嘴 螺杆传动装 置 注射成型座 移动油缸
料筒
注射油缸
料斗
注射 系统
计量装置
注塑成型工艺基础知识
模板 拉杆 安全门 制品顶 出装置
合模机 构
合模 系统
调模装 置
注塑成型工艺基础知识 动力油 泵
管路 各种阀 门
其他附 属装置 各种电 器仪表
液压与电 气系统
注塑成型工艺基础知识
注塑成型工艺基础知识
（三）时间 完成一次注射模塑过程所需要的时间称成型周期。成型周期包括以下几 个部分。
注射时 间
充模时间 保压时间
成型周期
模内冷 却时间
其他时 间
开模、脱模、 闭模时间等
注塑成型工艺基础知识
五、几种公司常见的材料注射成型工艺
（一）聚酰胺（尼龙，PA） 公司常用的PA类塑料有PA6、PA66。它们有明显的熔点，PA为215℃， PA66为250-260℃。 1、原材料的准备 由于PA类塑料具有较高的吸湿性，所以在加工前一定要对物料进行干燥， 常采用真空干燥。 2、成型工艺 1）注射温度 由于PA热稳定性差，故加工温度不宜太高，一般高于熔点1030℃即可。 2）模具温度 模具温度一般控制在40-90℃。 3）注射压力 一般为68-100MPa
注塑成型工艺基础知识
4、油温 正常的油温应保持在30-50℃。 （二）压力 1、塑化压力或背压 螺杆头部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称塑化压力或背压，其大 小可通过液压系统中的溢流阀来调节。塑化压力的大小与塑化质量、驱动 功率、反流和漏流以及塑化能力等有关。 2、注射压力 3、保压压力 保压是指在模腔充满后对模内熔体进行压实、补缩的过程。实际生产中， 保压压力的设定，可与注射压力相等，一般稍低于注射压力。
注射成型工艺—注射成型原理(塑料成型加工课件)
注射成型特点
一、挤出成型概述
注射成型，又称注射模塑或注塑，是塑料成型制品是一 种重要方法。
可成型各种形状、尺寸、精度都满足质量要求的模制品。 几乎所有的热塑性塑料及多种热固性塑料都可用此法成 型。注射模塑制品约占塑料制品总量的20～30%。
注射成型 产品示例
二、注射成型过程
1.合模(移模)和锁紧 先低压快速 换成低压慢速 最后高压低速
注射成型
注射成型原理
一、注射成型过程
它是将物料从注塑机的料斗送进加热的料筒，经加热 熔化呈流动状态后由柱塞或螺杆推动，使熔料在受压的情 况下通过料筒前端的喷嘴注入闭合的模具中，经冷却固化 后松开模具，即可得到保持注塑模腔所赋予形样的制品， 完成一个成型周期。
熔融塑化
注射充模
冷却定型
二、成型原理
1.熔融塑化
塑化是注射成型的准备过程，是指物料在料筒内受热 达到充分熔融状态且具有良好可塑性的过程。
主要影响因素：温度
熔料
加热器电加热 热作用
螺杆旋转后退 剪切作用
2.注射充模
注射充模是熔料在螺杆的推动下，由料筒前端经喷嘴 和浇道口注入闭合模具的过程。
主要影响因素：压力和速度
模具 浇道口 喷嘴 螺杆向前推动
2.注塑座前移和注塑 3.保压 4.制品冷却和预塑化
制品冷却和螺杆预塑化是同时进行的,要求预塑化时 间不超过制品的冷却时间 5.注塑座后退 6.开模和顶出制品
注射座前移
预塑
闭合模具
熔融塑化
注射充模
保压补塑
模腔处理
顶出制品
开启模具
冷却定型
注射座后移
三、注射成型特点
（1）成型周期短，可一次成型外形复杂的注塑制品。 （2）工艺先进，可制得质量不同、尺寸精确或带有嵌件 的制品。 （3）设备自动化程度高，生产效率高，可全自动生产。 （4）原料适应性强，适用大多数热塑性树脂和少数热固 性树脂。 （5）生产方式经济，同一台注塑机，只要更换不同的模 具，就可以生产不同的制品。
注射压缩成型法
所谓注射压缩成型法是当注入模腔的树脂由于冷却而收缩时从外部加一个强制的力使模
腔的尺寸变小，从而使收缩的部分得到补偿的成型方法。
一般的注射成型法是用控制精密螺杆的运动来间接控制模腔送料的速度和压力，以确保成品的质量；而注射压缩成型是通过模腔向树脂直接加压来提高质量的。
对于透镜零件是将树脂充填部分在光轴方向压缩而产生压力，使表面得到均匀的压力，成型制品的体积由树脂的压力和温度来决定，用调整加工条件的方法，在低温下释放保持的压力，从而有可能减少体积的收缩量。
由于采用机械压缩的方法，所以可以在较低的压力下注射塑料，在模具内保持较长时间的熔融状态以利于分子取向的回复，并且不需要注射后的保压压力来补偿收缩，这样就可以减少或消除由保压引起的树脂分子取向和成型时的内应力，提高了成型品的材质均匀性，并减少了残余应力，大大改善了折射率和双折射等光学性能。
采用这种方法已经能制造出与玻璃精度相当的光学制件，而价格却只有玻璃的1/10。
简述注射成型原理
简述注射成型原理
注射成型是一种常用的塑料加工方法，它的原理是将熔化的塑料通过注射机注射到模具中，然后在模具中冷却固化，最后取出成型的制品。
整个注射成型过程主要分为六个步骤：闭模、注射、保压、冷却、开模和脱模。
首先是闭模阶段，模具的两个模板会闭合以形成一个完整的封闭型腔。
模具中有一个用于注射的喷嘴，它与注射机相连。
接下来是注射阶段，塑料颗粒被加热融化成熔融状态，然后通过注射机的螺杆将熔融的塑料推送到喷嘴，再通过喷嘴注射到模具的腔中。
在注射过程中，注射速度和压力需要根据产品的要求进行控制。
注射完成后进入保压阶段，保压阶段是为了确保模具中的塑料充分填充，并消除空气。
在此阶段，注射机保持一定的压力，使塑料保持在模具中一段时间。
接下来是冷却阶段，注射完成后，模具中的塑料会逐渐冷却固化。
冷却时间长短取决于注射的塑料种类和厚度等因素。
冷却完成后，进行开模阶段，模具的两个模板会分开，以便取出成型的制品。
开模过程中，需要注意避免产品变形或粘连模具。
最后是脱模阶段，将成型的制品从模具中取出。
通常采用自动取件机械手臂或人工方法进行取件。
注射成型的原理是利用熔融的塑料通过注射机注射到模具中，然后在模具中冷却固化成型。
这种方法可以用于生产各种形状的制品，广泛应用于塑料制品制造行业。
注射吹塑成型-总结
注射吹塑成型-总结.doc注射吹塑成型技术总结摘要：注射吹塑成型是一种高效的塑料加工技术，它结合了注射成型和吹塑成型的优点，能够生产出具有复杂形状和高尺寸精度的塑料制品。
本文将对注射吹塑成型技术的原理、工艺流程、优势以及应用领域进行详细的总结和分析。
关键词：注射吹塑成型，塑料加工，技术总结一、注射吹塑成型技术概述注射吹塑成型技术是一种先进的塑料加工方法，它通过注射成型的方式将塑料熔体注入模具中，形成预制件，然后通过吹塑的方式将预制件吹制成所需的形状。
这种技术在汽车、医疗、包装等多个领域得到了广泛的应用。
二、注射吹塑成型工艺流程材料准备：选择合适的塑料材料，如聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）等。
注射成型：将塑料材料在高温下熔化，然后通过注射机将熔体注入模具中，形成预制件。
预制件冷却：预制件在模具中冷却固化，形成所需的初步形状。
吹塑成型：将预制件放置在吹塑模具中，通过高压气体吹入，使预制件膨胀成最终产品的形状。
冷却与固化：吹塑成型后的制品在模具中冷却固化，确保尺寸稳定性。
脱模与后处理：制品冷却固化后，从模具中取出，进行必要的后处理，如修边、印刷等。
三、注射吹塑成型技术的优势生产效率高：注射吹塑成型技术可以快速生产出大批量的制品，提高生产效率。
制品精度高：由于采用了精密的模具和控制技术，制品的尺寸精度和表面质量都非常高。
设计灵活性大：可以生产出形状复杂、壁厚均匀的制品。
材料利用率高：注射吹塑成型技术的材料利用率高，减少了原材料的浪费。
环境友好：相比其他塑料加工技术，注射吹塑成型技术更加环保，减少了能源消耗和废弃物的产生。
四、注射吹塑成型技术的应用汽车行业：用于生产汽车内外饰件，如仪表板、门板、保险杠等。
医疗行业：用于生产医疗器械和容器，如注射器、药瓶等。
包装行业：用于生产各种包装容器，如饮料瓶、食品容器等。
日用品行业：用于生产各种日用品，如玩具、化妆品容器等。
五、注射吹塑成型技术面临的挑战模具成本高：高精度的模具设计和制造成本较高。
注塑成型工艺基本知识
注塑成型工艺根底知识一、注塑成型所谓注塑成型〔Injection Molding〕是指将已加热融化的材料喷射注入到模具内，经由冷却与固化后，得到成形品的方法。
也叫射出成型，适用于量产与形状复杂产品等成形加工领域。
二、注塑成形过程是以以下七大顺序执行成型过程几个步骤：1、关门2、锁模3、注射保压4、冷却5、开模6、翻开平安门7、取出产品。
重复执行这种作业流程，就可连续消费产品。
1、关门半自动需开关平安门，全自动平安门设置在关的状态。
2、锁模将挪动侧的挪动板前进，使得模具关闭，模具关闭以后确实地把模具锁紧。
3、射出〔包括保压〕螺杆快速地往前推进，把熔融之成型材料注入模腔内填充成型，填充之后压力要必须继续保持，这个动作特别取名为“保压〞。
在刚充填时模具承受的压力，一般叫做射出压或者叫做“一次压〞。
4、冷却〔以及下个动作的“可塑化过程〞〕模腔内之成型材料等待冷却凝固之过程叫“冷却〞。
在这时候射出装置也准备下次工作，这个过程叫做“可塑化过程〞。
放在料斗里的成型材料，流入加热的料管内加热，是根据螺杆旋转剪切把原料变成熔融状态，螺杆像拨取螺丝的原理一样，一面转一面后退，螺杆前端会储存熔融之成型材料，螺杆旋转时，抵抗螺杆向后退的压力称之为螺杆的“背压〞。
5、翻开模具将挪动侧的挪动板向后退，模具跟着翻开。
6、翻开平安门平安门翻开，这时成型机处于待机状能。
7、取件将成品取出，然后检视确认模具内未残留任何物件再关门.以上整个成型作业叫做一个成型周期。
成品是由模具的形状成型出来。
模具是由母模及公模组合成，公母模模仁之间留有空隙,材料在此流入压缩形成产品。
成型材料要流入公母模之前的通路有主流道〔SPRUE〕流道〔RUNNER〕闸门〔GATE〕等。
三、射出成型机射出成型机以较大工程来区分，可分为两项，锁模装置和射出装置。
1、锁模装置将模具关闭不被翻开,成型材料在模腔内冷却凝固后，模具才翻开然后取出成品等等动作的设备装置之锁模装置。
注射成型的原理特点工艺及应用
注射成型的原理特点工艺及应用注射成型是指利用注射成型机将加热熔融的塑料物料迅速注入模具腔中，经过冷却和固化后得到所需形状的制品的一种成型方法。
注射成型是塑料加工常用的主要方法之一，具有高效、高精度、大批量生产等优点。
下面将详细介绍注射成型的原理、特点、工艺和应用。
一、原理：注射成型的原理是通过机械设备将塑料物料加热熔化后，将熔融的塑料注入到模具腔中，经过冷却和固化后，获得所需形状的制品。
整个过程主要包括塑料料料加热熔化、注射机注射、冷却和固化、模具开合和制品脱模等几个步骤。
二、特点：1.生产效率高：自动化程度高，一般可以完成注射、冷却、固化、模具开合和取出制品等动作，生产效率高。
2.制品精度高：注射成型制品的尺寸精度高，一般可达到0.01mm以上，重复性好。
3.适用性广：注射成型可加工的塑料种类较多，包括热塑性塑料、热固性塑料和弹性体等，适用性广。
4.产品质量稳定：注射成型可对塑料制品的物理性能、机械性能和表面质量等进行控制，产品质量稳定。
5.生产成本低：虽然设备投资较高，但由于生产效率高，制品成本相对较低。
三、工艺：1.模具设计和制造：首先根据产品形状和尺寸等要求进行模具设计，并制造出注射成型所需的模具。
2.塑料料料预处理：将原料塑料进行破碎、干燥、混合等预处理工艺，以保证注射过程中的质量。
3.注射机操作：开动注射机，将预处理好的塑料物料加热至熔融状态，并设定注射速度、温度和压力等参数。
4.注射成型：熔融的塑料物料通过注射机的注射装置被注入到模具腔中，保持一定压力直到冷却和固化。
5.冷却和固化：在模具腔中，塑料物料经过冷却和固化形成所需的制品形状。
6.开模和脱模：待注射成型制品完全冷却固化后，打开模具，脱模取出制品。
四、应用：注射成型广泛应用于电子、汽车、家电、医疗器械、日用品等领域。
例如，手机的外壳、汽车的仪表盘、家电的外壳、医疗器械的零件以及瓶盖、塑料餐具、塑料杯子等都是通过注射成型技术生产制造的。
注射成型 塑料加工方法
注射成型塑料加工方法1. 介绍注射成型是一种常见的塑料加工方法，也被称为注塑。
它是通过将熔融塑料材料注入到模具中，然后在模具中冷却和固化，最终得到所需的成型产品。
注射成型具有高效、精确、灵活的特点，被广泛应用于各个行业中。
2. 注射成型的原理注射成型的原理是将固态塑料颗粒通过加热，变为熔融状态，然后通过注射机将熔融塑料注射进模具中，在模具中冷却和固化，最终得到所需的成型产品。
注射成型过程中主要包括：加料、熔化、注射、冷却和开模。
2.1 加料注射成型的第一步是将固态塑料颗粒加入到注射机的料斗中。
一般情况下，固态塑料颗粒会通过自动上料机械系统被送入到料斗中。
在加料的过程中需要注意控制塑料颗粒的数量和均匀度，以确保注射成型后得到的产品具有一致的质量。
2.2 熔化在加料后，注射机会将固态塑料颗粒加热，使其变为熔融状态。
加热的方式一般有电加热、锅炉加热和机械加热等。
熔化的过程需要控制好温度和时间，以确保塑料颗粒能够完全熔化，且不会因为过高的温度而导致降解。
2.3 注射在熔化后，熔融塑料会被注射机注入到模具中。
注射的过程分为前注射和后注射两个阶段。
前注射阶段是将熔融塑料推入到模具的射入通道中，在射入通道充满熔融塑料后，进入后注射阶段。
后注射阶段是将剩余的熔融塑料充满模具的其余部分。
注射的过程需要控制好注射压力、注射速度和注射时间，以确保注射成型后得到的产品具有良好的外观和尺寸精度。
2.4 冷却在注射完成后，模具中的熔融塑料会迅速冷却和固化。
冷却的速度会影响产品的质量和性能，过快或过慢的冷却都会导致产品的缺陷。
在冷却的过程中，可以通过控制冷却介质的温度和流动速度来调节冷却速度。
2.5 开模在冷却完成后，模具会被打开，成型产品从模具中取出。
开模的过程需要注意避免模具和产品的碰撞，以及确保产品不被卡在模具中。
开模后，模具会重新闭合，准备进行下一次注射成型。
3. 注射成型的优点3.1 高效率注射成型是一种高效率的塑料加工方法。
塑料注射成型
塑料注射成型塑料注射成型是一种广泛应用于制造塑料制品的技术。
这种工艺方法具有成本低、生产效率高、制品品质优良等优势。
这里我们将详细介绍塑料注射成型的相关知识。
一、塑料注射成型的基本原理塑料注射成型是一种将熔化的塑料通过高压注射到模具中，经过冷却固化后形成固体复杂零件的制造工艺。
这种工艺方法主要分为以下步骤：1. 融化塑料将塑料粉末或颗粒放入注射机的料桶中，经过预热、熔化后成为可流动的熔体。
2. 射出塑料将已经熔融的塑料通过注射机的喷嘴以高速喷射到模具腔中。
3. 冷却固化在模具中的塑料经过充分的冷却时间后形成需要的复杂零件。
4. 脱模将已经形成的零件从模具中取出。
二、塑料注射成型的设备1. 注射机注射机是塑料注射成型的核心设备，将熔化的塑料通过高压注射到模具内。
注射机通常由注射系统、开合模机构、模具固定机构、水循环系统等部分组成。
注射机的主要参数包括注射压力、注射速度、射出量等。
2. 模具模具是塑料注射成型的另一个核心设备，用于制造零件的原型。
根据需求，模具可分为单腔模和多腔模，也有一些功能模具，例如自动脱模或双色成型等。
3. 辅助设备塑料注射成型生产过程中还需要一些辅助设备，如干燥机、冷却水机、自动送料机、加热器等。
这些设备能有效提高生产效率和产品质量。
三、塑料注射成型的生产流程以生产塑料杯子为例，塑料注射成型的流程基本可以概括为以下步骤：1. 确定产品要求和模具结构2. 制作模具3. 将符合要求的塑料颗粒加入注射机料桶中4. 让注射机预热熔化塑料5. 通过注射机喷嘴将塑料喷射到模具中6. 冷却需要的时间，让塑料在模具中固化7. 将模具开启取出产品8. 喷绘、包装和质检四、塑料注射成型的应用塑料注射成型技术应用逐渐普及，涉及到的产品范围非常广泛。
以下是一些常见的塑料制品：1. 日常用品，如塑料杯子、塑料勺子、塑料盘子等。
2. 医疗器械，如注射器、血浆穿刺器等。
3. 电子产品，如手机壳、键盘、鼠标等。
汽车内饰注射压缩成型工艺简介
汽车内饰注射压缩成型是一种常用的汽车内饰生产工艺。
这种成型工艺是将加热的塑料颗粒注入到模具中，并在注入的同时进行压缩，以使塑料颗粒填充整个模具空腔并形成所需的产品形状。
具体的工艺过程如下：
模具准备：首先准备好所需的模具，通常是金属制造的，以保证成型过程的精度和稳定性。
塑料颗粒加热：将塑料颗粒放入注塑机的料斗中，通过加热系统加热至适宜的熔化温度。
加热后的塑料颗粒变为熔融状态，具备流动性。
注塑过程：通过注塑机将熔融的塑料颗粒注入到预先准备好的模具中。
注塑机会保持一定的压力，以确保塑料颗粒能够填充整个模具空腔。
压缩过程：在注塑的同时，模具会施加压力，将注入的塑料颗粒进行压缩，使其更加紧密地填充整个模具空腔，以获得更高的产品密度和强度。
冷却与固化：冷却过程中，塑料颗粒会逐渐固化，从而保持成型后的形状稳定。
冷却时间一般较短，取决于使用的塑料材料。
脱模与整理：冷却固化后，打开模具并取出成型的汽车内饰产品。
根据需求进行修整、抛光等后续处理。
质检与包装：对成型的产品进行质量检查，确保符合要求后进行包装，以便后续的运输和使用。
汽车内饰注射压缩成型工艺具有高效、精准、可批量生产等优点，能够满足汽车内饰的形状复杂、功能多样的要求，并且可以提高生产效率和产品质量。
塑料件模具设计注射成型原理及注射工艺过程
1-定模 2-喷嘴 3-料筒 4-分流 梭 5-料斗 6-柱塞
柱塞式存在的问题
1）塑化不均匀 加分流梭 2）注射压力损失过大 3）注射量受到限制（一般为30g~60g）
2 螺杆式工作原理
1）动定模合模 2）油缸活塞将计量室的粘流 态塑料推入模具后保压（螺 杆不转动） 3）活塞压力消失，螺杆转动， 将筒内塑料向前输送 4）当螺杆头部背压达到一定 值时，油缸后退 5）动定模打开
螺杆动作示意图 A—计量室 B—喷嘴
2 螺杆式工作原理
以螺杆式注射机为例，将颗粒状的塑料加入到料斗中， 在螺杆的转动下，颗粒状的塑料进入到带有电热器的 料桶中，并被推着向前移动，在电热器加热和摩擦热 的作用下均匀塑化，当料桶前端集聚的熔料对螺杆产 生一定的压力时，螺杆就在转动中后退，直至与调整 好的行程开关接触；接着注射液压缸开始工作，与液 压缸活塞相联接的螺杆以一定的速度和压力将熔料通 过料桶前端的喷嘴注入温度较低的闭合模具型腔中， 保压一定时间，经冷却固化后即可保持模具型腔所赋 予的形状，然后开模分型，在推出机构的作用下，将 注射成型的塑料制件推出型腔。
二、注射过程 充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段
1、充模（tB-tA）
高压高速
2、压实（ tC-tB ）
增密过程
3、保压（ tD-tC ）
补缩过程
4、倒流（ tE-tD ） 5、冷却（ tF-tD ）
注射周期中的压力—时间曲线
1-注射压力；2-喷嘴末端压力；3-型腔始端压力；4-型腔末端压力
3．塑件的后处理
第三节 注射成型的工艺参数
正确的注射成型工艺过程可以保证塑料熔体良 好塑化，顺利充模、冷却与定型，从而生产出 合格的塑料制件，而温度、压力和时间是影响 注射成型工艺的重要参数。 一、温度 在注射成型过程中需要控制的温度有料筒温度、 喷嘴温度和模具温度等三种温度。其中料筒温 度、喷嘴温度主要影响塑料的塑化和流动，模 具温度则影响塑料的流动和冷却定型。
注塑新工艺——注射压缩成型技术
注射压缩成型（injection compression moulding/icm）是传统注塑成型的一种高级形式。
它能增加注塑零件的流注长度/壁厚的比例；采用更小的锁模力和注射压力；减少材料内应力；以及提高加工生产率。
注射压缩成型适用于各种热塑性工程塑胶制作的产品，如：大尺寸的曲面零件，薄壁、微型化零件，光学镜片，以及有良好抗袭击特性要求的零件。
注射压缩成型的主要特点与传统注塑过程相比较，注射压缩成型的显著特点是，其模具型腔空间可以按照不同要求自动调整。
例如，它可以在材料未注入型腔前，使模具导向部分有所封闭，而型腔空间则扩大到零件完工壁厚的两倍。
另外，还可根据不同的操作方式，在材料注射期间或在注射完毕之后相应控制型腔空间的大小，使之与注射过程相配合，让聚合物保持适当的受压状态，并达到补偿材料收缩的效果。
根据注塑零件的几何形状、表面质量要求、以及不同的注塑设备条件，有四种注射收缩防护司可供选择。
它们是：顺序式；共动式；呼吸式和局部加压。
顺序式icm（seq-icm）顺序式注射压缩成型过程，其注射操作和模具型腔的推合是顺序进行的。
开始时，模具导引部分略有闭合，并有一个约为零件壁厚两倍的型腔空间。
而当树脂注入模具型腔后，即推动模具活动部分直至完全闭合，并使聚合物在型腔内受到压缩。
在此过程中，由于从完成注入到开始压缩会有一个聚合物流动暂停和静止的瞬间，其可能会在零件表面形成一个流线痕迹，其可见程度取决于聚合物材料的颜色，以及零件成型时的纹理结构和材料种类。
该种方式的操作过程。
可以采用曲柄杆式设备来进行这种icm。
共动式icm（sim-icm）与顺序式icm相同，共动式icm开始、时模具导引部分也是略有闭合的，不同的是在材料开始注入型腔的同时，模具即开始推合施压。
而挤料螺杆和模具型腔在共同运动期间，可能会有一个的s2或s2的延迟。
由于聚合物流动前方一直保持着稳定的流动状态，它不会出现如seq-icm过程的暂停和表面的流线痕迹。
注射成型原理及工艺特性培训
脱模是将冷却硬化 的塑料制品从模具 中取出。
注射成型的特点
01
注射成型具有生产效率 高、自动化程度高、适 合大规模生产等优点。
02
注射成型可以生产各种 形状和尺寸的塑料制品 ，且精度高、表面光滑 。
03
注射成型可以通过调节 工艺参数来控制制品的 机械性能和外观质量。
04
注射成型需要使用昂贵 的模具，因此成本较高 ，不适合小批量生产。
02 注射成型设备
注射成型机的分类
• 按塑化方式分类
• 柱塞式注射机 • 螺杆式注射机 • 按自动化程度分类 • 手动注射机 • 半自动注射机 • 全自动注射机
注射成型机的基本结构
01
02
03
04
注射装置
用于塑化、计量和注射塑料熔 体。
合模装置
用于锁紧模具，承受注射压力 ，实现制品成型。
液压系统
压力调节
注射成型过程中需要对压 力进行精确调节，以实现 最佳的塑料流动性和产品 性能。
时间控制
注射时间
时间优化
注射时间是指塑料从开始注射到充满 型腔所需的时间，对塑料的填充和成 型质量有一定影响。
通过优化注射时间和冷却时间，可以 提高生产效率和产品质量。
冷却时间
冷却时间是塑料在模具内冷却固化所 需的时间，对产品的质量和生产效率 有重要影响。
模具温度对塑料的冷却和 固化过程有直接影响，合 理的模具温度可以提高产 品质量和生产效率。
温度调节
注射成型过程中需要对温 度进行精确调节，以实现 最佳的塑料流动性和产品 性能。
压力控制
注射压力
注射压力是塑料在注射过 程中克服摩擦和黏性阻力 的力，对塑料的填充和成 型质量有重要影响。
2.1 塑料成型工艺(注射、压缩)
C、分流梭 设置在塑化室的中央，与加热料筒的内壁形成均匀 分布的薄浅流道。料筒的部分热量通过数根翅翼 ( 亦 称肋 ) 使分流梭受热。当塑料进入加热室时，就形成 了一个较薄的塑料层，同时受到加热料筒和分流梭两 方面的受热，从而提高了塑化能力，改善了塑化质量。
分流梭
28
②螺杆式塑化部件 结构：由螺杆、料筒、喷嘴等组成。 功能： 塑料在转动螺杆的连续推进过程中，实现 物理状态的变化，最后呈熔融状态而被注入模腔，完 成均匀塑化、定量注射。
32
C、喷嘴 主要功能： 预塑时，建立背压，排除气体，防止熔料流涎，提 高塑化质量。 注射时，使喷嘴与模具主流道良好接触，保证熔料 在高压下不外溢；建立熔体压力，提高剪切应力，并 将压力能转换为动能，提高注射速率和升温，加强混 炼效果和均化作用。 保压时，便于向模腔补料。 冷却定型时，增加回流阻力，防止模腔中的熔料回 流。 调温、保温和断料功能。
熔体经过喷嘴及模具浇注系统充满型腔为止。
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保压阶段：塑料熔体充满型腔后，熔体开始冷 却收缩，但柱塞或螺杆继续保持施压状态，料筒内
的熔料会向模具型腔内继续流入进行补缩，以形成
形状完整而致密的塑件。 倒流阶段：是柱塞或螺杆开始后退保压结束时 开始的，这时型腔内的压力比流道内的压力高，因 此会发生塑料熔体的倒流，从而使型腔内的压力迅
15
(3)料筒的清洗
在注塑生产中，经常需要更换原料、调换颜色，或 由于温度的升高会造成原料分解，所有这些情况发生 时，都需要对注塑机的料筒进行清洗。清理方法有如 下几种： ①柱塞式注塑机料筒的清洗，要把组装件拆卸后再 进行清洗。 ②螺杆式注塑机料筒的清洗，通常采用直接换料清 洗。为了便于料筒清洗，一般颜色浅的、熔融温度 低的、热稳定性差的注射制品先加工。
注射成型工艺压缩成型工艺压注成型工艺挤压成型工艺
⑶压力通过凸模直接传给塑料 有利于成型流动性较差的以纤维为填料的聚合物
不能压制带有精细、易断嵌件及较多嵌件的塑件 不易获得尺寸精度尤其是高精度 的塑件
一、压缩模塑原理
2.压缩模塑特点 ⑷操作简单，模具结构简单
没有浇注系统，料耗少
可压制较大平面塑件或一次压制多个塑件 塑件收缩小、变形小、各向性能均匀、强度高 ⑸生产周期长、效率低
压缩模塑工作循环
检查塑料质量 预压、预热、干燥 称料
清洗嵌件，嵌件预热
清理压模 涂脱模剂
放嵌件
加料
合 模 加热加压
排 气 加热卸压
开 模 卸压脱模
固 化 保温保压
塑 件 整 形
去应力处理
塑件送至下一工序
四、压缩模塑工艺条件
要生产出高质量塑件，除了合理的模具结构，还要 正确选择工艺条件
模压压力（成型压力）
一模多腔
二、模压设备
1.模压设备作用 合模
开模
顶件
提供所需的压力
某些情况下也传递压缩过程中所需的热量
2.模压设备的种类
机械式压机：螺旋式压力机 按传动方式分 液压机：水压机和油压机
三、压缩模塑工艺
预压 预热和干燥
模压前的准备
嵌件的安放
加料
合模
排气
模压过程
脱模 保压与固化
模具清理
整形去应力 修饰抛光
四、注射成型工艺条件
2.压力
①塑化压力
又称背压（螺杆头部熔体在螺杆转动时所受到的压力），由 液压系统溢流阀调整大小
②注射压力
柱塞或螺杆头部对塑料熔体施加的压力。注射压力的大小一 般为40～130MPa，它的作用是克服熔体的流动阻力，保证一定的 充模速率
注塑工艺简介
注塑工艺简介注塑成型是一门工程技术，它所涉及的内容是将塑料转变为有用并能保持原有性能的制品。
注射成型的重要工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度，压力和相应的各个作用时间。
一、温度控制1、料筒温度：注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。
前两种温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。
每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，其流动温度及分解温度是有差别的，这是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的，因而选择料筒温度也不相同。
2、喷嘴温度：喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的流涎现象。
喷嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵塞，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能3、模具温度：模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。
模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件（熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等）二、压力控制：注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种，并直接影响塑料的塑化和制品质量。
1、塑化压力：（背压）采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力，亦称背压。
这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的。
在注射中，塑化压力的大小是随螺杆的转速都不变，则增加塑化压力时即会提高熔体的温度，但会减小塑化的速度。
此外，增加塑化压力常能使熔体的温度均匀，色料的混合均匀和排出熔体中的气体。
一般操作中，塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好，其具体数值是随所用的塑料的品种而异的，但通常很少超过20公斤/平方厘米。
2、注射压力：在当前生产中，几乎所有的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力（由油路压力换算来的）为准的。
注射压力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力，给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实。
注塑工艺的技术DD注射压缩成型知识简介.
注塑工艺的技术―― 注射压缩成型知识简介注射压缩成型(injection compression moulding/icm是传统注塑成型的一种高级形式。
它能增加注塑零件的流注长度 /壁厚的比例;采用更小的锁模力和注射压力;减少材料内应力;以及提高加工生产率。
注射压缩成型适用于各种热塑性工程塑胶制作的产品,如:大尺寸的曲面零件,薄壁、微型化零件,光学镜片,以及有良好抗袭击特性要求的零件。
注射压缩成型的主要特点与传统注塑过程相比较, 注射压缩成型的显著特点是, 其模具型腔空间可以按照不同要求自动调整。
例如, 它可以在材料未注入型腔前, 使模具导向部分有所封闭, 而型腔空间则扩大到零件完工壁厚的两倍。
另外, 还可根据不同的操作方式,在材料注射期间或在注射完毕之后相应控制型腔空间的大小, 使之与注射过程相配合, 让聚合物保持适当的受压状态,并达到补偿材料收缩的效果。
根据注塑零件的几何形状、表面质量要求、以及不同的注塑设备条件, 有四种注射收缩防护司可供选择。
它们是:顺序式;共动式;呼吸式和局部加压。
顺序式 icm (seq-icm 顺序式注射压缩成型过程,其注射操作和模具型腔的推合是顺序进行的。
开始时,模具导引部分略有闭合,并有一个约为零件壁厚两倍的型腔空间。
而当树脂注入模具型腔后, 即推动模具活动部分直至完全闭合, 并使聚合物在型腔内受到压缩。
在此过程中, 由于从完成注入到开始压缩会有一个聚合物流动暂停和静止的瞬间, 其可能会在零件表面形成一个流线痕迹, 其可见程度取决于聚合物材料的颜色, 以及零件成型时的纹理结构和材料种类。
该种方式的操作过程。
可以采用曲柄杆式设备来进行这种 icm 。
共动式 icm (sim-icm与顺序式 icm 相同, 共动式 icm 开始、时模具导引部分也是略有闭合的, 不同的是在材料开始注入型腔的同时, 模具即开始推合施压。
而挤料螺杆和模具型腔在共同运动期间, 可能会有一个的 s2或 s2的延迟。
注塑压缩技术
注塑压缩技术注塑压缩技术是一种常用于塑料制品加工中的成型工艺。
它通过将熔化的塑料注入模具中，并施加压力，使其充分填充模具腔体，最终得到所需的塑料制品。
该技术具有成本低、生产效率高以及制品质量稳定等优点，在各个行业都有广泛的应用。
注塑压缩技术首先需要准备好塑料颗粒。
通常情况下，塑料颗粒是通过将塑料原料加热熔化，并经过过滤、干燥等处理得到的。
这些处理旨在确保塑料颗粒的质量和流动性，以便于后续的注塑压缩工艺。
在注塑压缩工艺中，需要设计和制造适合的模具。
模具的设计应考虑到制品的形状、尺寸以及生产要求等因素。
一般来说，模具由上模板、下模板和模具芯组成。
上下模板的作用是将塑料颗粒注入模具腔体，并施加压力使之充分填充；模具芯则用于形成制品的内部空腔。
模具的制造通常采用数控机床进行加工，以确保模具的尺寸精度和表面质量。
在注塑压缩工艺中，塑料颗粒首先被加热到熔化状态，然后通过注塑机注入模具中。
注塑机通常由加料装置、螺杆、加热器、注射器和压力控制系统等部分组成。
螺杆的作用是将塑料颗粒从加料装置中输送到注射器中，并通过加热器加热使其熔化。
当塑料熔化后，注射器将其喷射到模具中，并施加压力使之充分填充模具腔体。
注塑机的压力控制系统可以根据制品的要求进行调整，以确保制品的质量和尺寸稳定。
注塑压缩工艺的关键是控制好注塑机的温度、压力和注塑时间等参数。
温度的控制可以影响塑料的熔化程度和流动性，从而影响制品的质量。
压力的控制可以确保塑料充分填充模具腔体，避免制品出现缺陷。
注塑时间的控制可以影响制品的尺寸和表面质量。
因此，在实际生产中，需要根据具体的塑料材料和制品要求来进行合理的参数设置。
注塑压缩技术在塑料制品加工中有着广泛的应用。
它可以制造各种形状和尺寸的塑料制品，如塑料壳体、容器、管道等。
同时，注塑压缩技术还可以实现多种材料的复合制品，增加制品的性能和功能。
这使得注塑压缩技术在汽车、电子、家电、医疗器械等领域都有着重要的应用价值。
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注塑工艺的技术――注射压缩成型知识简介
注射压缩成型（injection compression moulding/icm)是传统注塑成型的一种高级形式。
它能增加注塑零件的流注长度/壁厚的比例；采用更小的锁模力和注射压力；减少材料内应力；以及提高加工生产率。
注射压缩成型适用于各种热塑性工程塑胶制作的产品，如：大尺寸的曲面零件，薄壁、微型化零件，光学镜片，以及有良好抗袭击特性要求的零件。
注射压缩成型的主要特点与传统注塑过程相比较，注射压缩成型的显著特点是，其模具型腔空间可以按照不同要求自动调整。
例如，它可以在材料未注入型腔前，使模具导向部分有所封闭，而型腔空间则扩大到零件完工壁厚的两倍。
另外，还可根据不同的操作方式，在材料注射期间或在注射完毕之后相应控制型腔空间的大小，使之与注射过程相配合，让聚合物保持适当的受压状态，并达到补偿材料收缩的效果。
根据注塑零件的几何形状、表面质量要求、以及不同的注塑设备条件，有四种注射收缩防护司可供选择。
它们是：顺序式；共动式；呼吸式和局部加压。
顺序式icm（seq-icm)顺序式注射压缩成型过程，其注射操作和模具型腔的推合是顺序进行的。
开始时，模具导引部分略有闭合，并有一个约为零件壁厚两倍的型腔空间。
而当树脂注入模具型腔后，即推动模具活动部分直至完全闭合，并使聚合物在型腔内受到压缩。
在此过程中，由于从完成注入到开始压缩会有一个聚合物流动暂停和静止的瞬间，其可能会在零件表面形成一个流线痕迹，其可见程度取决于聚合物材料的颜色，以及零件成型时的纹理结构和材料种类。
该种方式的操作过程。
可以采用曲柄杆式设备来进行这种icm。
共动式icm（sim-icm)
与顺序式icm相同，共动式icm开始、时模具导引部分也是略有闭合的，不同的是在材料开始注入型腔的同时，模具即开始推合施压。
而挤料螺杆和模具型腔在共同运动期间，可能会有一个的s2或s2的延迟。
由于聚合物流动前方一直保持着稳定的流动状态，它不会出现如seq-icm过程的暂停和表面的流线痕迹。
由于上述两种方式都在操作开始时留有较大的型腔空间，而在熔融聚合物注入型腔尚未遇到方向压力之时，它可能因为重力作用而首先流入型腔的较低一侧，并可以能因暂时处于未承受压力状态而出现不希望有的泡沫。
而且，零件壁厚越大，型腔空间也会越大，而流注长度的延长也会增加模具完全闭合的时间周期，这些都可能会使上述现象加剧。
呼吸式icm（breath-icm)
采用呼吸式icm，模具在注射开始时即处于完全闭合状态。
因此，聚合物一经注入即会保持在受压状态。
这就克服了前述两种方式可能出现的潜在问题。
在聚合物向型腔注入时，模具也逐渐拉开并形成较大的型腔空间，而型腔内的聚合物即始终保持在一定压力之下。
而当材料接近满型腔时，模具已开始反向推合，直至完全闭合，使聚合物进一步压缩并达到零件所需求的完工厚度。
上述模具扩展型腔间的运动，可*助于射入型腔内聚合物所传出的注射压力或预置的注塑机运动程序来实现。
局部加压式icm（select-/com-icm)
采用局部加压式或称行压式icm时，模具将完全处于闭合状态。
有一个内置的行压头在聚合物注射时或注射完毕后，从型腔的某个局部位置压向型腔，以使零件的较大实体部位局部受压并被压薄。
这种局部加压，可通过注塑设备或单独的液压装置预设内置行头程序来进行控制。
注塑件与模具的设计
注射压缩成型适于注塑有曲面外型的零件，如手提电脑外壳，小汽车尾门，汽车仪表板，以及较为平坦的汽车挡泥板等。
要选择好被注零件的入口及流住通道位置，使之达到填充型腔的良好效果。
一些商用注塑填充程序可用来探测推挤力和注射压力。
为塑胶制定的一些标准规则也可以利用，如加强肋/壁厚的厚度比例，以及一些组合技术等。
要注意使模具伸出的导向刃轨和导向芯部以及型腔。
有严密的公差配合，以防聚合物渗漏溢出型腔。
要有一个带逆止开关的喷嘴，用以防止聚合物回流入注塑机。
也可以在模具上安装一个带逆止阀的热注喷头代替上述喷嘴。
对于有通孔的零件，应当使固定在模具一侧的锁钉穿入另一侧模具并有良好的滑动配合，以防模具型腔运动迫使销子松动或被卡*。
另外，由于在icm注塑过程中，型腔压力比传统注塑时要低，所以模具结构不必像传统注塑时那样坚实笨重。
注塑设备
由于icm的推挤力夹紧和送料螺杆的运动与传统注塑的相应操作有所不同，所以必须给注塑机增加一些软件功能。
为了获得如sim-icm和breath-icm的模具与螺杆同时运动，液压式注塑机的液流量必须提高。
另外，在采用液压主注塑设备用于seq-icm时，可以利用传统注塑用于锁模的液压阀，来实现模具的推挤运动。
大多数液压式注塑设备都可用于大型零件的注射压缩成型。
但对于型腔的闭合运动应当使用预先编好的压力程序来控制，否则将会遇到一些麻烦。
要注意保持模具型腔的运动是线性的，因为非线性的模具运动会出现聚合物流动的暂时效应，从而导致零件表面光泽出现异样外貌。
由于icm能有比传统注塑更长的流注长度和更低的锁紧力与注射压力，它可以使用比传统注塑更小的设备来生产大型零件。
对noryl gtx964进行的试验表明，在有相同壁厚和零件几何外形条件下，icm要比采用传统注塑减少百分之七十五的锁模力，以及降低百分之三十的注射压力。
而对采用sim-icm 制作车体嵌板的试验则表明，当模具采用中央浇注道和零件壁厚为1.5mm时，其流注长度可比传统注塑增长百分之二百。
另外，锁模力的减少在很大程度上还取决于模具在何时闭合，锁模得过快或者过于迟缓都会增加注射压力和锁模力。
结语
注射压缩成型已成功地应用多年了，其操作也相对比较容易。
只要有合适的设计规范，以及采用恰当的材料和工艺，它完全可能适用现有的注塑设备加上对软件进行某些调整来实现操作。
icm与传统注塑相比，其优势在于有较大的流注长度壁厚比例；锁模力和注射压力可以减少，并在更小的注塑设备上制作大型零件；它还有较低的材料内应力，并在光的折射上获得良好的效果，因此适于制作一些光学产品，如cds,dvss和眼用镜片等。