汽车模具验收标准及方法
模具验收规范
3 铸件砂处理是否完 不能有铸件砂 全
外 4 外观有无龟裂和槽
观
外观的表面状态是
检5
否良好
查 6 各种底面有无弯曲
不能有龟裂 不允许
基准面的弯曲(扭 2000 以下:5mm↓
7
曲)状态
2000 以上:7mm↓
SETT'G BLOCK 是否 弯曲 : 5mm 不能
8
弯曲和破损
破损
9 LIFT'G BUSH 有无阻
标准
检查
1 有无加工遗漏部位
铸件位置面 BOLT`G 部位 TAP 等
2 有无加工余量部位(形状,面铣, 轮廓)
加工面边缘是否干净？
3 加工后形状面面差是否良好？
是否需要和试制部门协商
4 加工面铸件是否不足或有无气泡
是否需要和试制部门协商
5 加工面有无过削部位
是否需要和试制部门协商
6 加工中有无设计不合格？
是否与设计者进行了协商
7 HEEL GUIDE 部位的加工尺寸是否记录
确认模具
触底标志孔 CO-HOLE BOTTOM`G MARK HOLE
8
是否与图纸检查确认位置
加工
9 是否对滑块部位的 □R□进行过加工
确认模具
10 上模嵌件销, 安全销位置面是否加工过
确认模具
11 废料取出是否没有问题
有无可能发生干涉的铸件部位
gas,聚氨酯弹簧,导销
6 聚氨酯垫块的零件装配是否有遗漏
聚氨酯垫块
7 耐磨板零件装配是否有遗漏
各种耐磨板
8 电气零件装配是否有遗漏
升降装置
9 斜楔模的零件装配是否有遗漏
全部 CAM 零件
10 冲孔模上夹板的零件有无遗漏
模具验收与问题分析
模具验收与问题分析（广告赏析）文／魏国旗·东风商用车有限公司车身厂模具的验收分静态验收和动态验收两部分，模具的验收主要是通过验证模具是否达到甲乙双方签订的技术协议要求，判断其能否生产出合格的冲压件。
通过专业团队在模具结构设计、模具工艺组装执行、模具的安全性、模具功能的合理性、模具使用维护上进行综合验收和验证。
模具的验收一是发现问题，二是分析问题，提出改进意见。
其目的就是防止模具带问题投产而产生后患，严重的还会影响模具的使用寿命和可靠性，模具验收的作用也在于此。
静态验收主要关注的是模具的安全性、可靠性，而动态验收主要关注的是冲压件的合格水平。
许多模具的制造问题，在动态验收时可能难以被发现，因而要首先进行静态验收，在静态安全保证的基础上再进行动态实施，二者不可颠倒进行。
无论是那一家汽车公司，模具验收的合格与否都直接关系到汽车车身精度保证这一重要环节。
模具设计问题分析左右地板模具设计不合理图1、图2 所示为左右地板模具因设计不合理而造成试模时模具断裂，因此模具设计师一定要对车身地板翻边受力部位进行受力计算，在模具设计完成后，工程技术人员要进行CAE 分析评审，方可避免此类问题的发生。
图1 左地板拉延模图2 右地板拉延模鼓包压料芯两侧导板高度不够作为鼓包拉延模具，导板的作用主要就是保证制件在拉延过程中减少间隙晃动，提高板料的贴模性和良好的板材延伸率，继而避免制件在冲压过程中出现起皱或开裂现象。
图3 所示设计问题的出现，一是反映出模具设计人员现场经验比较缺乏，二是作为模具所有权的甲方没有对模具设计进行认真的工艺设计评审。
图3 鼓包压料芯模具压料芯两侧设计不合理从图4 所示的模具中拿出压料芯，维护人员首先要把两侧的装置拆掉，这种结构显然不便于模具维护，此设计方案不可取。
图4 侧围模具压料芯模具靠背按照模具设计要求，靠背(图5)需与凸模平齐，且不允许低于凸模，否则在翻边过程中就会出现凸模翻边不稳定的问题。
冲压模具验收动静态检查表
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B
A
B B
A
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BA A A AB源自A A排气孔分布均匀两空间距 50-120mm 排气管U型，不得高于模座 外板件使用排气管+防尘盖板 清晰，顺滑，无凸凹不平等缺陷
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上汽通用五菱汽车股份有限公司 冲压模具静态验收检查表 项目 零件号 CN200 23869213 零件名称 模具线名称 螺母片 备注：符合要求填写“√”，不符合要求填写“×”，不适用填 写“/”具体问题填入“模具问题记录表” 工序数量 序号 检查项 要求及检查要领 风险 类型 OP05 Y1 94 95 96 97 98 99 模具编号 模具前、后方向“F”、“R”及冲压方 向标识 模具外观 夹紧槽正确有效，分布合理 夹紧区域有足够的夹紧工具的可活动空 间 夹紧槽厚度符合要求，端面平整 字体完整、端正、清晰，编号正确 正确、齐全 清晰 无凸凹不平，无砂眼，夹砂等缺陷 按图纸要求 夹紧槽的中心到两旁的立筋应有≥80mm的距离 按图纸要求 按图纸要求 目视 目视 目视 目视 托料架漆黄色，托料架无磕碰，无破损 托料架边缘 与制件无刺伤 目视 目视 目视 目视 目视 按SOR要求 红色 不超出模具本体 正确、齐全 清晰 Y2 OP10 Y1 Y2 OP20 Y1 Y2 OP30 Y1 Y2 OP40 Y1 Y2 OP50 Y1 Y2
上汽通用五菱汽车股份有限公司 冲压模具静态验收检查表 项目 零件号 CN200 23869213 零件名称 模具线名称 螺母片 备注：符合要求填写“√”，不符合要求填写“×”，不适用填 写“/”具体问题填入“模具问题记录表” 工序数量 序号 检查项 要求及检查要领 风险 类型 OP05 Y1 1 2 01导向装 置检查 3 4 5 6 7 8 02定位部 分 9 10 11 12 13 14 15 03型面工 作部分 16 17 18 导板表面无划伤 导柱导套根部无缺陷 导板背托安装配合 导板安装螺钉 导板加垫 导板有防错 板料定位器 板料定位器让位 模具夹紧槽位置 板料定位器螺钉 销钉 下模凸模定位键 型面、工作面 型面圆角和拉延筋 圆角和棱线硬度 到底标记 排气孔 排气管安装 型面棱线 导板表面无划伤 目视 背托高度5—15mm，与导板无间隙 紧固、齐全、完好 整体垫片，垫片少于2片，且使用螺钉固定在模具上 且无干涉 导柱、导套、导板都有防错装置 定位器安装合理，无磕碰 破损 保证有5mm调整量 按规定要求 螺钉齐全，螺钉加垫片，有预留销钉安装位置 不允许人工打磨定位键，有螺钉应紧固，齐全 间隙≤0.03mm 无裂纹 砂眼 凸凹不平等缺陷 无尖角，圆角顺滑，过渡顺滑，无砂眼裂纹 按照《冲压模具材质热处理硬度记录表》检查 标记高0.2-0.3mm 螺钉固定紧 排气孔通畅 单边 倒角2*45° A A A A Y2 OP10 Y1 Y2 OP20 Y1 Y2 OP30 Y1 Y2 OP40 Y1 Y2 OP50 Y1 Y2
浅谈汽车冲压模具的验收
要求 ， 最后核对技术文件 的完整性。
３ １ 模 具性 能检 查 ．
（） １ 模具产品图样 ， 作为 以后模具维修的依据 ； （） ２ 模具试模后 的检验 卡片 ， 主要 内容是 ： 检查
项 目 检查部位 的检查情况 ， 及 以及试模制品品质、 偏 模 具性能检查 ，主要通过试 冲及试压或 目测来 差 状况 ； 检查。检查后 ， 模具的性能应符合下述要求 ： （） ３ 合格 产品制件 ， 试模提取 的检验用试件 ， 应 在模具各工艺参数稳定后进行提取 ，提取数量按有 （） １ 模具各工作系统紧 固可靠 ， 活动部分灵活平 稳， 动作互 相协调 ， 定位起止正确 、 能保证稳定正 常 关规定和合同协议执行。 工作 ， 满足成形要求和制品品质量及生产效率 ；
依据 。其制 品零件经检查后 ， 主要应符合下述要求 。 （） １ 模具压制 出的制 品零件尺寸 、 面精糙度 ， 表
模具验收 ， 主要是根据模具技术条件 ， 以及订货 应符合 图样规定的要求。 （） ２ 制品零件形状应 完整无 缺 ， 面光泽 平滑 ， 表 合 同所规定的内容 ， 逐项进行检查 。其中主要包括如 不得产生不允许 的各种成形缺陷及弊病。如 ： 冲压件 下项 目： （） １ 模具 的外观检查 ； （） ２ 模具有关尺寸 ； （） ３ 试模与试模后 的制品检查 ； （） ４ 模具稳定性检查 ； （） ５ 模具所用材料及热处理硬度检查 ； （） ６ 技术文件 的检查与交接 。 表面应平整 ， 毛刺要在允许 的范 围内， 冲压件表面不
Ｅｑ ｉ ｍｅ ｔ ｕ ｐ ｎ Ｍａ ｕ ａ ｔ ｎ ｅ ｈ ｏｏ ｙ Ｎｏ ９， ０ ｎ ｆ ｃ ｒ ｇ Ｔ ｃ ｎ ｌｇ ． ２ １ ｉ １
浅谈汽 车冲压模具 的验收
孙祖 团
汽车研究科学院制度冲压模具验收标准
山东xxxx有限公司冲压模具验收标准I前言《模具验收标准》是结合《模具开发技术协议》和公司发展对冲压件品质要求编制而成，为模具验收过程提供验收标准和依据，规范模具的验收工作，使模具验收更加的细致、全面，从而保证模具与冲压件的质量。
本标准由山东xxxx有限公司研究院工艺部负责起草并归口。
I冲压模具验收标准1 范围本标准适用于山东xxxx有限公司冲压模具验收工作。
2 规范性引用文件《模具开发技术协议》中的要求自动成为标准中未描述的内容。
3术语和定义无4 职责和权限4.1 质量中心参与模具验收，负责验收过程中产品状态的判定。
4.2 研究院由研究院工装项目开发部门负责模具验收及相关工作的推进。
4.3 生产中心模具使用部门,负责接收、维护、管理模具，参与模具验收全过程并负责对安全性、操作性确认，并负责设备、材料、场地及人员的准备工作。
5 验收规范5.1 准备阶段5.1 工装开发部门需要准备制件检查基准书、模具技术协议、模具验收记录单；5.2 制定计划根据项目开发计划及技术协议要求，工装开发部门编制验收计划，相关各部门进行配合。
5.3 实施阶段主要包括对模具的外观、装配、精度、操作性进行动静检检查。
12345675.5验收中对制件的一般要求1. 外板件制件表面不允许有拉毛，拉伤、起皱、波浪、毛刺、磕碰、划伤等任何缺陷（产品造型原因需经技术部门判断后可以保留）；2. 内外板均不允许有开裂，缩颈（可以有２０％的料厚变薄率）、压伤，变形、塌边、塌角、翘曲；3.内板允许起皱（门盖类包边区域及可视区域不允许）；叠料不允许，即使在废料区也不允许因会对模具型面有损伤（转角轻微叠料处可以）；4. 内板件重要部位毛刺的高度最大不得超过０.２mm；对于有包合关系的内板件不允许有影响包边效果的毛刺。
5.对于压伤变形，内板因调整回弹允许有轻微压伤变形,外观件不可以；88.对于轻微拉毛允许存在，但必须是在不影响大批量生产的情况下。
6验收中标准如与技术协议冲突则以技术协议为标准9。
汽车模具验收标准(动态)
2ห้องสมุดไป่ตู้
3
4
5
6
No 压机上装模时对下死点检查前後的确认（垫块等的接触方面）
7 限位块是否有接触，模具结构上该部是否有充分的強度？
确认：目視确认・・・涂红丹粉确认是否有接触，目视确认限位块安装面下方是否存在竖直筋板.
8 平衡块的高度設定是否合适、以及结构上的強度・平衡情况是否良好？
确认：目視确认・・・放入料片,涂红丹粉确认是否有接触. ，目视确认平衡块安装面下方是否存在竖直筋板. (初次評价时,间隙在0.1以内即为合格）
9 聚氨脂存放块受压变形时是否越出座面，是否发生干涉?
确认：目視确认・・・在下死点状态确认是否同周围相接触.越出座面则为不合格.
管理编号
零部件名称 零
No1 No2 No3 No4 組装 机能 組装 机能 組装 机能 組装 机能
共通項目 No 压机上装模时对下死点检查前後的确认（模具导向方面）
1 模具导向的导板应该有背靠，无间隙且强度足够。 工序 101 102 OGIS・・・台阶宽：10mm以上 103 104 确认：工具・・・塞尺＆钢皮尺 客户标准・・・台阶宽： 105 101 102 是否模具导向导板最先啮合，然后上下模才啮合？ 103 104 确认：目視点检・・・导板导向→（导柱）→（双斜锲的主斜锲）→卸料板→（斜锲滑块成形）→下死点 105 101 102 模具导向面的接触是否均匀？ 103 104 确认：目視确认・・・红丹粉涂在含石墨的导板上确认接触状况（面积达3/4以上） 105 （有的客户间隙标准下无需評价） OGIS・・・ 101 成形模 0.05∽0.1 102 模具导向 模具导向的间隙是否在客户标准范围内，是否合适？ 卸料板导向 0.05∽0.01 103 冲裁模 确认：工具・・・塞尺 模具导向（带导柱） 0.05∽0.08 104 105 客户标准： 卸料板导向 0.05～0.1 101 102 模具导向面上是否有拉毛和伤痕等？ 103 104 确认：目視点检及触诊・・・用钢皮尺角部在其面上滑移看会否被钩住。 NG 105 101 102 侧销及吊攀螺栓在机能上，是否用于工作的无松懈，用于安全的在机能上能得到满足？ 103 104 确认：用動作・・・确认用于工作的全数都接触均匀否，用于安全的能否切实达到其机能？ 105 工程 101 102 103 104 105 101 102 103 104 105 101 102 103 104 105 工程
汽车模具验收流程及标准规范
汽车模具验收流程及标准规范汽车模具验收是汽车模具生产过程中非常重要的环节，通过严格的验收流程和标准规范，可以确保汽车模具的质量和可靠性，提高生产效率和产品质量。
下面将详细介绍。
一、汽车模具验收流程1. 设计审查：首先需要对汽车模具的设计进行审查，确保设计满足产品的要求，包括尺寸精度、结构合理性、材料选用等方面。
2. 原材料检验：对汽车模具的原材料进行严格检查，包括材料的质量、化学成分、硬度等指标，确保材料符合要求。
3. 制造过程控制：在汽车模具的制造过程中要进行严格的控制，包括加工工艺、工序检验、装配过程等，确保每个环节都符合标准要求。
4. 成品检验：对汽车模具的成品进行全面检查，包括外观质量、尺寸精度、表面光洁度等方面，确保产品质量达到要求。
5. 功能测试：对汽车模具进行功能测试，验证其工作性能和稳定性，确保模具在使用过程中能够正常工作。
6. 现场验收：将汽车模具送到客户现场进行验收，让客户进行最终确认，确保模具完全符合客户的要求。
7. 验收报告：完成汽车模具验收后，需要出具验收报告，记录验收过程和结果，作为模具质量的证明。
二、汽车模具验收标准规范1. 尺寸精度：汽车模具的尺寸精度是关键指标之一，需符合设计要求，通常要求在毫米级别内。
2. 表面质量：汽车模具的表面质量直接影响产品的外观和性能，需达到客户要求的表面光洁度和光泽度。
3. 材料要求：汽车模具的材料必须符合国家标准或客户要求，包括材料强度、硬度、耐磨性等指标。
4. 制造工艺：汽车模具的制造工艺要求严格，需要符合相关标准要求，包括加工精度、工艺流程、装配工艺等方面。
5. 功能测试：汽车模具的功能测试是验收的重要环节，需要验证模具的工作性能和稳定性，确保模具满足使用要求。
总之，汽车模具验收流程及标准规范是确保汽车模具质量的重要保障，只有严格执行验收流程和标准规范，才能生产出高质量的汽车模具，提高生产效率和产品质量。
希望以上内容对您有所帮助。
注塑模具规范
封面作者：ZHANGJIAN仅供个人学习，勿做商业用途XX汽车零部件有限公司注塑模具规范文件名称：注塑模具规范文件编号： ZJSMKF20090901 批准：批准日期：审核：审核日期：拟制：拟制日期：2009-08-08版号： A1 生效日期：2009-09-01版权申明本文部分内容，包括文字、图片、以及设计等在网上搜集整理。
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模具验收标准
研发工艺冲压工艺北汽银翔汽车有限公司2014/5/30调试检查程序要点制件品质跟踪单编制要领( Panel Quality Follow Up Sheet 编制要领)1.项目名称,部件名称,制作人,制作日期在最初编制时记入。
2.部件的草图以单件状态做标记并以 ISO View编制为原则。
3 本管理表是真实文件,并其管理内容包括从制作方的调试到生产流水线调试的最终模具移管阶段, 项目结束之后,也应以品质记录依据做维持管理。
4.按品质问题点做分别记录的要领1) 单件 : -外观、尺寸及回弹等问题，需要做记录管理的后工序重要问题。
(单件成绩单中，一般问题用单件质量情况和单件成绩书做管理。
)-冲压品质管理部落实的品质问题。
2) 车身 ： - 车身品质跟踪单上记录的问题中，被认定为单件问题的内容。
3) 涂,组： 涂装-组装 品质跟踪单问题，记录中认定为单件问题的内容。
4) 品管 ： -品质管理部品质跟踪单上记录的问题中，被认定为单件问题的内容。
5.记录日期与领域无关以最初日期为准编制。
6. 改善日程以最终改善预期日程为准编制。
7.改善现况维持要领TTO 2阶段, PT1,PT2 各分2阶段, 总分为 6个阶段来做改善现况的信息管理。
8 制件品质跟踪单(.Panel Quality Follow Sheet)，做为新车开发的综合性质量记录单，应该附加详细的质量内容，做为附件方式管理。
*附件内容可包括如下内容（建议包括所有有关品质记录的内容）：单件成绩书、改善工作(结果)报告书、相关的详细内容或测定值、其它部门的质量跟踪单。
模具检查管理明细 ■制件草图冲压线尺寸工作台板调试报告书(A)机床压力(吨)调试压力(吨)后 左总重= 吨NO 问题&原因整改方案冲压设备设置条件模具重量 上 = 吨 下 = 吨NO.意见调试时间吨mm备注压边力kg/cm 2 kg/cm 2编制日期 ：编制：落料规格落料材料顶杆数量.后 右前 左个mm气垫行程（C/H）行程(S)气垫压力 前 右 kg/cm 2 kg/cm 2工序数模具尺寸模具闭高编制日期 ：产品编号车型制件名供应商C LC LC /HS制件草图12345612345678910111213141516落料重量17NO 调试日期冲压设备负责人组长部长181192203214225236242526272829材料厚度NO问题&原因对策计划意见数量模具尺寸(上/下)工序号模具高度闭合高度气垫高度气垫负载 成型力部件名称工序名称气垫行程模型调试报告书(式样B)落料尺寸模具重量(上/下)材料制作者:制作日:项目 :制件名称 :制件编号:制作方 :时期年月 日地点负责人（乙方）验收人（甲方）主管领导T0T1T2T3[适用范围]检查后模具技能,产品品质,安全方面无问题时便认定合格. ① 模具静动检确认明细适用于 GWM外包或承接的所有模具.② GWM下发给的模具制作方是外厂时,使用此检查明细.但承接模具情况时, 若收到使用者的检查规范,以收到的检查规范为基本,此检查明细作参考用.③ 由模具制作部署或外部制作厂应经常检查模具并将检查明细提供给 GWM 项目的有关负责人[检查时期和检查负责人]项目模具检查时期备注经常检查HT 要求时期模具制作进度现况全工程成型性确认DRAW 成型性成型品质及材料尺寸仅限拉延T1全工序模具制件 产品品质确认全工程T2样品制件生产时模具品质及产品品质全工程T3样品制件生产时模具品质及产品品质全工程(注) 评价调试验证, 和关联部署 GROUP一起在PRESS模具信赖性验证单上实施.[判定记号和内容]记号备注○OK ×NG／无该事项 无需检查CHECK NOT NECESSARY未INCOMPLETE未作业检查负责人 备注确认检查合格不合格英文内容(注)除模具静动检明细之外的另做测定,将测定结果记录在表格里制作方负责人北汽银翔汽车及制作方责任人北汽银翔汽车及制作方责任人北汽银翔汽车及制作方责任人北汽银翔汽车及制作方责任人模具动/静检明细静动检明细(拉延)○,□,×,/,未 标记, 空栏填写测定值自检成型性确认1次立会2次立会■ 适合性1.模具定位(1) 模具闭高是否符合技术协议?(必须确认技术协议)(1)设计值mm测定值mm(2) 模具装配位置及形状是否和图纸一致?(2)(3) U型槽尺寸是否按图纸加工的→A -1(3)(4) 自动快夹固定时,快夹和模具是否有干涉?(4)A B60 +1 Min 120450 750 1050 1350 1650AB①静动检明细(拉延)○,□,×,/,未 标记, 空栏填写测定值自检成型性确认1次立会2次立会■ 适合性(5) 模具固定用键槽是否符合基准?(5)(6) 定位孔位置及尺寸记入(图面值,实际测定值记录)(6)(7)(7) 气垫位置确认及行程的干涉与否确认在机械内部缓慢提升顶杆并确认与模具之间的干涉.(静式检查时再确认干涉与否) (S: mm, C/H : mm)ASEC A-AA 型详图C /HS静动检明细(拉延)○,□,×,/,未 标记, 空栏填写测定值自检成型性确认1次立会2次立会■ 适合性2.导向1) 导向,耐磨板①导向腿的间隙是否在标准之内? 红铅(80%) 或以间隙定料板(0.08mm以下)确认①②导向腿部直角度是否在 0.03/150mm 以内(确认是否红铅80%以上)②③导向板的滑动部位是否有擦伤,拉毛等现象?(擦伤面积在全面积的5%之内& 深度在 1mm 以内)③ ④耐磨板的下端是否设计挡墙?④⑤滑动终端倒角是否做了R5处理?3.顶料器①吊耳规格是否适合(允许重量基准- - 图纸确认)①上模重量下模重量总重量測定値②③ 上/下模的钢丝绳接触部(正常/反转时) 是否加工成R20以上?②③ ④⑤上/下模的钢丝绳路径上(正常/反转时)是否发生因突出形状的干涉?④⑤ ⑥模具悬挂平衡是否良好? (提升时倾斜度要在定位孔部基准50㎜以内)⑥⑦⑦起吊棒是否按标准(环型 &无焊接翻边类,熟知图纸内容)4. 气缸驱动部 (顶料器,排放器,快夹)①提升样是否和图纸一样(行程记录 : mm)① ②气缸和顶料器的连接部位是否设有防止松懈的装置?②③④⑤①( ）30静动检明细(拉延)○,□,×,/,未 标记, 空栏填写测定值自检成型性确认1次立会2次立会■ 适合性5.结构技能①型面打磨面是否确保落料面积以上(落料尺寸 + 10 or 15mm)① ②拉延筋不必要时,原有的拉延筋槽是否填平?② ③压边圈的运行是否良好?(不能发生因自重下滑或擦伤等情况)③ ④型面上平衡块的调整薄垫片是否在1个之内,并薄垫片的尺寸是否适当?④ ⑤调整块是否和图纸一样设置?⑤ ⑥顶杆坐面是否有脱离正位置的情况? (要求2/3以上接触)⑥ ⑦铸件上是否有破裂或孔?⑦⑧⑨6. 电气装置① 送料有误检测装置是否按规定适用?①NO.制作方12345②③④⑤电线标准线卡插头部件名限位开关电线连接器OPERATIONLIMITMISS FEED附录4-模具验收标准.xls-静动态检查明细-拉延2(15)② 2个系统以上AIR配管是否区分标记?② ③ AIR软管是否区分输入(MALE)/输出(FEMALE)配管? ④配管是否有弯曲的地方?③⑤AIR软管配管是否按气缸的用途做成同一长度?④⑤⑥3.模具铭牌①②4. 涂装①①涂色是否以色料板为准?是否负荷涂色标准？②颜色定位板,吊耳,缓冲器套,③侧销(固定用 ),防护板挡块,平衡块,侧销红色顶料器,送料/取料装置缸体的输入端,废料滑槽背面防护板,废料排出器操作部位④⑤①装配位置是否符合技术协议? ②是否记载了记录内容?(上模重量,总重量等)5R 4/14黄色2.5R 8/13`色号黄色 2.5Y 8/13③④⑤⑤yellowgreen静动检明细 CHECK LIST(后工序)OP20OP30OP40■ 适合性自检1次2次3次自检1次2次3次自检1次2次3次1.模具固定(1) 模具闭高是否符合技术协议?(必须确认)(1)设计值测定值(2) 模具装配位置及形状是否和图纸一致?(2)(3) U型槽尺寸是否按图纸加工的?A -1(3)(4) 自动夹紧时,快夹和模具是否有干涉?(4)450 750 1050 1350 1650①AB静动检明细 CHECK LIST(后工序)OP20OP30OP40■ 适合性自检1次2次3次自检1次2次3次自检1次2次3次(5) 模具固定用键槽是否符合标准?(5)(6) 定位孔位置及尺寸记录(设计值,实测值记入)(6)(7)(7) 确认气垫位置及行程上的干涉在机械内部缓慢提升顶杆并确认与模具之间的干涉.(静式检查时再确认干涉与否) (S: mm, C/H : mm)AAC /HS修改自检1次2次3次自检1次2次3次自检1次2次3次2.导向1) 导向,耐磨板①导向板的间隙是和图纸一致? 红铅(80%) 或以塞尺(0.08mm以下)确认①②导向腿垂直度是否在 0.03/150mm之内?( 红铅 80% 以上确认)③导向腿的滑动部位是否有擦伤等现象?(擦伤面积在全面积的5%之内& 深度在 1mm 以内)②④耐磨板的下端是否设计托台?(擦伤面积在全面积的5%之内& 深度在 1mm 以内)⑤滑动导入端是否做了R5圆角?③④⑤3.提升①吊耳规格是否适当(允许重量基准)①上模重量下模重量总重量测定值①( ）②③ 上/下模的钢丝绳接触部(正常/反转时) 是否加工成R20以上?②③④⑤上/下模的钢丝绳路径上 (正常/反转时)是否发生因突出形状的干涉?④⑤⑥模具悬挂平衡是否良好? (提升时倾斜度要在定位孔部基准50㎜以内)⑥⑦⑦起吊棒是否依照标准(环型 &无焊接翻边类,熟知图纸内容)4. 气缸驱动部①①提升量是否和图纸一致?(行程记录: mm)②②顶料杆和模具之间是否有干涉?③③运行是否良好?④⑤⑥5.构造检查①①镶块间间隙(0.1mm以内),挡墙面之间是否有缝隙? ②②聚氨脂的安全套在下死点和上模之间的缝隙是否2mm以上?③③上模使用定位销时,是否有防止下落措施(例.无头螺栓等)?④④铸件上是否有铸造缺陷?自检1次2次3次自检1次2次3次自检1次2次3次6. 压料芯静式1)(1)侧销和压料芯接触面的中心是否一致? (压料芯打开时肉眼确认)2)(2)压料芯的安全销在下死点上是否确保10mm的间隔?(压料芯打开时确认)3)(3)导向的滑动面上是否有刮伤等发生?4)(4)压料芯卸料螺栓是否松动?5)(5)卸料螺栓与压料芯是否干涉?6)(6)拆装压料芯时如需拆卸镶块,镶块应做顺序标记 (红色漆涂色)7)(7)是否有压料芯强度低的部位?8)(8)压料芯的防滑板螺栓是否有松动情况?9)(9)弹簧导向销是否松动?10)(10)弹簧坐面是否有不足的地方?11)(11)聚氨脂固定螺栓是否松动? 12)(12)聚氨脂压料芯是否设有脱离防止措施? (冲孔)13)(13)氮气弹簧的配管状态是否良好?14)(14)氮气弹簧控制器的位置是否和图纸一致?15)(15)压料芯提升时压料芯的平衡是否良好?动式(1)定料板的高度是否适当,位置是否良好?(导向形状及位置限定形状)(2)定料板的调整状态是否良好?1)(3)定料板是否和斜锲或压料芯有干涉?2)(4)取出时制件是否和模具有干涉部位 ?3)(5)制件的定位是否良好?(确认与形状的贴紧状态)4)(6)成型后制件是否有窜动? (以研合用基准孔确认)5)(7)压料芯管理面宽是否充分,是否有局部模具接触痕迹 ?6)(以红铅确认,管理面要确保充分的研合)7)(8)是否有修边或翻边刃口先行于压料芯的情况?8)(垂直修边, 侧修, 空中剪切部位,废料刀部位)9)(9)修边镶块和压料芯的间隙是否依照图纸? (0.3~0.8mm一般／外板0.3~0.５mm）10)(压料芯轮廓上擦伤等痕迹发生不可有)(10)压料芯的侧销接触同步是否均匀?(在冲压设备上死点用手转回做确认 )7. 电气装置①①是否装配了接近感应器安装支架②②是否装配了自动开关,是否有气缸配线③③各标准是否按图纸?④④电气接线箱是否按要求?⑤⑤是否有配线下垂或与废料,斜锲等有干涉的情况?⑥⑥下模压料芯的感应器配线是否可拆卸?⑦⑦感应器装配位置是否适当?静动检明细 CHECK LIST(后工序)○,□,×,/,未 标记, 空栏填写测定值OP20OP30OP40■ 安全性自检1次2次3次自检1次2次3次自检1次2次3次1. 安全①气缸离驱动部的安全间距是否大于 30mm 或在10mm以内?① ②模具外设置的气缸是否有防护板? ② ③斜锲返回用弹簧是否露出?③ ④用气缸驱动的斜锲限位块部位是否有防护板?④ ⑤重量10kg以上及不好取出的镶块是否设有吊环螺栓用螺纹孔?⑤ ⑥机械加工部位末端的倒角状态是否良好?⑥ ⑦废料滑槽末端是否做了R2~R5圆角?⑦ ⑧吊环螺栓(T型吊耳用螺栓) 用活栓部位是否设置平坦面?⑧ ⑨吊环螺栓(T型吊耳用螺栓)是否无干涉完整地装配?⑨2. 气动装置① 缸体和电气箱位置是否按图纸设置?① ②2个系统以上AIR配管是否区分做了标记?② ③空气软管是否区分输入/输出配管? ③ ④配管是否有死弯的地方?④ ⑤AIR软管配管是否按气缸的用途做成同一长度?⑤3.模具铭牌①装配位置是否适当?① ②是否记载了应记入内容?(上模重量,总重量等)②⑦⑧F E E D①①①④静动检明细 CHECK LIST(后工序)○,□,×,/,未 标记, 空栏填写测定值OP20OP30OP40■ 安全性自检1次2次3次自检1次2次3次自检1次2次3次4. 涂装:(1)涂色以北汽银翔涂色标准为准颜色定料板,吊耳,缓冲器套,侧销(固定用 ),防护板挡块,平衡块,侧销红色顶料器,送料/取料装置缸体的输入端,废料滑槽背面防护板,废料排出器操作部位`2.5R 8/13黄色2.5Y 8/13黄色5R 4/14色号部件名称项目A B○X未/OP10OP20OP30OP40OP50OP10OP20OP30OP40OP501键加工状态BAIC标准A 1模具导向间隙BAIC标准A 2闭合高度, 铸造结构筋厚度BAIC标准B 2模具导向间隙参数的有无有A 3定位孔, U-型槽标准书(位置,形状)BAIC标准A 3顶料器的运行正规运行A 4吊耳的适合性BAIC标准A 4制件和凸模的面接触无间隙B 5与自动快夹的干涉BAIC标准A 5斜锲和驱动器面接触各面80%以上B 6顶料器部位(铸件缺陷,尺寸)BAIC标准A 6斜锲的运行A 7标准件是否按规格?(各种零部件等)BAIC标准B 7活动冲头的运行A 8机械类的装配位置(定料板,铭牌,电箱)BAIC标准B 8浮料器的运行(KNOCK OUT)A 9模具平衡BAIC标准A 1拉延模保管时的安全间距A 102顶料器活动式定位板等的安全间距A 1成型安全程度(制件变薄率测定值A)25% 以内A 3上模斜锲的卸料螺钉有无A 2端拾器标准(进入槽,SP柱塞)BAIC标准B 4活动防位器合件部位,安全板的有无A 3柱塞式定位器标准(高度,标准)BAIC标准B 5锐角部位倒角A4顶料器提升位置和平衡(荷载不足)无倾斜度B 5确认板件是否卡住 上下模(连续)模具验证基准B NO验证项目DROP10OP20OP30OP40OP50重要度6废料下落 (连续 10发 信赖性)模具验证基准B 1加工荷载 (吨)7冲孔废料下落( " )模具验证基准B 2闭合高度(mm)8冲孔之后的小型废料是否散乱在工作台上.无(肉眼)C 3定位孔(间距)9废料滑槽标准(形状,技能)BAIC标准B 4模具 重量 上模/下模 (吨)10侧冲弹料 标准BAIC标准B 总重量(包括适配器)(吨)／／／11加工荷载M/C标准A厂家入库处未作业无该项重要度必须验证可行范围之内解决判定记号适合不适合NO验证项目适合基准判定(工序)分类适合基准判定(工序)适合性模具精度安定性重要度验证项目NO 分类生产性验证结果测定值重要度模具验收检查明细部件名称项目A B○X未/OP10OP20OP30OP40OP50OP10OP20OP30OP40OP50厂家入库处未作业无该项重要度必须验证可行范围之内解决判定记号适合不适合NO 验证项目适合基准判定(工序)分类适合基准判定(工序)重要度验证项目NO 分类重要度模具验收检查明细1/2项目制件名称制件编号工序确认阶段调试-1调试-2调试-3TRY/调试生产线调试-1检查者1 OK NG OK NG OK NG OK NG OK NG 2 OK NG OK NG OK NG OK NG OK NG 3 OK NG OK NG OK NG OK NG OK NG 4 OK NG OK NG OK NG OK NG OK NG 5 OK NG OK NG OK NG OK NG OK NG 6 OK NG OK NG OK NG OK NG OK NG 7 OK NG OK NG OK NG OK NG OK NG 8 OK NG OK NG OK NG OK NG OK NG 9 OK NG OK NG OK NG OK NG OK NG 10 OK NG OK NG OK NG OK NG OK NG 11 OK NG OK NG OK NG OK NG OK NG 12 OK NG OK NG OK NG OK NG OK NG 13 OK NG OK NG OK NG OK NG OK NG 14 OK NG OK NG OK NG OK NG OK NG 15OK NGOK NGOK NGOK NGOK NG废料检查明细1234567891013111215142/2PROJECT/项目制件名称制件编号工序确认阶段调试-1调试-2调试-3TRY/调试生产线调试-1检查者16 OK NG OK NG OK NG OK NG OK NG 17 OK NG OK NG OK NG OK NG OK NG 18 OK NG OK NG OK NG OK NG OK NG 19 OK NG OK NG OK NG OK NG OK NG 20 OK NG OK NG OK NG OK NG OK NG 21 OK NG OK NG OK NG OK NG OK NG 22 OK NG OK NG OK NG OK NG OK NG 23 OK NG OK NG OK NG OK NG OK NG 24 OK NG OK NG OK NG OK NG OK NG 25 OK NG OK NG OK NG OK NG OK NG 26OK NGOK NGOK NGOK NGOK NG废料处理履历管理检查清单1816171920212224262325※ 测定方式为制件切断之后用千分尺(POINT MICROMETER)测定¡à ö´ïÒ ìíí® : '02. 04. 08123456789101211附录4-模具验收标准.xls-变薄率(32)制作方 :项目工序制件名材料123判定材料123判定检查日检查者1 STEEL LAYOUT(UPR) 2镶块布置图(上模)34567891011镶块布置图 (下模)121314151617181920STEEL NO.钢号上 模下 模硬度检查成绩单材料硬度FCD600HRC 55以上GM241HRC 56以上SKD-11HRC 57以上HMD-1HRC 58以上ICD-5HRC 59以上模具厂家。
模具制作的验收标准
模具制作的验收标准产品要求：尺寸必须符合图纸要求。
塑件产品外观必须符合图纸要求或封样样品要求。
注塑产品不能出现冷料、气雾、缺料、收缩、溢料飞边、熔接痕、变形翘曲、顶白、斑痕、浇口雾斑等其它表观缺陷。
产品光面不能有划痕、细微麻点、波纹、桔皮纹。
产品砂面要求无砂眼、凹坑，纹理、疏密度应均匀一致。
产品内外表面棱角分明、工整一致。
产品上的字必须符合图纸所要求的字迹大小和深度，字迹必须清晰、棱角分明、工整一致、凹字底部平整光亮。
面板、面架熔接痕长度要小于5mm，盖板、基座、小件光面的产品（如按纽）不应有熔接痕，内件产品允许有不能避免的模具设计与注塑工艺上的熔接痕。
浇口去除后留下的痕迹不应影响产品的品质。
潜伏浇口处产品不应该有拉伤。
产品通过验收后，要对模具进行验收。
包括模具结构设计、外观、结构件、零件的加工精度、镶拼方式、材料、热处理手段等等。
模具外观检查：1观察模板机械加工质量，模板平直，上下端面状况，外形尺寸整齐，周边2×450倒角，外观要给人感觉良好。
60万模次以下生产的模具可按龙记模架的标准来自制模架或按龙记模架制作的其他标准模架；60万模次（含60万）以上生产用龙记标准模架。
注意：公司如无另外要求，二板模要用CI型模架，三板模要用DCI型模架，A、B板不能挖通框，B模与动模座板之间加设支承柱。
2模具起吊方向上要装吊环，可一次性将模具平衡吊起。
大中型模具在动定模之间要装有锁紧装置，防止模具起吊时开启。
3冷却水的进出口位置应在注塑工操作的另一侧，其次是在注塑生产时在模具的下方。
热流道模具要配有接线板，并固定在模具上，传感器、加热元件电线通过快换插头迅速安装，要尽量简化安装。
电线导出后要用管子套上，防止散乱。
4模具及型腔的编号的要求按《模具编号的说明》及《模具型腔编号的说明》。
5模板的尺寸请按《模具制作的模板要求》。
6动模座板的顶出让位孔开孔直径40～42mm。
结构件状况检查：1导柱、导套应紧固，开合动作应灵活，表面无拉伤痕迹，无单侧受力。
中英文汽车模具模具设计规范图文讲解
h SIZE 600mm ±50850mm ±50FOLLOW DIESHUT HIGHT 1050mm 1200mm DRAW DIE 750mm ±501100mm ±50hh6KIND OF HEEL GUIDE 导跟的结构上下模导向形式GUIDE TYPE 导向形式（●）WEAR PLATE 导板（●）HEEL&POST 导板&导柱（●）POST 导柱（●）GUIDE POST SET 导柱7SAFETY AREA 安全区域8REQUIRED BACK UP FOR WEAR PLATE 导板需要背托压料器的导向及形式CONDITION OF PAD SLIDE SURFACE 滑动面的条件（●）POST 导柱（●）SINGLE WEAR PLATE 单面耐磨板 （●）DOUBLE WEAR PLATE9DIE LIFTING HOOK 模具起吊（●）CAST HOOK 铸入吊耳（●）PIN HOOK 镶板式吊耳（●）CAST NUT 铸入螺母（●）DRILL HOLE 螺孔PAD SLIDE SURFACE METHOD LOWER TO UPPER DIE GUIDE METHODA B C D （●）A（）B（）C（）DGUAGE TYPE 定位器样式（●）（●）M A X 200BOTTOM PLATEENTRY AMOUNT OF CUTTING EDGE（●）REQUIRED 必要（）NOT REQUIRED 不要（●）ALL PIERCE 所有的孔（●）LESS THAN ≤Ф 12 mm（●）CAM PRC CAM10PROVIDE BACKING PLATE 垫板（●）REQUIRED 必要（ ）NOT REQUIRED 不要（●）ALL PUNCH 所有冲头11SCRAP SHED OUTCHUTE ANGLE 滑槽角度废料处理A ≥ 20°B ≥ 15°SCRAP SHED OFF BOLSTER END 废料滑槽应超出工作台边5mmCHUTE MATERIAL 滑槽的材料t ：2.0~2.5mm H ：MIN50mm2nd SCRAP CHUTE 二次废料滑槽SMALL SCRAP DISPOSAL 小型废料处理（●）SHED OFF BOLSTER END 流至机台端（●）SCRAP BOX 废料盒处理PROVIDE CONVERYOR 提供输送带（●）REQUIRED 必要（ ）NOT REQUIRED 不要PROVIDE VIBRATOR 提供震动器（●）REQUIRED 必要（ ）NOT REQUIRED 不要12SCRAP BOXSTOCK VOLUM 收容量 ≤ 15 kg废料盒固定板垫板RETAINER BACKINGPLATEREF. SUPPLIER STD.SIZE A B C D E F G H J K L M N P Q R S T U SM505040404040303040303040301001001204030 40 L505040404040404050303040301001201204030 401MATERIALMATERIAL SPECS材料规格材料NO 123452（●）REQUIRED 必要（ ）NOT REQUIRED 不要斜楔中央导块3（●）REQUIRED 必要（ ）NOT REQUIRED 不要CAM 安全装置4POSTIVE RETURN （●）REQUIRED 必要（ ）NOT REQUIRED 不要强制回程5RETURN OF SLIDER 滑动块退回装置（●）COIL SPRING（●）URETHANE（●）GAS SPRING （●）AIR CYLINDER6CAM STOPPER （●）REQUIRED 必要（ ）NOT REQUIRED 不要斜楔到位块MoGrCAM DRIVERCAM SLIDER CAM DIE 斜楔模DIE DESIGN SPECIFICATION （模具设计规范）PARTS NAME 部品名称MATERIAL 材料MoGr CAM SLIDE CENTER GUIDE SAFTY RETAINER FOR CAM COLLAPS SLIDER DROP SLIDE DRIVER CAM HOLDER CAM PADMoGr MoGrMoGr。
华泰汽车模具验收标准
2 回程键和回程扒钩起始部位的圆角及安装
斜 3 斜楔滑动面研合率 楔 4 斜楔弹簧的状态 机 5 滑块、压板的间隙 构 6 滑块、导轨、压板 部 7 斜楔与上下模压料器 分 8 斜楔应有强制返回
9 斜楔运动功能
检查 静动
※ 应退磁处理
操作者 检查要领
※ 保持等高 钢块接缝方向应垂直于修边口，翻边口方向，
目视、直角尺
允许垂直于刃口的微裂纹应控制在100mm≤3条 （长＜2mm,宽＜0.02mm,深度≤1mm)
目视
13 刃口硬度
应符合图纸要求，不允许有软点，烧伤，裂纹 ※ 等，淬火面积型面≥3mm深,端面≥5mm宽
目视
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华泰汽车模具动静态检查表
制号 用户设备 类别序号
零件名称 工序名称 检查项目
目视 目视 直尺 厚薄规 厚薄规 目视 目视
形
压形模，整形模压力检测是否到位，压印标记，
模 28 制件棱线凸台清晰
※ 符合图纸技术要求
目视
部 29 气缸卸料机构状态
有强度，行程合适，托件平稳，无干涉现象， ※ 托料面与制件接触面无压伤，划痕，尺寸按设
目视
分
计技术要求制作
30 压弯模间隙
※ 间隙合理，弯曲工作表面平整
12 废料滑板和托板盒的强度
※ 应符合要求，料厚≥2mm
13 一级废料滑板和二级滑板
※ 要平整、顺滑，有强度
14 折叠式滑板槽
要用链条固定在下模，不允许固定在上模，并 ※ 且折叠后，不能超出上模平面
15 废料盒
※ 应有固定装置，防止模具起吊过程中脱落
16 废料盒与模具腔壁或托板壁
※ 贴合，并且抽拉灵活
工装(检具)验收标准191105
安徽省锦瑞汽车部件有限公司1.目的制定此标准是为了细化工装（检具）验收过程，为了进一步规范公司工装的开发及使用管理，确保工装在产品生产加工过程中保证产品质量的同时，能顺畅使用并满足使用寿命要求，特制订本标准。
2适用范围本标准适用于安徽锦瑞汽车部件有限公司所有产品在加工生产过程中，所使用的外购或外协来的工装，设备，检具等工艺装备验收阶段的参照标准及要求。
3.术语和定义3.1工装：企业制造产品时所用的模具、夹具、检具、辅具、量具、刀具等的总称，在本标准中特指工装、夹具、检具。
3.2外购工装：是指工装设计和制造均委外，我司只负责验收符合产品要求的合格工装。
3.3外协工装：是指自制工装的部分加工工序委外加工或由我司负责工装设计，委外单位根据图纸资料制造，我司根据设计资料验收的工装。
4、总体主要技术要求4.1公司所有的工装在设计、制作过程中必须遵守“保证产品质量，使用操作安全，维护检验方便”的原则，确保设计科学、使用方便、质量保证，从而提升品质和提高生产效率。
4.2为方便公司工装的使用及存放管理，要求所有新开发工装必须进行编号。
工装编号由专门负责编号人员，按要求制定编号；供应商应按相关技术要求在相应位置编号，要求美观大方、清晰易辨认。
编号规则参考公司物料编码规则程序文件；4.3工装设计3d数据及2D图纸经公司相关人员评审后，方能投入制造，供应商在制造过程中如有修改，必须及时通知我司相关人员。
4.4工装、夹具、检具制造完毕后，必须使用我司指定的产品进行试验调整、验证，保证调试产品符合技术要求，且要求工装结构性能可靠且质量稳定，操作安全、方便、经济、合理。
4.5外购的工装（设备）必须与图纸相符，验收完毕后，供应商应将完整、正确无误的图档传给我司存档，以便后续查询使用、更改。
供应商所提供的图档要求包含非标准件的零件详图。
5、夹具主要技术要求5.1振动焊接工装的使用寿命为10万台样件。
5.2夹具设计应充分考虑操作方便和安全可靠、维护修理方便，应保证焊接装卸方便，使焊接件处于最佳焊接位置，并应防止机构压手和松开打手。
汽车冲压模具设计
上模
压料
下模
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冲模工作的基本原理
• 4） 整形:校正制件成准确的形状和尺寸 的成型模。
• 一端压料,材料不流动。间隙大于0.8料厚 ,下面有模具,为整形
上模
压料
下模
下模
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冲模工作的基本原理
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油箱盖总成
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四。覆盖件的分组——总成
白车身
发动机舱总成 发动机罩总成
侧围总成（2个） 车门总成（4个） 后围总成 后背门总成 地板总成 顶盖横梁总成
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什么是A级表面
• 什么是A级表面(Class A Surface? • A级表面实际上并非是曲面质量的度量而是
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11
行李箱内板
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12
前门外板（左、右）
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13
前门内板（左、右）
2024/6/23
14
后门外板（左、右）
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15
后门内板（左、右）
2024/6/23
16
顶盖
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17
二．车身内板件
焊接白车身总成（除了外板的侧围、顶盖）
、制造成本）
• 用户生产条件和习惯及用户特殊性要求——用
户会签 2024/6/23
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实型制造
• 数控编程 • 准备坯料 • 数控加工 • 粘贴整理 • 检查、研讨
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汽车模具买卖合同5篇
汽车模具买卖合同5篇篇1甲方（买方）：____________________乙方（卖方）：____________________根据《中华人民共和国合同法》及相关法律法规的规定，为确保双方权益，甲乙双方在平等、自愿、公平、诚实、守信的基础上，就甲方购买乙方汽车模具事宜，达成如下协议：一、产品描述1. 产品名称：汽车模具2. 型号：____________________3. 数量：____________________4. 质量标准：符合国家相关质量标准5. 交货期限：自合同签订之日起____天内交货二、价格及支付方式1. 汽车模具总价：人民币________元（大写：____________________元整）2. 支付方式：（1）合同签订后，甲方支付乙方定金________元；（2) 乙方交付汽车模具并经甲方验收合格后，甲方支付余款________元。
三、交货与验收1. 乙方应按照合同约定的时间、地点交付汽车模具。
2. 甲方在收到汽车模具后，应按照合同约定的质量标准进行验收。
3. 如甲方发现汽车模具存在质量问题，应当在收到产品之日起____日内书面通知乙方，乙方应在接到通知后____日内负责处理。
四、违约责任1. 若甲方未按合同约定支付货款，应支付逾期付款违约金，每日按未支付货款的____%计算。
2. 若乙方未按合同约定时间交付汽车模具，应支付逾期交货违约金，每日按未交付产品货款的____%计算。
3. 若因乙方原因交付的汽车模具存在质量问题，乙方应当承担全部责任，并支付因此给甲方造成的一切损失。
五、保密条款1. 双方应对本合同内容及相关商业秘密进行保密，未经对方许可，不得向第三方泄露。
2. 双方应妥善保管与本合同相关的技术资料、图纸等，不得擅自复制、转让或泄露给他人。
六、争议解决1. 本合同的解释、履行和争议解决均适用中华人民共和国法律。
2. 如双方在合同履行过程中发生争议，应首先协商解决；协商不成的，任何一方均有权向合同签订地人民法院提起诉讼。
汽车模具制造知识讲解
第二节 汽车模具的制造流程
一、冲压工艺分析和模具生产估算
在接受模具制造的委托时，首先要根据制品零件图样 或实物，先做冲压工艺分析，分析研究确定模具的套数、 模具结构及主要加工方法，然后进行模具估算。
1、冲压工艺分析
冲压工艺是通过模具对毛坯施加外力，使之产生塑性 变形或分离，从而获得一定尺寸、形状和性能的工件的加 工方法。冲压工艺的应用范围十分广泛，既可以加工金属 板料、棒料，也可以加工多种非金属材料。由于加工通常 是在常温下进行的，故又称为冷冲压。而冲压工艺分析是 通过各个方面的参数综合确定最佳的冲压工艺。
（3）机加工或数控车间按图纸、工艺、技术要求粗 （半精）加工零件型面、轮廓、孔位、刃口等
（4）钳工按图纸、工艺、要求对零件修整、拆卸、 划线、钻孔等
（5）钳工按图纸、工艺、技术要求二次加工零件 （空刀、背刀等）
（6）数控车间按图纸、工艺、技术要求精加工零件 型面、轮廓
（7）钳工待零件的二次加工结束后，检查零件是否 还有没加工和不合格处，如零件已全部加工完并 合格，即可送热处理
（3）整个模具生产过程中的工艺基准，及其选择与确定力 求工艺基准与设计基准统一重合；
（4）设计、制订模具成型件制造工艺过程：① 分析成型件 的结构要素及其加工工艺性； ② 确定成型件的加工方法 和顺序； ③ 确定加工机床与工装
（5）设计、制订模具装配、试模工艺：① 确定装配基准； ② 确定装配方法和顺序； ③标准件检查与补充加工； ④ 装配与试模； ⑤ 检查与验收。
冲压件工艺性的好坏，直接关系到产品的质量和成本。 工艺性良好的冲压件，所需工序过程简单，容易加工，能 节省原材料，延长模具的使用寿命．同时产品质量稳定。
在—定生产批量条件下，高质量、低成本地制造出零 件，取得很好的生产效益。在考虑冲压件的工艺性时，一 般应遵循下列原则：
汽车模具买卖合同5篇
汽车模具买卖合同5篇篇1甲方（买方）：____________________乙方（卖方）：____________________根据《中华人民共和国合同法》及相关法律法规的规定，为确保双方权益，甲乙双方在平等、自愿、公平、诚实、守信的基础上，就甲方购买乙方汽车模具事宜，达成如下协议：一、产品描述1. 产品名称：汽车模具2. 型号：_________3. 数量：_________4. 质量：乙方应确保产品质量符合国家标准及甲方要求，具体细节详见附件。
二、价格及支付方式1. 总价：人民币_________元（大写：_________元整）。
2. 支付方式：（1）合同签订后，甲方支付乙方总金额的_____％作为定金。
（2）乙方按照合同约定完成交货，并经甲方验收合格后，甲方支付剩余款项。
三、交货时间与地点1. 交货时间：乙方应在合同签署后的_____天内完成生产并交货。
2. 交货地点：____________________。
四、包装与运输1. 乙方应按照国家标准进行包装，确保产品安全运输。
2. 运输方式及费用承担：甲方承担运输费用。
五、验收标准与方式1. 乙方交付的产品应符合国家相关标准及合同附件约定的质量要求。
2. 甲方在收到产品后_____天内完成验收，并书面通知乙方验收结果。
六、违约责任1. 若乙方未能在约定的时间内交货，应支付逾期交货违约金。
2. 若甲方未能按时支付货款，应支付逾期付款利息。
3. 若因乙方原因导致产品存在质量问题，乙方应承担相应的赔偿责任。
七、售后服务1. 乙方应提供一年的质保期，质保期内出现非人为损坏，乙方免费维修或更换。
2. 质保期后，乙方提供有偿维修服务。
八、保密条款1. 双方应对本合同内容、交易信息以及对方商业秘密等信息进行严格保密，未经对方同意，不得向第三方泄露。
九、争议解决1. 如双方在合同履行过程中发生争议，应首先协商解决；协商不成的，任何一方均有权向合同签订地人民法院提起诉讼。
长城汽车模具中心模具验收标准
长城汽车模具中心模具验收标准1.1.具设计技术条件1.1.1.D/L图设计和模具结构设计必须经客户认可。
冲压设备选用应符合客户提供的《冲压设备技术参数》和冲压生产布线要求。
1.1.2.社会承揽模具，应要求客户对冲压工艺方案、冲压设备选用情况、模具结构方岸进行认可性会签。
1.1.3.模具工作部分的材料选用原则及热处理要求:1.1.4.模具的安装应方便快捷，中大型模具采用托杆快速定位，应能使用快速安装夹紧装置。
1.1.5.所有模具应考虑到手工操作的安全合理性，便于操作、维修、搬运与存放，坯件的送进取出方便，坯件的定位可靠，废料的排出安全通畅；模具的零部件应考虑防松、防崩、防脱落、防冲击等措施；活动零部件应有安全措施，应有行程限制器、存放限制器、安全块、防护板、防护罩等。
1.1.6.模具的导柱均安装在下模座上，模具的起重和翻转应在设计时考虑。
1.1.7.模具的气动装置采用集管座结构，快速接头的安装位置及尺寸规格按客户要求，并应备有堵塞、换向阀和调压阀；接头插座的顺序排列为定位装置升起、下降、托料装置升起、下降。
进气管（及接头）深黄色，排气管（及接头）深白色。
1.2.模具制造技术条件1.2.1.件不应有过烧及机械加工不能去掉的裂纹夹层或凹坑。
1.2.2.卖方应对所采用的铸件进行消除应力处理（退火、振动失效等），以消除铸造内应力，并改善铸件的机械加工性能。
铸件退火后的硬度应在HRC170-241范围内；铸钢退火后的硬度应在HB142-229范围内。
1.2.3.卖方应向客户提供铸件的试棒及其它有关数据材料。
1.2.4.非标准铸件底板上的导柱孔、导套孔不允许直接铸出。
1.2.5.加工过的铸件工作表面不允许有裂纹及影响模具使用功能的砂眼及气孔。
1.2.6.铸件清理要求，铸件表面应光滑，不允许有非边和毛刺（铸钢件要去掉气割时的熔渣），在铸件的转角处和非工作的内腔表面不允许有粘沙和夹沙。
铸件内腔必须彻底清沙，内腔及不加工表面应涂漆。
汽车钣金件检具设计规范
汽车钣金件检具设计规范检具制作范xx公司检具概论检具是冲压件与焊接件等在线检测检验夹具的简称，与其它文件中提到的样架具有相同意义。
检具是一种按需方特定要求专门制造的检测工具。
检具的形面务必根据零件的CAD数据铣削加工，能表达零件的所有参数，对零件进行定性检测。
关于零件上的某些极重要的功能性尺寸，还能利用检具进行数值检测。
检具还应具有测量支架的功能，但是当检具在线检测功能与测量支架功能不能同时满足时，应首先满足检具的在线检测功能。
检具的设计、制造与验收应以产品图纸与主模型（或者CAD数据）为基准。
当零件无主模型（或者CAD数据）时，应以产品图纸与经需方认可的样件作为根据。
在正常使用频率与良好的保养保护情况下，应保证检具与其对应的压延模具与焊接夹具有相同的使用寿命。
检查治具式样决定时考虑事项：A.成品要求精度的部位及精度确认方法。
B.精度要求的重要度及确认方法。
C.成品在冲压加工时产生变形量考虑。
D.使用上之考虑（方便、轻量化）。
E.整体结构坚实不变形。
目次检具概述一．单件检具式样说明 (1)1. 检查治具基本式样 (2)1.1基本式样 (2)1.2使用目的 (2)1.3使用材料 (2)1.3.1轮廓表面 (2)1.3.2检具骨架 (2)1.3.3基准块 (3)2. 制作式样说明 (3)2.1检查治具制作方向 (3)2.2剪线及成品末端式样 (4)2.3折线 (4)2.4通常孔 (4)2.5翻边孔 (4)2.6钣件定位 (6)2.6.1基准孔 (7)2.6.2零贴面 (10)2.6.3支撑与夹持 (11)3. 检具制作基本要求 (11)3.1形状面要求 (12)3.1.1检查面 (12)3.1.2非检查面 (12)3.1.3零接触面 (13)3.2分割体 (14)3.2.1钣件检查 (14)3.2.2钣件检查需要 (14)3.3端面样板 (15)3.4钣件固定 (15)3.5治具搬运 (16)3.5.1吊取装置 (16)3.5.2搬运孔 (17)4. 途装 (18)4.1检查作业性质之区分 (18)4.2外观途装 (18)4.3车种区别 (18)4.4途装色号 (19)5. 基准 (19)5.1基准线 (19)5.2基准面 (20)5.3基准指示 (21)5.4其它 (21)二.车体组合件量具(U G)制作说明 (22)1. UG之定义 (22)2. UG之功能 (22)3.UG之要紧结构 (22)3.1底座 (22)3.2支架 (22)3.2.1定位用支架 (22)3.2.1检验用支架 (22)4. UG设计所需标准之质料 (23)5. 设计与制图之程序 (24)5.1制图程序 (24)5.2制图规定 (25)5.3设计及制图要点 (25)一、单件检具式样说明1．检查治具基本式样：零件形状、剪线、折线、孔位之检查。
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1 模具静态验收
1.1 模具材质及硬度检验
材质检验：乙方应提供相应的原材料的材质报告, 进行相应的核对。
硬度检验的标准主要是依据技术协议, 检查部位主要是冲裁模的刃口部位, 成形、拉深模的型腔受力部位等, 用便携式硬度仪进行检验。
1.2 冲裁刃口检验
冲裁刃口要求锋利、垂直, 主要的检验方法是目测, 要求刃口没有白光反光, 并选择适当的面作为基面, 用角尺检查垂直度。
1.3 表面粗糙度及堆焊质量检验
表面粗糙度及堆焊质量主要是对拉深、压弯、成形、翻边、整形模的主圆角部位进行检查, 使用对比块、目测和手感的方法检验。
要求手感平滑、目测有极细的打磨纹理, 符合对比要求等。
堆焊质量要求无气孔、无裂缝、刃口堆焊硬度达标、与本体过渡平滑。
检验时目测无凹坑, 手感与本体过渡平滑, 用适当的探伤手段进行探伤, 用硬度仪进行硬度检查。
1.4 结合面间隙检验
要求镶块结合面间隙≤0.1mm , 镶块与基座之间无间隙, 检验方法是使用厚薄规塞相应的缝隙。
顶出器与凹模间隙以及退料板与凸模间的间隙一般为料厚的0.3 倍～0.7 倍, 利用厚薄规进行检查。
内导板间隙一般为0.06mm～0.1mm 且均匀, 用厚薄规检查间隙。
1.5 插销位置及柱销配合
要求在弹簧、橡皮、氮气缸等不受力的情况下, 插销的第一节能插入检验时在模具合拢的状态下, 手感插销插入和拔出自如。
柱销配合要求松紧适宜, 检验方法为手感, 捶击渐进, 拔出不毛。
1.6 斜楔预应力弹簧及复位检验
要求在自由状态下, 斜契预应力弹簧不受力。
手感弹簧能旋转, 前后稍有窜动。
斜楔复位的技术要求为斜楔复位后应碰到缓冲块, 检验方法是目测斜楔是否碰到缓冲块。
1.7 废气孔、排气孔和排气管检验
废气孔应畅通无阻, 检验时用端面为平面的细铁棒从废气孔插入, 感觉是否畅通。
排气孔、排气管要求畅通, 上模排气管要求管头弯曲朝侧下方, 检验方法是使用压缩空气吹, 观察孔及管路的情况。
1.8 闭合高度、压板槽位置及宽度定位缺口位置
闭合高度技术要求为模具合模时刚性限位无间隙, 合模状态下上模座平行度≤
0.1mm/m , 平面度≤0.15mm/m 。
检验方法为使用数控铣床, 将模具吊到铣床的等高垫板上, 抽动垫板不松动, 开动铣床用百分表打模具上平面, 检查上模座平行度、平面度以及闭合高度是否符合生产机床技术要求。
要求压板槽位置、宽度定位缺口位置符合机床的技术要求, 位置度为±0.5mm , 宽度±1mm。
检验方法为使用数控铣床在检验闭合高度的同时检查压板槽与定位缺口的位置, 用卡尺测量压板槽宽度与压板厚度。
1.9 其它部件检验
所有容易掉入杂物的活动部位都要有防护板, 并能有效工作。
对起重部件(包括模具内大部件的起重装置) 要求固定式起重棒无松动, 插入式起重棒防脱环有效。
模具内部较大的零部件有起吊螺孔并符合要求。
1.10 标识、标记及油漆检验
镶块按一定的规则用钢印把编号打在镶块上。
凡是顶出器吊出要拆除的镶块为特殊镶块, 要求进行特殊镶块的标识。
铭牌要符合技术协议的相关内容。
所有的非加工面必须涂上规定颜色的油漆, 各种安全标记必须分明一致。
2 模具的动态验收
2.1 各部位动作检验
要求模具各部位动作协调。
检验方法为模具空运行数次, 耳听、目测没有异常声响、
上下运动平稳、斜楔运动中无瞬间停止。
2.2 导向部分检验
①导柱、导套部分间隙在0.01mm～0.02mm并且均匀, 检验方法为在所有导柱上涂色(一般用红丹粉) , 运行数次, 检查着色均匀情况以及拉毛、局部磨亮的情况。
②外导板间隙在0.03mm～0.05mm , 检查方法为静态时使用厚薄规测量, 动态时在上导板上涂色, 检查着色情况, 要求无局部拉毛、擦亮或擦黑, 模具在下死点测量导板周边间隙均匀合理。
③斜楔的侧面与上面间隙≤0.02mm 并且间隙均匀, 检验方法为用厚薄规测量间隙大小, 涂色同上检查, 用铜棒轻击斜楔, 要求没有晃动感。
2.3 定位检验
定位应准确、稳定。
检验方法为观察板料与全部定位面的接触情况, 用手晃动要求各方向没有大的松动现象。
2.4 研合率检验
拉深、整形、翻边模要求凸凹模形状复杂部分、凸起形状、棱线、筋的两侧研合率达到85% , 大面积、大弧度、顶出器、压料板研合率达到70%。
检验方法为拉深模工序件双面涂色, 运行一次, 检查着色情况; 其它模具先单面涂色检查定位面, 再在另一面涂色, 机床点动, 使压料面压住料, 成形部分不工作, 起模后检查着色情况。
修边、冲孔模要求沿刃口部位与孔的周边研合率达到80%。
检验方法为用工序件先单面涂色检查凸、凹模着色情况, 再在反面涂色, 起模后检查顶出器部分的着色情况。
2.5 反侧面检验
要求反侧面无间隙, 检验方法是在反侧面涂色, 运行一次, 检查涂色是否被均匀地挤掉。
2.6 下死点检验
模具完成成形或剪切时, 刚性限位应无间隙。
检验方法是上模或下模所有刚性限位
涂色, 冲压一次, 检查压到底标记是否清晰, 检查未涂色刚性限位的着色情况, 检查成形零件所有形状或棱线是否清晰。
2.7 斜楔受力面检验
斜楔受力面贴合良好, 检验方法是在斜楔单面涂色, 运行一次, 观察对应面的着色情况。
2.8 冲裁间隙
冲载间隙均匀、合理, 检验方法是从冲裁断面和毛刺来分析判断。
2.9 切入量检验
①外刃口切入量：平面件≤2mm、立体件2mm～7mm , 检查方法是观察退料板被压下的量来确定。
凸、凹模刃口侧面涂色, 模具到下死点, 沿凹模刃口在凸模刃口的侧面划线, 起模后检查线到刃口的垂直距离。
②内刃口切入量≤2mm , 检验方法是观察凹模里的废料到凹模刃口的距离, 如果凹模中没有废料, 可采用模具到下死点后, 插入侧销的第二台阶, 起模后观察凸模高出顶出器的量。
③斜楔冲孔切入量≤2mm , 检验方法是观察凹模中废料到凹模口的距离或者先目测退料板里的凸模到退料板表面的距离, 点动机床,当退料板刚与冲压件接触, 记录退料板与斜楔的相对位置, 到下死点, 再测量此值。
2.10 废料排出检验
①外刃口废料技术要求为冲裁后不得留有废料,检验方法为试冲数次, 观察废料是否能顺利切断并自由滑落。
②内刃口废料、斜楔冲孔废料要求能自由排出模具外或落在废料盒中, 检验方法为试冲数次, 检查废料是否能顺利排出模具外。
2.11 侧销检验
侧销技术要求为模具到下死点时第二节台阶能顺利插入, 检验方法为模具到下死点, 松开安全板, 推动侧销, 观察是否能顺利插入。
2.12 托料机构检验
要求托料平稳、送料方便、不得划伤板料。
检验方法为观察送料状态或者站在操作工的角度自己送料, 感觉是否方便, 检查板料是否伤。
2.13 顶料机构检验
①气缸顶出技术要求为顶出平稳、零件不变形、送料和取料方便。
检验方法为让气缸上下运动数次, 观察运动是否平稳, 当气缸顶出时, 用手晃动托料板, 观察顶出机构刚性是否足够, 验收人员站在操作工的角度来检验操作是否方便。
②顶件销技术要求为能把零件顶出模具形面, 零件上不能有压痕。
检验方法为用手或其他辅助工具压顶件销能自动弹出, 运行数次观察零件上是否有压痕。
2.14 其它检验
斜楔回程后不影响送料或取料, 检验方法是验收人员按操作要求送料和取料感觉是否有干涉。