静电喷涂工艺参数
粉末静电喷涂工艺(3篇)
第1篇摘要：粉末静电喷涂是一种高效、环保、经济的涂装工艺，广泛应用于汽车、家具、建筑、电子等行业。
本文将从粉末静电喷涂的基本原理、设备组成、工艺流程、质量控制等方面进行详细介绍，以期为粉末静电喷涂技术的应用提供参考。
一、引言随着工业技术的不断发展，涂装工艺在提高产品质量、延长使用寿命、美化外观等方面发挥着重要作用。
粉末静电喷涂作为一种先进的涂装技术，具有诸多优点，如环保、节能、高效、质量稳定等。
本文将对粉末静电喷涂工艺进行详细介绍。
二、粉末静电喷涂基本原理粉末静电喷涂是利用静电吸附原理，将粉末涂料喷涂到工件表面的一种涂装方法。
其基本原理如下：1. 喷涂：粉末涂料通过静电喷枪喷出，形成带正电荷的粉末粒子。
2. 静电吸附：带正电荷的粉末粒子在静电场作用下，被工件表面带负电荷的部位吸附。
3. 热固化：吸附在工件表面的粉末涂料在高温下熔化、流平，形成均匀、致密的涂层。
三、设备组成粉末静电喷涂设备主要由以下几部分组成：1. 粉末涂料供应系统：包括粉末料斗、螺旋输送器、定量分配器等。
2. 静电喷枪：用于将粉末涂料喷出，形成带正电荷的粉末粒子。
3. 静电发生器：产生高压静电场，使粉末涂料带电。
4. 烘干固化设备：用于将吸附在工件表面的粉末涂料加热固化。
5. 辅助设备：包括输送装置、工件悬挂装置、冷却装置等。
四、工艺流程粉末静电喷涂工艺流程如下：1. 工件表面处理：对工件进行除油、除锈、磷化等表面处理，提高涂层的附着力。
2. 粉末涂料选择：根据工件材质、要求和使用环境选择合适的粉末涂料。
3. 设备调试：调整粉末涂料供应系统、静电喷枪、烘干固化设备等，确保喷涂质量。
4. 喷涂：将工件悬挂在输送装置上，通过静电喷枪将粉末涂料均匀喷涂在工件表面。
5. 烘干固化：将喷涂后的工件送入烘干固化设备，加热固化粉末涂料。
6. 后处理：检查涂层质量，进行必要的修补和装饰。
五、质量控制粉末静电喷涂质量控制主要包括以下方面：1. 工件表面处理：确保工件表面处理质量，提高涂层附着力。
静电塑粉喷涂工艺操作规程
XXX 电梯有限公司XXX/QMS302-02-2018 ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------版本号/修订次：B/0受控状态：发放编号：静电塑粉喷涂工艺操作规程编制：审核：批准：发布日期：生效日期：1.总则根据《NJPC-2003A静电粉末喷涂机使用说明书》、《OMTC喷涂设备用户手册》、《自动升降机用户手册》，本公司喷涂产品，结合塑粉供应商提供参数,以及GB15067-1995《涂装作业规程粉末静电喷涂工艺安全》，编制本文件。
本文件仅适用于本公司静电塑粉喷涂生产线。
2. 工艺流程：挂件→喷涂→烘干固化→摘件→检查2.工艺参数2.1 静电塑粉本公司静电塑粉使用“纯聚酯粉末”(PURE POLYESTER)。
2.1.1 粉末的颗粒级配2.1.2 粉末的电阻率粉末电阻率为109--1013Ω.cm。
2.1.3 粉末的含水率粉末的含水率小于等于0.5%。
2.1.4 保存期超过6个月的和回收的粉末1)保存期超过6个月的粉末：必须过筛，要求用双层钢丝筛网180目；2)受潮的粉末：可在40-50℃下长时间干燥；3)回收的粉末过筛后，必须按30%的比例与新粉搭配。
喷涂用粉末必须严格按上述要求执行，否则达不到预期的喷涂产品质量要求。
2.2 喷涂电压2.2.1 一般喷涂电压：50—70KV。
2.2.2 死角、内角喷涂电压：40--50KV。
2.3 喷涂相关的气压2.3.1 集粉桶流化气压：0.05—0.10Mpa(0.50—1.00bar)2.3.2 一次气压(浓度气压)：0.20—0.35Mpa(2.00—3.50bar)2.3.3 二次气压(雾化气压)：0.08—0.15Mpa(0.80—1.50bar)2.3.4 三次气压(冷却倍压块、清洁放电针用气压)：0.02—0.04Mpa(0.20—0.40bar)2.4 喷粉量2.4.1 喷粉量：是指单位时间内喷枪的出粉量，一般喷涂施工中喷粉量控制在100—200g/min。
静电disk喷涂参数
静电disk喷涂参数静电喷涂是一种高效、经济的涂装方法，适用于各种基材和复杂形状的产品。
喷涂参数是静电喷涂的关键，不同的基材和颜料需要不同的参数。
下面介绍一些常用的静电disk 喷涂参数。
1. 电压静电喷涂中最重要的参数就是电压，它决定了喷涂效果的好坏。
改变电压大小可以控制颜料的喷射速度和范围，从而实现不同的涂装效果。
电压一般取决于喷枪的类型和喷涂颜料的种类。
2. 喷嘴喷嘴是影响静电喷涂效果的关键因素之一。
不同的喷嘴直径和形状对颜料的喷射速度和范围有着很大的影响。
一般来说，喷嘴孔径越大，颜料喷射的速度越快，但是会影响精度，喷嘴孔径越小，颜料喷射的速度越慢，但是精度更高。
3. 吸气量吸气量也是静电喷涂中的关键参数之一，它影响了喷涂颜料的流量和均匀性。
如果吸气量太小，喷涂颜料的均匀性会降低，如果吸气量太大，喷涂颜料的流量会过大而浪费，同时也会导致喷涂不均匀。
4. 喷涂距离喷涂距离直接决定了颜料喷涂的均匀性和密度。
一般来说，喷涂距离太近颜料喷涂会太密，产生流挂现象，喷涂距离太远会使颜料无法均匀喷涂，形成喷雾现象。
喷涂距离需要根据基材和颜料种类进行调整。
5. 喷涂速度喷涂速度决定了颜料喷涂的速度和喷射范围大小。
喷涂速度越快，颜料的喷射范围越大，但是会影响喷涂的精度。
喷涂速度过慢，则会影响涂层的质量和生产效率。
6. 振动模式振动模式可以影响颜料分散和喷涂范围。
不同的振动模式对颜料的分散效果有所不同。
建议选择适合颜料的振动模式，以保证涂层均匀性，同时也会影响到涂层的外观效果。
静电喷涂的基本原理与技术参数
静电喷涂的基本原理及技术参数工件通过输送链进入喷粉房的喷枪位置准备喷涂作业。
静电发生器通过喷枪枪口的电极针向工件方向的空间释放高压静电(负极)，该高压静电使从．喷枪口喷出的粉末和压缩空气的混合物以及电极周围空气电离(带负电荷)。
工件经过挂具通过输送链接地(接地极)，这样就在喷枪和工件之间形成一个电场占粉末在电场力和压缩空气压力的双重推动下到达工件表面，依靠静电吸引在工件表面形成一层均匀的涂层。
1.2.2 粉末静电喷涂的基本原料用室内型环氧聚酯粉末涂料。
它的主要成分是环氧树脂、聚酯树脂、固化剂、颜料、填料、各种助剂(例如流平剂、防潮剂、边角改性剂等).粉末加热固化后在工件表面形成所需涂层。
辅助材料是压缩空气，要求清洁干燥、无油无水[含水量小于1.3g/m3、含油量小于1.0×10-5％(质量分数)]1.2.3 粉末静电喷涂的施工工艺●静电高压60-90kV。
电压过高容易造成粉末反弹和边缘麻点；电压过低上粉率低。
●静电电流10～20μA。
电流过高容易产生放电击穿粉末涂层；电流过低上粉率低●流速压力0.30-0.55MPa.流速压力越．高则粉末的沉积速度越快，有利于快速获得预定厚度的涂层，但过高就会增加粉末用量和喷枪的磨损速度。
●雾化压力0.30～0.45MPa。
适当增大雾化压力能够保持粉末涂层的厚度均匀，但过高会使送粉部件快速磨损。
适当降低雾化压力能够提高粉末的覆盖能力，但过低容易使送粉部件堵塞。
●清枪压力0.5MPa。
清枪压力过高会加速枪头磨损，过低容易造成枪头堵塞。
●供粉桶流化压力0.04～0.10MPa。
供粉桶流化压力过高会降低粉末密度使生产效率下降，过低容易出现供粉不足或者粉末结团。
●喷枪口至工件的距离150～300mm。
喷枪口至工件的距离过近容易产生放电击穿粉末涂层，过远会增加粉末用量和降低生产效率。
●输送链速度4.5～5.5m／min。
输送链速度过快会引起粉末涂层厚度不够，过慢则降低生产效率。
(完整word版)静电喷涂工艺参数
静电喷涂的基本原理及技术参数工件通过输送链进入喷粉房的喷枪位置准备喷涂作业。
静电发生器通过喷枪枪口的电极针向工件方向的空间释放高压静电(负极)，该高压静电使从．喷枪口喷出的粉末和压缩空气的混合物以及电极周围空气电离(带负电荷)。
工件经过挂具通过输送链接地(接地极)，这样就在喷枪和工件之间形成一个电场占粉末在电场力和压缩空气压力的双重推动下到达工件表面，依靠静电吸引在工件表面形成一层均匀的涂层。
1.2.2 粉末静电喷涂的基本原料用室内型环氧聚酯粉末涂料。
它的主要成分是环氧树脂、聚酯树脂、固化剂、颜料、填料、各种助剂(例如流平剂、防潮剂、边角改性剂等).粉末加热固化后在工件表面形成所需涂层。
辅助材料是压缩空气，要求清洁干燥、无油无水[含水量小于1.3g/m3、含油量小于1.0×10-5％(质量分数)]1.2.3 粉末静电喷涂的施工工艺●静电高压60-90kV。
电压过高容易造成粉末反弹和边缘麻点；电压过低上粉率低。
●静电电流10～20μA。
电流过高容易产生放电击穿粉末涂层；电流过低上粉率低●流速压力0.30-0.55MPa.流速压力越．高则粉末的沉积速度越快，有利于快速获得预定厚度的涂层，但过高就会增加粉末用量和喷枪的磨损速度。
●雾化压力0.30～0.45MPa。
适当增大雾化压力能够保持粉末涂层的厚度均匀，但过高会使送粉部件快速磨损。
适当降低雾化压力能够提高粉末的覆盖能力，但过低容易使送粉部件堵塞。
●清枪压力0.5MPa。
清枪压力过高会加速枪头磨损，过低容易造成枪头堵塞。
●供粉桶流化压力0.04～0.10MPa。
供粉桶流化压力过高会降低粉末密度使生产效率下降，过低容易出现供粉不足或者粉末结团。
●喷枪口至工件的距离150～300mm。
喷枪口至工件的距离过近容易产生放电击穿粉末涂层，过远会增加粉末用量和降低生产效率。
●输送链速度4.5～5.5m／min。
输送链速度过快会引起粉末涂层厚度不够，过慢则降低生产效率。
静电喷塑工艺指导书
静电喷塑工艺指导书1 静电喷塑的定义喷塑也就是我们常讲的静电粉末喷涂，它是利用静电发生器使塑料粉末带电，吸附在铁板表面，然后经过185～220℃的烘烤,使粉末熔化黏附在金属表面，喷塑产品多用于户内使用的箱体，漆膜呈现平光或哑光效果。
喷塑粉主要有丙烯酸粉末、聚酯粉末等。
2 静电喷塑的工艺原理喷塑是利用电晕放电现象使粉末涂料吸附在工件上的。
其过程是这样的：粉末涂料由供粉系统借压缩空气气体送入喷枪，在喷枪前端加有高压静电发生器产生的高压，由于电晕放电，在其附近产生密集的电荷，粉末由枪嘴喷出时，形成带电涂料粒子，它受静电力的作用，被吸到与其极性相反的工件上去，随着喷上的粉末增多，电荷积聚也越多，当达到一定厚度时，由于产生静电排斥作用，便不继续吸附，从而使整个工件获得一定厚度的粉末涂层，然后经过热使粉末熔融、流平、固化，即在工件表面形成坚硬的涂膜。
3 静电喷塑的工艺流程3.1 工艺流程除油除锈→水洗→水洗→中和→表调→磷化→水洗→烘干→喷塑→烘烤3.2 磷化操作指标1）除油除锈二合一工艺参数PH：1-2；温度：20-40度；时间：20-30分钟，根据实际的除油除锈效果（水膜试验）及除锈效果（目测法）及时加料2）水洗工艺参数PH：5-6；保持溢流或每1-2天换水，酸洗后的工件容易返锈，应减少停留时间，尽快进入下道工序。
3）中和工艺参数；PH：9-10；温度：常温；时间：1分钟；应每天添加少量中和剂，槽液发红时应废弃重配4）表调工艺参数PH：8-9.5；温度：常温；时间：1分钟；应每天更换10%或每月更换一次槽液。
5）磷化工艺参数：总酸度TA：30-50；游离酸：1.0-1.5；促进度：2-4；温度：20-40度；时间：20-30分钟；磷化是涂装前处理的中心工序应在正常范围内使用,每天检测其工艺参数,及时加料,保证其质量。
促进剂在磷化槽液不进行工作时，也要不断的消耗所以在每天工作前都要添加一次促进剂，添加促进剂的方法是勤加少加。
静电粉末喷涂工艺及技术规格
静电粉末喷涂工艺静电粉末喷涂（又称静电喷塑）的工艺原理：是利用电晕放电现象使粉末涂料吸附在工件上的。
其过程是这样的：粉末涂料由供粉系统借压缩空气气体送入喷枪，在喷枪前端加有高压静电发生器产生的高压，由于电晕放电，在其附近产生密集的电荷，粉末由枪嘴喷出时，形成带电涂料粒子，它受静电力的作用，被吸到与其极性相反的工件上去，随着喷上的粉末增多，电荷积聚也越多，当达到一定厚度时，由于产生静电排斥作用，便不继续吸附，从而使整个工件获得一定厚度的粉末涂层，然后经过热使粉末熔融、流平、固化，即在工件表面形成坚硬的涂膜。
其次介绍静电粉末喷涂的工艺流程：1、前处理（脱脂、酸洗除锈、预钝化）；2、静电喷涂；3、高温固化（参照塑粉要求温度，一般为160～210度）；4、出炉冷却。
再介绍静电喷涂工艺具有的优势: 有些建筑工程领域（尤其是铝合金门窗型材）已明确提出优先使用静电喷涂工艺处理：1、环境方面的优势是液体涂料向粉末涂料转化的最大动力。
粉末涂料不含有溶剂，施工过程中的排放物（向大气中排放的污染性挥发性有机物）几乎可以忽略对水、大气的污染程度大幅度降低。
而且，粉末涂装工艺无需通风、过滤及溶剂回收，而这些是液态涂装必不可少的。
2、粉末涂料涂层外观质量优异，附着力及机械强度强；3、粉末涂料喷涂施工固化时间短；4、粉末涂料涂层耐腐耐磨能力高出很多；不需底漆；5、静电喷粉喷涂过程中不会出现喷漆工艺中常见的流淌现象。
6、与液体涂料相比，粉末涂料涂层显示出优秀的耐久性、耐磨性、抗腐蚀性、抗刮性和耐化学品性；7、粉末涂料涂层表面光泽，不易褪色，还可任意选择颜色，高光或低光、金属光泽或透明；8、较厚的涂层也可以快速高效地获得；9、粉末涂料饰面的纹理可从光滑、皱纹、消光到粗糙变化（粗糙的纹理可隐藏基材表面缺陷）；10、粉末涂料涂膜的一些物理指标较其他表面处理膜有明显提高，如硬度、耐磨性、耐酸性，可有效地延长工件的使用寿命；11、成品率高，一般情况下，如果各项措施得当，可最大限度地控制不合格品的产生；12、工艺上采用的是静电喷涂，利用磨擦喷枪的作用，在加速风的影响下，使粉末颗粒喷出枪体时携带正电荷，与带负电荷的型材接触，产生静电吸附，然后经过高温固化。
静电喷涂工艺参数
静电喷涂的基本原理及技术参数工件通过输送链进入喷粉房的喷枪位置准备喷涂作业。
静电发生器通过喷枪枪口的电极针向工件方向的空间释放高压静电(负极)，该高压静电使从．喷枪口喷出的粉末和压缩空气的混合物以及电极周围空气电离(带负电荷)。
工件经过挂具通过输送链接地(接地极)，这样就在喷枪和工件之间形成一个电场占粉末在电场力和压缩空气压力的双重推动下到达工件表面，依靠静电吸引在工件表面形成一层均匀的涂层。
1.2.2 粉末静电喷涂的基本原料用室内型环氧聚酯粉末涂料。
它的主要成分是环氧树脂、聚酯树脂、固化剂、颜料、填料、各种助剂(例如流平剂、防潮剂、边角改性剂等).粉末加热固化后在工件表面形成所需涂层。
辅助材料是压缩空气，要求清洁干燥、无油无水[含水量小于1.3g/m3、含油量小于1.0×10-5％(质量分数)]1.2.3 粉末静电喷涂的施工工艺●静电高压60-90kV。
电压过高容易造成粉末反弹和边缘麻点；电压过低上粉率低。
●静电电流10～20μA。
电流过高容易产生放电击穿粉末涂层；电流过低上粉率低●流速压力0.30-0.55MPa.流速压力越．高则粉末的沉积速度越快，有利于快速获得预定厚度的涂层，但过高就会增加粉末用量和喷枪的磨损速度。
●雾化压力0.30～0.45MPa。
适当增大雾化压力能够保持粉末涂层的厚度均匀，但过高会使送粉部件快速磨损。
适当降低雾化压力能够提高粉末的覆盖能力，但过低容易使送粉部件堵塞。
●清枪压力0.5MPa。
清枪压力过高会加速枪头磨损，过低容易造成枪头堵塞。
●供粉桶流化压力0.04～0.10MPa。
供粉桶流化压力过高会降低粉末密度使生产效率下降，过低容易出现供粉不足或者粉末结团。
●喷枪口至工件的距离150～300mm。
喷枪口至工件的距离过近容易产生放电击穿粉末涂层，过远会增加粉末用量和降低生产效率。
●输送链速度4.5～5.5m／min。
输送链速度过快会引起粉末涂层厚度不够，过慢则降低生产效率。
静电喷涂的基本原理及技术参数
静电喷涂的基本原理及技术参数工件通过输送链进入喷粉房的喷枪位置准备喷涂作业。
静电发生器通过喷枪枪口的电极针向工件方向的空间释放高压静电(负极)，该高压静电使从．喷枪口喷出的粉末和压缩空气的混合物以及电极周围空气电离(带负电荷)。
工件经过挂具通过输送链接地(接地极)，这样就在喷枪和工件之间形成一个电场占粉末在电场力和压缩空气压力的双重推动下到达工件表面，依靠静电吸引在工件表面形成一层均匀的涂层。
1.2.2 粉末静电喷涂的基本原料用室内型环氧聚酯粉末涂料。
它的主要成分是环氧树脂、聚酯树脂、固化剂、颜料、填料、各种助剂(例如流平剂、防潮剂、边角改性剂等).粉末加热固化后在工件表面形成所需涂层。
辅助材料是压缩空气，要求清洁干燥、无油无水[含水量小于1.3g/m3、含油量小于1.0×10-5％(质量分数)]1.2.3 粉末静电喷涂的施工工艺●静电高压60-90kV。
电压过高容易造成粉末反弹和边缘麻点；电压过低上粉率低。
●静电电流10～20μA。
电流过高容易产生放电击穿粉末涂层；电流过低上粉率低●流速压力0.30-0.55MPa.流速压力越．高则粉末的沉积速度越快，有利于快速获得预定厚度的涂层，但过高就会增加粉末用量和喷枪的磨损速度。
●雾化压力0.30～0.45MPa。
适当增大雾化压力能够保持粉末涂层的厚度均匀，但过高会使送粉部件快速磨损。
适当降低雾化压力能够提高粉末的覆盖能力，但过低容易使送粉部件堵塞。
●清枪压力0.5MPa。
清枪压力过高会加速枪头磨损，过低容易造成枪头堵塞。
●供粉桶流化压力0.04～0.10MPa。
供粉桶流化压力过高会降低粉末密度使生产效率下降，过低容易出现供粉不足或者粉末结团。
●喷枪口至工件的距离150～300mm。
喷枪口至工件的距离过近容易产生放电击穿粉末涂层，过远会增加粉末用量和降低生产效率。
●输送链速度4.5～5.5m／min。
输送链速度过快会引起粉末涂层厚度不够，过慢则降低生产效率。
静电喷涂工艺参数
静电喷涂工艺参数静电喷涂是利用高压静电电场使带负电的涂料微粒沿着电场相反的方向定向运动，并将涂料微粒吸附在工件表面的一种喷涂方法。
其工艺参数主要包括以下几个方面：1. 喷涂电压：喷涂电压是静电喷涂的重要参数之一，它直接影响到涂料的荷电量和喷涂效果。
一般来说，喷涂电压越高，涂料的荷电量越大，喷涂效果也越好。
但过高的电压会导致涂料反弹和飞溅，因此需要根据涂料的性质和工件的形状来选择合适的喷涂电压。
2. 喷涂距离：喷涂距离是指喷枪与工件之间的距离，它也会影响到涂料的荷电量和喷涂效果。
一般来说，喷涂距离越近，涂料的荷电量越大，喷涂效果也越好。
但过近的距离会导致涂料聚集和流淌，因此需要根据涂料的性质和工件的形状来选择合适的喷涂距离。
3. 喷涂气压：喷涂气压是指喷枪内部的气压，它会影响到涂料的雾化效果和喷涂速度。
一般来说，喷涂气压越高，涂料的雾化效果越好，喷涂速度也越快。
但过高的气压会导致涂料反弹和飞溅，因此需要根据涂料的性质和工件的形状来选择合适的喷涂气压。
4. 涂料流量：涂料流量是指单位时间内喷枪喷出的涂料量，它会影响到涂料的覆盖面积和涂层厚度。
一般来说，涂料流量越大，涂料的覆盖面积越大，涂层厚度也越厚。
但过大的涂料流量会导致涂料流淌和浪费，因此需要根据涂料的性质和工件的形状来选择合适的涂料流量。
5. 喷枪移动速度：喷枪移动速度是指喷枪在工件表面移动的速度，它会影响到涂料的覆盖面积和涂层厚度。
一般来说，喷枪移动速度越快，涂料的覆盖面积越大，涂层厚度也越薄。
但过快的移动速度会导致涂料喷涂不均匀，因此需要根据涂料的性质和工件的形状来选择合适的喷枪移动速度。
总之，静电喷涂的工艺参数需要根据涂料的性质、工件的形状和要求来选择，以达到最佳的喷涂效果。
静电喷涂工艺要求
静电喷涂工艺相关要求
1．主要内容和运用范围
本工艺要求规定了本厂对静电喷涂粉末涂料的要求，喷涂工艺的主要流程和喷膜性能的主要技术指标。
本工艺要求适用于以环氧树脂和聚酯树脂为漆基的热固性环氧——聚酯粉末涂料对金属工件表面进行的喷涂作业。
2．主要工艺流程和技术要求
3．粉末涂料技术要求
4．喷涂性能主要技术指标
5．喷涂作业注意事项
1)粉末涂料严格按批次顺序使用，先生产的先使用。
2)工件在喷涂前应彻底清除其表面污染物，正确进行预处理。
3)压缩空气应无油、无水，经常检查油水分离器的工作状况。
4)工件夹持应适当，与接地传送部分要保持良好的连接。
工夹具应定期清洗，以保证良好地接地。
5)烘炉的性能要稳定，为了减少色差，烘箱内部温度的温差不得大于5℃，以达到正确固化涂层之条件。
6)供粉器、回收系统和喷柜应无污染，不与其他粉料混用，否则将影响最后涂层之外观。
7)经常检查预处理、固化炉的性能，检查所用粉末的物理性能。
8)回收粉末必须过筛，并按规定的比例与新粉混合使用。
9)在粉末涂料喷涂现场附近应避免出现灰尘等物，以免影响涂膜外观质量。
静电喷粉工艺规范
静电喷粉工艺规范（ISO9001：2015）1 适用范围适用于成套装置的箱、柜、屏、台及其他零部件表面静电粉末涂漆加工。
2 设备喷塑装置、烘箱、气泵等。
3 术语解释3.1. 零部件粉末涂装质量零部件粉末涂装质量是指为实现装饰，防护（防腐蚀）密封等要求，而涂装在零部件表面上的静电粉末涂装层的外观质量和内在质量。
（1）外观质量包括：露底、遮盖不良、脱落、杂物（混粉）、针孔、橘皮、颗粒、麻点堆积（粉末）、锈痕、碰划痕等缺陷。
（2）内在质量包括：深模硬度、厚度、附着力，耐腐蚀性等技术工艺参数。
1.3.2 喷涂外观缺陷种类（1）露底：涂层或未能完全覆盖材料色泽的现象（清晰可见）。
（2）遮盖不良：深层涂覆面漆薄致使底色隐约可见的现象（有粉末的原因）。
（3）脱落：涂层从深面呈现片状脱离造成金属表面层清晰可见的现象。
（4）杂色：涂层表面的不同颜色或颜色深浅不一的斑点，色块或阴影。
（5）橘皮：涂层表面呈现橘皮状纹路的现象。
（6）针孔：涂层表面呈现针状小孔或毛孔的现象。
（7）颗粒：涂层表面附着的清晰可见的颗粒状物质的现象。
（8）麻点：涂层表面因水、油等异物影响致使涂料不能均匀流平，形成泡状疤痕。
（9）堆积：涂层表面因局部涂料过厚而形成涂料集结的现象。
（10）锈痕：涂层中产生锈点或接缝处呈现锈斑的现象。
（11）碰划痕：涂层表面受外力碰撞或摩擦而呈现划痕的现象。
1）严重划痕：穿透涂层并对金属层造成划痕的现象（可清晰看到）。
2）划痕：穿透涂层表面对金属层未造成划痕的现象（可清晰看到）。
3）磨损：经仔细观察才可发现的，轻度轻微的划痕现象。
4）碰伤：涂层表面出现的各种原因造成的凹凸痕。
3.3 喷涂外观缺陷的严重度分类3.3.1. 观察涂层表面的缺陷的环境要求（1）环境整洁，不能有显著影响检验作业的蒸气、湿气、烟雾、粉尘等。
（2）检验光线要求为正常光线下的自然光或较明亮的日光灯照明。
如2只长度约为120cm的40W的标准日光灯，安装在观察点正上方的位置。
静电喷粉工艺的参数
搪瓷工艺的参数一．搪瓷专用钢板的选择：1．钢板的力学性能：屈服极限98-284MPa抗拉强度275-412MPa延伸率30-40%杯突深度>7mm2．钢板的化学组成：（1）FERRO 建议搪瓷用钢铁及化学成分重量百分比：钢铁种类 C Mn P S Al Ti冷扎钢（沸腾钢）0.08 0.35 0.025 0.025冷扎钢（镇静钢）0.08 0.35 0.025 0.025 0.05 搪瓷用钢板0.03 0.05 0.025 0.025脱碳沸腾钢0.008 0.20 0.025 0.025无隙钢（热分析）0.01 0.30 0.015 0.025 0.05 0.060 （2）国内企业生产搪瓷用钢板化学组成：单位： % 钢板种类 C Si Mn P S08F 0.05-0.11 ≤0.03 0.25-0.50 ≤ 0.040 ≤0.04008 0.05-0.12 0.017-0.037 0.35-0.65 ≤ 0.035 ≤0.04008Al ≤ 0.08 痕迹0.30-0.45 ≤ 0.020 ≤0.020零碳钢0.002 0.004 0.33 0.008 0.026脱碳钢0.003 0.20 0.005 0.025钛钢0.05 0.10 0.30 0.010 0.030 Ti0.30 宝钢 SPCC <0.12 <0.50 <0.04 <0.045宝钢 SPCD <0.10 <0.45 <0.035 <0.035鞍钢 06Ti 0.048 0.12 0.48 0.05 0.022 Ti/C=93 武钢 06YT （RT2）0.04 0.01 0.25 0.015 0.002另含宝钢 BCT-1 0.03 0.004 0.18 0.01 0.01 B 0.0023 N 0.0023 Al 0.05鞍钢 TC-1 0.04 0.11 0.24 0.005 0.005 另含Ti 0.21武钢 08HT 0.07 0.25 0.6 <0.02 <0.02 另含 Al 溶0.18另含鞍钢 09MnTiNb 0.09 0.32 1.45 0.009 0.009 Ti 0.145Nb 0.023．钢板的化学成份对产品质量的影响：3．1．碳的影响：碳含量的增加，钢板的屈服强度及硬度均会升高；断面的收缩率及延伸率则相应减小。
静电喷涂生产工艺条件优化
铝型材粉末静电喷涂生产工艺条件优化1.1树脂的选择目前常应用于铝型材中的粉末涂料为耐候型聚酯粉末涂料，以聚酯/TGIC型为主流，其综合性能优异。
此类粉末涂料所选用的聚酯树脂为线型饱和羧基聚酯，酸值范围大约为30～40。
主要原料为IPA与不同种类的多元醇。
TGIC是一种独特的固化剂，熔点范围90～110℃，环氧当量＜110，聚酯/TGIC粉末涂料具有良好的反应性、贮存稳定性、耐热稳定性、优异的机械性能。
表1为北京汉森邦德化工科技有限公司铝型材的TGIC固化聚酯粉末涂料A9016SF75的参考配方。
表1聚酯粉末涂料A9016SF75配方1.2粉末涂料的粒径铝型材所用的粉末涂料是耐候性的纯聚酯粉末涂料，粉末粒径是粉末涂料极其重要的质量指标，它影响着铝型材产品的外观质量[2]及使用厂家所关心的粉末涂料的上粉率[3]及其稳定性[4]等诸多问题。
因此，控制粉末粒径是各粉末生产厂家粉末涂料质量好坏的关键问题。
粉末的带电量与粉末颗粒粒径的平方成正比，粉末粒径<10μm超细粉不带电，积聚的粉团易堵枪，粉末粒径过粗，粒径＞90μm，成膜时易产生桔皮，影响涂膜的平整及光泽，涂膜的外观质量下降，由于自身重力作用导致上粉率也降低。
图1为铝型材专用A9016SF75粉末涂料的粒径分布图，采用激光粒度分布仪检测，喷涂产品客户使用后，反映效果很好。
图1 粉末粒径分布曲线从图1可看出：适合静电喷涂的粉末涂料，其颗粒度控制在20～80μm较适宜。
2 喷涂过程工艺控制2.1表面前处理在涂装生产线中，前处理是工件喷涂前的1个关键工序，前处理控制的好坏。
直接影响着漆膜的质量。
表面处理的目的就是要去除铝型材表面油污、自然氧化膜，再通过化学氧化法获得0.5～2μm的钝化膜，使粉末涂层的附着力大大增强。
在预处理过程中，脱酯要干净，除油不彻底将引起钝化膜不完整，粉层附着不好，表面易产生缩孔、针孔等缺陷，型材腐蚀将从此开始而蔓延；钝化是预处理的关键工序，钝化膜的好坏将直接影响粉末涂装的质量，要求钝化膜致密，结晶体均匀；型材表面需干燥，不能有水分进入喷涂工序，烘干时温度不宜超过130℃，以免钝化膜过多失去结晶水变得疏松，涂层的附着力下降。
静电喷涂特殊过程确认
过程施工参数确认：
经设备调试，人员确认，喷涂过程确认。工艺参数如下：喷涂电压 70-90kv，供粉气压 0.02-0.15MPa。喷粉量 100-300g/min，譬如泥土距离 100-300mm。工件边角，凹槽及间隙处，采用 补喷，链速 1.2-1.5m/min，温度在 170-210 范围内。
负责人/日期：
静电喷涂特殊过程确认
施工人员能力确认：
施工人员都经过岗前培训，施工现场操作培训，该批工人能满足工作需要。
设备能力确认：
负责人/日期：
经过试生产、调试，设备运行正常，维护保养到位，能满足生产需要。
负责人/日期Байду номын сангаас 原材料检测结果：
原材料进厂前，对产品供应商评价、考核，以及交通部检测报告，出厂检验报告，我厂进料
负责人/日期： 环境、安全确认：
生产安全运行，工人劳保用品配备齐全，喷涂粉尘排放达标，报警及灭火设备齐全，能保证
安全生产，环境不受损害。
产品质量确认：
负责人/日期：
产品质量工序检验，每批漆膜性能检测，结论显示为合格，符合质量标准。
生产能力确认：
负责人/日期：
经试生产，施工人员、设备、施工过程参数，安全、环境操作，质量标准，批量生产数量， 均能满足生产数量，均能满足生产先需要。
喷粉工艺参数
For personal use only in study and research; not for commercial use喷粉工艺参数（一）、前处理工序1、脱脂：温度40－60℃，时间：约5分钟（必要时开搅拌泵）游离酸度：3－6点。
如可用TL－30脱脂剂及TLJ－10脱脂粉；或碱脱脂游离碱度在30～40Pt，温度30～40℃，处理时间5～10min，再用冷水清洗用流动水清洗，控制水的PH值为7～8。
2、水洗：温度：常温时间：1－2分钟，PH＝8－93、酸洗：温度：40－50℃（必要时）浓度：18％时间：（相对应工件的锈蚀程度而定）,如可用CLJ－333除锈剂；或者控制除锈液中的Fe2＋含量＜120g／l，酸含量控制在20～30g／l，温度30～40℃，处理时间5～10min4、水洗：温度：常温，时间：2－3分钟PH＝8－95、表调：温度：常温，时间：0.5-1分钟，PH＝8－9,如可用采用BLJ－66表面调整剂；或者控制表面调整液的酸度为16～20Pt，PH值为8．5～9，处理时间为1～2min。
6、磷化：（锌）：温度：40－55℃，时间：2－3分钟。
FA＝0.6－1.3点，TA＝18－25点，促进值：1.5-3.5点,如可用LLJ－828补给剂及JLJ－82加速剂；或者控制磷化液的总酸度为30～35Pt，游离酸度2～3Pt，酸比＞10，促进剂点数3～4Pt，磷化温度30～40℃，处理时间5～10min；磷化膜重1．5～2．0g／m2；耐蚀性：硫酸铜溶液点滴试验＞5min，3％NaCl溶液浸泡＞12h。
然后用热水清洗控制热水温度80～90℃，PH值为7～8。
7、水洗：温度：常温或加垫60-70℃，时间：1-2分钟8、纯水洗：温度：常温，时间：待工件全部被洗到，并没有残留物为OK。
（二）、脱水烘干1、方式：烘干炉烘烤。
2、温度：120－150℃。
3、时间：相对应工件定时间（必需实干）。
静电喷粉基本工艺
静电喷粉专业知识一．什么叫喷粉是运用电晕放电现象使粉末涂料吸附在工件上。
其过程是：喷粉枪接负极，工件接地（正极），粉末涂料由供粉系统借压缩空气气体送入喷枪，在喷枪前端加有高压静电发生器产生高压，由于电晕放电，在其附近产生密集电荷，粉末由枪嘴喷出时，构成回路形成带电涂料粒子，它受静电力作用，被吸到与其极性相反工件上去，随着喷上粉末增多，电荷积聚也越多，当达到一定厚度时，由于产生静电排斥作用，便不继续吸附，从而使整个工件获得一定厚度粉末涂层，然后通过热使粉末熔融、流平、固化，即在工件表面形成坚硬涂膜。
二．喷粉优缺陷1.喷粉与喷漆●静电喷粉和喷漆相比，不需稀料，无毒害，不污染环境，涂层质量好，附着力和机械强度高，耐腐蚀，固化时间短，不用底漆，工人技术规定低，粉回收使用率高，只是装饰性比漆稍差。
●喷漆涂料与溶剂（或还加硬化剂）混合后施工，以压缩空气或静电力雾化后飞向工件并附着，溶剂蒸发（或互相反映）后固化成膜；VOC（可挥发有机气体）含量高，对人体有较大危害；涂料运用率很低，仅约50%；一次喷涂所形成膜厚为15~25um；●粉体涂装涂料为细粉状态，通过静电作用附着于工件，通过高温烤炉时，涂料熔融，流平，并交联固化；VOC含量为零，但要注意粉尘危害；涂料可回收使用，运用率可达99%以上；固化时间比喷漆短，不会浮现喷漆件常有流淌现象。
设备投资大；适合于厚膜涂层涂装,一次喷涂膜厚为50~150um；2.喷粉防腐原理2.1屏蔽原理：金属表面涂覆涂料通过干燥（固化）后，把金属表面和环境隔开。
但是涂层并不能制止或者减慢腐蚀过程，由于高聚物有一定透水性，其构造中气孔平均直径在10-5～10-7cm，而水和氧分子直径普通只有10-6～10-8cm。
为了提高涂层抗渗性，涂料应选用透气性很小成膜物质和屏蔽性大固体填料，以使涂层达到一定厚度而均匀、致密无孔。
2.2.缓蚀原理：磷化膜起重要保护、缓蚀作用。
另一方面，借助涂料内部组分（如丹红、锌铬黄等具备阻蚀性颜料）与金属反映，使金属表面钝化或生成保护物质以提高涂层保护作用。
喷粉工艺参数
喷粉工艺参数（一）、前处理工序1、脱脂：温度40－60℃，时间：约5分钟（必要时开搅拌泵）游离酸度：3－6点。
如可用TL－30脱脂剂及TLJ－10脱脂粉；或碱脱脂游离碱度在30～40Pt，温度30～40℃，处理时间5～10min，再用冷水清洗用流动水清洗，控制水的PH值为7～8。
2、水洗：温度：常温时间：1－2分钟，PH＝8－93、酸洗：温度：40－50℃（必要时）浓度：18％时间：（相对应工件的锈蚀程度而定）,如可用CLJ－333除锈剂；或者控制除锈液中的Fe2＋含量＜120g／l，酸含量控制在20～30g／l，温度30～40℃，处理时间5～10min4、水洗：温度：常温，时间：2－3分钟PH＝8－95、表调：温度：常温，时间：0.5-1分钟，PH＝8－9,如可用采用BLJ－66表面调整剂；或者控制表面调整液的酸度为16～20Pt，PH值为8．5～9，处理时间为1～2min。
6、磷化：（锌）：温度：40－55℃，时间：2－3分钟。
FA＝0.6－1.3点，TA＝18－25点，促进值：1.5-3.5点,如可用LLJ－828补给剂及JLJ－82加速剂；或者控制磷化液的总酸度为30～35Pt，游离酸度2～3Pt，酸比＞10，促进剂点数3～4Pt，磷化温度30～40℃，处理时间5～10min；磷化膜重1．5～2．0g／m2；耐蚀性：硫酸铜溶液点滴试验＞5min，3％NaCl溶液浸泡＞12h。
然后用热水清洗控制热水温度80～90℃，PH值为7～8。
7、水洗：温度：常温或加垫60-70℃，时间：1-2分钟8、纯水洗：温度：常温，时间：待工件全部被洗到，并没有残留物为OK。
（二）、脱水烘干1、方式：烘干炉烘烤。
2、温度：120－150℃。
3、时间：相对应工件定时间（必需实干）。
一般：5－10分钟（三）、上件工序：（四）、喷粉工序1、操作方式：人工（手动）喷粉2、技术工艺参数：●静电电压：70－80KV,电压过高容易造成粉末反弹和边缘麻点；电压过低上粉率低●压缩空气压力：6－7KG／cm2●静电高压60-90kV。
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静电喷涂工艺参数静电喷涂工艺参数静电喷涂的基本原理及技术参数工件通过输送链进入喷粉房的喷枪位置准备喷涂作业。
静电发生器通过喷枪枪口的电极针向工件方向的空间释放高压静电(负极)，该高压静电使从．喷枪口喷出的粉末和压缩空气的混合物以及电极周围空气电离(带负电荷)。
工件经过挂具通过输送链接地(接地极)，这样就在喷枪和工件之间形成一个电场占粉末在电场力和压缩空气压力的双重推动下到达工件表面，依靠静电吸引在工件表面形成一层均匀的涂层。
1.2.2 粉末静电喷涂的基本原料用室内型环氧聚酯粉末涂料。
它的主要成分是环氧树脂、聚酯树脂、固化剂、颜料、填料、各种助剂(例如流平剂、防潮剂、边角改性剂等).粉末加热固化后在工件表面形成所需涂层。
辅助材料是压缩空气，要求清洁干燥、无油无水[含水量小于1.3g/m3、含油量小于1.0×10-5％(质量分数)]1.2.3 粉末静电喷涂的施工工艺●静电高压60-90kV。
电压过高容易造成粉末反弹和边缘麻点；电压过低上粉率低。
●静电电流10～20μA。
电流过高容易产生放电击穿粉末涂层；电流过低上粉率低●流速压力0.30-0.55MPa.流速压力越．高则粉末的沉积速度越快，有利于快速获得预定厚度的涂层，但过高就会增加粉末用量和喷枪的磨损速度。
●雾化压力0.30～0.45MPa。
适当增大雾化压力能够保持粉末涂层的厚度均匀，但过高会使送粉部件快速磨损。
适当降低雾化压力能够提高粉末的覆盖能力，但过低容易使送粉部件堵塞。
●清枪压力0.5MPa。
清枪压力过高会加速枪头磨损，过低容易造成枪头堵塞。
●供粉桶流化压力0.04～0.10MPa。
供粉桶流化压力过高会降低粉末密度使生产效率下降，过低容易出现供粉不足或者粉末结团。
●喷枪口至工件的距离150～300mm。
喷枪口至工件的距离过近容易产生放电击穿粉末涂层，过远会增加粉末用量和降低生产效率。
●输送链速度4.5～5.5m／min。
输送链速度过快会引起粉末涂层厚度不够，过慢则降低生产效率。
1.2.4 粉末静电喷涂的主要设备●喷枪和静电控制器喷枪除了传统的内藏式电极针，外部还设置了环形电晕而使静电场更加均匀以保持粉末涂层的厚度均匀。
静电控制器产生需要的静电高压并维持其稳定，波动范围小于10％。
●供粉系统供粉系统由新粉桶、旋转筛和供粉桶组成。
粉末涂料先加入到新粉桶，压缩空气通过新粉桶底部的流化板上的微孔使粉末预流化，再经过粉泵输送到旋转筛。
旋转筛分离出粒径过大的粉末粒子(100μm以上)，剩余粉末下落到供粉桶。
供粉桶将粉末流化到规定程度后通过粉泵和送粉管供给喷枪喷涂工件。
●回收系统喷枪喷出的粉末除一部分吸附到工件表面上(一般为50％～70％，本公司为70％)外，其余部分自然沉降。
沉降过程中的粉末一部分被喷粉棚侧壁的旋风回收器收集，利用离心分离原理使粒径较大的粉末粒子(12μm以上)分离出来并送回旋转筛重新利用。
12pom以下的粉末粒子被送到滤芯回收器内，其中粉末被脉冲压缩空气振落到滤芯底部收集斗内，这部分粉末定期清理装箱等待出售。
分离出粉末的洁净空气(含有的粉末粒径小于1 μm、浓度小于5g/m3)排放到喷粉室内以维持喷粉室内的微负压。
负压过大容易吸入喷粉室外的灰尘和杂质，负压过小或正压容易造成粉末外溢。
沉降到喷粉棚底部的粉末收集后通过粉泵进入旋转筛重新利用。
回收粉末与新粉末的混合比例为(1:3)～(1:1)。
使用该回收系统，本公司的总体粉末利用率平均达到95％。
●喷粉室体顶板和壁板采用透光聚丙烯塑料材质，以最大限度减少粉末黏附量，防止静电荷累积干扰静电场。
底板和基座采用不锈钢材质，既便于清洁又具有足够的机械强度。
●辅助系统包括空调器、除湿机。
空调器的作用一是保持喷粉温度在35℃以下以防止粉末结块；二是通过空气循环(风速小于0.3m/s)保持喷粉室的微负压。
除湿机的作用是保持喷粉室相对湿度为45％～55％，湿度过大空气容易产生放电击穿粉末涂层，过小导电性差不易电离。
1.3 固化1.3.1 粉末固化的基本原理环氧树脂中的环氧基、聚酯树脂中的羧基与固化剂中的胺基发生缩聚、加成反应交联成大分子网状体，同时释放出小分子气体(副产物)。
固化过程分为熔融、流平、胶化和固化4个阶段。
温度升高到熔点后工件上的表层粉末开始融化，并逐渐与内部粉末形成漩涡直至全部融化。
粉末全部融化后开始缓慢流动，在工件表面形成薄而平整的一层，此阶段称流平。
温度继续升高到达胶点后有几分短暂的胶化状态(温度保持不变)，之后温度继续升高粉末发生化学反应而固化。
1.3.2 粉末固化的基本工艺采用的粉末固化工艺为180℃，烘15min，属正常固化。
其中的温度和时间是指工件的实际温度和维持不低于这一温度的累积时间，而不是固化炉的设定温度和工件在炉内的行走时间。
但两者之间相互关联，设备最初调试时需要使用炉温跟踪仪测量最大工件的上、中、下3点表面温度及累积时间，并根据测量结果调整固化炉设定温度和输送链速度(它决定工件在炉内的行走时间)，直至符合上述固化工艺要求。
这样就可以得出两者之间的对应关系，因此在一段时间内(一般为2个月)只需要控制速度即可保证固化工艺。
1.3.3 粉末固化的主要设备设备主要包括供热燃烧器、循环风机及风管、炉体3部分。
本公司使用的供热燃烧器为德国威索产品，使用0～35#轻柴油。
具有发热效率高、省油的优点。
循环风机进行热交换，送风管第一级开口在炉体底部，向上每隔600mm有一级开口，共三级。
这样可以保证1 200mm工件范围内温度波动小于5℃，防止工件上下色差过大。
回风管在炉体顶部，这样可以保证炉体内上下温度尽可能均匀。
炉体为桥式结构，既有利于保存热空气，又可以防止生产结束后炉内空气体积减小吸人外界灰尘和杂质。
1.4 检查固化后的工件，日常主要检查外观(是否平整光亮、有无颗粒、缩孔等缺陷)和厚度(控制在55～90μm)。
如果首次调试或需要更换粉末时则要求使用相应的检测仪器检测如下项目：外观、光泽、色差、涂层厚度、附着力(划格法)、硬度(铅笔法)、冲击强度、耐盐雾性(400h)、耐候性(人工加速老化)、耐湿热性(1 000h)1.5 成品检查后的成品分类摆放在运输车、周转箱内，相互之间用报纸等软质材料隔离，以防止划伤并做好标识待用2 粉末静电喷涂作业的常见问题及解决方法2.1 涂层杂质常见杂质主要来源于喷粉环境中的颗粒，以及其他各种因素引起的杂质，现概括如下。
(1)固化炉内杂质。
解决方法是用湿布和吸尘器彻底清洁固化炉的内壁，重点是悬挂链和风管缝隙处。
如果是黑色大颗粒杂质就需要检查送风管滤网是否有破损处，有则及时更换。
(2)喷粉室内杂质。
主要是灰尘、衣物纤维、设备磨粒和喷粉系统积垢。
解决方法是每天开工前使用压缩空气吹扫喷粉系统，用湿布和吸尘器彻底清洁喷粉设备和喷粉室。
(3)悬挂链杂质。
主要是悬挂链挡油板和一次吊具接水盘(材质为热镀锌板)被前处理酸、碱蒸气腐蚀后的产物。
解决方法是定期清理这些设施(4)粉末杂质。
主要是粉末添加剂过多、颜料分散不均、粉末受挤压造成的粉点等。
解决方法是提高粉末质量，改进粉末储运方式。
(5)前处理杂质。
主要是磷化渣引起的大颗粒杂质和磷化膜黄锈引起的成片小杂质。
解决方法是及时清理磷化槽和喷淋管路内积渣，控制好磷化槽液浓度和比例。
(6)水质杂质。
主要是前处理所使用的水中含砂量、含盐量过大引起的杂质。
解决方法是增加水过滤器，使用纯水做为最后两级清洗水。
2.2 涂层缩孔(1)前处理除油不净或者除油后水洗不净造成表面活性剂残留而引起的缩孔。
解决方法是控制好预脱脂槽、脱脂槽液的浓度和比例，减少工件带油量以及强化水洗效果。
(2)水质含油量过大而引起的缩孔。
解决方法是增加进水过滤器，防止供水泵漏油。
(3)压缩空气含水量过大而引起的缩孔。
解决方法是及时排放压缩空气冷凝水。
(4)粉末受潮而引起的缩孔。
解决方法是改善粉末储运条件，增加除湿机以保证回收粉末及时使用(5)悬挂链上油污被空调风吹落到工件上而引起的缩孔。
解决方法是改变空调送风口位置和方向。
(6)混粉而引起的缩孔。
解决方法是换粉时彻底清理喷粉系统2.3 涂层色差(1)粉末颜料分布不均匀引起的色差。
解决的方法是提高粉末质量，保证粉末的L、a、b相差不大而且正负统一。
(2)固化温度不同引起的色差。
解决方法是控制好设定温度和输送链速度，以保持工件固化温度和时间的一致性和稳定性。
(3)涂层厚薄不均匀引起的色差。
解决方法是调整好喷粉工艺参数和保证喷粉设备运行良好以确保涂层厚度均匀一致。
2.4 涂层附着力差(1)前处理水洗不彻底造成工件上残留脱脂剂、磷化渣或者水洗槽被碱液污染而引起的附着力差。
解决方法是加强水洗，调整好脱脂工艺参数以及防止脱脂液进入磷化后的水洗槽。
(2)磷化膜发黄、发花或者局部无磷化膜而引起的附着力差。
解决方法是调整好磷化槽液浓度和比例，提高磷化温度。
(3)工件边角水分烘干不净而引起的附着力差。
解决方法是提高烘干温度(4)固化温度不够而引起的涂层大面积附着力差。
解决方法是提高固化温度(5)深井水含油量、含盐量过大而引起的附着力差。
解决方法是增加进水过滤器，使用纯水做为最后2道清洗水。
静电喷涂的常见误区2.5 常见误区之一：喷枪标定电压越高，上粉性能越好。
错误原因：1、在粉体静电喷涂中，当充电电压超过一定的数值后，如果继续增加，粉末在工件上的吸附量反而会减少。
2、静电电压过高会造成高压打火，不但会在工件表面留下针孔，而且会让操作人员感觉很不舒服，也确实会增加粉末被点燃的可能性。
在实际喷涂过程中，喷枪输出的静电电压应该根据粉末特点、工件特点、喷枪与工件的距离等条件自动将输出电压调节在比较适宜的数值上，才能保证喷涂的正常进行。
2.6 误区之二：高压外置的喷枪只要电压足够高，就能获得相当于内置喷枪的性能。
错误原因：1、内置喷枪的高性能绝对不是靠提高电压来获得的，也不仅仅是解决了高压静电在传输过程中的电压损耗问题，高压内置喷枪的性能是普遍优于外置喷枪的，两者的性能差距和产生原因请参阅如下网页的详细分析：《高压外置与高压内置静电喷塑机的差别分析》 (点击查看)2、如果大幅度提高外置喷枪的静电电压，必定会造成高压线击穿漏电、喷枪对工件打火等一系列问题，结果非但不会提高喷枪的性能，反而会危及操作人员的安全。
2.7 误区之三：只要是高压内置的喷枪，上粉性能都差不多。
错误原因：1、不同厂家不同型号的产品往往在性能指标上有一定的差距，甚至有可能有很大的差别，对于用户来讲，最好不要轻易听信设备生产厂家提供的数据指标（比如喷枪输出静电电压是多少多少千伏，电流是多少多少微安），因为一来您对厂家报给您的这些专业参数并没有办法测量，二来设备的性能并非取决于电压、电流这么简单，因此最为稳妥的办法是以实践结果来判断设备的性能，简单来讲就是找来几个比较难喷的工件试一下，结果自然一目了然，工件选择与试验方法参照如下网页的介绍：《可以用于检验静电喷塑机性能的特殊工件(难喷的工件)》(点击打开)。