(推荐)冲压车间管理经验
冲压车间管理制度 (2)
冲压车间管理制度一、引言冲压车间是企业生产中的重要环节之一，为了确保冲压车间的正常运行和高效生产，制定一套科学、规范的管理制度是非常必要的。
本文将详细介绍冲压车间管理制度的内容和要求。
二、组织机构及职责1. 冲压车间设立生产管理部，负责冲压车间的日常管理工作。
2. 生产管理部下设车间主任、生产计划员、品质检验员等岗位，明确各岗位的职责和权限。
三、生产计划管理1. 生产计划员根据市场需求和企业生产能力制定生产计划，确保生产任务的及时完成。
2. 生产计划应包括生产数量、生产时间、生产设备的调度等内容，并及时与其他部门进行沟通和协调。
四、设备管理1. 冲压车间应配备先进的冲压设备，并定期进行设备维护和保养，确保设备的正常运行。
2. 设备管理人员应熟悉设备的操作和维护知识，及时发现并解决设备故障，确保生产的连续性和稳定性。
五、质量管理1. 冲压车间应建立完善的质量管理体系，包括质量检验、质量控制等环节。
2. 品质检验员应对生产过程中的关键环节进行检测和把控，确保产品质量符合标准要求。
3. 发现质量问题时，应及时进行整改和改进，并追溯问题原因，以避免类似问题的再次发生。
六、安全生产1. 冲压车间应制定安全操作规程，明确员工在生产过程中的安全注意事项。
2. 安全员应对车间进行定期巡查，发现隐患及时整改，确保员工的人身安全。
七、员工培训与考核1. 冲压车间应定期组织员工进行技能培训，提高员工的专业水平和工作效率。
2. 车间主任应对员工进行绩效考核，根据考核结果进行奖惩，激励员工积极工作。
八、文档管理1. 冲压车间应建立健全的文档管理制度，包括生产记录、质量报告、设备维护记录等。
2. 文档管理人员应负责文档的归档、整理和保管工作，确保文档的完整性和可查性。
九、改进与优化1. 冲压车间应定期进行生产过程的评估和分析，发现问题并提出改进措施。
2. 车间主任应组织员工参预改进活动，鼓励员工提出优化建议，不断提高生产效率和产品质量。
冲压车间管理经验
冲压车间管理经验冲压车间是制造业中非常重要的一部分，它涉及到生产流程的控制、设备维护、人员管理等多个方面。
一个高效的冲压车间管理能够提高生产效率、降低成本，并确保产品质量。
下面是我总结的一些冲压车间管理经验，希望对您有所帮助。
1. 设备维护与保养冲压车间的设备是生产的核心，因此定期的设备维护和保养是非常重要的。
建立一个完善的设备维护计划，包括定期检查设备的功能、清洁设备、更换易损件等。
同时，培训员工正确使用设备，并建立设备故障报修机制，及时处理设备故障，以避免生产中断。
2. 生产流程控制冲压车间的生产流程需要进行有效的控制，以确保产品按时交付并符合质量标准。
建立生产计划，合理安排生产任务，并确保生产进度的跟踪和监控。
同时，建立质量管理体系，包括设立质量标准、制定工艺流程、进行产品检验等，以确保产品质量。
3. 人员管理与培训冲压车间的人员管理是冲压车间管理的重要一环。
建立一个合理的人员管理体系，包括招聘、培训、绩效评估等，以确保拥有一支高素质的员工队伍。
培训员工熟悉冲压车间的操作流程、设备使用和安全操作规范，并提供持续的技能培训，以提高员工的技术水平和工作效率。
4. 安全管理冲压车间是一个潜在的安全风险区域，因此建立一个严格的安全管理制度是非常重要的。
制定安全操作规范，培训员工遵守安全规定，并定期进行安全检查和演练，确保员工的人身安全和设备的正常运行。
5. 连续改进冲压车间管理需要不断进行改进，以适应市场需求和技术进步。
建立一个改进机制，包括定期的生产数据分析、员工意见收集、技术创新等，以发现问题并采取相应的措施进行改进。
同时，与供应商和客户建立良好的合作关系，共同推动冲压车间的发展。
总结：冲压车间管理经验包括设备维护与保养、生产流程控制、人员管理与培训、安全管理和连续改进。
通过合理的管理措施和制度，能够提高生产效率、降低成本，并确保产品质量。
在实际应用中，需要根据具体情况进行调整和改进，以适应不断变化的市场需求和技术环境。
冲压车间管理经验
冲压车间管理经验引言概述：冲压车间作为创造业中重要的生产环节，其管理对于企业的生产效率和产品质量具有重要影响。
本文将介绍冲压车间管理经验，包括生产计划管理、设备维护管理、人员培训管理、质量控制管理以及安全环保管理等五个方面。
一、生产计划管理1.1 生产计划编制：根据市场需求和企业生产能力制定合理的生产计划，确保生产任务的及时完成。
1.2 任务分配与协调：合理安排生产任务，并确保各个岗位之间的协调配合，提高生产效率。
1.3 进度跟踪与调整：及时跟踪生产进度，对于浮现的问题进行调整和解决，确保生产计划的顺利进行。
二、设备维护管理2.1 定期保养维护：制定设备的保养计划，定期进行设备的检修和维护，确保设备的正常运行。
2.2 故障处理与修复：建立设备故障处理机制，及时处理设备故障，减少停机时间。
2.3 设备更新与升级：根据生产需求和技术发展，适时进行设备的更新和升级，提高生产效率和产品质量。
三、人员培训管理3.1 岗位培训计划：根据不同岗位的职责和要求，制定相应的培训计划，提高员工的技能水平。
3.2 培训方法与工具：采用多种培训方法和工具，如内部培训、外部培训、技能竞赛等，激发员工学习的积极性。
3.3 绩效评估与激励：建立绩效评估机制，根据员工的表现进行激励和奖励，提高员工的工作积极性和主动性。
四、质量控制管理4.1 质量标准与流程：制定明确的质量标准和流程，确保产品符合客户要求和国家标准。
4.2 检测与监控：建立完善的质量检测和监控体系，对产品进行全面检测和监测，及时发现和解决质量问题。
4.3 不良品处理与改进：建立不良品处理机制，对于浮现的不良品进行及时处理和改进，提高产品质量和客户满意度。
五、安全环保管理5.1 安全生产意识培养：加强员工的安全生产教育和培训，提高员工的安全意识和防范能力。
5.2 安全设施与防护措施：建立健全的安全设施和防护措施，确保员工的人身安全和设备的安全运行。
5.3 环保措施与节能减排：采取有效的环保措施，减少废气、废水和废物的排放，实现可持续发展。
冲压车间质量管理制度
冲压车间质量管理制度冲压车间作为制造业生产过程中的关键环节之一，质量管理制度的建立和实施对于保证产品质量、提高生产效率至关重要。
本文将从多个方面探讨冲压车间质量管理制度。
1. 为什么需要冲压车间质量管理制度冲压车间作为生产线上的重要环节，直接关系到产品的外观质量和尺寸精度。
如果没有一个完善的质量管理制度，就很难保证产品的一致性和稳定性，容易出现质量问题。
而质量问题不仅会增加企业的生产成本，还会对企业的声誉和市场竞争力产生负面影响。
因此，建立科学、有效的冲压车间质量管理制度势在必行。
2. 冲压车间质量管理制度的要素冲压车间质量管理制度的要素可以包括：质量目标与政策、组织结构与职责、流程控制与记录、培训与教育、持续改进等。
其中，质量目标与政策是制度的基础，它们应当明确、可操作，并与企业整体战略相衔接。
组织结构与职责则是保证制度实施的关键，应当明确各级管理人员的职责和权限，确保责任到人。
流程控制与记录是制度的操作层面，应当建立与质量管理要求相适应的质量控制流程，并建立记录以便追溯与评估。
培训与教育是保证车间员工具备质量管理知识与技能的重要环节，通过培训与教育，提高员工的质量意识和素质。
持续改进是质量管理制度的核心要素，通过对冲压车间生产过程中的问题进行分析和改进，实现质量的持续提升。
3. 冲压车间质量管理制度的实施与运作冲压车间质量管理制度的实施与运作需要遵循以下步骤。
首先，明确质量目标与政策，制定可操作的指标和计划，并进行推广宣传，使全体员工都能够理解和接受。
其次，建立组织结构与职责，明确各级管理人员的职责和权限，形成质量管理的责任体系。
然后，制定流程控制与记录的操作规范，确保质量管理要求得到有效的执行和落实，并通过质量控制记录进行追溯和评估。
接着，开展培训与教育，提供必要的培训和教育机会，提高员工的质量意识和技能水平。
最后，持续改进，通过通过各种质量工具和方法，进行生产过程的分析和改进，实现质量的持续提升。
冲压车间管理经验
冲压车间管理经验一、引言冲压车间是制造业中非常重要的一个环节，其管理经验对于提高生产效率、降低成本、保证产品质量至关重要。
本文将从人员管理、设备管理、生产计划和品质管理等方面，详细介绍冲压车间的管理经验。
二、人员管理1. 人员招聘与培训- 制定明确的招聘要求，招聘具备相关技能和经验的人员。
- 提供全面的培训计划，包括冲压工艺、设备操作和安全操作等方面的培训，确保员工熟练掌握工作技能。
2. 岗位职责和责任- 明确每个岗位的职责和责任，并建立相应的考核机制。
- 设立明确的晋升通道，激励员工积极进取。
3. 团队建设- 建立良好的团队合作氛围，鼓励员工之间的交流和协作。
- 定期组织团队建设活动，提高员工的凝聚力和归属感。
三、设备管理1. 设备维护与保养- 制定设备维护计划，定期检查和保养设备，确保设备正常运行。
- 建立设备故障记录和维修记录，及时处理设备故障。
2. 设备更新与改进- 定期评估现有设备的性能和效率，及时更新和替换老化设备。
- 鼓励员工提出设备改进意见，并积极实施改进措施。
3. 设备安全- 建立完善的设备安全管理制度，确保员工的人身安全。
- 提供必要的安全培训，加强员工的安全意识。
四、生产计划1. 生产计划编制- 根据市场需求和订单情况，合理编制生产计划。
- 定期与销售部门进行沟通，及时调整生产计划。
2. 生产进度跟踪- 建立生产进度跟踪系统，及时掌握生产进展情况。
- 对生产进度进行分析和评估，及时调整资源分配。
3. 库存管理- 确保原材料和成品库存的准确性和充足性。
- 定期进行库存盘点，及时处理库存异常情况。
五、品质管理1. 品质控制- 建立严格的品质控制标准，确保产品符合客户要求。
- 定期进行产品抽样检验和生产过程监控，及时发现并纠正品质问题。
2. 品质改进- 建立品质改进机制，鼓励员工提出改进意见和建议。
- 定期开展品质改进项目，提高产品品质和生产效率。
3. 客户满意度- 关注客户反馈，及时处理客户投诉和问题。
冲压工厂车间管理方案
冲压工厂车间管理方案随着经济的发展，冲压工艺得到广泛应用，而冲压工艺需要大量的机器和设备，这些设备需要人力进行管理。
为了提高冲压工厂的生产效率和管理水平，我们制定了一套车间管理方案。
一、车间规划冲压工艺每道工序都需要特别的设备，不同类型的设备需要特别的车间。
因此，首先需要进行车间规划。
针对不同的设备和工序，确定相应的车间布局和面积。
同时，为了提高工作效率和空间利用率，应该尽量减少车间的空地。
二、设备维护设备保养是保证生产效率和质量稳定的重要环节。
因此，我们应该建立完善的设备保养制度。
每台设备都应该有相应的保养周期和保养计划，并且需要经过专门的保养人员进行维护和检修。
同时，我们应该建立设备问题反馈机制，及时处理设备故障和问题。
此外，还需要建立预防性维护机制，提前发现设备使用寿命较短、需要更换的部件，以便及时更换，避免因部件问题影响工艺的连续性。
三、生产管理冲压工艺的生产管理需要精细的计划和指导。
我们应该建立生产计划制度，包括生产计划、生产任务书、生产进度追踪等。
在生产计划的基础上，建立生产班次制度，提前安排好人员班次，确保生产进度和工作效率。
此外，我们还需要针对生产中的异常情况建立相应的应急预案，及时处理技术难题和工艺问题。
四、质量管理质量管理是冲压工艺的核心内容之一。
生产现场的日常管理需要渗透到质量管理方面。
我们应该建立质量检验制度，对每道工序的产品都进行精细化的检测，保证产品质量的稳定性。
此外，针对不同产品的外观和规格要求，制定相应的检测标准和测试方法。
最后，我们应该建立不合格品处理制度，及时处理出现的不合格产品，并对不合格品进行追溯分析，从而避免不良品的重复出现。
五、安全管理冲压工艺中存在较多的危险因素，如设备故障、电气问题、人身伤害等。
因此，我们应该建立安全管理制度，制定安全生产责任制、安全检查制度和事故应急预案等，保证生产过程中的安全。
同时，我们还应该开展员工安全教育和培训，增强员工的安全意识，避免因员工操作不当而引发的危险事件。
冲压车间现场管理制度
冲压车间现场管理制度•相关推荐冲压车间现场管理制度（精选7篇）在快速变化和不断变革的今天，接触到制度的地方越来越多，制度一般指要求大家共同遵守的办事规程或行动准则，也指在一定历史条件下形成的法令、礼俗等规范或一定的规格。
想学习拟定制度却不知道该请教谁？下面是小编整理的冲压车间现场管理制度（精选7篇），仅供参考，希望能够帮助到大家。
冲压车间现场管理制度1一、认真遵循公司各项规章制度，认真执行本车间现场管理制度。
二、组长在开货前必须认真对照制单、物料卡、衫办是否统一，有疑问需询问车间主管或跟单员。
开货前须召集全组人员开产前会议。
按照工序流程表合理安排人力资源。
三、每个员工应该知道自己进行的工序质量要求，包括在此道工序以前有可能影响到本道工序的质量要求，组长、中查应给予具体质量要求，演示样品如何制作，车缝时位置的进出，手势以及针距、珠路等控制。
四、必要做事先已经做坏的衣服，当发现疵点衣服应该把它给本组组长看，来决定如何处理这一捆有疵点的衣服。
车位应该检查和有责任的对待这些衣服的疵点，不管这些疵点来自机械设备原因，还是由于操作不良所引起的疵点。
如果是由于机械设备引起的疵点，应该停止工作，同时马上找本组的组长进行处理。
五、如果衣服被中查查到有工序需返工，应挂上跟踪卡，当车位返工完成后应在返工标签上签上自己的名字，返修后的衣服需经过组长再100%的检查之后方可放回到大货生产中。
六、衣服由于做工不良，机械设备不好或前道工序做坏，如果没有把它查出来，所有这些均属于该车位的错误，如果被查的疵点无法计算到具体员工的头上，（即某些特殊问题）需要组检、组长、或主管承担责任。
七、保持工作环境的整洁和整齐，当有做清洁时，应必须注意不要让棉绒，机油、污渍沾到衣服。
八、每月一次组检应该汇报该组员工的月质量情况，这个报告应包括所有员工，不仅仅是那些做的不好的工人。
这个报告能用于让生产出次品质量的工人去对照那些合格产品的工人，改变潜意识在以后的生产中能够生产出合格的产品。
冲压车间5s管理具体实施内容
冲压车间5s管理具体实施内容5s管理是一种提高工作效率、改善工作环境的管理方法，冲压车间
也可以通过5s管理来提升生产效率和质量。
下面是冲压车间5s管理的
具体实施内容：
1. 整理（Seiri）：将工作场所的杂物、废弃物等无用物品进行清理
和分类。
清理工作台、设备、工具和材料，并将它们归位，保持工作
区域的整洁和干净。
2. 整顿（Seiton）：对冲压车间的物品进行规范化摆放，使得工作
场所易于操作和使用。
按照规定的标准将设备、工具、材料等进行分
区并标示，方便查找和归还。
3. 清扫（Seiso）：定期进行冲压车间的清洁工作，保持工作环境的
整洁和卫生。
清理地面、设备、工作台等，并确保设备的正常操作和
安全。
4. 清洁（Seiketsu）：保持冲压车间和工作区域的整洁有序，制定
并执行清洁工作标准。
建立清洁工作流程和责任分工，并进行员工培训，使员工养成良好的清洁习惯。
5. 纪律（Shitsuke）：确保冲压车间5s管理的持续性和良好的执行
情况。
制定管理规章制度，建立考核机制，定期进行评估和改进，鼓
励员工积极参与和提出改进建议。
通过以上的5s管理实施内容，冲压车间可以提高工作效率和品质，减少浪费和失误，改善工作环境，提升员工的工作积极性和安全意识。
这对于冲压车间的生产管理和企业的发展都具有重要意义。
冲压车间管理经验
冲压车间管理经验引言概述：冲压车间作为创造业中的重要环节，对于企业的生产效率和产品质量具有重要影响。
有效管理冲压车间是企业提高生产效率、降低成本、提升竞争力的关键。
本文将从五个大点阐述冲压车间管理经验。
正文内容：1. 设备管理1.1 设备维护：定期进行设备保养和维修，确保设备正常运转，减少故障和停机时间。
1.2 设备更新：及时更新老旧设备，引进先进设备，提高生产效率和产品质量。
1.3 设备培训：对操作人员进行设备操作和维护培训，提高设备利用率和操作技能。
2. 生产计划管理2.1 计划编制：合理制定生产计划，根据定单量和交货期进行合理安排，确保生产进度和交货准时。
2.2 调度管理：根据生产计划，合理安排冲压车间的生产任务和人员配备，提高生产效率和资源利用率。
2.3 进度监控：及时监控生产进度，发现问题及时调整，确保生产计划的顺利进行。
3. 质量管理3.1 原材料检验：对进入冲压车间的原材料进行严格检验，确保原材料质量符合要求。
3.2 工艺控制：严格执行工艺规程，确保冲压过程中的工艺参数和操作规范，提高产品质量。
3.3 检验抽查：对生产过程中的产品进行抽查检验，及时发现问题，采取纠正措施，确保产品质量稳定。
4. 人员管理4.1 岗位培训：对冲压车间的操作人员进行技术培训和安全培训，提高操作技能和安全意识。
4.2 绩效考核：建立科学的绩效考核体系，激励员工积极性，提高工作效率和质量。
4.3 团队建设：加强团队协作，培养团队精神，提高工作效率和合作意识。
5. 安全管理5.1 安全教育：定期进行安全培训和教育，提高员工的安全意识和防范能力。
5.2 安全设施：配备必要的安全设施，确保员工的人身安全。
5.3 安全检查：定期进行安全检查，发现隐患及时整改，确保工作环境的安全性。
总结：冲压车间管理经验包括设备管理、生产计划管理、质量管理、人员管理和安全管理。
通过合理的设备维护和更新、科学的生产计划和调度、严格的质量控制、有效的人员培训和激励、以及完善的安全管理，可以提高冲压车间的生产效率和产品质量，保障员工的安全，为企业提供可靠的支持，提升企业的竞争力。
冲压车间管理经验
冲压车间管理经验引言概述：冲压车间作为创造业中的重要环节，其管理对于提高生产效率、降低成本至关重要。
本文将从五个大点来阐述冲压车间管理经验，包括设备维护、生产计划、人员培训、质量控制和安全管理。
正文内容：1. 设备维护1.1 定期保养：定期对冲压设备进行保养，包括润滑、清洁和检查设备的运行状况，确保设备正常运转。
1.2 故障预防：通过对设备进行定期巡检，及时发现并解决潜在问题，避免设备故障对生产造成影响。
1.3 数据分析：利用设备维护记录和故障数据分析，找出设备故障的原因，采取相应的措施进行改进，提高设备可靠性。
2. 生产计划2.1 合理安排：根据定单需求和设备能力，合理安排生产计划，避免过度或者不足的生产，提高生产效率。
2.2 优化流程：通过对生产流程进行分析，找出瓶颈环节，并进行优化，提高生产效率和产品质量。
2.3 预防措施：在制定生产计划时，考虑到可能浮现的问题，提前做好预防措施，避免生产中的延误和损失。
3. 人员培训3.1 岗位培训：为冲压车间的员工提供全面的岗位培训，使其熟悉设备操作和工艺流程，提高工作效率。
3.2 技能提升：定期组织技能培训，提升员工的技术水平，使其能够胜任更高级别的工作，提高整体生产能力。
3.3 团队建设：加强团队合作，培养员工的团队意识和责任感，提高工作效率和产出质量。
4. 质量控制4.1 检验标准：制定严格的产品质量检验标准，确保产品符合要求，并及时发现和处理不合格品。
4.2 工艺控制：对冲压工艺进行严格控制，确保产品的尺寸精度和表面质量符合要求。
4.3 过程监控：通过引入数据采集和分析技术，对生产过程进行实时监控，及时发现异常情况并采取措施进行调整。
5. 安全管理5.1 安全教育：加强员工的安全意识，定期组织安全培训，提高员工对安全事故的防范和应急处理能力。
5.2 设备保护：确保冲压设备的安全可靠运行，定期检查设备的安全保护装置，及时消除安全隐患。
5.3 环境管理：加强车间的环境管理，保持车间的整洁和通风，减少安全事故和职业病的发生。
冲压车间管理经验
冲压车间管理经验标题：冲压车间管理经验引言概述：冲压车间是制造业中非常重要的一环，管理冲压车间需要一定的经验和技巧。
本文将从设备维护、员工培训、生产计划、质量控制和安全管理等五个方面，分享一些冲压车间管理的经验。
一、设备维护1.1 定期检查设备：定期检查冲压设备的润滑情况、电气线路、气动元件等，确保设备正常运转。
1.2 预防性维护：制定设备维护计划，定期更换易损件，延长设备的使用寿命。
1.3 应急维修措施：建立应急维修队伍，配备必要的维修工具和备件，确保设备故障能够及时处理。
二、员工培训2.1 岗位培训：为员工制定详细的岗位培训计划，确保员工熟练掌握操作技能。
2.2 安全培训：定期进行安全培训，教育员工正确使用设备并遵守安全规定。
2.3 激励机制：建立奖惩机制，激励员工提高工作效率和质量。
三、生产计划3.1 制定生产计划：根据订单量和设备情况，合理制定生产计划，确保生产进度。
3.2 调度管理：对生产计划进行调度管理，合理安排生产任务和人员配备。
3.3 跟踪反馈：及时跟踪生产进度，发现问题及时调整生产计划，确保订单按时完成。
四、质量控制4.1 质量检验：建立完善的质量检验制度，对产品进行全程跟踪检验。
4.2 工艺控制：严格执行工艺标准，确保产品质量稳定。
4.3 不良品处理：建立不良品处理机制，分析不良品原因并采取相应措施，避免不良品再次出现。
五、安全管理5.1 安全意识培养：加强员工的安全意识培养，定期进行安全演练和教育。
5.2 安全设施维护：定期检查安全设施的完好情况，及时维修和更换损坏设施。
5.3 应急预案：制定冲压车间的应急预案，确保在突发情况下能够迅速有效地处理。
结论：冲压车间的管理需要综合考虑设备维护、员工培训、生产计划、质量控制和安全管理等多个方面。
只有做好这些方面的管理，才能提高冲压车间的生产效率和产品质量，为企业的发展做出贡献。
希望本文提供的管理经验能够对冲压车间的管理工作有所帮助。
冲压车间管理经验
一.临盆治理方面：1.依据公司的总体临盆筹划编制车间的周.月度临盆筹划,按筹划完成临盆义务,每日及时监控临盆筹划进度完成情形,及时调剂.调和;依据焊装临盆情形及时调剂冲压件临盆筹划.2.采取导师带徒的方法,对新员工进行操纵技巧培训,造就主机长,进步员工的功课闇练程度,进步单班产量.3.班长对员工功课进行功课不雅察及现场指点,改正员工的不良操纵习惯.4.经由过程技巧培训,改良吊模方法,由装模工将各条线下一套临盆的模具提前吊装到备用工作台上,并对员工进行装模功课培训,缩短装模时光,进步临盆效力.换模时光由本来的,45分钟缩短到20-30分钟.5.对A线机械人程序进行优化,经由过程对机械人运行为作的不雅察,将机械人运行程序中一些等待动作时光缩短及一些无用的动作时光删除,进步机械人的工作效力.程序优化后,A线主动化临盆线的临盆效力比优化前进步了20%.规范班组临盆日记的记载,设计临盆日报表,各班长天天将各班组的产量（包含及格品数目.返修品数目.报废品数目）.装备停线情形.模具状况等临盆情形精确记载二.质量治理方面：1.对操纵者.质检员.线尾装箱人员进行质量方面的培训,进步员工的质量意识.指点员工临盆前后必须将模具擦拭清洁,防止制件产生凹陷.高点等质量缺点.2.完美.强化首末件磨练轨制,对首件.末件严厉进行检讨,每种部件开端临盆时必须先试冲1-2件,挨个工序检讨制件的状况,若制件消失质量问题,立刻查找问题原因,对模具进行修复,确保制件及格才开端临盆,杜绝有批量问题的产生.3.义务临盆班组对本班组临盆的部件进行标识,注明临盆日期.临盆班次.临盆批量,使质量问题有可追溯,每周对产生质量问题进行汇总剖析,相干班组提报有效的掌握措施加以在线掌握.4.随时对本班产品德量进行检讨,发明问题及时整改,最大限度防止问题部件下转到焊装.5.针对临盆进程中产生的质量问题项.AUDIT评鞠问题.PDI检讨的问题项,查找问题产生的根源,制订整改措施,并进行整改,从根源将问题解决.6.制订.完美冲压车间质量考察治理办法,对消失重大质量问题的质检员和相干义务人进行考察,并按期对员工进行质量培训,进步全员的质量意识.7.增强临盆进程质量治理,冲压件报废率有所下降,原报废率约为0.5%,现降为0.2%-0.3%阁下三.安然治理方面：1.每日对班长讲授安然临盆常识,义务班长天天召开班前会,向员工灌注贯注安然临盆的主要性,进步员工的安然意识.2.在临盆进程中检讨员工劳保用品的佩带情形,监视员工遵照安然操纵规程.精确佩带劳保用品.3.对临盆现场的安然隐患进行排查,针对现场消失的安然隐患制订改良对策,消除隐患.4.组织安然员对员工的劳保用品佩带.睡觉.抽烟.玩手机等安然违章情形进行检讨,第1次赐与警告,屡教不改者进行考察.四.装备治理方面：1.组织车间装备保全人员天天对装备进行点检.保养,每月编制装备检修筹划,并应用停产或周末休假时代按筹划对装备进行检修,对快到正常应用寿命的零部件进行改换,削减装备停线时光.2.提报装备维修备件,确保装备维修及时3.汇总临盆进程中装备产生的故障,并做好记载,针对装备故障做好剖析,制订预防改正措施,防止再次产生.五.现场治理方面：1.将冲压临盆部的各区域义务到各班组,各班组负责天天将各自的卫生区清算清洁.2.把车间落好料的板料放在物料存放架上整洁摆放,并做好标识牌.3.对车间现场进行5S整顿.整顿,消除无用品,使现场清洁整洁.4.把现场模具.制件.工装.端拾器等定置摆放整洁.六.成本治理方面：1.对员工进行勤俭成本方面的培训,造就员工的勤俭意识,把所有效电装备及照明灯开关义务到专人治理,班长监视.检讨,对糟蹋情形进行批驳.教导.考察.2.把所有装备由专人负责,天天做好日常保养;保全人员做好装备的点检.预检修.保护,削减装备备件的倾销费用.3.对对象的领用实施以旧换新轨制,并上小我对象帐.对象正常破坏后,能修复的修复应用.4.各班组对帮助材料实施专人领用,按定额领取.耗用,对部分辅料采纳以旧换新的办法掌握消费.5.每周汇总各辅料的耗用情形,与辅料定额进行比较.有超耗现象即剖析.查找原因,进行掌握.6.成立节能降本改良小组,并担任组长,开展节能降本改良运动,发掘改良项目,针对改良点制订改良措施,实施改良.完成了20多项改良项目,改良后果明显,节俭了大量的临盆成本.。
冲压车间管理经验
冲压车间管理经验冲压车间是制造业中重要的生产环节之一，对于企业的生产效率和产品质量具有重要影响。
一个高效且良好管理的冲压车间能够提高生产效率、降低成本、提升产品质量。
下面将从布局规划、设备管理、人员管理和质量控制等方面介绍冲压车间管理的经验。
1. 布局规划冲压车间的布局规划是决定生产效率的重要因素之一。
首先，应根据生产流程和产品特点合理安排设备的位置，以减少物料和人员的移动距离，提高工作效率。
其次，要保证设备之间的合理间距，以便操作人员能够安全、顺畅地进行生产作业。
最后，要考虑到物料的流动路径，确保物料的供应和出口通畅，避免堵塞和交叉污染。
2. 设备管理设备是冲压车间的核心资源，合理管理设备对于提高生产效率至关重要。
首先，要进行设备的定期维护和保养，确保设备的正常运行和延长使用寿命。
其次，要制定设备使用规范和操作流程，培训操作人员，确保设备的安全运行和操作的标准化。
此外，要定期进行设备的性能检测和改进，以提高设备的生产能力和质量。
3. 人员管理冲压车间的人员管理是提高生产效率和产品质量的关键。
首先，要根据工作性质和要求，合理安排人员的岗位和数量，确保生产线的平衡和流畅。
其次，要进行人员的培训和技能提升，提高操作人员的技术水平和工作效率。
此外，要建立激励机制，鼓励员工积极参与生产，提高工作动力和责任心。
4. 质量控制质量控制是冲压车间管理的重要环节，直接关系到产品的质量和市场竞争力。
首先，要建立完善的质量管理体系，包括质量检测、质量记录和质量反馈等环节，确保产品符合质量标准和客户要求。
其次，要进行过程控制，及时发现和纠正生产过程中的问题，避免不良品的产生。
此外，要进行质量培训，提高员工的质量意识和技术水平。
综上所述，冲压车间管理经验包括布局规划、设备管理、人员管理和质量控制等方面。
通过合理的布局规划、科学的设备管理、有效的人员管理和严格的质量控制，可以提高冲压车间的生产效率和产品质量，为企业的发展和竞争力提供有力支持。
冲压车间管理经验
冲压车间管理经验一、引言冲压车间是创造业中重要的生产环节之一，负责加工金属材料，创造各种零部件和产品。
为了保证冲压车间的高效运营和良好的管理，需要具备一定的管理经验和技巧。
本文将从冲压车间管理的组织架构、生产计划与调度、设备维护与保养、员工培训与激励等方面，详细介绍冲压车间管理的经验。
二、冲压车间管理的组织架构1. 领导层：冲压车间的管理应设立专职领导，负责制定冲压车间的发展战略和目标，并对车间的各项工作进行指导和监督。
2. 生产班组：根据车间的规模和生产任务，合理划分生产班组，确保生产任务的顺利完成。
每一个班组应有一位班组长，负责班组的组织协调和生产管理。
3. 质量控制部门：设立专门的质量控制部门，负责对冲压产品的质量进行检测和控制，确保产品符合质量标准。
4. 设备维护部门：为了保证设备的正常运行，应设立设备维护部门，负责设备的维护保养和故障修复。
5. 人力资源部门：负责招聘、培训和激励员工，确保车间人员的素质和工作积极性。
三、生产计划与调度1. 生产计划编制：根据市场需求和定单情况，制定合理的生产计划。
要考虑到生产能力、设备状况和员工素质等因素，确保生产计划的可行性和准确性。
2. 生产任务分配：根据生产计划，合理分配生产任务给各个班组，确保每一个班组的生产任务均衡且合理。
3. 生产进度控制：通过制定生产进度表和班组生产报告，及时掌握生产进度，确保生产任务按时完成。
4. 调度管理：根据生产进度和设备状况，合理安排设备的使用和调度，确保设备的高效利用和生产的顺利进行。
四、设备维护与保养1. 设备巡检：定期进行设备巡检，检查设备的运行状态和工作效果，及时发现并修复设备故障。
2. 设备保养：制定设备保养计划，按照计划对设备进行定期保养，延长设备的使用寿命和保证设备的正常运行。
3. 备品备件管理：建立备品备件库存管理制度，确保备品备件的充足和及时补充，以应对设备故障和损坏的情况。
4. 设备维修管理：建立设备维修记录和维修档案，及时记录设备维修情况和维修结果，为设备维修提供依据。
冲压车间管理经验
一、死产管造圆里：之阳早格格创做1、根据公司的总体死产计划体例车间的周、月度死产计划，按计划完毕死产任务，每日真时监控死产计划进度完毕情况，即时调动、协做；根据焊拆死产情况即时安排冲压件死产计划.2、采与导师戴徒的办法，对于新职工举止支配技能训练，培植主机少，普及职工的做业流利程度，普及单班产量.3、班少对于员处事业举止做业瞅察及现场指挥，纠正职工的没有良支配习惯.4、通过技能训练，革新吊模办法，由拆模工将各条线下一套死产的模具提前吊拆到备用处事台上，并对于职工举止拆模做业训练，收缩拆模时间，普及死产效用.换模时间由本去的,45分钟收缩到20-30分钟.5、对于A线呆板人步调举止劣化，通过对于呆板人运止径做的瞅察，将呆板人运止步调中一些等待动做时间收缩及一些无用的动做时间简略，普及呆板人的处事效用.步调劣化后，A线自动化死产线的死产效用比劣化前普及了20%.典型班组死产日志的记录，安排死产日报表，各班少每天将各班组的产量（包罗合格品数量、返建品数量、报成品数量）、设备停线情况、模具情景等死产情况准确记录两、本量管造圆里：1、对于支配者、量检员、线尾拆箱人员举止本量圆里的训练，普及职工的本量意识.指挥职工死产前后必须将模具揩拭搞净，防止造件爆收凸起、下面等本量缺陷.2、完备、加强尾终件考验造度，对于尾件、终件庄重举止查看，每种部件启初死产时必须先试冲1-2件，挨个工序查看造件的状态，若造件存留本量问题，坐时查找问题本果，对于模具举止建复，保证造件合格才启初死产，杜绝有批量问题的爆收.3、责任死产班组对于本班组死产的部件举止标记，证明死产日期、死产班次、死产批量，使本量问题有可逃溯，每周对于爆收本量问题举止汇总分解，相闭班组提报灵验的统造步伐加以正在线统造.4、随时对于本班产品本量举止查看，创造问题即时整理，最大极限防止问题部件下转到焊拆.5、针对于死产历程中爆收的本量问题项、AUDIT评审问题、PDI查看的问题项，查找问题爆收的基础，造定整理步伐，并举止整理，从基础将问题办理.6、造定、完备冲压车间本量考核管造办法，对于出现要害本量问题的量检员战相闭责任人举止考核，并定期对于职工举止本量训练，普及齐员的本量意识.7、加强死产历程本量管造，冲压件报兴率有所降矮，本报兴率约为0.5%，现降为0.2%-0.3%安排三、仄安管造圆里：1、每日对于班少道解仄安死产知识，责任班少每天召启班前会，背职工贯注仄安死产的要害性，普及职工的仄安意识.2、正在死产历程中查看职工劳保用品的佩戴情况，监督职工按照仄安支配规程、精确佩戴劳保用品.3、对于死产现场的仄安隐患举止排查，针对于现场存留的仄安隐患造定革新对于策，排除隐患.4、构造仄安员对于职工的劳保用品佩戴、睡眠、吸烟、玩脚机等仄安违章情况举止查看，第1次赋予告诫，屡教没有改者举止考核.四、设备管造圆里：1、构造车间设备保齐人员每天对于设备举止面检、调养，每月体例设备检建计划，并利用停产或者周终戚假功夫按计划对于设备举止检建，对于快到仄常使用寿命的整部件举止调换，缩小设备停线时间.2、提报设备维建备件，保证设备维建即时3、汇总死产历程中设备爆收的障碍，并搞佳记录，针对于设备障碍搞佳分解，造定防止纠正步伐，防止再次爆收.五、现场管造圆里：1、将冲压死产部的各地区责任到各班组，各班组控造每天将各自的卫死区浑理搞净.2、把车间降佳料的板料搁正在物料存搁架上整齐晃搁，并搞佳标记牌.3、对于车间现场举止5S整治、整顿，扫除无用品，使现场搞净整净.4、把现场模具、造件、工拆、端拾器等定置晃搁整齐.六、成本管造圆里：1、对于职工举止俭朴成本圆里的训练，培植职工的俭朴意识，把所有用电设备及照明灯启闭责任到博人管造，班少监督、查看，对于浪费情况举止批评、培养、考核.2、把所有设备由博人控造，每天搞佳凡是调养；保齐人员搞佳设备的面检、预检建、维护，缩小设备备件的采购费用.3、对于工具的收用真止以旧换新造度，并上部分工具帐.工具仄常益坏后，能建复的建复使用.4、各班组对于辅帮资料真止博人收用，按定额收与、耗用，对于部分辅料采与以旧换新的要收统造消耗.5、每周汇总各辅料的耗用情况，与辅料定额举止对于比.有超耗局里即分解、查找本果，举止统造.6、创造节能降本革新小组，并担当组少，启展节能降本革新活动，掘掘革新名目，针对于革新面造定革新步伐，真施革新.完毕了20多项革新名目，革新效验隐著，节省了洪量的死产成本.。
冲压车间管理经验
冲压车间管理经验第一篇：冲压车间管理经验一、生产管理方面：1、根据公司的总体生产计划编制车间的周、月度生产计划，按计划完成生产任务，每日实时监控生产计划进度完成情况，及时调度、协调；根据焊装生产情况及时调整冲压件生产计划。
2、采用导师带徒的方式，对新员工进行操作技能培训，培养主机长，提高员工的作业熟练程度，提高单班产量。
3、班长对员工作业进行作业观察及现场指导，纠正员工的不良操作习惯。
4、通过技能培训，改善吊模方式，由装模工将各条线下一套生产的模具提前吊装到备用工作台上，并对员工进行装模作业培训，缩短装模时间，提高生产效率。
换模时间由原来的,45分钟缩短到20-30分钟。
5、对A线机器人程序进行优化，通过对机器人运行动作的观察，将机器人运行程序中一些等待动作时间缩短及一些无用的动作时间删除，提高机器人的工作效率。
程序优化后，A线自动化生产线的生产效率比优化前提高了20%。
规范班组生产日志的记录，设计生产日报表，各班长每天将各班组的产量（包括合格品数量、返修品数量、报废品数量）、设备停线情况、模具状况等生产情况准确记录二、质量管理方面：1、对操作者、质检员、线尾装箱人员进行质量方面的培训，提高员工的质量意识。
指导员工生产前后必须将模具擦拭干净，避免制件产生凹陷、高点等质量缺陷。
2、完善、强化首末件检验制度，对首件、末件严格进行检查，每种部件开始生产时必须先试冲1-2件，挨个工序检查制件的状态，若制件存在质量问题，立即查找问题原因，对模具进行修复，确保制件合格才开始生产，杜绝有批量问题的产生。
3、责任生产班组对本班组生产的部件进行标识，注明生产日期、生产班次、生产批量，使质量问题有可追溯，每周对发生质量问题进行汇总分析，相关班组提报有效的控制措施加以在线控制。
4、随时对本班产品质量进行检查，发现问题及时整改，最大限度避免问题部件下转到焊装。
5、针对生产过程中发生的质量问题项、AUDIT评审问题、PDI检查的问题项，查找问题发生的根源，制定整改措施，并进行整改，从根源将问题解决。
冲压车间管理经验
冲压车间管理经验一、引言冲压车间是制造业中非常重要的一个环节，冲压工艺对产品质量和生产效率有着至关重要的影响。
因此，冲压车间的管理经验对于保证生产质量、提高生产效率以及降低成本具有重要意义。
本文将从以下几个方面介绍冲压车间管理经验。
二、设备维护与保养1. 定期维护：定期对冲压设备进行维护，包括清洁、润滑、紧固螺丝等，确保设备的正常运行和延长使用寿命。
2. 预防性保养：制定设备保养计划，对设备进行预防性保养，及时更换易损件，避免设备故障对生产造成影响。
3. 故障处理：建立设备故障处理机制，设立专门的维修团队，快速响应故障报修，并及时修复设备故障，以确保生产的连续性和稳定性。
三、生产计划与排程1. 合理制定生产计划：根据市场需求、产品特性和生产能力，制定合理的生产计划，确保按时交付客户订单。
2. 资源调配：根据生产计划，合理调配人力、设备和原材料等资源，确保生产过程的顺利进行。
3. 排程管理：根据生产计划和实际情况，进行排程管理，合理安排生产任务的先后顺序，提高生产效率和资源利用率。
四、质量管理1. 建立质量管理体系：制定并执行严格的质量管理制度和流程，确保产品质量符合标准和客户要求。
2. 过程控制：对冲压车间的各个环节进行过程控制，包括原材料检验、工艺参数控制、工艺流程控制等，确保产品质量稳定。
3. 不良品处理：建立不良品处理机制，对不合格产品进行分类处理，分析不良原因，并采取相应的纠正措施，避免类似问题再次发生。
五、人员管理1. 培训与技能提升：定期对冲压车间员工进行技能培训，提高员工的专业技能和操作水平，确保生产过程的稳定和高效。
2. 奖惩机制：建立激励机制，对表现优秀的员工进行奖励，激发员工的工作积极性和创造力；对违规行为进行惩罚，维护良好的工作秩序和纪律。
3. 沟通与协作：建立良好的沟通渠道，加强部门间的协作与配合，提高工作效率和团队凝聚力。
六、成本控制1. 原材料采购：建立合理的原材料采购机制，寻找优质、价格合理的供应商，降低原材料成本。
冲压车间管理经验
冲压车间管理经验一、概述冲压车间是制造业中重要的生产环节，负责生产各种金属零件。
有效的冲压车间管理是确保生产高质量产品、提高生产效率和降低成本的关键。
本文将介绍冲压车间管理的经验和标准化操作。
二、人员管理1. 安排合适的人员：根据工作量和技能要求，合理安排冲压车间的人员编制。
2. 培训和提升：定期进行技能培训，提高员工的专业素质和操作技能。
3. 绩效评估：建立绩效评估体系，根据员工的工作表现和贡献，进行奖惩和晋升。
三、设备管理1. 设备维护：制定设备维护计划，定期进行设备保养和维修，确保设备的正常运转。
2. 设备更新：根据生产需求和技术进步，适时更新和升级设备，提高生产效率和产品质量。
3. 设备安全：建立设备操作规范，确保员工的人身安全和设备的正常使用。
四、生产计划与控制1. 生产计划制定：根据订单需求和资源情况，制定合理的生产计划，确保按时交付产品。
2. 进度控制：监控生产进度，及时发现和解决生产中的问题，保证生产计划的顺利执行。
3. 质量控制：建立质量检验标准，对生产过程进行全面监控和检验，确保产品质量符合要求。
五、物料管理1. 供应链管理：与供应商建立良好的合作关系，确保原材料的及时供应和质量可靠。
2. 库存控制：根据生产计划和需求预测，合理控制物料的库存水平，避免库存过多或不足的情况发生。
3. 废品管理：建立废品管理制度，减少废品产生，提高资源利用率。
六、安全环保1. 安全生产：制定安全操作规程和应急预案，加强员工安全意识培养，确保生产过程中的安全。
2. 环境保护：遵守环境保护法规，减少废气、废水和废物的排放，降低对环境的影响。
七、持续改进1. 问题分析：对生产过程中出现的问题进行深入分析，找出问题的根本原因。
2. 改进措施：根据问题分析结果，制定相应的改进措施，推动生产过程的持续改进。
3. 经验总结：定期组织经验交流会议，分享成功经验和教训，提高整个团队的管理水平。
八、沟通与协作1. 内部沟通：建立良好的内部沟通机制，加强各部门之间的协作和配合。
冲压车间管理制度
冲压车间管理制度冲压车间是一个重要的生产环节，对于企业的生产效率和产品质量具有关键性的影响。
为了确保冲压车间能够高效、安全地运作，制定一套科学、规范的管理制度是必不可少的。
本文将针对冲压车间的管理制度进行论述，以确保冲压车间的运作达到最佳效果。
一、工作责任制度冲压车间的工作责任制度是确保每个员工明确自己的工作职责，提高工作效率的基础。
在冲压车间中，应该建立完善的工作责任制度，明确每个岗位的职责和权限，并在岗位说明书中详细描述每个岗位的工作内容、工作流程和注意事项。
同时，要为每个岗位指定责任人，并明确责任人的管理职责和工作目标，以便于正确评估岗位的绩效。
二、生产计划与调度制度为了确保冲压车间的生产按计划进行，制定科学的生产计划与调度制度非常重要。
首先，要制定详细的生产计划，明确每个生产环节的工序和工时，并合理安排生产任务。
其次，在车间制定适当的生产调度制度，准确安排各个工位的生产任务和工时，并根据实际生产情况进行及时调整。
同时，建立健全的生产跟踪与反馈机制，及时了解生产进度和产能，确保完成生产任务。
三、设备维护与保养制度冲压车间的设备是保障生产正常运行的基础。
为了延长设备的使用寿命、提高设备的稳定性，制定科学的设备维护与保养制度是必要的。
首先，要建立设备档案，记录设备的参数、使用情况和维修记录等，以便进行全面的设备管理。
其次，要制定设备的日常保养计划和维修计划，并明确责任人，确保设备的定期保养和维修工作得以落实。
同时，要定期进行设备的检修和维护，及时处理设备故障，确保设备的正常运转。
四、质量控制与监督制度冲压车间的质量控制是保证产品质量的关键。
为了确保产品符合质量要求，制定科学的质量控制与监督制度是必要的。
首先，要建立质量控制标准和流程，明确每个工序的质量要求和控制点，并进行全程质量把关。
其次，要建立完善的质量检测与监督机制，建立质检档案，定期进行抽检和复检，确保产品的质量稳定。
同时，要进行质量问题的整改与追踪，确保质量问题得到及时解决并避免再次发生。
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一、生产管理方面：
1、根据公司的总体生产计划编制车间的周、月度生产计划，按计划完成生产任务，每日实时监控生产计划进度完成情况，及时调度、协调；根据焊装生产情况及时调整冲压件生产计划。
2、采用导师带徒的方式，对新员工进行操作技能培训，培养主机长，提高员工的作业熟练程度，提高单班产量。
3、班长对员工作业进行作业观察及现场指导，纠正员工的不良操作习惯。
4、通过技能培训，改善吊模方式，由装模工将各条线下一套生产的模具提前吊装到备用工作台上，并对员工进行装模作业培训，缩短装模时间，提高生产效率。
换模时间由原来的,45分钟缩短到20-30分钟。
5、对A线机器人程序进行优化，通过对机器人运行动作的观察，将机器人运行程序中一些等待动作时间缩短及一些无用的动作时间删除，提高机器人的工作效率。
程序优化后，A线自动化生产线的生产效率比优化前提高了20%。
规范班组生产日志的记录，设计生产日报表，各班长每天将各班组的产量（包括合格品数量、返修品数量、报废品数量）、设备停线情况、模具状况等生产情况准确记录
二、质量管理方面：
1、对操作者、质检员、线尾装箱人员进行质量方面的培训，提高员工的质量意识。
指导员工生产前后必须将模具擦拭干净，避免制件产生凹陷、高点等质量缺陷。
2、完善、强化首末件检验制度，对首件、末件严格进行检查，每种部件开始生产时必须先试冲1-2件，挨个工序检查制件的状态，若制件存在质量问题，立即查找问题原因，对模具进行修复，确保制件合格才开始生产，杜绝有批量问题的产生。
3、责任生产班组对本班组生产的部件进行标识，注明生产日期、生产班次、生产批量，使质量问题有可追溯，每周对发生质量问题进行汇总分析，相关班组提报有效的控制措施加以在线控制。
4、随时对本班产品质量进行检查，发现问题及时整改，最大限度避免问题部件下转到焊装。
5、针对生产过程中发生的质量问题项、AUDIT评审问题、PDI检查的问题项，查找问题发生的根源，制定整改措施，并进行整改，从根源将问题解决。
6、制定、完善冲压车间质量考核管理办法，对出现重大质量问题的质检员和相关责任人进行考核，并定期对员工进行质量培训，提高全员的质量意识。
7、加强生产过程质量管理，冲压件报废率有所降低，原报废率约为0.5%，现降为0.2%-0.3%左右
三、安全管理方面：
1、每日对班长讲解安全生产知识，责任班长每天召开班前会，向员工灌输安全生产的重要性，提高员工的安全意识。
2、在生产过程中检查员工劳保用品的佩戴情况，监督员工遵守安全操作规程、正确佩戴劳保用品。
3、对生产现场的安全隐患进行排查，针对现场存在的安全隐患制定改善对策，排除隐患。
4、组织安全员对员工的劳保用品佩戴、睡觉、吸烟、玩手机等安全违章情况进行检查，第1次给予警告，屡教不改者进行考核。
四、设备管理方面：
1、组织车间设备保全人员每天对设备进行点检、保养，每月编制设备检修计划，并利用停产或周末休假期间按计划对设备进行检修，对快到正常使用寿命的零部件进行更换，减少设备停线时间。
2、提报设备维修备件，确保设备维修及时
3、汇总生产过程中设备发生的故障，并做好记录，针对设备故障做好分析，制定预防纠正措施，防止再次发生。
五、现场管理方面：
1、将冲压生产部的各区域责任到各班组，各班组负责每天将各自的卫生区清理干净。
2、把车间落好料的板料放在物料存放架上整齐摆放，并做好标识牌。
3、对车间现场进行5S整理、整顿，清除无用品，使现场干净整洁。
4、把现场模具、制件、工装、端拾器等定置摆放整齐。
六、成本管理方面：
1、对员工进行节约成本方面的培训，培养员工的节约意识，把所有用电设备及照明灯开关责任到专人管理，班长监督、检查，对浪费情况进行批评、教育、考核。
2、把所有设备由专人负责，每天做好日常保养；保全人员做好设备的点检、预检修、维护，减少设备备件的采购费用。
3、对工具的领用实行以旧换新制度，并上个人工具帐。
工具正常损坏后，能修复的修复使用。
4、各班组对辅助材料实行专人领用，按定额领取、耗用，对部分辅料采取以旧换新的方法控制消耗。
5、每周汇总各辅料的耗用情况，与辅料定额进行对比。
有超耗现象即分析、查找原因，进行控制。
6、成立节能降本改善小组，并担任组长，开展节能降本改善活动，挖掘改善项目，针对改善点制定改善措施，实施改善。
完成了20多项改善项目，改善效果显著，节省了大量的生产成本。
（注：专业文档是经验性极强的领域，无法思考和涵盖全面，素材和资料部分来自网络，供参考。
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