锻件质量管理
锻件质量控制
锻件质量控制引言概述：锻件质量控制是制造业中至关重要的一环。
通过严格控制锻件的质量，可以确保其在使用过程中具有良好的性能和寿命，提高产品的竞争力和市场份额。
本文将从五个大点阐述锻件质量控制的重要性和方法。
正文内容：1. 锻件质量控制的重要性1.1 提高产品的可靠性：锻件质量的控制可以确保产品在使用过程中不出现断裂、变形等问题，提高产品的可靠性。
1.2 提高产品的耐磨性：通过控制锻件的化学成分和热处理工艺，可以提高锻件的硬度和耐磨性，延长产品的使用寿命。
1.3 降低生产成本：通过控制锻件的质量，可以减少产品的次品率和废品率，降低生产成本。
1.4 增强产品的竞争力：锻件质量的控制可以提高产品的性能和品质，增强产品在市场上的竞争力。
2. 锻件质量控制的方法2.1 原材料的选择和检验：选择高质量的原材料，并进行严格的化学成分检验，确保原材料符合要求。
2.2 工艺参数的控制：控制锻件的加热温度、保温时间、冷却速度等工艺参数，确保锻件的组织结构和性能达到要求。
2.3 热处理工艺的优化：通过合理的热处理工艺，调整锻件的硬度、韧性和耐磨性等性能，提高产品的整体质量。
2.4 检测和检验技术的应用：采用先进的无损检测技术，如超声波检测、磁粉检测等，对锻件进行全面的检测和检验。
2.5 过程控制和质量管理：建立完善的生产过程控制和质量管理体系，对每个环节进行监控和管理，确保产品质量的稳定性。
总结：锻件质量控制是制造业中不可或缺的重要环节。
通过严格控制锻件的质量，可以提高产品的可靠性和耐磨性，降低生产成本，增强产品的竞争力。
为了实现锻件质量的控制，需要从原材料的选择和检验、工艺参数的控制、热处理工艺的优化、检测和检验技术的应用以及过程控制和质量管理等方面入手。
只有通过综合运用这些方法，才能确保锻件质量的稳定性和可靠性，为企业的发展提供有力的支持。
锻件质量控制
锻件质量控制引言概述：锻件作为一种重要的金属加工工艺，广泛应用于航空、汽车、机械等行业。
然而，由于锻件制造过程中存在一系列的复杂因素，如材料性能、工艺参数等，导致锻件质量控制成为一个关键的问题。
本文将从五个方面详细阐述锻件质量控制的重要性和方法。
一、材料选择1.1 材料性能要求：锻件的质量控制首先要从材料选择入手。
根据锻件的使用环境和要求，选择合适的材料。
考虑材料的强度、韧性、耐磨性等特性，确保锻件在使用过程中能够满足要求。
1.2 材料检测方法：采用适当的材料检测方法，如化学成分分析、金相分析、硬度测试等，对原材料进行严格检验，以确保材料的质量符合要求。
1.3 材料热处理：根据锻件的材料和使用要求，进行适当的热处理，如退火、正火、淬火等，以提高材料的力学性能和组织结构，从而提高锻件的质量。
二、工艺参数控制2.1 温度控制：锻件的温度是影响锻件质量的重要因素之一。
在锻造过程中，要控制好锻件的加热温度和保温时间，避免温度过高或过低导致材料的结构破坏或质量问题。
2.2 压力控制：锻造过程中的锻压力度对于锻件的成形和质量控制至关重要。
要根据锻件的形状和材料的特性，合理控制锻压力度，避免过大或过小导致锻件的变形或裂纹等问题。
2.3 冷却控制：锻件的冷却过程也是影响锻件质量的重要因素。
要根据锻件的材料和形状，合理选择冷却介质和冷却速度，避免锻件的变形和内部应力过大，保证锻件的质量。
三、工艺检测3.1 尺寸检测：通过测量锻件的尺寸，判断锻件的成形是否符合要求。
可以采用三坐标测量仪、投影仪等设备进行尺寸检测，确保锻件的几何形状和尺寸精度符合设计要求。
3.2 缺陷检测：通过无损检测方法，如超声波检测、磁粉检测等，对锻件进行缺陷检测，如裂纹、气孔等。
及时发现并修复锻件的缺陷，以提高锻件的质量。
3.3 组织检测：通过金相显微镜等设备，对锻件的金相组织进行观察和分析，判断锻件的组织结构是否均匀、致密，以及是否存在晶粒长大等问题，确保锻件的组织质量符合要求。
锻造工艺质量控制规范
锻造工艺质量控制规范1 主题内容与适用范围本标准规定了对锻造工艺进行全过程质量控制的通用原则和要求。
本标准适用于锻造车间的锻造工艺质量控制。
2 引用标准GB 12361 钢质模锻件通用技术条件GB 12362 钢质模锻件公差及机械加工余量GB 13318 锻造车间安全生产通则GB/T 12363 锻件功能分类JB 4249 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差JB 4385 锤上钢质自由锻件通用技术条件JB/T 6052 钢质自由锻件加热通用技术要求JB/T 6055 锻造车间环境保护导则3 锻件分类本标准质量控制所涉及的锻件分类按GB/T 12363 执行。
4 环境的控制锻造厂的工作环境包括厂房地面、天窗、温度、通风、照明、噪声、通道、管道以及坯料、锻件和工夹模具的存放等均应按GB 13318 第3 章和JB/T 6055 第3、4 章的要求和国家的有关法规、法律制订本企业的具体实施要求。
5 设备、仪表与工装的控制5. 1 设备、仪表5. 1. 1 各类设备必须完好，并有操作规程和维修、检定制度。
5. 1. 2 各类在用主要设备必须挂有完好设备标牌，并有检验有效期及下次检定日期。
不合格设备及超过检定合格有效期的设备必须挂“停用”标牌。
5. 1. 3 设备的控制系统及检测显示仪表应定期检查，确保仪表和其精度的显示数值准确。
5. 1. 4 加热设备的温度显示及测点布置应正确反应加热区炉温及炉温均匀性。
5. 1. 5 所用设备都必须建立档案，其具体内容包括：a. 设备使用说明书；b.台时记录；c.故障记录d.修理记录e. 历年检定报告及检定合格证。
5. 2 模具及其他工装5. 2. 1 新模具应按模具图的要求制造，检验合格后进行试模，确认达到设计、制造要求后方可投入生产。
5. 2. 2 在每批锻件生产结束时，应将锻造的尾件上打标记并经检验尺寸合格后，模具方可返库继续使用。
5. 2. 3 锻造所用工具，必须按工艺文件的规定选用，并经检查完好方可使用。
锻件质量检验规范
XXＸXX【文件编号：XＸXＸ】锻件质量检验规范受控状态:分发编号：版本号:编制：审核：批准:发布时间：X 实施时间: XXX一主题内容与适用范围：本标准规定了对锻造工艺进行全过程质量控制的通用原则和要求。
本标准适用于锻造车间的锻造工艺质量控制。
二引用标准：ＧB 12３6１-2016 钢质模锻件通用技术条件ＧB １23６2－20１6 钢质模锻件公差及机械加工余量ＧB 1３31８锻造车间安全生产通则GB/T１2３63-2005 锻件功能分类JB ４2４9 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差JB438５锤上钢质自由锻件通用技术条件JB/T ６0５2钢质自由锻件加热通用技术要求JB/T 6０55 锻造车间环境保护导则GB/T７２32金属热处理工艺GB／T231-2009金属材料布氏硬度ＧB/Ｔ13320-2007钢制模锻件金相组织评定图及评定方法三.锻件分类本标准质量控制所涉及的锻件分类按ＧＢ／T １2３６3 执行。
四环境的控制:锻造厂的工作环境包括厂房地面、天窗、温度、通风、照明、噪声、通道、管道以及坯料、锻件和工夹模具的存放等均应按GB 13318第3 章和ＪＢ/T 6055 第３、4章的要求和国家的有关法规、法律制订本企业的具体实施要求。
五设备、仪表与工装的控制：5. １设备、仪表5. 1.１各类设备必须完好,并有操作规程和维修、检定制度。
5．１. 2 各类在用主要设备必须挂有完好设备标牌，并有检验有效期及下次检定日期。
不合格设备及超过检定合格有效期的设备必须挂“停用”标牌。
5. １．３设备的控制系统及检测显示仪表应定期检查,确保仪表和其精度的显示数值准确。
５. 1．4 加热设备的温度显示及测点布置应正确反应加热区炉温及炉温均匀性。
5. １．5 所用设备都必须建立档案,其具体内容包括:a.设备使用说明书b.台时记录c.故障记录d.修理记录e. 历年检定报告及检定合格证。
5. 2 模具及其他工装5. 2. １新模具应按模具图的要求制造,检验合格后进行试模,确认达到设计、制造要求后方可投入生产。
锻件生产中质量控制的节点及问题修复(二)
锻件生产中质量控制的节点及问题修复（二）引言概述：锻件生产中的质量控制对于确保产品质量和客户满意度至关重要。
本文将在前一篇文章的基础上继续探讨锻件生产中的质量控制的节点和问题修复。
通过对质量控制节点的认识和解决问题的方法，可以提高锻件生产的质量，降低质量风险，增加企业竞争力。
正文：一、原材料质量控制1. 严格选择合格的锻造原材料供应商2. 对原材料进行质量检测，包括化学成分、机械性能等3. 建立合理的原材料进货检验标准4. 定期对原材料供应商进行评估和管理二、锻件成型质量控制1. 控制锻造温度和时间，确保锻造工艺参数符合要求2. 检查锻件表面质量，确保无裂纹、麻花、气孔等缺陷3. 进行锻件尺寸测量，保障尺寸精度符合设计要求4. 对锻件进行硬度测试，评估材料的力学性能5. 利用无损检测技术对锻件进行质检，发现隐蔽缺陷三、热处理质量控制1. 控制热处理温度和时间，保持合适的工艺参数2. 定期对热处理设备和工艺进行校准和维护3. 检查热处理后的锻件组织和性能，确保满足要求4. 严禁出现过热、过淬和组织不均匀等质量问题5. 对热处理过程进行记录和跟踪，便于问题溯源和控制四、机械加工质量控制1. 选择合适的加工工艺和工装，确保加工质量2. 进行加工参数的精确控制，包括切削速度、进给量等3. 定期检查和保养加工设备，确保设备的正常运行4. 对加工后的锻件进行尺寸检测，确保精度符合要求5. 建立合理的加工过程记录和质量跟踪机制，用于分析和改进五、最终产品质量控制1. 对锻件进行总体质量检查，确保无缺陷和问题2. 进行性能测试，包括强度、硬度、韧性等方面3. 进行外观检测，包括表面光洁度、形状等方面4. 进行功能验证，确保锻件能满足设计要求5. 建立合理的产品质量追溯体系，便于问题修复和质量管理总结：锻件生产中质量控制的节点及问题修复是确保产品质量的关键。
通过对原材料、成型、热处理、机械加工和最终产品的质量控制，可以降低质量风险，提高产品质量和客户满意度。
锻件质量控制
锻件质量控制一、引言锻件作为一种重要的金属加工方式，广泛应用于航空航天、汽车制造、机械制造等领域。
为了确保锻件的质量，提高产品的性能和可靠性，需要进行严格的质量控制。
本文将详细介绍锻件质量控制的标准格式文本，包括锻件质量控制的目的、原则、方法和步骤等内容。
二、质量控制目的锻件质量控制的目的是确保锻件的尺寸精度、力学性能和表面质量达到设计要求，以满足产品的功能和使用要求。
通过质量控制，可以提高产品的可靠性和使用寿命，降低生产成本，增强企业的竞争力。
三、质量控制原则1. 完善的质量管理体系：建立健全的质量管理体系，包括质量目标、质量标准、质量检测方法和质量管理流程等，以确保质量控制的全面性和系统性。
2. 严格的工艺控制：对于每个锻件工艺环节，要制定详细的工艺规程和操作规范，确保每个环节的工艺参数和操作要求得到严格执行。
3. 精细的设备管理：对于锻造设备，要进行定期的维护和保养，确保设备的正常运行和精度稳定。
4. 严格的原材料控制：对于锻件所使用的原材料，要进行严格的质量检验和控制，确保原材料的质量符合要求。
5. 全员参与的质量意识：通过培训和教育，提高员工的质量意识和责任心，使每个员工都能够积极参与到质量控制中来。
四、质量控制方法1. 尺寸控制：通过测量和检验，对锻件的尺寸进行控制。
可以使用传统的测量工具如卡尺、游标卡尺等，也可以使用先进的三坐标测量仪等设备进行精确测量。
2. 力学性能控制：通过对锻件进行拉伸、硬度、冲击等力学性能测试，对锻件的力学性能进行控制。
3. 表面质量控制：通过对锻件的表面进行观察和检验，对锻件的表面质量进行控制。
可以使用目视检查、放大镜观察、显微镜观察等方法进行表面质量检验。
4. 非破坏性检测：通过超声波检测、磁粉检测、涡流检测等非破坏性检测方法，对锻件进行缺陷检测，以确保锻件的无损性。
五、质量控制步骤1. 制定质量控制计划：根据产品的要求和生产工艺，制定质量控制计划，明确质量控制的目标、方法和步骤。
原材料外购件机加件外协件锻造件和结构件质量检验管理制度
原材料、外购件、机加件、外协件、
锻造件和结构件质量检验管理制度
为了提高产品整体质量和零部件本身质量，加强对原材料、机加工生产件、锻造件、结构件，外协件和外购件，特制定以下管理制度：
1、对入厂的原材料和外购件，必须具有质量保证书，一律按照公司规定的《进货检验要求》进行检验，并认真填写《进货检验记录》，合格后方可入库。
2、严格执行《原材料管理制度》和《钢材及焊材验收细则》。
3、机加工生产件和外协件必须严格按照技术部门编制的工艺路线和零件工艺进行加工，库管员必须在《机械加工（外协）件检查验收记录卡》三检合格后，方可承接零件交库单，准予零件入库。
4、对于锻造毛坯件，必须进行外观检查和探伤检测。
外观检查主要检查尺寸是否超差，表面有无叠皮、皱裂、缺肉、断痕等重大缺陷。
探伤检测看是否有暗裂、缩松、气泡等重大缺陷。
5、合格件严禁入库。
对检验不合格的材料及零部件，保管员必须及时地标识并通知主管部门进行处理。
6 、要有过程检验和最终检验。
具体要求按照《质量检验管理制度》执行。
7、本制度从发布之日起执行。
锻件质量控制的工作内容(二)
锻件质量控制的工作内容（二）引言概述：锻件质量控制是保证锻件生产过程中产品质量的重要环节。
通过对锻件加工过程中的各个环节进行细致的管理和监控，可以有效提高锻件的质量和性能。
本文将从五个大点详细阐述锻件质量控制的工作内容。
正文：1. 锻件原材料的控制- 选择合适的锻造材料，保证材料的化学成分符合要求。
- 对原材料进行化学分析、力学性能测试，确保材料性能符合标准要求。
- 对原材料进行外观检查，排除表面缺陷、夹杂物等不良现象。
2. 锻件加热控制- 控制加热温度和时间，确保锻件达到适合的加热温度。
- 采用合适的加热设备和方法，保证加热均匀度，避免温度梯度过大导致变形或裂纹。
- 定期对加热设备进行维护和校准，确保温度控制的准确性。
3. 锻件成形控制- 控制锻造压力和速度，保证锻件在成形过程中受力均匀，避免应力集中和变形。
- 采取适当的成形工艺，确保锻件的几何形状和尺寸符合要求。
- 对锻件进行表面质量检查，排除缺陷和裂纹。
4. 锻件热处理控制- 选择合适的热处理工艺，根据锻件的材料和性能要求进行退火、正火、淬火等处理。
- 控制热处理温度和时间，确保锻件达到所需的组织结构和硬度。
- 对热处理设备进行定期检查和维护，保证热处理过程的稳定性和可靠性。
5. 锻件检测与检验- 采用合适的检测方法，如超声波检测、射线检测、磁粉检测等，检查锻件的内部和外部缺陷。
- 进行硬度测试、拉伸试验、冲击试验等力学性能测试，确保锻件的力学性能符合标准。
- 进行尺寸测量和形状检查，检验锻件的几何尺寸和外观质量。
总结：锻件质量控制的工作内容包括锻件原材料的控制、锻件加热控制、锻件成形控制、锻件热处理控制以及锻件检测与检验。
通过严格管理和监控每个环节，可以保证锻件的质量和性能达到设计要求，提高产品的可靠性和安全性。
核二、三级锻件制造质量保证大纲-12.31修改
华夏阀门有限公司核二、三级锻件制造质量保证大纲修改演化记录章节编号章节名称修订号贝码封面目录 0 3质量方针声明 0 41引言 06 2质量保证大纲 08 3组织 012 4文件控制 022 5设计控制 025 6采购控制 028 7物项控制 032 8工艺过程控制 035 9检査和试验控制 041 10不符合项控制 044 11纠正预防措施 047 12记录控制 049 13 监査 0 2 修改演化记录0 52附录附录1 核质保组织机构图54附录2 质保程序清单55质量方针声明木公司核级锻件制造的质量方针是：安全第一、质量第一、严守法规、顾客满意。
木公司已充分理解并严格遵照国务院第500号令《民用核安全设备监督管理条例》及其配套规章、HAF003《核电厂质量保证安全规定》及其导则的要求，制定《核二、三锻件制造质量保证大纲》，并确保本大纲符合以上规定。
在制造过程中，公司将严格按照合同的工作范围、工作性质、技术规范、质量控制等要求，按本大纲进行质量控制和验证，确保产品质量符合规定要求，承担质量责任，接受买方和业主的监督检查。
木公司根据顾客或设计单位提供的技术文件和图样进行制造，对生产的核级锻件质量的符合性负责，确保我公司制造的核级锻件在核电站使用中安全可靠。
并保证所有核级锻件项目的制造质量保证分大纲与木大纲的规定保持一致。
木大纲是本公司开展核电质量保证工作的纲领性文件。
我要求凡参与核级锻件制造工作的部门和人员（包括外购、外协供方）都必须严格执行本大纲的规定，按本大纲制定的原则工作。
并按大纲和大纲程序的要求对所承担的各项活动进行有效控制。
为加强制造工作的决策和协调，我授权公司总质量师为核级锻件质量负责人并赋子足够权力，确保本大纲的执行和不断完善。
我承诺确保质量保证部具有足够的组织独立性，并授予其足够的权力，包括不受经费和进度的约束，以便监督核级锻件的制造过程及鉴别核级锻件的产品质量、管理质量问题处理程序，直至下达停工指令。
锻件内部质量及外部质量检验课件
涡流检测
利用磁粉在锻件表面形成的磁场来检测表 面和近表面是否存在裂纹等缺陷。
利用交变电流在导体中产生的涡流来检测 金属材料内部的缺陷。
内部缺陷的预防与控制
控制原材料质量
确保原材料无杂质、无裂缝等 缺陷，从源头上保证锻件质量
。
优化模具设计
合理设计模具结构，避免在锻 打过程中出现应力集中或温度 分布不均。
锻件质量检测，提高检测效率和准确性。
02
数字化
数字化技术为锻件质量检验提供了新的手段。通过数字化建模和仿真技
术，可以实现对锻件内部结构和性能的预测和评估，有助于提前发现潜
在的质量问题。
03
无损检测
无损检测技术是锻件质量检验的重要发展方向。通过无损检测技术，可
以在不破坏锻件的情况下对其内部结构和性能进行检测，从而确保锻件
锻件内部质量及外部质量检验课 件
contents
目录
• 锻件质量概述 • 锻件内部质量检验 • 锻件外部质量检验 • 锻件质量检验案例分析 • 锻件质量检验发展趋势与展望
01
锻件质量概述
锻件质量的重要性
01
02
03
确保产品性能
高质量的锻件能够保证产 品的机械性能和稳定性， 提高产品的使用寿命和安 全性。
控制锻打温度
严格控制锻打温度，避免因温 度过高或过低引起内部缺陷。
提高操作技能
加强操作人员的技能培训，规 范操作流程，避免因操作不当
导致内部缺陷的产生。
03
锻件外部质量检验
表面缺陷的类型
裂纹
在锻件表面或近表面形成的裂纹，可 能是由于热处理不当或锻造过程中产 生的应力造成的。
折叠
由于金属流动不均匀或模具设计不当 ，导致在锻件表面形成的沟状缺陷。
锻件质量缺陷及防止措施
无飞边。
因为齿轮锻件无飞边,所以机器提供的有效变形能全部用于齿轮锻件成形,模腔充填良好。
(2)圆柱齿轮热精锻—冷推挤联合工艺集中了热锻变形抗力小和冷锻精度高的优点,同时避免了热锻精度低和冷锻变形抗力大的缺点。
由于依靠推挤工序提高齿轮锻件精度,从而使热锻成形齿轮精度要求得以放宽,即放宽了精锻模腔的寿命公差,避免了磨损早期失效,提高了模具寿命。
而推挤模寿命则更高,这是得益于推挤余量小和润滑良好。
通过生产实践证明,热精锻—冷推挤直齿圆柱齿轮是成功的,模具设计制造简单、寿命高,具有广泛应用推广价值。
参考文献1 T uncer C and D ean T A.D ie design alternatives fo r p recisi onfo rging ho llow parts .Int .J.M ach.To lls M anufacture,1987,V o l.27(1):65～762 T uncer C and D ean T A .P recisi on fo rging ho llow parts noveldies .Journal of M echanical W o rk ing techno logy ,1988(16):39～50收稿日期:1997—07—16锻件质量缺陷及防止措施722409 岐山 陕西汽车齿轮总厂 冯 铖 摘要 分析了锤上模锻件的主要缺陷——折叠、错移、氧化皮垫伤、锻模塌陷等的主要成因,提出了预防解决的措施。
Forg i ngs defects and preven tion m ea suresA u tho r analyzes the cau ses of m ain defects of hamm er fo rgings ,such as overlap ,m is m atch ,scale m ark as w ell as die co llap se ,and p resen ts p reven tive m easu res.叙词 模锻件 缺陷 防止 模锻件的质量缺陷是金属在塑性变形过程中由于诸多主客观因素的影响而在锻件本体的某些部位造成的。
核二、三级锻件制造质量保证大纲-12.31修改
华夏阀门有限公司核二、三级锻件制造质量保证大纲修改演化记录章节编号章节名称修订号贝码封面目录 0 3质量方针声明 0 41引言 06 2质量保证大纲 08 3组织 012 4文件控制 022 5设计控制 025 6采购控制 028 7物项控制 032 8工艺过程控制 035 9检査和试验控制 041 10不符合项控制 044 11纠正预防措施 047 12记录控制 049 13 监査 0 2 修改演化记录0 52附录附录1 核质保组织机构图54附录2 质保程序清单55质量方针声明木公司核级锻件制造的质量方针是：安全第一、质量第一、严守法规、顾客满意。
木公司已充分理解并严格遵照国务院第500号令《民用核安全设备监督管理条例》及其配套规章、HAF003《核电厂质量保证安全规定》及其导则的要求，制定《核二、三锻件制造质量保证大纲》，并确保本大纲符合以上规定。
在制造过程中，公司将严格按照合同的工作范围、工作性质、技术规范、质量控制等要求，按本大纲进行质量控制和验证，确保产品质量符合规定要求，承担质量责任，接受买方和业主的监督检查。
木公司根据顾客或设计单位提供的技术文件和图样进行制造，对生产的核级锻件质量的符合性负责，确保我公司制造的核级锻件在核电站使用中安全可靠。
并保证所有核级锻件项目的制造质量保证分大纲与木大纲的规定保持一致。
木大纲是本公司开展核电质量保证工作的纲领性文件。
我要求凡参与核级锻件制造工作的部门和人员（包括外购、外协供方）都必须严格执行本大纲的规定，按本大纲制定的原则工作。
并按大纲和大纲程序的要求对所承担的各项活动进行有效控制。
为加强制造工作的决策和协调，我授权公司总质量师为核级锻件质量负责人并赋子足够权力，确保本大纲的执行和不断完善。
我承诺确保质量保证部具有足够的组织独立性，并授予其足够的权力，包括不受经费和进度的约束，以便监督核级锻件的制造过程及鉴别核级锻件的产品质量、管理质量问题处理程序，直至下达停工指令。
锻造加工锻件的质量指标
锻造加工锻件的质量指标1.锻造质量概念质量是工业上广泛使用，用来衡量产品品质好坏的术语，它表示成品在技术要求上所达到的水准。
对锻造质量而言，有广义的锻造质量和狭义的锻造质量的区别：广义的锻造质量是按ISO 9000质量体系进行评述，主要包括设计质量、锻造过程的质量控制、锻件质量和质量追溯等内容；而狭义的锻造质量则主要是指锻件所能达到的技术指标（锻件质量），包括零件的尺寸精度和重量偏差、材料的内在质量和表面质量等技术指标。
锻件的质量按技术条件或相关标准进行评定，锻件不仅要达到零件规定的最终用户的要求，还要满足中间环节(如机械切削加工部门）的要求。
在实际生产中，根据锻件符合锻件设计阁样的程度，将锻件分为合格件、返修件、次品和废品。
完全符合于制造技术要求的锻件称为合格锻（制）件，但合格锻件中可能有质量较好与质量较差（等级）之分。
不符合技术要求而需要辅助加工或修整的锻件，称为返修锻件，返修锻件办理回用手续后可流入下道工序。
不符合技术要求，但以后仍可采用的锻件称为次品。
如果锻件不符合技术要求而又难于修整，今后又不可能应用时，这种锻件就称为废品。
废品件应报废，禁止其流入下道工序。
锻造质量问题的评述是一项非常复杂而又牵涉面较广的工作，可以按缺陷产生的原因进行评述，也可以按缺陷的责任进行评述，还可以按缺陷产生的部位进行描述，因而有必要对其进行分类。
(1)按产生缺陷的工序或生产过程分类有条料过程产生的质最缺陷、锻造过程中产生的质蛍缺陷和热处理过程中产生的质量缺陷等。
1)由原材料引起的缺陷。
①由原材料带来的锻件缺陷：裂纹、发裂、缩孔、疏松、杂质、偏析、结疤、气泡、夹渣、砂眼、折叠、刮伤、非金属夹杂、白点等缺陷；②由原材料缺陷在锻造时引发的纵向或横向裂纹、夹层等缺陷；③原材料化学成分存在问题。
2)由下料而产生的缺陷有：端面粗糙不平、端面倾斜和长度不足、端部裂纹、端部毛刺和夹层等。
3)由加热而造成的缺陷有：开裂、氧化和脱碳、过热、过烧和加热不均匀等。
锻模管理规范
锻模管理规范标题：锻模管理规范引言概述：锻模管理是创造业中非常重要的一环，它直接影响到产品的质量和生产效率。
为了保证锻模的正常使用和延长其使用寿命，需要建立一套规范的管理制度。
本文将从锻模管理的角度出发，探讨如何规范管理锻模，确保生产过程的顺利进行。
一、锻模的存放1.1 确定存放位置：锻模应该存放在干燥通风的仓库中，避免受潮和受阳光直射。
1.2 定期清洁：锻模在使用过程中会积累一定的灰尘和油污，应定期进行清洁，保持锻模的表面光洁。
1.3 标识管理：每一个锻模应该有独立的标识，包括锻模的名称、型号、使用年限等信息，方便管理和使用。
二、锻模的维护保养2.1 定期检查：定期对锻模进行检查，发现问题及时修复，避免因小问题导致大的损失。
2.2 润滑保养：对锻模的活动部件进行润滑保养，保证锻模的正常运转。
2.3 清洁保养：定期清洁锻模的表面和内部，防止锻模因为腐蚀而影响使用寿命。
三、锻模的使用管理3.1 合理使用：根据产品的要求和生产工艺，合理选择锻模，并进行正确的使用。
3.2 避免过度使用：避免过度使用锻模，导致锻模磨损过快，影响生产效率。
3.3 记录管理：对每次使用锻模的情况进行记录，包括使用次数、使用时间、使用情况等，为下次使用提供参考。
四、锻模的更换维修4.1 定期更换：锻模在长期使用后会浮现磨损，应定期更换锻模，保证产品质量。
4.2 维修保养：对磨损严重的锻模进行维修保养，延长其使用寿命。
4.3 备品备件：建立锻模的备品备件库，以备不时之需，避免因为缺少备件而影响生产进度。
五、锻模的报废处理5.1 报废标准：建立锻模报废的标准，包括使用寿命、损坏程度等，确保报废的合理性。
5.2 报废记录：对报废的锻模进行记录，包括报废原因、报废时间等信息，为后续的管理提供参考。
5.3 环保处理：对报废的锻模进行环保处理，避免对环境造成污染。
结语：通过规范的锻模管理，可以提高生产效率，保证产品质量，延长锻模的使用寿命，降低生产成本。
锻件质量控制
锻件质量控制引言概述：锻件是一种重要的金属加工方法，通过对金属材料施加压力和热力，使其在固态下发生塑性变形，从而得到所需形状的零部件。
在工业生产中，锻件广泛应用于汽车、航空航天、船舶等领域。
为了确保锻件的质量，需要进行有效的质量控制。
本文将从五个方面介绍锻件质量控制的相关内容。
一、原材料的选择和检验1.1 原材料的选择在锻件生产过程中，原材料的选择至关重要。
应根据锻件的用途和要求，选择合适的金属材料。
常用的锻造材料有碳钢、合金钢、不锈钢等。
根据锻件的工作条件和负荷要求，选择合适的材料强度和耐热性能。
1.2 原材料的检验为了确保原材料的质量，需要进行原材料的检验。
常用的检验方法包括化学成分分析、金相组织观察、力学性能测试等。
通过这些检验手段，可以确定原材料的化学成分是否符合要求，金相组织是否均匀细致，力学性能是否满足锻件的工作要求。
1.3 原材料的贮存和保护原材料在贮存和运输过程中容易受到氧化、腐蚀等影响，因此需要采取相应的措施进行保护。
常用的保护方法包括涂油、包装、密封等。
同时，要注意避免原材料受到湿气和其它污染物的侵蚀，以免影响锻件的质量。
二、锻造工艺的控制2.1 锻造温度的控制锻造温度是影响锻件质量的重要因素。
应根据不同材料的热加工特性，合理控制锻造温度。
过高的温度会导致材料的过热和晶粒长大，从而降低锻件的强度和韧性；过低的温度则会增加锻造难度和能耗。
因此，要根据具体情况选择适当的锻造温度。
2.2 锻造压力的控制锻造压力是实现金属材料塑性变形的重要条件。
应根据锻件的形状和尺寸，合理控制锻造压力。
过大的压力会导致材料的过度变形和裂纹的产生，过小的压力则会影响锻件的密实度和力学性能。
因此，要根据锻件的要求，选择适当的锻造压力。
2.3 锻造速度的控制锻造速度是影响锻件质量的重要因素之一。
应根据锻件的形状和材料的塑性变形特性，合理控制锻造速度。
过快的速度会导致金属材料的流动不畅和裂纹的产生，过慢的速度则会增加能耗和生产周期。
锻件质量控制
锻件质量控制一、背景介绍锻件是一种常见的金属加工工艺，通过对金属材料施加压力，使其在高温下变形，从而得到所需形状和尺寸的金属零件。
锻件广泛应用于航空航天、汽车、机械创造等领域，因此对锻件的质量控制尤其重要。
本文将详细介绍锻件质量控制的标准格式文本。
二、锻件质量控制的目的锻件质量控制的目的是确保锻件的几何尺寸、机械性能和表面质量等达到设计要求，以满足产品的使用要求和安全性能。
三、锻件质量控制的内容1. 几何尺寸控制：a. 确保锻件的尺寸精度符合设计要求，包括长度、宽度、高度等。
b. 检查锻件的外形是否符合设计要求，包括平整度、圆度、直线度等。
c. 检测锻件的孔径、孔距、孔深等参数是否满足要求。
d. 确保锻件的壁厚均匀，并检查是否存在裂纹、气孔等缺陷。
2. 机械性能控制：a. 进行金属材料的化学成份分析，确保锻件使用的材料符合标准要求。
b. 对锻件进行硬度测试，以评估其抗拉强度、屈服强度和延伸率等机械性能。
c. 进行冲击试验，以评估锻件的韧性和抗冲击性能。
3. 表面质量控制：a. 检查锻件的表面是否存在氧化皮、锈蚀等污染物，并进行清洗处理。
b. 通过目测或者检测仪器检查锻件的表面光洁度、平整度和粗糙度等指标。
c. 检查锻件的表面是否存在裂纹、划痕、凹陷等缺陷，并评估其对锻件性能的影响。
四、锻件质量控制的方法和工具1. 尺寸测量工具：包括卡尺、游标卡尺、测微计等，用于测量锻件的尺寸和形状。
2. 金相显微镜：用于观察锻件的组织结构和缺陷情况，以评估其机械性能。
3. 硬度计：用于测量锻件的硬度，以评估其材料的强度和韧性。
4. 冲击试验机：用于进行锻件的冲击试验，以评估其抗冲击性能。
5. 表面质量检测仪器：包括表面粗糙度仪、金属表面缺陷检测仪等，用于评估锻件的表面质量。
五、锻件质量控制的流程1. 锻件前期准备：a. 确定锻件的设计要求和技术要求。
b. 选择合适的金属材料，并进行化学成份分析。
c. 准备所需的设备和工具。
锻件缺陷管理制度
锻件缺陷管理制度为了有效管理和控制锻件的质量缺陷，企业需要建立健全的锻件缺陷管理制度。
这个制度包括了锻件质量管理的各个环节，从原材料采购到生产工艺控制，再到成品检测，都需要有完善的管理制度来保障产品质量。
下面，我们来详细介绍一下锻件缺陷管理制度的相关内容。
一、锻件质量管理的基本原则1. 严格遵守国家标准和相关法律法规，确保产品质量符合国家标准和客户要求。
2. 重视锻件生产过程中的每一个环节，避免因疏忽大意而导致产品质量缺陷。
3. 加强对原材料的质量管理，确保原材料符合要求，避免因原材料质量问题导致产品质量缺陷。
4. 建立完善的生产工艺控制系统，确保每一个生产环节都符合要求，避免因工艺控制不当而导致产品质量缺陷。
5. 加强对成品的检测和审查，及时发现和纠正产品质量缺陷，确保产品合格率达到要求。
6. 加强对员工的培训和教育，提高员工的质量意识和责任感，减少人为因素对产品质量的影响。
二、锻件质量管理的操作程序1. 原材料采购管理（1）建立原材料供应商的合格评定制度，对供应商进行认证和评价，确保供应商提供的原材料符合要求。
（2）建立原材料入库检验制度，对每一批原材料进行严格的检测和验收，确保原材料质量符合要求。
（3）建立原材料质量跟踪制度，对原材料的来源、质量、数量等信息进行详细记录和跟踪，确保原材料的质量可追溯。
2. 生产工艺控制管理（1）建立工艺文件管理制度，对每一个生产工艺过程编制详细的工艺文件，包括工艺流程、工艺参数、检测要求等内容。
（2）建立生产过程控制制度，对生产过程进行严格控制，确保每一个环节都符合工艺要求，避免工艺参数偏差导致产品质量缺陷。
（3）建立工艺改进与优化制度，定期对生产工艺进行审查和改进，不断提高工艺水平，确保产品质量符合要求。
3. 成品检测与审查管理（1）建立成品检测标准和方法，对每一批成品进行全面的检测和审查，确保产品质量达到要求。
（2）建立成品质量档案管理制度，将每一批成品的检测数据和检测报告进行详细记录和归档，便于产品质量的追溯和分析。
锻件质量保证书
锻件质量保证书尊敬的客户：感谢您选择我们的产品。
我们深知您对产品质量的要求非常高，因此我们向您保证，我们的锻件产品均严格按照国际质量管理体系进行生产，现对我们生产的锻件产品提供如下质量保证：1. 我们保证，所有出厂的锻件产品都经过严格的质量检验，确保产品合格率达到100%。
我们的检验过程包括但不限于尺寸检验、材质检验、表面质量检验和无损检测等。
2. 我们承诺，自产品安装调试并验收合格后一年内，如产品自身出现质量问题，我们将负责进行免费维修或更换。
如果产品超出了我们的保修期限，我们也会在合理的范围内给您提供相应的有偿服务。
3. 属于下列情况之一的不给予免费保修，但可以实行合理的有偿服务：a. 超过保修期；b. 不能提供购买凭证的；c. 未按产品使用说明书的要求使用、维修而造成损坏的（特别注意发生进水、摔坏以及人为的损坏）；d. 客户擅自维修、拆卸产品的或者客户委托非本公司指定的维修人员维修、拆卸产品的；e. 使用非正规的劣质通信电缆造成的损坏；f. 由于水灾、火灾、雷击、地震等不可抗拒灾害造成产品发生故障或损坏的；g. 其它非产品自身原因造成的故障或损坏。
4. 产品使用过程中出现问题，我们的技术人员将做到有问必答，属于产品质量问题的，我们保证24小时内给予明确答复或解决方案。
我们承诺，我们的锻件产品完全符合国际质量标准，我们的产品质量问题将得到及时有效的解决。
我们非常重视您的意见和建议，您的满意是我们的最大追求。
如果您在使用我们的产品过程中遇到任何问题，欢迎随时与我们联系，我们的售后服务团队将竭诚为您服务。
再次感谢您选择我们的产品，我们期待与您建立长期的合作关系。
此致敬礼！[公司名称][日期]。
锻模管理规范
锻模管理规范一、引言锻模是在金属加工过程中用于成型金属材料的工具。
为了确保锻模的正常运行和延长其使用寿命，制定一套科学的锻模管理规范是非常必要的。
本文将详细介绍锻模管理的各项要求和标准，以提高锻模的使用效率和质量。
二、锻模管理的目标1. 提高生产效率：通过合理的锻模管理，减少停机时间和故障率，提高生产效率。
2. 保证产品质量：通过严格的锻模管理，确保产品尺寸精度和表面质量的稳定性。
3. 延长锻模寿命：通过正确的维护和保养，延长锻模的使用寿命，降低生产成本。
三、锻模管理的内容1. 锻模的存放和保管1.1 锻模应存放在干燥、通风良好的仓库中，避免受潮和腐蚀。
1.2 锻模应妥善包装，防止碰撞和损坏。
1.3 锻模应按照规定的标识进行分类和编号，方便查找和管理。
2. 锻模的维护和保养2.1 锻模在使用前应进行清洁和涂油，以防止锻件粘模和锻模表面的氧化。
2.2 锻模在使用过程中应定期进行润滑和检查，确保各部件的正常运行。
2.3 锻模在长时间停用时，应进行防锈处理，并定期翻动和保养。
3. 锻模的修复和更换3.1 锻模在使用过程中出现损坏或磨损时，应及时进行修复或更换。
3.2 锻模修复应由专业人员进行，确保修复质量和使用效果。
3.3 锻模的更换应根据使用寿命和损坏程度进行，避免因过度使用而导致生产事故。
4. 锻模的记录和统计4.1 锻模使用情况应进行详细记录，包括使用时间、使用次数、维护情况等。
4.2 锻模的维护和保养记录应及时更新，并进行统计分析，以便制定更合理的管理方案。
4.3 锻模的更换记录应详细记录更换原因、更换时间和更换后的使用效果。
四、锻模管理的要求1. 建立健全的管理制度：制定并执行锻模管理制度，明确责任和权限，确保管理的科学性和规范性。
2. 培训和提升员工技能：加强员工的培训和技能提升，提高其对锻模管理的认识和理解。
3. 定期检查和评估：定期对锻模进行检查和评估，及时发现问题并采取相应的措施进行修复和更换。
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反映在性能方面的缺陷，如室温强度、塑性。韧性或疲劳性能等不合格；或 者高温瞬时强度，持久强度、持久塑性、蠕变强度不符合要求等。性能方面的 缺陷，只有在进行了性能试验之后，才能确切知道。 值得注意的是，内部。外部和性能方面的缺陷这三者之间，常常有不可分割的 联系。例如，过热和过烧表现于外部常为裂纹的形式：表现于内部则为晶粒粗 大或脱碳，表现在性能方面则为塑性和韧性的降低。因此，为了准确确定锻件 缺陷的原因，除了必须辨明它们的形态和特征之外，还应注意找出它们之间的 内在联系。 二、按产生缺陷的工序或过程分类
锻件质量管理
分类名称: 内容描述:
锻件缺陷的分类 锻件缺陷主要按以下两种方法分类。 一、按缺陷表现形式分类
锻件的缺陷如按其表现形式来区分，可分为：外部的、内部的和性能的三种。
外部缺陷如几何尺寸和形状不符合要求。表面裂纹、折叠、缺肉、错差。模 锻不足、表面麻坑、表面气泡和橘皮状表面等。这类缺陷显露在锻件的外表面 上，比较容易发现或观察到。
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分类 质量检验的内容
名称 质量检验内容包括两部分：
内容 1.锻件等级及检验项目（见表 1）。
描述 2.试验方法标准（见表):
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表2 分类名称:
内容描述:
锻件几何形状与尺寸的检验 1．锻件长度尺寸检验 可用直尺、卡钳、卡尺或游标卡尺等通用量具进行测量。 2．锻件高度（或横向尺寸）与直径检验 一般情况用卡钳或游标卡尺测量，如批量大，可用专用极限卡板测量。 3．锻件厚度检验 通常用卡钳或游标卡尺测量，若生产批量大，可用带有扇形刻度的外卡钳来测 量。 4．锻件圆柱形与圆角半径检验 可用半径样板或外半径、内半径极限样板测量。 5．锻件上角度的检验 锻件上的倾斜角度，可用测角器来测量。 6．锻件孔径检测 （1）如果孔没有斜度，则用游标尺测量，也可用卡钳来测量。 （2）如果孔有斜度，生产批量又大，则可用极限塞规测量。 （3）如果孔径很大，则可用大刻度的游标卡尺，或用样板检验。 7．锻件错位检验 （1）如果锻件上端面高出分模面且有 7-10 度的出模斜度，或者分模面的位置 在锻件本体中间，即可在切边前观察到锻件是否有错位。 （2）如错位不易观察到，则可将锻件下半部固定，对上半部进行划线检验， 或者用专用样板检验。 （3）横截面为圆形的锻件，可用游标卡尺测量分模线的直径误差。 8．锻件挠度直径检验 （1）对于等截面的长轴类锻件，在平板上，慢漫地反复旋转锻件。即可测出 轴线的最大挠度。 （2）将锻件两端支放在专门数据的V形块或滚棒上，旋转锻件，通过仪表即可 测出锻件两支点间的最大挠度值。 9．锻件平面垂直度检验 如果要检验锻件上某个端面（如突缘）与锻件中心线的垂直度，则可将锻件放
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在对特别大的锻件进行局部检验时，着色法具有优越性。 荧光和着色法的使用，都不受材料是磁性还是非磁性的限制。但因磁粉探伤法 比这两种方法的优点多，所以，这两种方法主要用于非磁性锻件表面的检验。
分类名 锻件内部质量检验
称 1．超声波探伤 要求锻件表面粗糙度小于Ra3.2。 缺陷大小的确定，主要根据经验判断，也可以预先制作好各种不同性质、不同深度、不同 大小的人为缺陷的标准试块。缺陷的具体位置与形状的确定与探头的数目和位置有关。 对于裂纹、夹杂等缺陷的探测，超声波的穿透方向必须与缺陷的蔓延方向垂直，否则裂纹 不能显示出来。为了能发现在锻件中各个方向、各个部位的缺陷，常常采用斜探头进行探 伤。 优点：穿透力强；设备灵巧，便于携带，操作简单；不需庞大电源设备，工作稳定安全。 能较准确地发现缺陷，可以单面接触锻件进行检验。生产率高，成本低。 缺点：对缺陷性质、大小不易准确判断。要求被测锻件的表面粗糙度低。锻件形状不能太 复杂。 2．低倍检验
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分类名称: 内容描述:
由于制造过程本身的因素引起，还是由于非制造过程的因素引起。原材料 有了标记，每年为评价供应厂的产品质量提供可靠的依据。
锻件图样设计的质量控制 (一）设计依据 （1）产品零件图及其设计选材的主要技术要求。 （2）有关的锻件技术标准和质量控制文件。 （3）对机械加工有特殊要求的锻件，负责制订机械加工工艺的部门应提 出的机械加工余量和加工基准面的要求。 （4）锻造车间现有的设备和工序能力。 （5）关于机械制图的国家标准和企业内部的通用标准。 （二）锻件图样基本内容的质量控制 （1）锻件图样的标题、材料牌号、热处理和硬度、单机数量和左右件、 图样比例及图号版次等均应正确无误。 （2）合理选择分模面位置，并按零件图的要求标明流线方向。 （3）根据零件图上提出的特殊加工要求，确定余量、公差、结构要素和 机械加工基准。审查其技术经济的合理性。 （4）是否已标出产品零件的轮廓形状，并在括号内注明最终的名义尺寸。
锻件缺陷按其产生于哪个过程来区分，可分为：原材料生产过程产生的缺陷。 锻造过程产生的缺陷和热处理过程产生的缺陷。按照锻造过程中各工序的顺序， 还可将锻造过程中产生的缺陷，细分为以下几类：由下料产生的缺陷；由加热 产生的缺陷：由锻造产生的缺陷：由冷却产生的缺陷和由清理产生的缺陷等。 不同工序可以产生不同形式的缺陷，但是，同一种形式的缺陷也可以来自不同 的工序。由于产生锻件缺陷的原因往往与原材料生产过程和锻后热处理有关， 因此在分析锻件缺陷产生的原因时，不要孤立地来进行。
分类名称: 内容描述:
锻件质量的控制 锻件质量控制应包括以下内容： （一）锻件质量控制 锻件质量控制是对生产中的可变参数和锻件的几何尺寸、表面质量和力字 性能进行定期的测定和检验，并将测得的结果与标准和技术条件要求进行 比较，以便决定是否有必要去改变锻件生产过程中的某些因素，实现对锻 件质量的控制，保证最终质量的被动不超出订货单位技术条件的要求。 （二）对锻件提供标记 对重要锻件质量的控制，专有一套标记方法，以便在生产过程和使用过程 中进行查找。 对原材料的标记，从一开始便应十分注意。标记的内容包括：材料牌号、 炉批号、收发货日期和供应厂的代号等。这样做有助于区别村质的变异是
内容描 锻件的低倍检验，实际上是用肉眼或借助 10-30 倍的放大镜，检查锻件断面上的缺陷，生
述 产中常用的方法有：酸蚀、断口、硫印等。 对于流线、枝晶、残留缩孔、空洞、夹渣、裂纹等缺陷，一般用酸蚀法。 对于过热、过烧、白点、分层、茶状和石状断口等缺陷，采用断口检查最易发现。 对于钢中硼匕物分布的状况，硫印法是唯一有效的检查方法。 酸蚀检验：对于一般中小锻件，取样根据检验目的确定。欲检查整个断面的质量情况，一 般取横向试羊，如为了检查流线分布、带状组织等缺陷，则以取纵向试样为好。如要检查 表面裂纹、淬火软点等缺陷，则应保留锻件外表层进行酸蚀试验。热酸蚀检验面的表面粗 糙度一般为Ra1.6，冷酸蚀的应不超过Ra1.6，必要时还要研磨、抛光。 应特别注意：热酸蚀稳定不要过高，时间不要过长，否则会引起腐蚀过度。影响检验效果。
下面两个表是各种钢的热酸浸时间、酸浸液和冲洗液以及冷酸浊剂的配方及工作条件。 表 1: 各种钢的热酸浸时间，酸浸液和冲洗液(见表 1)；
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表 2: 冷酸蚀剂的配方及工作条件（见表 2）。 断口检验：断口检验可以发现钢锻件由于原材料本身的缺陷，或者由于加热、锻造、热处 理造成的缺陷。 1．淬火断口试年经淬火后在较脆状态下折断，得到细腻的瓷状断口。含碳量特别低的钢 呈细纤维状。淬火断口最有利于显露那些破坏钢的连续性的缺陷，如白点、夹杂、气泡、 裂缝、缩孔等。 2．调质断口试洋经调质后在韧性状态下折断，得到较粗的纤维状断口，回火温度越高， 纤维越粗大。调质断口能较好地显示成分和组织上的不均匀性。 3．退火断口轴承钢和工具钢通常在退火或热轧状态下作断口检验，得到的为结晶状断口。 可用以检验钢的晶粒的均匀细密程度，也可以显露固石墨碳沿晶界析出而引起的黑脆及夹 杂、缩孔等缺陷。 硫印检验：硫印均匀是一种显示钢中硫化物分布状况的检验方法。主要用于检验碳钢、低 合金钢和中合金钢的质量，一般不用于高合金钢。 3．高倍检验 锻件的高倍检验，就是在各种显微镜下检验锻件内部（或断口上）组织状态与微观缺陷。 高倍检验应用的显微镜有以下三种： （1）普通金相显微镜其有效放大倍率一般在 2000 倍以下，分辨极限最小为 2000A。 （2）透射式电子显微镜分辨率可达 0.4-0.8nm，放大倍率可达几十万位。 （3）扫描电子显微镜放大倍数可以从几低倍到高倍（由二十几倍到十几万倍）连续变化， 分辨率一般为 20nm，好一些的可达 10nm。 试样切取后，按顺序极限粗磨-细磨一抛光-浸蚀，最后在显微镜下检查。
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置在两个V型块上，通过测量仪表测量该端面的跳动值。 10．锻件平面平行度检验 可选定锻件某一端面作为基准，借助测量仪表即可测出平行面间平行度的误 差。
分类名称: 内容描述:
锻件表面质量检验 1．目视检查 目视检查是锻件表面质量最普遍、最常用的方法。观察锻件表面有无裂纹、折 迭、压伤、斑点、表面过烧等缺陷。 2．磁粉检查 磁粉检查通称磁粉探伤或磁力探伤。它可以发现肉眼不能检查出的细小裂纹、 隐蔽在表皮下的裂纹等表面缺陷，但只能用于碳钢、工具钢、合金结构钢等有 磁性的材料，而且锻件表面要平整光滑，粗糙的表面有可能导致不正确的检验 结果。 干粉法：将干粉通过喷枪喷射到零件表面上，观察零件缺陷处磁粉聚集情况， 即可判断缺陷部位、形状大小。 湿粉法：将磁粉末悬浮在煤油或水溶液中，然后将悬浮的磁粉油液喷射或浇注 在磁化的零件表面上，油液中的磁粉，遇到固缺陷产生的局部漏磁磁极后，被 吸附聚集成缺陷大小和形状的磁粉堆。为了显示横向裂纹，须对工件进行纵向 磁化。如要显示纵向缺陷，可直接沿工件通电，以便实现周向磁化。磁粉深伤 法可以迅速可靠地发现工件表面或近表面的细裂纹、发裂等缺陷。磁粉探伤灵 敏度高、速度快、设备简单、操炸简便而且成本比较低。但是，这种方法只能 检验磁性磁力的表面或近表面处的缺陷。 3．荧光检验 对于非铁磁性材料，如有色合金、高温合金、不锈钢等锻件的表面缺陷，可采 用荧光检验，也叫荧光探伤。 4．着色渗透探伤 用带有彩色的高渗透性油液，使之渗人锻件表面缺陷中，然后用肉眼即可看到' 彩象'，从而发现表面缺陷。 荧光、着色两种检验方法的工艺过程和灵敏度都差不多。着色法明显的好处是 用肉眼在普通光线下即可观察，不必象荧光法那样要在暗室内用紫外线照射。