金属材料扭矩控制疲劳试验
金属材料 疲劳试验 应变控制轴向-扭转疲劳试验方法
金属材料疲劳试验应变控制轴向-扭转疲劳
金属材料的疲劳试验主要分为轴向疲劳和扭转疲劳两种。
轴向疲劳试验主要是评估材料在轴向拉伸或压缩加载下的疲劳性能，而扭转疲劳试验则是评估材料在旋转过程中承受扭矩的能力。
应变控制轴向-扭转疲劳试验是一种综合性的试验方法，通过同时控制材料的轴向应变和扭转应变，以模拟实际应用中复杂的应力状态。
应变控制轴向-扭转疲劳试验的基本原理如下：
1. 试样制备：根据标准规定，制备相应的金属试样，通常为棒状或板状。
2. 试验设备：使用专业的疲劳试验机，如MTS或INSTRON疲劳试验机，配置高温模块和相应的传感器。
3. 加载方式：试样在轴向和扭转方向上分别施加交替的拉伸和压缩载荷，同时控制轴向应变和扭转应变，以模拟实际应用中的复杂应力状态。
4. 数据采集：通过传感器实时监测试样的应变、载荷、温度等参数，并记录试验过程中的变化。
5. 试验结果分析：根据试验数据，计算疲劳寿命、疲劳强度、循环弹性模量等指标，以评估材料的疲劳性能。
常用的应变控制轴向-扭转疲劳试验标准有：
1. GB/T 26077-2021 金属材料疲劳试验轴向应变控制方法
2. GB/T 15248-2008 金属材料轴向等幅低循环疲劳试验方法
3. GB/T 3075-2021 金属材料疲劳试验轴向力控制方法
需要注意的是，应变控制轴向-扭转疲劳试验对试验设备、试验技术要求和数据处理等方面有较高的要求。
在进行试验时，应严格遵循相关标准规定，确保试验结果的准确性和可靠性。
常用的金属材料疲劳极限试验方法
常用的金属材料疲劳极限试验方法疲劳试验可以预测材料或构件在交变载荷作用下的疲劳强度，一般该类试验周期较长，所需设备比较复杂，但是由于一般的力学试验如静力拉伸、硬度和冲击试验，都不能够提供材料在反复交变载荷作用下的性能，因此对于重要的零构件进行疲劳试验是必须的。
MTS 810金属材料疲劳试验的一些常用试验方法通常包括单点疲劳试验法、升降法、高频振动试验法、超声疲劳试验法、红外热像技术疲劳试验方法等。
单点疲劳试验法适用于金属材料构件在室温、高温或腐蚀空气中旋转弯曲载荷条件下服役的情况。
该种方法在试样数量受限制的情况下，可近似测定疲劳曲线并粗略估计疲劳极限。
试验所需的疲劳试验机一般为弯曲疲劳试验机和拉压试验机。
升降法疲劳试验升降法疲劳试验是获得金属材料或结构疲劳极限的一种比较常用而又精确的方法，在常规疲劳试验方法测定疲劳强度的基础上或在指定寿命的材料或结构的疲劳强度无法通过试验直接测定的情况下，一般采用升降法疲劳试验间接测定疲劳强度。
主要用于测定中、长寿命区材料或结构疲劳强度的随机特性。
所需试验机一般为拉压疲劳试验机。
高频振动疲劳试验法常规疲劳试验中交变载荷的频率一般低于200Hz，无法精确测得一些零件在高频环境状态下的疲劳损伤。
高频振动试验利用试验器材产生含有循环载荷频率为1000Hz左右特性的交变惯性力作用于疲劳试样上，可以满足在高频、低幅、高循环环境条件下服役金属材料的疲劳性能研究。
高频振动试验主要用于军民机械工程的需要。
试验装置通常包括：控制仪、电荷适配器、功率放大器、加速度计、振动台等。
超声法疲劳试验超声法疲劳试验是一种加速共振式的疲劳试验方法，其测试频率（20kHz）远远超过常规疲劳测试频率（小于200Hz）。
超声疲劳试验可以在不同载荷特征、不同环境和温度等条件下进行，为疲劳研究提供了一个很好的手段。
嘉峪检测网提醒超声疲劳试验一般用于超高周疲劳试验，主要针对10^9以上周次疲劳试验。
高周疲劳时，材料宏观上主要表现为弹性的，所以在损伤本构关系中采用应力、应变等参量的弹性关系处理，而不涉及微塑性。
金属疲劳试验
金属疲劳试验主讲教师:一、实验目的1. 了解疲劳试验的基本原理。
2. 掌握疲劳极限、S-N曲线的测试方法。
二、实验原理1．疲劳抗力指标的意义目前评定金属材料疲劳性能的基本方法就是通过试验测定其S-N曲线(疲劳曲线)，即建立最大应力σmax 或应力振幅σα与其相应的断裂循环周次N之间的关系曲线。
不同金属材料的S-N曲线形状是不同的，大致可以分为两类，如图1所示。
其中一类曲线从某应力水平以下开始出现明显的水平部分，如图1(a)所示。
这表明当所加交变应力降低到这个水平数值时，试样可承受无限次应力循环而不断裂。
这表明当所加交变应力降低到这个水平数值时，试样可承受无限次应力循环而不断裂。
因此将水平部分所对应的应力称之为金属的疲劳极限，用符号σR 表示(R为最小应力与最大应力之比，称为应力比)。
若试验在对称循环应力(即R=-1)下进行，则其疲劳极限以σ-1表示。
中低强度结构钢、铸铁等材料的S-N曲线属于这一类。
对这一类材料在测试其疲劳极限时，不可能做到无限次应力循环，而试验表明，这类材料在交变应力作用下，如果应力循环达到107周次不断裂，则表明它可承受无限次应力循环也不会断裂，所以对这类材料常用107周次作为测定疲劳极限的基数。
另一类疲劳曲线没有水平部分，其特点是随应力降低，循环周次N不断增大，但不存在无限寿命。
如图1(b)所示。
在这种情况下，常根据实际需要定出一定循环周次(108或5×107…)下所对应的应力作为金属材料的“条件疲劳极限”，用符号σR(N)表示。
2．S-N 曲线的测定(1) 条件疲劳极限的测定测试条件疲劳极限采用升降法，试件取13根以上。
每级应力增量取预计疲劳极限的5％以内。
第一根试件的试验应力水平略高于预计疲劳极限。
根据上根试件的试验结果，是失效还是通过（即达到循环基数不破坏）来决定下根试件应力增量是减还是增，失效则减，通过则增。
直到全部试件做完。
第一次出现相反结果（失效和通过，或通过和失效）以前的试验数据，如在以后试验数据波动范围之外，则予以舍弃；否则，作为有效数据，连同其他数据加以利用，按下列公式计算疲劳极限：()11n R N i i i v m σσ==∑ 1式中m——有效试验总次数；n—应力水平级数；—第i级应力水平；—第i级应力水平下的试验次数。
铝型材疲劳实验报告
一、实验目的1. 了解铝型材的疲劳特性。
2. 掌握疲劳实验的基本原理和方法。
3. 分析不同载荷下铝型材的疲劳寿命。
4. 评估铝型材在实际使用中的可靠性。
二、实验原理疲劳实验是一种研究材料在循环载荷作用下破坏规律的方法。
铝型材作为一种常用的金属材料，在航空航天、交通运输、建筑等领域有广泛的应用。
本实验采用疲劳试验机对铝型材进行循环加载，通过测量其疲劳寿命，分析其疲劳特性。
三、实验材料及设备1. 实验材料：某型号铝型材，尺寸为50mm×50mm×5mm。
2. 实验设备：疲劳试验机、电子万能试验机、万能力学性能测试仪、精度为0.01mm的游标卡尺、精度为0.01g的天平。
四、实验步骤1. 样品准备：将铝型材样品加工成标准尺寸，去除表面缺陷，并进行表面处理。
2. 实验参数设置：根据实验要求，设置试验机的工作参数，包括载荷大小、加载频率、加载波形等。
3. 实验过程：将加工好的铝型材样品安装在试验机上，进行循环加载实验。
在实验过程中，实时记录载荷、位移、应力等数据。
4. 实验数据整理：将实验过程中采集到的数据进行分析和处理，绘制疲劳曲线，计算疲劳寿命。
五、实验结果与分析1. 疲劳寿命：在相同载荷下，不同加载频率的铝型材疲劳寿命存在差异。
实验结果表明，随着加载频率的增加，铝型材的疲劳寿命逐渐缩短。
2. 疲劳曲线：通过实验数据绘制疲劳曲线，分析铝型材的疲劳特性。
结果表明，铝型材的疲劳曲线呈非线性，疲劳极限较低。
3. 疲劳机理：分析铝型材在疲劳过程中的微观结构变化，探讨疲劳机理。
实验结果表明，铝型材在疲劳过程中会发生微观裂纹扩展，最终导致材料破坏。
六、结论1. 铝型材在循环载荷作用下具有明显的疲劳特性，疲劳寿命与加载频率、载荷大小等因素密切相关。
2. 在实际应用中，应根据铝型材的疲劳特性，合理设计载荷大小和加载频率，以保证材料的使用寿命和安全性。
3. 本实验为铝型材的疲劳性能研究提供了实验依据，有助于提高铝型材在实际工程中的应用性能。
astm-e466-2015-《金属材料力控制轴向等幅疲劳试验标准规程》
astm e466-2015 《金属材料力控制轴向等幅疲劳试验标准规程》ASTM E466-2015《金属材料力控制轴向等幅疲劳试验标准规程》是一项重要的标准，用于评估金属材料的力控制轴向等幅疲劳性能。
本文将分为四个部分，依次介绍标准的背景及意义、试验方法及步骤、试验结果的分析、以及标准的应用前景。
第一部分：标准的背景及意义金属材料在工程实践中广泛应用，经常承受循环载荷。
然而，长期以来，金属材料在循环载荷下的疲劳寿命难以预测，很容易导致突然失效。
因此，疲劳试验是评估金属材料耐久性的关键步骤之一。
ASTM E466-2015标准的制定旨在提供一个统一的测试方法，以使各种金属材料的疲劳性能能够得到可靠准确的评估和比较。
该标准的意义主要体现在以下几个方面：1. 评估金属材料的疲劳寿命：ASTM E466-2015标准可帮助评估金属材料在特定载荷情况下的疲劳寿命。
通过该标准的试验方法，可以定量地确定金属材料在受力过程中的循环疲劳起始、增长和失效阶段，从而预测其它工况下的实际寿命。
2. 比较不同材料的疲劳性能：标准规定了一系列统一的试验参数和测量指标，使得各种不同材料之间的疲劳性能具有可比性。
这对于材料的筛选和选择具有重要意义，为设计和工程师提供了参考依据。
3. 改进材料设计和加工工艺：此标准提供了对金属材料在应力控制下的疲劳性能测试方法，对于理解材料行为和优化材料设计和加工工艺方案具有重要意义。
通过进行一系列的试验，并对试验结果进行分析，可以帮助科学家和工程师找到合适的材料和加工工艺，以增强材料的疲劳寿命和性能。
第二部分：试验方法及步骤ASTM E466-2015标准规定了一系列本质上等幅疲劳加载的试验方法。
下面将介绍其中一种常用方法（标准中还包含其他试验方法）。
1. 建立试样：根据试验要求，制备适当尺寸的试样。
通常采用矩形形状的试样，通过加工或切割砂轮等方式将试样制备成标准尺寸。
2. 布置应力传感器：根据试验要求，在试样上安装应力传感器。
金属疲劳试验有哪些金属疲劳试验方法
金属疲劳试验有哪些金属疲劳试验方法
疲劳试验，作为一种测定金属、非金属以及合金材料等拉伸、压缩等疲劳性能测试，常用于测量材料或产品的各项物理性能。
疲劳试验能测试哪些材料
金属：钢材、钢索、钢筋、钢板
非金属：橡胶、塑料、海绵、玻璃、胶管
合金材料：管件、五金、不锈钢、疲劳试验设备有哪些
根据试验频率：
低频疲劳试验机、中频疲劳试验机、高频疲劳试验机、超高频疲劳试验机、根据应力循环：
等幅疲劳试验机、变频疲劳试验机、程序疲劳试验机、随机疲劳试验机根据试验环境：
室温疲劳试验机、低温疲劳试验机、高温疲劳试验机、热疲劳试验机、腐蚀疲劳试验机、接触疲劳试验机、微动磨损疲劳试验机根据应力循环周次：
低周疲劳试验机、高周疲劳试验机
根据式样加载方法：
拉-压疲劳试验机、弯曲疲劳试验机、扭转疲劳试验机、复合应力疲劳试验机疲劳试验有哪些试验方法
扭转、弯曲、动态、拉伸、旋转、拉扭、纯弯、扭矩、静态、提吊、弯扭、弹跳、滚动、摇摆、屈曲、弹性、传动、。
第八章金属疲劳试验
2
σa为应力的动载分量，是疲劳失效的决定因
第八章 金属疲劳试验
§8.2 循环应力
2、循环应力的基本术语(见图 8-3） 4）平均应力σm σ = σ max + σ min ，σm 为应力的静载分量，是疲劳失效的次要因素。 m 2 5）应力比R ，又称为循环特征。 σ R = m in σ m ax 6）应力分量A ，R和A都表示应力循环的特征，即应力循环的不对称性。 σ a A = σ m 由一对应力分量σ 由一对应力分量 max和σmin可以确定一个应力水平。同样，知道σmax 、σmim 、σm、σa、和R（或A）中的任两个参数，都可以按上述公式计算出其他几个参数，从 而确定出一个应力水平。 例如： σm=0的循环为对称循环，这时R=-1。应力幅σa=0时为静应力，这时R=1 ，除静应力和对称循环以外的其他循环都为非对称循环，这时R≠±1。非对称循环中最 ，除静应力和对称循环以外的其他循环都为非对称循环，这时 小应力σmim=0的循环称为脉动循环，这时R=0。
§8.3 高周疲劳试验
不断裂 ○ σR N ○○ ○
N1 N2 N3 N4 N5 N6 N7
图84 SN 曲线示意图
用σR表示。R是应力循环对称系数。对称循环R=-1，其疲劳极限用σ-1表示。
不同材料的 S－N 曲线形状不同，但无限次的应力循环试验是难于实现的 ，
故工程上规定，对于钢铁类材料， N＞107时，曲线出现平行于横轴的水平部分而不破 坏时，就认为不会破坏；而有色金属N 坏时，就认为不会破坏；而有色金属N=107时，疲劳曲线尚未出现水平部分，直到 N=108才逐渐趋于水平，因而规定循环基数N0=107和N0=108分别为黑色金属和有色金 才逐渐趋于水平，因而规定循环基数N 属经上述循环而不破坏的最大应力为该种材料的疲劳极限。
国内外金属材料低周疲劳试验标准对比
国内外金属材料低周疲劳试验标准对比《国内外金属材料低周疲劳试验标准对比》一、引言金属材料在工程领域中具有广泛的应用，而金属材料的疲劳性能一直是工程设计和材料研究的重要课题之一。
低周疲劳是指在较低应力下进行的疲劳试验，对于金属材料的使用寿命和安全性具有重要意义。
在国内外，针对金属材料低周疲劳性能的测试标准各有不同，本文将就国内外金属材料低周疲劳试验标准进行对比，以便于更全面地了解不同标准的优劣和适用范围。
二、国内金属材料低周疲劳试验标准概述1. GB/T 3077-2015《合金结构钢技术条件》GB/T 3077-2015是我国针对合金结构钢制定的技术条件标准，其中包括了对合金结构钢低周疲劳性能的测试方法和要求。
该标准以静载荷下的疲劳极限为评定指标，适用于常见的合金结构钢材料，但对于特殊合金材料的测试要求较为局限。
2. GB/T 25972-2010《金属材料低周疲劳试验方法》GB/T 25972-2010是我国金属材料低周疲劳试验方法的标准，对于金属材料在低周疲劳条件下的试验方法和评定要求做出了详细规定。
该标准涵盖了多种金属材料，但对于不同类型金属材料的测试方法和评定标准并不具体化，适用范围相对较窄。
三、国外金属材料低周疲劳试验标准概述1. ASTM E606-92《Standard Test Method for Strain-Controlled Fatigue Testing》ASTM E606-92是美国材料和试验协会制定的一项低周疲劳试验标准，该标准以应变控制的疲劳试验为基础，着重于金属材料在低周疲劳条件下的耐久性能测试。
相较于国内标准，ASTM E606-92更为全面和具体，对不同类型的金属材料和应变控制方式都有详细规定。
2. BS 3518-2018《Determination of low-cycle fatigue properties of metallic materials》BS 3518-2018是英国标准协会发布的一项关于金属材料低周疲劳性能测试的标准，覆盖了多种金属材料的低周疲劳性能测试方法和评定标准。
金属疲劳试验
R(N )1 mΒιβλιοθήκη n i 1vi i
1
式中 m——有效试验总次数；n—应力水平级 数；—第i级应力水平；—第i级应力水平下的试验 次数。
例如某试验过程如图2所示，共14根试件。 预计疲劳极限为390MPa，取其2.5％约 10MPa为应力增量，第一根试件的应力水平 402MPa，全部试验数据波动如图2，可见， 第四根试件为第一次出现相反结果，在其之 前，只有第一根在以后试验波动范围之外，
（2）电磁谐振疲劳试验机
瑞士Amsler高频疲劳试验机是一个由试样3、 弹性测力计4、调节固有频率的质量块1、电 磁振荡器14、预加载弹簧5以及重大的起反 作用的质量块2组成的振动体系，整个体系 放在四个隔振块7上，如图5所示，这个体系 有一个固有振动频率，微小的振动就使小电 磁铁13得到一个与固有频率同相位的电势信 号通入放大器15，经过功率放大，得到强大 的电流通入电磁振荡器14，使试样以系统固 有频率经受循环载荷。弹性测力计4的弹性 外壳与中心自由悬垂不受力的杆17在系统受 力过程中发生位移差而使带着小镜子16的杆 转动，小镜子16上接收来自线光源在转动中
金属疲劳试验
主讲教师:
一、实验目的
1. 了解疲劳试验的基本原理。 2. 掌握疲劳极限、S-N曲线的测试方
法。
二、实验原理
1．疲劳抗力指标的意义
目前评定金属材料疲劳性能的基本方法就是 通过试验测定其S-N曲线(疲劳曲线)，即建立 最 循大环应 周力 次σNm之ax或间应的力关振系幅曲σ线α与。其不相同应金的属断材裂料 的S-N曲线形状是不同的，大致可以分为两 类，如图1所示。其中一类曲线从某应力水平 以下开始出现明显的水平部分，如图1(a)所 示。这表明当所加交变应力降低到这个水平 数值时，试样可承受无限次应力循环而不断 裂。
测定材料疲劳极限的方法
测定材料疲劳极限的方法测定材料疲劳极限的方法主要包括以下几种：1. 单点疲劳试验法：适用于金属材料构件在室温、高温或腐蚀空气中旋转弯曲载荷条件下的使用。
这种方法可以近似地确定疲劳曲线，并粗略估计试样数量有限时的疲劳极限。
试验所需的疲劳试验机一般为弯曲疲劳试验机和拉伸压力试验机。
2. 升降法疲劳试验法：在常规疲劳试验方法的基础上，获得金属材料或结构疲劳极限的疲劳强度，以获得金属材料或结构疲劳极限。
主要用于测定材料的随机的随机特性或结构疲劳强度。
所需的试验机通常是拉压疲劳试验机。
3. 高频振动疲劳试验方法：在常规疲劳试验中，交变载荷的频率一般低于200Hz，在高频环境下无法准确测量疲劳损伤无法准确测量。
在高频、低、低、高循环环环境下服用金属材料的疲劳性能研究中，利用试验设备产生的交变惯性力，具有1000Hz左右的循环载荷频率。
4. 超声疲劳试验法：超声疲劳试验是一种加速共振的疲劳试验方法，其试验频率（20kHz）远远超过常规疲劳试验频率（200Hz以下）。
在不同的环境和温度条件下，超声疲劳试验可以在不同的荷载特性下进行，这为疲劳研究提供了一个很好的方法。
超声疲劳试验一般用于超高周疲劳试验，主要针对10^9以上的周疲劳试验。
5. 技术疲劳试验红外热像方法：能量方法是研究疲劳试验的重要方法之一，可以缩短试验时间，降低试验成本。
金属材料的疲劳是一种能量消耗过程，温度变化是研究疲劳过程中能量消耗的重要参数。
红外热技术是一种波长转换技术，它将目标的热辐射转化为可见光技术，利用目标本身各部分热辐射的差异，利用计算机图像处理技术和红外测量温度校准技术，实现对物体表面温度领域分布的显示。
分析和精确的测量。
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疲劳实验
1 （3× 392+5× 382+4× 372+1× 362）=380MPa 13
图 2 增减法测定疲劳极限试验过程 （2） S-N 曲线的测定
测定 S-N 曲线（即应力水平-循环次数 N 曲线）采用成组法。至少取五级应力水平，
各级取一组试件，其数量分配，因随应力水平降低而数据离散增大，故要随应力水平降低而 增多，通常每组 5 根。升降法求得的，作为 S-N 曲线最低应力水平点。然后以其为纵坐标， 以循环数 N 或 N 的对数为横坐标，用最佳拟合法绘制成 S-N 曲线，如图 3 所示。
到试样 3 上，同时载荷传感器 4，应变传感器 5 和位移传感器 6 又把力、应变、位移转化成 电信号， 其中一路反馈到伺服控制器中与给定信号比较， 将差值信号送到伺服阀调整作动器 位置，不断反复此过程，最后试样上承受的力（应变、位移）达到要求精度，而力、应变、 位移的另一路信号通入读出器单元Ⅳ上，实现记录功能。
金属疲劳试验
一、实验目的
1. 了解疲劳试验的基本原理； 2. 掌握疲劳极限、S-N 曲线的测试方法； 3. 观察疲劳失效现象和断口特征
二、实验原理
1. 疲劳抗力指标的意义
目前评定金属材料疲劳性能的基本方法就是通过试验测定其 S-N 曲线（疲劳曲线）， 即建立最大应力 σmax 或应力振幅 σa 与相应的断裂循环周次 N 之间的曲线关系。不同金属材 料的 S-N 曲线形状是不同的，大致可以分为两类，如图 1 所示。其中一类曲线从某应力水 平以下开始出现明显的水平部分，如图 1（a）所示。这表明当所加交变应力降低到这个水 平数值时， 试样可承受无限次应力循环而不断裂。 因此将水平部分所对应的应力称之为金属 的疲劳极限，用符号 σR 表示（R 为最小应力与最大应力之比，称为应力比）。若试验在对 称循环应力（即 R=-1）下进行，则其疲劳极限以 σ-1 表示。中低强度结构钢、铸铁等材料的 S-N 曲线属于这一类。实验表明，黑色金属试样如经历 107 次循环仍未失效，则再增加循环 次数一般也不会失效。故可把 107 次循环下仍未失效的最大应力作为持久极限。另一类疲劳 曲线没有水平部分，其特点是随应力降低，循环周次 N 不断增大，但不存在无限寿命，如 图 1（b）所示。在这种情况下，常根据实际需要定出一定循环周次（108 或 5× 107…）下所 对应的应力作为金属材料的“条件疲劳极限”，用符号 σR(N)表示。
金属疲劳试验方法
金属疲劳试验金属疲劳试验大纲1．通过金属材料疲劳实验,测定金属材料的σ-1(107),绘制材料的S-N曲线,并观察疲劳破坏现象和断口特征,进而学会对称循环下测定金属材料疲劳极限的方法.2．主要设备:纯弯曲疲劳试验机,游标卡尺;主要耗材:金属材料试样.(单点法需8-10根试样,成组法至少需20根试样.)金属疲劳试验指导书在足够大的交变应力作用下，于金属构件外形突变或表面刻痕或内部缺陷等部位，都可能因较大的应力集中引发微观裂纹。
分散的微观裂纹经过集结沟通将形成宏观裂纹。
已形成的宏观裂纹逐渐缓慢地扩展，构件横截面逐步削弱，当达到一定限度时，构件会突然断裂。
金属因交变应力引起的上述失效现象，称为金属的疲劳。
静载下塑性性能很好的材料，当承受交变应力时，往往在应力低于屈服极限没有明显塑性变形的情况下，突然断裂。
疲劳断口（见图2－30）明显地分为两个区域：较为光滑的裂纹扩展区和较为粗糙的断裂区。
裂纹形成后，交变应力使裂纹的两侧时而张开时而闭合，相互挤压反复研磨，光滑区就是这样形成的。
载荷的间断和大小的变化，在光滑区留下多条裂纹前沿线。
至于粗糙的断裂区，则是最后突然断裂形成的。
统计数据表明，机械零件的失效，约有70%左右是疲劳引起的，而且造成的事故大多数是灾难性的。
因此，通过实验研究金属材料抗疲劳的性能是有实际意义的。
图２-30 疲劳试样断口示意图一﹑实验目的1. 观察疲劳失效现象和断口特征。
2. 了解测定材料疲劳极限的方法。
二、实验设备1. 疲劳试验机。
2. 游标卡尺。
三﹑实验原理及方法在交变应力的应力循环中，最小应力和最大应力的比值 r=m ax m inσσ （2-16）称为循环特征或应力比。
在既定的r 下，若试样的最大应力为σ1m ax ，经历N 1次循环后，发生疲劳失效，则N 1称为最大应力为σ1m ax 时的疲劳寿命（简称寿命）。
实验表明，在同一循环特征下，最大应力越大，则寿命越短；随着最大应力的降低，寿命迅速增加。
金属材料疲劳试验标准
金属材料疲劳试验标准金属材料的疲劳试验是评定材料在交变载荷作用下抗疲劳性能的重要手段，其标准化是保证试验结果的准确性和可比性的关键。
本文将介绍金属材料疲劳试验标准的相关内容，以便于广大研究人员和工程技术人员在进行疲劳试验时能够遵循相应的标准，确保试验结果的科学性和可靠性。
首先，金属材料疲劳试验标准主要包括试样的准备、试验条件的确定、试验方法的选择和试验结果的评定等内容。
试样的准备是疲劳试验的基础，包括试样的形状、尺寸和制备工艺等，这些都需要按照相应的标准进行规范。
试验条件的确定涉及到载荷类型、载荷幅值、频率、环境温度等因素，这些因素会直接影响到试验结果的准确性和可比性。
试验方法的选择包括拉伸-压缩试验、弯曲试验、旋转弯曲试验等，不同的试验方法对应着不同的试验标准，需要根据具体情况进行选择。
试验结果的评定是对试验数据进行分析和判定，判断材料的疲劳性能是否符合要求，这也是疲劳试验的最终目的。
其次，金属材料疲劳试验标准的制定和应用对于促进材料科学研究和工程应用具有重要意义。
通过制定标准，可以规范试验过程，提高试验结果的可比性和准确性，为材料的设计、选用和应用提供科学依据。
同时，标准化还可以促进不同单位之间的合作和交流，推动疲劳试验技术的发展和进步，为材料疲劳性能的评定和改进提供有力支持。
最后，金属材料疲劳试验标准的不断完善和更新是一个持续的过程。
随着材料科学和工程技术的发展，新材料、新工艺不断涌现，对疲劳试验标准提出了新的挑战和需求。
因此，我们需要不断总结经验，借鉴国际先进标准，完善和更新现有的疲劳试验标准，以适应新材料、新工艺的需求，确保疲劳试验结果的科学性和可靠性。
总之，金属材料疲劳试验标准是保证疲劳试验结果准确性和可比性的重要保障，其制定和应用对于推动材料科学研究和工程应用具有重要意义。
我们应该重视标准化工作，不断完善和更新疲劳试验标准，为材料疲劳性能的评定和改进提供有力支持。
欧盟关于金属疲劳测试的标准
欧盟关于金属疲劳测试的标准全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：欧盟关于金属疲劳测试的标准，通常是指欧盟各国在金属材料疲劳性能测试方面的统一规定和要求。
金属材料在长期使用过程中，往往会发生疲劳现象，即在受到循环应力作用下，材料会逐渐发生变形和裂纹，最终导致零件破裂。
为保证材料在使用中的可靠性和安全性，就需要进行金属疲劳测试，以评估材料的耐久性能。
欧盟关于金属疲劳测试的标准主要包括以下几个方面：1. 测试方法：欧盟规定了一系列金属材料疲劳测试方法，包括拉伸试验、弯曲试验、循环弯曲试验等。
这些方法旨在模拟实际工程中金属材料所受到的各种应力情况，以评估材料的疲劳性能。
2. 试验样品要求：欧盟标准对金属疲劳试验样品的尺寸、形状、制备方式等都有详细规定，以确保试验结果的准确性和可比性。
试验样品的质量和制备工艺对测试结果有着重要的影响。
3. 试验条件：欧盟标准也规定了金属疲劳试验的环境条件，包括温度、湿度、载荷类型、载荷频率等。
这些条件对材料的疲劳性能测试结果有着重要的影响。
4. 试验数据处理：金属疲劳试验产生的数据需要进行统计和分析处理，才能得出有效的结论。
欧盟标准对试验数据的处理方法、结果的表达和解释等也有详细规定。
5. 结果评定：根据金属疲劳试验得到的数据和结果，欧盟标准制定了一系列评定标准，以确定材料的疲劳寿命和可靠性，并做出相应的建议和措施。
欧盟关于金属疲劳测试的标准是为了保障材料在工程应用中的安全可靠性，规范了试验方法、样品要求、试验条件、数据处理和结果评定等方面，为欧洲各国及相关行业提供了统一的测试准则。
这些标准的制定和遵守，对于提高金属制品的质量和可靠性，促进欧洲产品在国际市场上的竞争力具有重要意义。
第二篇示例：欧盟关于金属疲劳测试的标准旨在确保金属制品在长期使用过程中不会出现疲劳损伤，从而保证产品的质量和安全性。
金属疲劳是指金属在受到交替载荷作用下产生的应力和应变累积，最终导致金属材料发生断裂的现象。
国内外金属材料低周疲劳试验标准对比
国内外金属材料低周疲劳试验标准对比1. 概述金属材料的低周疲劳特性是指在载荷循环次数较少的情况下，由于应力或者形变等引起的材料疲劳破坏现象。
低周疲劳试验对于评估材料的安全性和可靠性至关重要。
然而，不同国家和地区对于金属材料低周疲劳试验标准的制定和要求存在一定差异。
本文将针对国内外金属材料低周疲劳试验标准进行对比分析，以期为相关研究和工程实践提供参考。
2. 国内金属材料低周疲劳试验标准概述目前，国内金属材料低周疲劳试验标准主要包括《金属材料低周疲劳试验方法》（GB/T 3077-2015）、《金属材料低周疲劳试验断裂形貌表征》（GB/T 3078-2014）等。
其中，GB/T 3077-2015标准规定了金属材料低周疲劳试验的一般要求、试样制备、试验机构和试验方法等内容，为国内金属材料低周疲劳试验提供了详细的技术指导。
3. 国外金属材料低周疲劳试验标准概述与国内标准相比，国外金属材料低周疲劳试验标准也有着自己的特点。
美国ASTM国际标准中的ASTM E606-92《低周疲劳试验断裂表征方法》等，对于金属材料的低周疲劳试验也提供了相关的要求和技术指导。
4. 国内外金属材料低周疲劳试验标准比较在国内外金属材料低周疲劳试验标准中，存在着一些共同点和差异性。
从试验方法上来看，国内标准和国外标准均对金属材料低周疲劳试验的试样制备、载荷施加等方面作出了具体规定。
在试验断裂表征的要求上，国内外标准都对低周疲劳试验的断裂形貌进行了详细描述，并提出了相应的评定标准。
然而，国内外标准在细节上仍存在一些差异。
国外标准对低周疲劳试验的载荷施加速率、环境条件等方面有着更为严格的要求，而国内标准在这些方面相对宽松。
国外标准中还包含了一些针对特定金属材料的低周疲劳试验方法，而国内标准则相对通用。
5. 个人观点和理解从对国内外金属材料低周疲劳试验标准的比较分析中可以看出，不同国家和地区在对金属材料低周疲劳性能进行评定时存在一定的差异。
金属材料扭转实验
金属材料扭转实验金属材料扭转实验是一种常见的金属材料力学性能测试方法，通过对金属材料进行扭转加载，来研究其在扭转载荷下的变形和破坏性能。
本文将从实验原理、实验步骤和实验数据分析三个方面介绍金属材料扭转实验的相关内容。
一、实验原理。
金属材料扭转实验是利用外力对金属样品进行扭转加载，通过观察其变形和破坏情况来研究金属材料的力学性能。
在扭转加载过程中，金属样品会发生弹性变形和塑性变形，最终达到破坏状态。
通过实验可以得到金属材料在扭转载荷下的应力-应变曲线，进而分析其力学性能。
二、实验步骤。
1. 准备工作，选择合适的金属样品，对其进行表面处理和尺寸加工，确保样品表面光滑，尺寸精确。
2. 安装样品，将金属样品固定在扭转实验机上，保证样品的轴线与扭转加载轴线重合。
3. 调整参数，根据实验要求，设置扭转实验机的加载速度、加载范围和采样频率等参数。
4. 进行实验，启动扭转实验机，对金属样品施加扭转载荷，记录载荷-位移曲线和载荷-时间曲线。
5. 数据处理，根据实验数据，绘制应力-应变曲线，分析金属样品的力学性能。
三、实验数据分析。
通过对金属材料扭转实验的数据分析，可以得到金属样品在扭转载荷下的应力-应变曲线。
根据应力-应变曲线，可以得到金属样品的屈服强度、抗拉强度、延伸率等力学性能指标。
同时，还可以观察金属样品的变形和破坏情况，分析其力学性能表现。
在实验数据分析过程中，需要注意对数据的准确性和可靠性进行评估，排除实验误差对结果的影响。
同时，还需要将实验结果与金属材料的实际工程应用进行比较，评估其在实际工程中的性能表现。
综上所述，金属材料扭转实验是一种重要的力学性能测试方法，通过对金属样品进行扭转加载，可以得到其在扭转载荷下的力学性能指标和变形破坏情况。
通过实验原理、实验步骤和实验数据分析的介绍，相信读者对金属材料扭转实验有了更深入的了解，对相关领域的研究和应用具有一定的参考价值。
金属疲劳试验指导书
金属疲劳、应力腐蚀试验及宏观断口分析在足够大的交变应力作用下，由于金属构件外形突变或表面刻痕或内部缺陷等部位，都可能因较大的应力集中引发微观裂纹。
分散的微观裂纹经过集结沟通将形成宏观裂纹。
已形成的宏观裂纹逐渐缓慢地扩展，构件横截面逐步削弱，当达到一定限度时，构件会突然断裂。
金属因交变应力引起的上述失效现象，称为金属的疲劳。
静载下塑性性能很好的材料，当承受交变应力时，往往在应力低于屈服极限没有明显塑性变形的情况下，突然断裂。
疲劳断口（见图1-1）明显地分为三个区域：裂纹源区、较为光滑的裂纹扩展区和较为粗糙的断裂区。
裂纹形成后，交变应力使裂纹的两侧时而张开时而闭合，相互挤压反复研磨，光滑区就是这样形成的。
载荷的间断和大小的变化，在光滑区留下多条裂纹前沿线。
至于粗糙的断裂区，则是最后突然断裂形成的。
统计数据表明，机械零件的失效，约有70%左右是疲劳引起的，而且造成的事故大多数是灾难性的。
因此，通过实验研究金属材料抗疲劳的性能是有实际意义的。
图1-1 疲劳宏观断口一﹑实验目的1.了解测定材料疲劳极限的方法。
2.掌握金属材料拉拉疲劳测试的方法。
3.观察疲劳失效现象和断口特征。
4.掌握慢应变速率拉伸试验的方法。
二、实验设备1.PLD-50KN-250NM拉扭疲劳试验机。
2.游标卡尺。
3.试验材料S135钻杆钢。
4.PLT-10慢应变速率拉伸试验。
三﹑实验原理及方法在交变应力的应力循环中，最小应力和最大应力的比值为应力比：（1-1）称为循环特征或应力比。
在既定的r下，若试样的最大应力为，经历N1次循环后，发生疲劳失效，则N1称为最大应力r为时的疲劳寿命（简称寿命）。
实验表明，在同一循环特征下，最大应力越大，则寿命越短；随着最大应力的降低，寿命迅速增加。
表示最大应力与寿命N的关系曲线称为应力-寿命曲线或S-N曲线。
碳钢的S-N曲线如图1-2所示。
由图可见，当应力降到某一极限值时，S-N曲线趋近于水平线。
即应力不超过时，寿命N可无限增大。
金属材料疲劳试验轴向力控制方法(一)
金属材料疲劳试验轴向力控制方法(一)疲劳试验的概念疲劳试验是用于研究材料在交变载荷下的性能变化规律以及寿命预测的试验方法。
在疲劳试验中最常用的控制方法之一就是轴向力控制。
轴向力控制方法恒定等幅轴向力控制方法这种方法是指通过机械手段或电子设备来控制疲劳试验过程中加载的恒定等幅轴向力。
这种方法的最大优点是精度高，而且适用范围广。
其缺点则是成本较高，且在试验过程中存在着载荷随时间的波动。
上下限轴向力控制方法这种方法采用了一定的上下限值，加载的力只能在此范围内波动。
同样的，上下限轴向力控制方法的优点也是精度高，缺点则是操作力难度较大。
梯形波轴向力控制方法梯形波轴向力控制方法的原理是将载荷从 0 逐渐增加到一定大小，然后再逐渐减小到 0，以此循环往复进行。
这种方法能够唤醒材料内部的微观结构变化，对研究材料的疲劳寿命起到了至关重要的作用。
正弦波轴向力控制方法与梯形波轴向力控制方法类似，正弦波轴向力控制方法也是周期性的疲劳试验方法之一，但是正弦波轴向力控制方法的载荷为连续变化的正弦波载荷，其载荷变化的规律具有周期性和对称性，适用于很多研究领域，比如汽车、飞机、大型发电机等。
总结不同的轴向力控制方法具有各自的优缺点，研究人员可以根据具体实践需要选择适合自己的疲劳试验方法，以达到最佳效果。
注意事项在进行轴向力控制的疲劳试验时，需要注意以下一些事项：•载荷应平稳增长或降低，不能突然增加或减小；•在试验过程中，应监控试件的变形状态，确保试件的安全性；•在试验前，应对设备进行充分的检查和维护，确保设备的可靠性；•必须准确记录试验数据，以便后续的分析和研究。
结论疲劳试验轴向力控制是工程领域中一个重要的研究方向，不同的轴向力控制方法具有各自的特点，可以针对不同的实验需求和研究目的进行选择。
在进行试验时需要注意安全问题，并且对试验数据进行准确记录和分析，以便后续的研究和分析。
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金属材料扭矩控制疲劳试验1 范围本标准规定了金属试样在给定扭矩、恒定幅值、名义上受弹性应力、不引起应力集中条件下的疲劳试验。
试验通常在室温（10℃~35℃）大气条件下进行，沿试样的纵轴加载。
本标准适用于圆形截面试样及圆管截面试样的切取、制备和试验。
不包括构件及其他特殊类型的试验。
同样也不包括恒幅角位移控制的低周扭转疲劳试验，其失效周次通常只有几千次。
2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
ISO 554：1976 标准大气环境条件和试验的说明（Standard atmospheres for conditioning and/or testing - Specifications）3 术语和定义下列术语和定义适用于本文件。
4最大应力 maximum stressτmax在应力循环中剪切应力的最大代数值（见图1）。
5最小应力 minimum stressτmin在应力循环中剪切应力的最小代数值（见图1）。
6平均应力 mean stressτm剪切应力的静态分量（见图1）。
注：最大剪切应力与最小剪切应力代数和的一半，见公式（1）： (1)7应力幅值stress amplitudeτa剪切应力的动态分量（见图1）。
注：最大剪切应力与最小剪切应力代数差的一半，见公式（2）： (2)说明：X轴—时间；Y轴—应力；1— 1个应力循环。
图1 疲劳应力循环8循环周次 number of cyclesN试验任意阶段的循环次数。
9应力比 stress ratioR在同一循环周次中最小剪切应力与最大剪切应力的代数比值。
注：可以表达为： (3)10应力范围stress range最大剪切应力与最小剪切应力之间范围。
注：可以表达为： (4)11失效疲劳寿命 fatigue life at failureN f在特定条件下失效的应力循环周次。
12循环周次为N的疲劳强度 fatigue strength at N cyclesτN在固定应力比条件下试样寿命达到N周次对应的剪切应力幅值。
13扭矩 torqueT相对于试样轴线产生剪切应力或切向变形的切向力。
14 符号及说明表1 符号及说明15 试验原理将名义尺寸相同的试样安装于扭转疲劳试验机上并施加循环扭应力。
如图2所示的任意一种循环应力类型均可以使用。
如无特殊要求，试验波形应为恒幅正弦波。
对于轴对称试样，扭矩平均值的改变不会引入不同类型的应力系统，扭转的平均应力总是被标记为正值。
当试样失效或试验周次超过指定应力循环周次时终止试验。
扭转疲劳试验产生的裂纹可以平行于试样轴线、垂直于试样轴线或与试样轴线成任意夹角。
疲劳试验结果可能受大气条件影响，对于条件控制的要求见ISO 554：1976的2.1。
16 试验方案在开始试验之前，应对下列项目进行确认：a）试样类型（见第7章）；b）应力比；c）试验目标，例如：——在特定应力幅值下的疲劳寿命；——在特定循环周次下的疲劳强度；——S-N曲线（Wöhler曲线）d）试样数量及试验顺序；e）试验终止前试样的循环周次。
注1：附录A提供了几种结果表达方式，详见GB/T 24176[1]，包括数据分析程序和统计表达。
注2：通常使用的试验终止循环周次是：——对于结构钢为107次；——对于其它金属材料为108次。
说明：X轴—时间；Y轴—应力；1—压应力；2—交变应力；3—拉应力。
图2 循环应力的类型17 试样形状和尺寸18 类型通常可以采用包含机械加工试验区域的试样（如图3和图4所示类型之一）。
试样可以是：——圆形截面试样，试样试验区域到端部为圆滑过渡（见图3）；——圆管截面试样，试样试验区域到端部外表面为圆滑过渡（见图4）。
对于圆管试样试样端部的内径应大于或等于试样工作区域的内径。
对于试样端部的内径大于试样工作区域的内径的试样，裂纹萌生或失效在试验工作区域以外导致试验无效的，宜作为试验在当前完成循环周次下的不连续（中断）试验。
由圆管截面试样得到的疲劳试验结果不总是能与圆形截面试样得到的试验结果进行比较。
因此，当对同种材料不同截面下疲劳寿命进行比较时应特别注意。
典型的试样端部类型见图5。
建议选择满足对中要求的试样端部类型。
图3 圆形截面试样图4 圆管截面试样图5 试样典型夹持端19 尺寸规格20 圆形截面试样建议的几何尺寸如表2所示（见图3）。
表2 圆形截面试样的尺寸为了计算施加的扭矩，每件试样的实际直径都应被测量，测量准确度为0.01mm。
当对试样进行测量时应注意不要划伤试样表面。
试样的形位公差应满足如下要求（这些值用于表达试样轴线或参考面的关系）：——平行度：不大于0.005d——同心度：不大于0.005d21 圆管截面试样通常对于圆形截面试样的考虑也同样适用于圆管截面试样。
试样的壁厚应足够大以避免在循环加载过程中由于超过最小壁厚边界而产生失稳。
试样的几何尺寸如表3所示（见图4）。
表3 圆管截面试样的尺寸22 试样制备23 一般要求对于任何以得到材料固有性能为目的的疲劳试验项目，按照下述建议进行试样的制备是非常重要的。
如果试验的目的是确定特殊因素的影响（例如表面热处理、氧化等）则允许对下述建议有偏离。
在任何情况下，偏离应在试验报告中注明。
除非与客户另有协议，试样宜取自材料的无应力部分。
24 机械加工步骤对试样的机械加工可能会在试样表面引入残余应力从而影响试验结果。
这些应力可能由加工阶段的热梯度而引入，并导致材料的变形或显微组织的变化。
然而，在精加工阶段特别是在最终抛光阶段通过采取适当的精加工程序可以降低残余应力的产生。
对于硬质金属，磨削加工比工具加工（车或铣）更合适。
——磨削：从试样的最终直径前的0.1mm开始，加工量不超过0.005mm/次。
——抛光：使用逐次变细的的砂布或砂纸去掉最后的0.025mm。
建议最终抛光的方向沿着试样轴向。
——打磨：对于圆管截面试样圆孔宜进行打磨。
如果不注意上述步骤，可能由加工过程中的温度升高或应变硬化造成材料显微结构（相变或表面再结晶）及力学性能的变化，导致试验无效。
试样制备过程中对于某些材料由于某种元素或化合物的污染其力学性能会变差，例如氯对钢和钛合金的影响。
因此，宜避免使用这些污染物（例如切削液）。
在试样储存时的清洁和除油也应注意。
25 取样和标记从半成品或部件上进行取样对试验结果有重要影响。
因此，有必要对每一个试样的取样方向和位置进行明确标识。
附在试验报告上的取样图应明确指出：——每个试样的位置；——半成品加工的特征方向（例如轧制方向，挤压方向等）；——每个试样的标记。
试样在制备过程中应有唯一性标识。
标识可以采用任何可靠的方式标记在试样上不会被加工掉或对试验质量产生影响的区域。
试验前标识应分别标记在试样两端。
26 试样的表面状态试样的表面条件可能影响试验结果。
通常这与以下几条因素有关：——试样表面粗糙度；——存在的残余应力；——材料显微组织的改变；——污染物的引入。
为了减小上述因素的影响，应遵循以下建议：——表面粗糙度对试验结果的影响很大程度上取决于试验条件。
试样表面腐蚀或非弹性变形可以减弱其影响。
——试样平行工作部分的表面粗糙度R a应不大于0.2µm。
——试样局部的加工刮伤。
最终工序宜消除所有在车削过程中产生的环向刮伤，在精磨工序后应进行机械抛光。
在低倍放大镜（约20倍）下的检查宜只能看到由最终抛光剂级别产生的抛光痕迹。
应在热处理后进行抛光操作。
如果不能实现，那么热处理宜在真空或惰性气体保护条件下进行以避免试样表面氧化。
热处理宜避免改变研究材料的显微结构特性。
试验报告应详细描述热处理和机械加工程序。
27 尺寸检查宜在最终机械加工完成后对试样尺寸进行测量，且测量方法应保证不改变试样的表面状态。
28 储存和运输制备完成后，试样宜妥善保存避免损伤（接触刮伤、氧化等）。
如果在试样存储过程中发现试样表面有任何损伤宜进行二次抛光去除。
建议采用配有封头的独立小盒或软管，在某些情况下，应在真空瓶或干燥器中储存。
宜尽量减少运输的次数。
特别要注意试样的标记。
试验前应在试样的两端进行标识。
29 设备30 试验机31 一般要求试验应在具有顺时针/逆时针加载扭矩能力的试验机上进行，加载应平稳启动并且在通过零点时没有反冲。
试验初始加载到指定水平不应有过冲。
达到指定水平的响应时间应尽可能的短。
试验机应具有足够的侧向、扭转刚度和同轴度。
当进行给定的波形循环测试时完整的试验加载系统（包括扭矩传感器、夹具和试样）应能控制和测量扭矩。
试样在轴向方向上应不受约束以避免附加载荷的引入。
试验机的扭矩测量系统应在静态下采用合适的方法进行校准并溯源到国家标准。
了解在扭矩传感器和试样之间由于惯性质量而引入的动态误差的潜在影响是非常重要的。
惯性扭矩误差可以表示为扭矩范围的百分数。
它随试验频率的变化而变化且受试样的柔度影响很大（参见ISO 4965[2]此标准适用于轴向疲劳试验，其给出的原理也适用于扭转疲劳试验）。
试验机应配有准确度为1%的计数装置，并能在试样失效时自动停机。
32 扭矩传感器扭矩传感器应为疲劳级别的。
指示的扭矩输出至计算机自动记录系统或在特殊限制条件下输出至非自动的记录设备上。
扭矩传感器的能力应足够覆盖试验中测量的扭矩范围，准确度优于1%。
扭矩传感器宜具有温度补偿，且每摄氏度的零点漂移不超过满量程的0.002%。
每摄氏度的灵敏度变化不超过满量程的0.002%。
33 试样夹具夹具应能传递循环扭矩至试样且在试验过程中其环向上不产生反冲。
夹具的几何尺寸精度应满足9.1.4规定的同轴度要求。
夹具应能进行反复装卸且具有定位面用于保证试样的同轴度。
在试验过程中其还应保证在没有反冲的情况下施加反向扭矩。
34 对中检查疲劳试验应保证应力的均匀分布。
对于轴向疲劳试验机和扭转疲劳试验机均采用同一对中检查方法对试验机的轴向对中进行测量。
此外，对于疲劳试样工作区域的应力分布应进行记录。
加载应力的一致性受试验机和试样两方面控制。
加载应力一致性应在系列试验开始前或加载链发生改变后进行检查。
注1：附录B简单描述了对中检查方法。
注2：附录C描述了在扭转试验中测量和记录加载应力一致性的程序。
35 轴向载荷扭转试验，轴向载荷应为零。
36 试验检测仪表37 记录系统数据记录设备应能够以满量程1%的准确度记录扭矩传感器与时间的数据。
计算机数据采集系统的采集速率应足够快；非计算机数据采集系统应具有高速记录或储存装置，两种采集系统均需能够对每个试验循环进行慢速回放以确认其峰谷值扭矩。
38 循环计数器循环计数器应能够记录加载的循环次数，当试样失效时它应能自动停止计数。
39 检查和校准宜每年或更高频次（如有要求）对试验机及其控制、测量系统的正常运行进行检查。