成本意识培训

7.已经发生的成本，是不可挽回的。 8.降低成本的控制，必须在成本发生之前。 9.加强成本管理是降低成本的唯一途径。 10.建立和运行有效的成本管理体系是加强成 本管理的唯一途径。 11.价格越低与成本越低相关；反之，价格越 高与成本越高不相关。 12.降低成本是有限的；提高成本是无限的。
二、质量成本
降低财务费用
3.从 人 员 方 面 培养多能工 减少不必要的加班时 间 提高工作效率，减少 时间浪费 在保证生产下，减少企业的员工数量，节约 人工成本 加班时间减少，企业负担的人员工资降低， 节约人工成本 减少浪费
项目
措施 降低不必要的消耗
直接影响 减少浪费，成本降低
4.从能 耗 在可控范围内降消耗 方 面 改善，降低成本
传统质量成本： 1.预防成本：质量策划费用，过程控制费用，顾客调查费用， 产品设计评审和鉴定费用，体系研究和管理费用，供应商 评价费用，培训费用。 2.鉴定成本：指为评定质量要求是否满足而进行试验、检验 和检查所支付的费用。一般包括：检验和试验费用、计量 服务费用、质量审核费用等。 3.内部故障成本：产品在交付前不能满足质量要求所造成的 损失，一般包括：报废损失、返工返修损失、降级损失、 停工损失、质量事故处理费用、纠正措施费用等。 4.外部故障成本：指产品在交付后不能满足质量要求所造成 的损失，一般包括：产品售后服务及保修费用、顾客投诉 处理费用、产品责任费用等。
怎样确定是否增加附加值
• 增加附加值：满足客户需求的活动
• 没有增加附加值的活动：增加了产品的成 本却没有增加产品价值（浪费）的活动。
• 副手作业：非做不可，但不能增加产品附 加值的活动。
生产现场的八种浪费
• • • • • • • • 1.库存的浪费 2.制造过多过早的浪费 3.不良、维修的浪费 4.搬运的浪费 5.动作的浪费 6.等待的浪费 7.加工的浪费 8.管理的浪费
质量成本推移图
失效纠正成本比例
O
三.生产成本
生产管理主要考核指标：
• • • • •
生产效率 生产损耗 质量指标 设备停机率 生产环境
成本高的原凶—浪费
• 浪费的定义： 在为顾客提供制品及服务时无法创造出
价值的时间及空间. 尽管是增加价值的活动，所用的资源超过 了“绝对最少”的界限也是浪费。
佛山市格能照明电器有限公司
成本意识培训
一. 关于成本 二. 质量成本 三．生产成本----生产八大浪费 四. 如何降低成本 编制人：黄后锋 2017-08-25 注：本文档仅适用于格能公司内部培训用
一、关于成本 1.产品的成本管理可细分为：
物料成本管理， 制造成本管理， 品质成本管理,
管理成本管理.
6.搬运的浪费
• 定义：
• 将成品或原材料从一个地方转移到另个地 方，并没有增加产品价值。（寻找） • 危害： • 时间、成本和设备存在潜在质量问题。 • 原因： • 工厂布局差，工位布局差。 • 现场积压，过多生产。 • 作业方式不良，堆放混乱。
7.动作的浪费
• 动作的浪费是指任何不增加产品或服务价 值的人员和设备动作。 • 那些动作是必要的，那些是没有必要的？ • 副手作业：不得不做的部分（减少） • 浪费：没有增加价值的部分（剔除） • 目标：消除浪费，减少副手作业.
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1.库存是“万恶之源”
定义： 多余的材料超出了所需必要的量. 后果： 占用大量资金. 过量在库会掩盖运营上的问题. 库存管理，搬运. 潜在质量问题. 结论： 库存不是资产，而是浪费。 潜在的呆帐危险
• 定义： • 生产的产品比客户要求的多，或生产的早 • 危害：
四.如何降低成本
人力
人力
减少等待
减少错误命令
人力 设备 设备 材料和产品
材料和产品
减少多余动作 避免使用不当 加强维护保养 关注库存
理清材料去向和数量
材料和产品
厂房 厂房
注意搬运方式
空间的合理利用 减少找东西的时间和频率
项目
明细项目
直接影响
质量提高，产量升高，平均到单批固定成本降 低；废品损失降低；顾客投诉率降低。
隐藏成本
• 一.工作和过程质量（特别是非生产过程的 工作和过程质量）故障损失。 • 二.尽管生产合格产品但过程低效率的损失， 这种低效率来自过大的资源消耗和非增值 的过程步骤等。 • 三.由不良质量所导致的销售损失，包括因 质量问题以及产能不足而导致的顾客流失 损失等。 • 高质量导致低成本：从长远和总体的角度 看，质量水平越高，质量成本越低。
消耗降低，成本降低
通过改善能降低一部分成本
提高设备利用率 5.从其 他 加强设备管理 方 面 降低安全生产成本
平均到单台的固定成本降低
防止设备问题而影响生产，造成浪费
在安全生产方面，防止不必要的费用发生
精益思想五项原则降低来自百度文库本
• 1.正确地确定价值：以顾客的观点来确定企业从设计到生 产到交付的全部过程，实现顾客需求的最大满足。 • 2.价值流：指原材料转变为成品并给它赋予价值的全部活 动。包括：从概念设计到产品设计、工艺设计，再到投产 的技术过程，从订单处理、计划，到到货的信息过程，从 原材料到产品物质转换过程，以及产品全生命周期的支持 和服务过程。 • 3.流动：创造价值的各个活动流动起来，强调的是不间断 流动，如部门分工（部门间交接和转移时的等待），所有 的停滞视为浪费。 • 4.拉动：按顾客的需求投入和产出，使顾客精确地在他们 需要的时间得到需要的东西。流动和拉动一般可以使产品 开发时间减少50%、订货周期缩短75%，生产周期缩短90%。 • 5.尽善尽美：4个原则相互作用的结果。
4.等待的浪费
• 定义： • 机器、人、原材料都在“睡觉”，不产生 价值的活动。 • 危害： • 停工、占用多余空间，在库占用资金，现 场工作纪律差，不容易看出问题点。 • 原因： • 机器故障或排列不好、没有明确的指示、 作业者负担不均衡、准备不足。 • 生产计划，采购计划，设备保养异常。
5.加工的浪费
• 资金积压，空间浪费、搬运，容易出错，质量隐 患
2.制造过多过早的浪费
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原因： 不稳定的工作环境和生产计划的缺陷 个人计件带来的隐患 隐瞒管理的失误
3.不良、维修的浪费
• • • • 定义： 任何需要返工、修理或报废的作业 危害： 浪费时间，浪费原料，可能给客户不良的 产品 • 原因： • 设计不良，工艺不良，机器不良，防护失 控导致，标准不清，上下工位不进行质量 监督，没有建立防错体系.
8.管理的浪费
• 管理浪费指的是问题发生以后，管理人员 才采取相应的对策来进行补救而产生的额 外浪费。 • 管理浪费是由于事先管理不到位而造成的 问题，科学的管理应该是具有相当的预见 性，有合理的规划，并在事情的推进过程 中加强管理、控制和反馈，这样就可以在 很大程度上减少管理浪费现象的发生。 • 目前的市场是基于多品种小批量、短交付 期的产品竞争。
• 对产品和服务不增加价值的过程或原本不 需要加工的过程被当成必须加工的过程。 • 加工质量或精度超过了客户的要求而造成 资源的浪费，包括浪费了过多的工时、能 源，增加了设备的损耗，占用了作业空间。 • 原因： • 客户的要求未确认清楚，过度检验，一次 作业不彻底需修复，为配合设备运转所做 的额外加工等。
提高产品质量
减少原材料消耗 1.从直接 成本方 降低材料/产品库存 面 原材料价格下降
消耗降低，成本降低。
库存减少，库存成本降低。
价格下降，产品成本下降。
增加产品产量
产量增加，单批成本下降。
项目
措施
减少正式量产前的费 用
直接影响
2.从 费 用 方 面
降低制造费用 降低管理费用 降低销售费用 保证质量的前提下，各项费用降低，产品的 成本随之降低
2.十二大成本法测 1.成本一定消耗资源；不消耗资源的成本 不 存在。 2.成本一定在过程中发生。 3.成本的增加，意味着利润的减少；反之， 成本的减少，意味着利润的增加。 4.成本是为利润“服务”的。 5.应该发生的成本是必需的；已经发生的成本 不一定是必需的。 6.降低成本，只能降低不是必需的那部分。