延迟焦化装置(开停工)
延迟焦化装置停工方案
焦化装置停工方案一．停工要求1、停工时，先停反应分馏系统，再停压缩、稳定脱硫、液化气脱硫醇系统。
2、停工时不准大幅度降温降量。
3、停工扫线完毕，装置至界区外的管线要加盲板隔离，并做好记录。
4、设备管线内的存油送到罐区，不得随地放油、放瓦斯。
5、汽油线、液化气线用水顶。
6、停工时做到不超温、不超压、不损坏设备。
二.停工前的准备工作1、联系调度安排好停工用污油罐，联系油品、仪表、电气、机修等单位做好停工配合。
2、检查各消防蒸汽、消防器材和通信设施，使其处于完好备用状态。
3、组织员工学习停工方案，制订停工程序和看板，做好停工人员安排。
4、清理疏通地沟、地漏和下水井,检查含油污水外送泵的运转状况，确保含油污水外送畅通。
5、视情况联系调度安排300吨柴油，停工时置换系统渣油。
6、P1112AB、P1113AB提前预热，蒸汽贯通，检查确认蒸汽往复泵处于良好备用状态。
7、四通阀开工线蒸汽吹扫贯通，自46米开工线向17米少量吹汽，P1112AB、P1113AB出口重污油线吹扫贯通。
8、新塔除焦完成后，暂不封顶盖、底盖。
9、底循环油去冷槽管线、闭路循环线、开路循环线、污油出装线蒸汽贯通。
分别引至设备入口隔断10、将新鲜水分别引至机泵入口线隔断阀前备用（P1101东侧、P1103、P1205）；将N2阀前备用（气压机、V1302、V1303），各系统吹扫用蒸汽分别引至吹汽隔断阀前备用。
11、联系仪表在停工结束后，蒸汽吹扫前切出各质量流量计。
12、检查界区低压瓦斯阀门是否打开，气压机入口放火炬阀门现场手阀打开，确保畅通。
13、E1123加满水，控制水温在70-80℃。
14、消泡剂罐、改质剂罐液位打空，管线吹扫完毕。
污油罐切水完成，并尽量降低液位，以便停工退油。
15、拆除停工需要的盲板。
15、拆掉四通阀安全销。
三.降温降量，装置改循环1、给汽蒸汽吹通停工用17米进分馏开工线。
2、逐渐将加热炉进料量每分支降至25t/h，炉管三路注汽量分别调整至230Kg/h、330Kg/h、170Kg/h。
影响延迟焦化开工周期的因素及对策
影响延迟焦化开工周期的因素及对策在原油逐渐重质化劣质化，轻质油品需求量不断上升，重油深度加工任务日益繁重的今天，延迟焦化装置在炼油生产中的地位显得日益重要，装置是否能长周期安全平稳运行，决定着炼油厂重油平衡任务和原油加工量的顺利完成。
在实际生产过程中，影响延迟焦化装置开工周期的主要因素关键部位的结焦、关键部位渗漏、关键设备发生故障、关键岗位发生事故，这些都会导致装置出现非计划停工，因而影响长周期运行。
全面分析影响因素，针对关键部位、制定专业措施，实施重点防护，将风险降低到最低，是实现装置长期运行的重要方面。
一、防止关键部位结焦1.防止加热炉炉管结焦影响加热炉炉管结焦的因素主要有原料性质、炉管壁温度、渣油在炉管内的流动状态等，减缓炉管结焦就要从这几方面考虑。
1.1适当调整循环比在渣油密度较大的情况下，增加循环比不仅可以降低辐射进料的沥青质含量，提高辐射进料的芳烃与沥青质比，改善原料性质，而且还可以提高辐射进料的临界分解温度，抑制沥青质和甲苯不溶物的生成，缩短辐射进料分解后在低温高压炉管范围内的流动距离和停留时间，有利于进一步减轻焦化炉管的结焦。
1.2保持合理的炉膛温度在装置正常生产过程中，要严格监控，保持合理的炉膛温度，出现紧急情况时要及时提高注水量，保证炉管温度不超标，同时还要严格控制火焰高度，保持火焰高度在炉膛高度的1/3左右，严禁火焰直接燃烧炉管，防止炉管壁温度太高。
2.减缓大油气线结焦焦炭塔大油气管线结焦是延迟焦化装置普遍存在的一个问题，解决大油气管线结焦是延长焦化装置开工周期，确保高负荷加工渣油的关键之一。
大油气管线结焦会导致管线压降过大，焦炭塔顶操作压力增大，甚至接近安全阀的定压值，严重影响了装置的正常运行，有时还会被迫停工清焦。
因此，解决大油气管线结焦是延长延迟焦化装置生产周期的一个关键问题。
大油气线结焦的影响因素主要有急冷油注入点位置、加热炉出口温度、冷焦吹汽量、泡沫层高度、生焦高度、焦炭塔塔顶温度、切塔时的平稳操作等。
140万吨年#1延迟焦化装置现场处置卡
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河北鑫海化工100万吨延迟焦化装置停工方案汇总
装置停工规程1停工要求 1.1装置停工要做到安全、平稳、文明停工，做到统一指挥，各岗位要密切配合，有条不 紊，忙而不乱。
1.2在停工过程中要做到不跑油、不串油、不冒罐、不超温、不超压、不凝线、不着火、 不爆炸、不伤人、不损坏设备仪表。
各塔、容器内存油尽量退净，严禁排入下水道。
各种油品出装置管线必须畅通，严格控制各种油品外排温度，甩油冷却槽不超温。
1.3 停工过程中要尽量少出不合格产品。
1.41.5 1.6 严格按停工方案进行停工。
1.7 停工扫线完毕，装置到系统外及系统来装置管线加盲板，气压机系统进出口加盲板, 在蒸塔前将其出入口阀关死。
1.8水沟、地沟、下水井用蒸汽赶净瓦斯、存油，然后用海草席和泥土封住。
1.9容器和塔按规定打开人孔，开人孔必须遵照先上后下的原则，打开后通风一段时间, 并做气体分析，合格后方可入内。
1.10将所有的压力表拆下集中好，送有关部门校验。
1.11由公司组织安全大检查，确认装置停工合格后，检修队伍履行手续方可进现场。
2停工注意事项2.1 2.2 动改流程时防止憋压，防止高压窜低压。
不准向地沟或下水井排放瓦斯或液化气。
退胺时要防止瓦斯或液化气窜入胺液储罐。
停工处理不得留有死角，并且做好详细记录。
设备、管线必须吹扫，冲洗达到动火 要求，地面、明沟、管沟、下水井用水冲洗干净，不得存油，停工处理完毕下水井需封2.3 盖。
2.4 在停工过程中，掌握好装置的物料平衡（严防冒罐、跑油）、热量平衡（严防冲塔结 设备超温）。
2.5 2.6 扫线时一定要先停后扫，蒸汽压力一定要大于被扫介质的压力，防止倒串。
管线设备要吹扫干净，做到不存油、不存水、不存瓦斯，达到施工条件。
2.7 不得随地放油、瓦斯，防止爆炸着火，因检查排出的少量油品要及时用水冲走，并清 理好现场。
2.8退碱时应一个设备一个设备地退， 并注意泵出口和设备的压力，严防设备呈负压，同 时人在现场加强观察。
2.9用水顶液化气，顶完后应先关出口阀再停泵或停水，防止液化气倒回。
石化公司延迟焦化装置设计方案
石化公司延迟焦化装置设计方案一、装置组成及规模本装置主要包括焦化、吸收稳定、吹汽放空、水力除焦、切焦水和冷焦水循环、干气及液化石油气脱硫和液化石油气脱硫醇部分。
装置工程规模IOO万吨/年,年开工时间按8000小时计。
二、原料及产品方案1、原料来源本装置原料为****石化厂的减压渣油。
2、产品方案主要产品有：干气、液化石油气、焦化塔顶油、焦化一线油、焦化二线油、焦化甩油和石油焦。
三、技术方案选择（-）国内外焦化技术发展趋势1.国外技术进展情况国外延迟焦化技术以美国为代表，比较成熟的有凯洛格（KeIlOgg）公司、鲁姆斯（ABB Lummus Grest）公司、大陆（ConoCo）石油公司和福斯特•惠勒（Foster Wheeler）公司的技术，从近几年设计的延迟焦化装置的套数、液体产品收率和公用工程消耗等方面来看，福斯特•惠勒公司的技术占有一定的优势。
近几年来，国外延迟焦化技术的发展具有如下趋势：(1)焦炭塔反应压力80年代以前，生产普通焦的焦炭塔的设计压力为0.17-0.21MPa(G),目前，焦炭塔的设计压力普遍降低。
凯洛格公司典型设计压力为0.10-0.141MPa(G);鲁姆斯公司已制作出详细的压力分布图；福斯特•惠勒公司典型的焦炭塔设计压力仅为0.103MPa(G)。
(2)循环比为了最大限度的降低焦炭产率，提高液体产品收率，国外焦化装置的循环比一直呈降低趋势。
目前，凯洛格公司设计典型循环比已由0.10-0.15降为0.05或更低；福斯特•惠勒公司推荐采用低循环比0.05,如果下游装置允许焦化重蜡油产品有较高的干点、重金属和康氏残炭，也可以采用零循环比或低于0.05的循环比。
大陆石油公司已开发出储分油循环技术，采用微分油循环代替常规的自然循环，可以降低焦炭产量3%左右，提高C5以上液体收率2%左右。
(3)生焦周期生焦周期由24小时缩短为11-18小时。
大陆石油公司焦化装置生焦周期为11〜14小时；凯洛格公司为16~20小时；福斯特•惠勒公司为16-18小时。
延迟焦化装置
四、易腐蚀部位
工艺管线及泵阀
焦化装置工艺管线严重腐蚀部位主要包括分馏塔底和蜡油段的高温重油 管线，焦炭塔顶大油气线以及焦化炉出口至焦炭塔管线，主要为高温硫腐蚀 和环烷酸的协同腐蚀。
分馏塔顶冷凝冷却系统和塔顶回流系统的管线表现为低温H2S+ HCl +NH3+H2O 型腐蚀。其余工艺管线腐蚀较轻。
+ 3H2
CH2 CH2
+ H2
01 装置概述
02 工艺流程
目
03 主要设备
录
04 易腐蚀部位
05 防腐措施
06 腐蚀案例
二、工艺流程
1、原料油换热后进入分馏塔
下部，与来自焦炭塔的高温
油气换热。
进料
Fresh feed
2、原料油和循环油一起从分 馏塔的塔底抽出，送至加热 炉加热到500℃左右，然后经 过四通阀进入焦炭塔底部。
01 装置概述
02 工艺流程
目
03 主要设备
录
04 易腐蚀部位
05 防腐措施
06 腐蚀案例
三、主要设备
焦炭塔
➢ 焦炭塔是用厚锅炉钢板制成的空筒，是进行焦化反应
的场所。一般焦炭塔的高度在30米以下为宜。太高则
操作时易产生振动或损坏塔壁，又浪费钢材。
➢ 塔顶：除焦口、油气出口
➢ 塔侧：料面指示计口
随着油料的不断引入，焦层逐渐升高；
五、防腐措施
工艺防腐
✓ 注水和注缓蚀剂 注水可以洗去NH4Cl结晶，注抗H2S和HCl缓蚀剂10-20ppm，就可使该系统获得
较为满意的缓蚀效果。
✓ 精心控制工艺操作参数
（1）严格控制原料油中的硫含量和酸值在限定制范围内 （2）严格控制分馏塔顶的操作温度和操作压力，同时控制好塔顶回流温度，减 少铵盐结晶带来的冲刷腐蚀或垢下腐蚀 （3）注入的软化水应通过热力除氧器使其成为除氧水，减少焦化炉对流室注水 管的腐蚀 （4）有条件应尽量脱除焦化炉燃料中的硫 （5）火嘴火焰要短而有力，严紧偏火
延迟焦化装置介绍
一、装置概况：
1、装置组成：三部分：
焦化部分----主要包括：原料换热部分、加热炉部分、焦炭塔部分、分馏塔及换热部分、冷切焦水处理部分、焦炭塔的吹汽放空部分、高压水泵及水力除焦部分、焦炭的装运部分。
压缩吸收稳定部分：主要包括：焦化富气的压缩机部分、汽油吸收部分、脱吸部分、汽油稳定及柴油吸收部分。
富气V%
(气压机入口)
干气
mol%
液态烃
m%
H2
2
11.2
9.8
13.8
0.1
N2
28
O2
32
H2O
18
5.0
0.7
0.1
H2S
34
5.6
5.5
0.3
CO2
44
CO
28
CH4
16
41.74
39.6
53.5
3.4
C2H6
30
14.50
13.3
15.4
4.6
C2H4
28
1.64
1.5
1.8
0.4
C3H8
6000
1
1
220
147.6
8000
7
P-607/1,2
380
1
1
75
32.4
8000
8
P-608/1,2
6000
1
1
220
171.7
8000
9
P-610/1,2
380
1
1
30
18.8
8000
10
P-611/3
延迟焦化概况、节能、安全风险分析、操作注意事项
关于焦化装置安全自保联锁系统及其作用装置安全自保系统是为了确保装置生产安全运行、减轻事故程度、避免设备损坏的有效措施。
它能在生产过程出现异常情况时，按规定的程序自动投人备用系统或实现紧急停车、安全停车等紧急操作。
焦化装置的安全自保联锁系统是根据实际而设计的，主要集中在大型机组和加热炉系统，老焦化装置的焦炭塔系统还比较缺少，应该进一步的加以完善。
以某一焦化装置为例，主要的安全自保原则如下：①不允许辐射泵的润滑油中断或油压过低，损坏轴瓦;②不允许热载体泵的压力过低;③不允许辐射泵的封油中断或油压过低，防止渣油倒窜和辐射泵端面吡开漏油着火;④不允许气压机的润滑油压力低;⑤不允许气压机轴振动、轴位移大，防止损坏机组;⑥焦炭塔新塔进料阀没开时，不允许切换四通阀;⑦除焦水控制阀不处于旁通状态时，不允许启动高压水泵、不允许钻具提出塔口;不允许钻机绞车超过上、下极限。
装置常见事故及其处理1.焦化装置常见事故处理原则(1)一是确保人身安全;二是确保设备安全;三是确保生产效益。
(2)加热炉辐射段流量突然中断时，必须防止炉出口超温和加热炉管结焦。
应立即提高注水量和降低瓦斯量，甚至加热炉熄火。
(3)控制好系统压力和分馏塔的压力，保证不超压、不冲塔、气压机不喘震，气压机出人口放火炬系统要通畅。
(4)焦炭塔在试压过程中，如果发现顶、底盖法兰出现泄漏，经处理无效时，说明法兰面安装不合要求，要及时停止试压，重新安装，以防止漏油着火事故。
(5)在焦炭塔老塔给水冷焦时，如果生产塔进料温度突然下降，说明有水从塔底窜人生产塔，这时要立即停止给水，重新活动进料阀，将此阀关严，防止生产塔底盖因进水热胀冷缩而发生漏油着火事故以及窜水造成的焦炭塔冲塔。
处理后再重新给水冷焦。
(6)当焦炭塔出现冲塔现象，炉管颜色变暗，炉子负荷突然增加，说明泡沫焦粉已在炉管内存积，这时要及时调整辐射段流量和注水量。
同时要加强炉管的检查，做好清焦或停炉烧焦的准备，防止因局部过热而烧穿炉管。
延迟焦化装置(开停工)资料
通后暖管半小时；
• 半小时后引蜡油进V101，逐步建立开路循
环；
• 收油中要求油到哪人到哪，严防跑、冒、
漏、憋。
• 引蜡油前，炉101对称、均匀点燃长明灯及
火嘴，控制炉101炉膛温度不大于200℃；
• 炉101炉管进油后，控制辐射出口温度80－
100℃；
• 当T102有液位时，底部及时脱水，T102液
V104液面达60%，焦炭塔顶、底压差达 0.03MPa时，即可改闭路循环；
• 闭路循环建立后，加热炉炉出口以30℃/h
升温至250℃时，恒温4小时，进行第一次 热紧；
• 当炉辐射出口温度达150℃时，开P109，给
注水管注水掩护，分支注水量150kg/h。
• 当炉辐射出口达250℃时，试翻四通阀一次，
燃料气至V109高点放空，联系化验采样分 析，氧气含量小于0.5%为合格；
吸收稳定系统
• 吸收稳定系统先用1.0MPa蒸汽赶空气，并保持微
正压，同调度及有关单位联系，做好引干气的准 备工作，打开V301、V302充瓦斯阀，向T301、 T302、T303、T304充瓦斯，引瓦斯进入设备之前， 先在排凝点排放，等闻到瓦斯味时，关闭排凝点， 引瓦斯进入设备，由塔、容器的高点放空，等闻 到瓦斯味时，关闭高点放空，改低压瓦斯管网置 换系统内的空气，等分析氧气含量小于1%（V） 后，关闭去低压瓦斯阀，当系统压力与高压瓦斯 压力平衡时，停止进瓦斯，置换充压过程完成。 最后引干气置换至氧含量小于1%，再进一步充压 至0.5MPa；
• 加热炉点火严格按照加热炉点火的有关规定执行。
开工必备条件
• 制定切实可行的开工方案和工艺技术
控制指标，开工方案和工艺卡片经过 上级审查批准后，组织全车间职工认 真学习；
延迟焦化操作规程
0目的为了搞好延迟焦化装置的正常操作，保证该装置的“安、稳、长、满、优”运行，特制定本规程。
1范围本规程对延迟焦化装置的正常开、停工的步骤及其各岗位操作方法，以及装置在事故状态下正确处理方法都做了详细的说明。
本规程适用于**分公司50×104t/a延迟焦化装置。
2引用依据本规程是在参照**分公司50×104t/a延迟焦化装置设计说明书以及国内其他同类型装置的操作规程编制而成的，对原版规程做了修订。
一装置简介1.概述延迟焦化装置由中国石化北京设计院设计，中国石化第四建设公司主要施工，于1999.3.29一次开车成功。
装置占地22500m2，包括加热炉1台、塔5座、容器39台、压缩机1台、冷换设备41台、通用机械81台、电梯1台、水力除焦设备2套、5000 m3原料罐3座、1000 m3甩油罐1座。
1.1设计依据（1）**炼油厂改建工程50×104t/a延迟焦化装置初步设计文件L8204-12。
（2）关于**炼油厂改建工程50×104t/a延迟焦化装置初步设计的批复，中石化（1996）建设字287号。
（3）**炼油厂与中国石化北京设计院签定的合同书：“**炼油厂改建工程50×104t/a 延迟焦化装置，合同号：44-96039”。
1.2设计规模装置设计加工能力50×104t/a，年开工时数8000小时。
1.3主要技术特点（1）采用无单独开工循环线的无堵焦阀焦炭塔开工暖塔工艺流程。
（2）采用油水分离的单塔两段接触冷却塔，缓和塔底油带水，塔顶冷凝水带油的现象。
（3）水力除焦操作过程采用PLC安全自保连锁控制，保证了水力除焦操作的安全性。
（4）采用有井架水力除焦技术。
（5）按照初步设计的批复意见，装置不设重蜡油系统，但对分馏塔预留重蜡油抽出口。
1.4物料平衡本装置设计加工能力50×104t/a，年开工时数8000小时，循环比0.4。
物料平衡表1.5本装置产生的压缩焦化气体出装置后去车用液化气装置。
延迟焦化装置停工检修作业中的危险辨识和防范措施分析
延迟焦化装置停工检修作业中的危险辨识和防范措施分析摘要：延迟焦化是加工重质油的一种工艺技术，为了提高延迟焦化装置的检修效率，降低检修过程中发生事故的概率，确保检修过程的安全，分析了某延迟焦化装置从停工到检修过程中所存在的主要危险因素，并提出了相应的防范措施，以降低停工检修成本，确保停工检修能够安全平稳进行。
关键词：石化行业；化工装置；焦化装置；检修作业；危险辨识；防范措施；中图分类号：TD 文献标志码： A文章编号：1 延迟焦化装置停工检修作业中的危险因素1.1 延迟焦化装置停工作业中的危险因素1.1.1 停工前存在的危险因素延迟焦化装置停工前的危险因素主要来自停工前准备不足。
比如，停工前蒸汽吹扫线和各设备退油线在停工前如果未按要求拆除盲板，可能会导致吹扫线和退油线不畅通，直接导致吹扫时设备憋压，或介质吹扫不净，给后续作业埋下安全隐患。
又比如，停工前，用来回收吹扫污油的储罐液位如果太高，可能会导致停工退出的污油无法及时进行存储，直接影响停工进度。
再比如，用于消防和救援的设备设施或器材，如灭火器、消防水带、消防蒸汽、空气呼吸器等。
1.1.2 停工时存在的危险因素延迟焦化装置停工时的危险因素主要来自延迟焦化装置工艺参数的大幅度波动。
比如，装置停工时，焦化原料加工量会降到最低，此时，焦化分馏塔各个集油箱液位和焦化分馏塔底液位都会大幅波动，严重时，会导致焦化辐射进料泵抽空。
与此同时，焦化分馏塔各个侧线的产品抽出量也会大幅度波动，严重时会导致相关换热器的法兰密封面发生泄漏。
1.1.3 停工后存在的危险因素延迟焦化装置停工后的危险因素主要来自危险介质的置换和隔离工作不符合要求。
比如，各个设备经过吹扫置换之后，如果未能将与之相连的管线与易燃易爆、有毒有害的介质完全隔离，那么，在拆除这些管线或附件时，就可能导致危险介质回窜，对检修人员造成伤害。
1.2 延迟焦化装置检修作业中的危险因素延迟焦化装置经过降温、降量、吹扫、置换、通风、隔离和采样分析合格后，就可以交付检修，而在检修过程中会涉及多种特殊作业，这些特殊作业主要有动火作业、受限空间作业、盲板抽堵作业、高处作业、临时用电作业、吊装作业等，检修过程中的主要危险因素也来自此，如果不采取相应的防范措施，就会严重影响检修的进度、质量和安全。
焦化厂化工生产装置开停工管理制度（3篇）
焦化厂化工生产装置开停工管理制度是指焦化厂对化工生产装置的启停操作进行规范管理的制度。
1. 开停工程序规定：明确开停工程序，包括安全确认、装置准备、操作指令、动火许可、装置检查、开启或关闭设备等步骤，并设立相关的操作记录。
2. 开停工人员资质要求：对从事开停工作的人员进行岗位培训和资格认证，确保他们具备操作技能和安全意识。
3. 安全确认措施：在进行装置开停工之前，需进行安全确认，包括确认设备和管线的安全状态、安全设施的完好性等，确保开停工的安全。
4. 装置准备工作：在开工前，需要对装置进行准备工作，如清理设备表面、清理管线、检查设备的液位和温度等，确保设备正常运转。
5. 操作指令和动火许可：在开工前，需要编制详细的操作指令，并颁发动火许可证，确保按照规范进行开停工操作，并在必要情况下进行动火作业。
6. 装置检查和试运行：在开工后，需要对装置进行检查和试运行，确保设备运转正常、无泄漏和异常情况。
7. 开停工记录和报告：对每次开停工操作进行详细记录，包括开停工时间、操作人员、操作过程、设备状态等，并及时上报相关报告。
8. 安全教育和培训：开停工人员需要定期接受安全教育和培训，提高他们的安全意识和操作技能。
9. 安全督导和考核：对开停工操作进行定期督导和考核，发现问题及时纠正并采取相应措施，提高安全管理水平。
10. 事故应急和处理：在开停工过程中出现事故或异常情况时，应根据应急预案进行处理，保证人员安全和设备安全。
焦化厂化工生产装置开停工管理制度的实施，能够规范化工生产装置的开停工操作，提高操作安全性和效率，减少事故发生的风险。
同时，也能够培养人员的安全意识和操作技能，提高整个焦化厂的安全管理水平。
焦化厂化工生产装置开停工管理制度（2）1、范围本制度规定了化工生产装置大检修停开车过程的管理方法和程序。
本制定适用于本厂大检修过程化工生产装置停开车的管理。
2、职责与分工2.1生产厂长为化工生产装置停开车管理的主管领导。
延迟焦化装置开停工及一般事故处理
第五章延迟焦化装置地开停工及一般事故处理5.1延迟焦化装置地开工延迟焦化装置地开式分新建装置开工和检修后装置开工.一般来讲,检修后装置开工比新建装置开工步骤简单、时间短而且操作人员也比较熟练,开工就比较顺利,但在整个开工过程中也要引起特别重视.此处专门讨论新建装置开工.5.1.1投产前地验收及准备工作<1）投产前地验收工作一个新装置投产前,生产单位与设计施工单位要共同做好设计与施工审查验收工作.注意检查流程走向是否合理；机械设备安装是否符合施工规范和设计要求,是否符合实际生产地需要；主体项目和辅助部分是否齐全；有无漏项和未完成地尾项等.要每台设备、每个部件、每条管线、每个法兰、人孔垫片、螺栓都检查到,派专人负责并做好记录.电气及仪器设备由有关部门负责验收.在以上大检查地基础上,施工单位根据提出来地问题进行认真整改完毕后,双方就可以办理交接手续,施工单位把有关技术资料交出一份作为存档后,即可签字交接验收.<2）场地清扫及技术培训进行装置场地大清扫,范围包括设备内外、塔上塔下、平台、走道等.清扫目地是给以后地设备管线吹扫、试压及装置开工奠定基础.装置开工前,还要进行开工技术培训,要求开工人员能够做到熟练掌握工艺流程、设备结构、操作方法原理、控制指标和方法、容易出现问题地地方和出现问题地处理方法等.5.1.2引入水、电、汽、风水、电、汽、风是试运时必须具备地条件,而且也是实际考验是否能满足生产时地要求.为了保证联系地方便,各协作单位要求有专职人员到场配合.这些人员有权调动水、电、汽风.<1）引新鲜水和循环水联系生产调度及供水车间,把新鲜水、循环水进装置阀门打开,把水引到各供水点,先排空冲洗管线内脏物,以免脏物进入设备,然后关闭供水点阀门,进行憋压,检查管线、阀门、法兰、接头无渗漏,各供水排水点畅通,证明水系统合格.<2）引汽引汽时要十分小心,因为蒸汽压力大、流速快、温度高,容易使管线设备发生水击,振裂焊口、法兰、垫片,造成跑汽伤人.所以,引汽时应先小开一点主汽阀门,引汽到各供汽点.各供汽点也要这样进行引汽.管线畅通无漏,证明蒸汽系统合格.<3）引风其方法步骤同上面引汽一样,只是引进速度可快一些.<4）送电用电分为高压和低压两部分,在电气线路设备和开关经检查无问题后,联系供电车间把电送到变压器,加上危险标牌锁好门.5.1.3吹扫及贯通试压地目地及注意事项<1）吹扫及贯通试压地目地①用空气或蒸汽吹扫管线设备内污物等；②检查管线设备地工艺流程是否畅通无阻；③检查设备、管线、阀门、法兰、测量点等处地密封性能及强度.<2）吹扫及贯通试压地注意事项①一般塔类、容器、冷换设备及管线地介质层均用蒸汽先贯通后再试压,加热炉注水炉管、对流炉管、辐射炉管用试压泵打水试压；②贯通试压时应避免脏物进入设备,改好流程有副线和控制阀地地方先扫副线,孔板拆除,接短管,蒸汽不准乱窜；③贯通试压不宜过快,不要一下子全面铺开,要不段段管线、一台台设备地吹扫试压；④试压标准要严格注意,不要超过指标,一般设备试压为操作压力地1.5倍,管线一般试压到蒸汽压力为止,重点要放到高温高压部位.焦炭塔试压0.3Mpa,分馏塔试压0.2Mpa,加热炉注水炉管和辐射炉管试压 6.0Mpa,加热炉对流炉管试压 4.5Mpa,高压水管线试压20.0～25.0Mpa,恒压15～30min不漏、无形变为合格；⑤焦炭塔试压前安全阀下加盲板,分馏塔顶安全阀地手阀关闭,加热炉辐射出口去四通阀前加盲板,分别装好合适量程地压力表,准确指示所试压力.5.1.4吹扫及贯通试压地工作程序及流程<1）加热炉首先改好给汽加热炉贯通试压地流程,流程如下：注水泵出口给汽→注水炉管↘原料泵出口给汽→对流炉管→辐射炉管→四通阀→焦炭塔侧→放空塔给汽贯通后进行试压.试压方法如下：①停汽后放净压力,在加热炉出口即在四通阀前加盲板,因为四通阀地公称设计压力为1.6Mpa,严防超压把阀芯打坏；②注水炉管、辐射炉管、对流炉管分别装满试压水；③启动试压泵和注水泵打压到 4.5Mpa,恒压检查对流炉管、弯头、堵头、涨口、法兰、焊口、阀门等处,无漏或在允许地范围内甩掉对流炉管；④注水炉管和辐射炉管进一步升压至 6.0Mpa,恒压检查.试压压力以加热炉辐射出口处表压为准,可参测试压泵出口压力；⑤试压完毕放净存水,冬季还要用汽扫净存水防止冻坏炉管.新装置投产时,最好再用柴油试压,因为柴油地渗透力强,试压地可靠性好,方法同上述,只柴油要从装置外收来.<2）焦炭塔塔顶挥发线、塔体、开工循环线等均用蒸汽贯通,然后试压.贯通完后,在分馏塔地油气入口处加盲板,关闭放空阀门,在7.1M操作平台给汽,憋压到0.3Mpa,进行全面检查,无漏为合格.<3）分馏塔及各侧线分馏塔系统地管线设备通常地贯通方法有两种,一种方法是从塔底给汽,向各馏出口吹扫,在各馏出口地最低点排空；另一种方法是从各馏出口地固定吹扫头给汽向塔内吹扫.一般采用第二种方法,因为这种贯通方法速度快,时间短.吹扫贯通后,关闭塔壁阀门和出装置阀门,管线试压到蒸汽压力检查无漏时为止.分馏塔在塔底给汽,升压到0.2Mpa检查人孔、接管各处无漏为合格.卸掉压力和冷凝水.封油线及容器用蒸汽扫完,试压合格放净水后,还要用空气吹扫干净,防止封油带水,造成透平泵抽空.<4）稳定吸收和瓦斯系统先用蒸汽贯通,后试压到蒸汽压力.类似分馏塔及各侧线.5.1.5单机水试运和联合水试运这也叫做冷负荷试运,是一般炼油装置新开工中不可缺少地一步.单机水试运之前,电机应该空运8小时以上,检查电机运转是不是良好,检查电气、电路、开关地绝缘性能和使用性能.<1）单机水试运单体机动设备<泵和压缩机）,同工艺管线一起充水,用泵打循环,进行冷负荷试运,要求单机冷负荷试运在24小时以上,目地是：①冲洗管线和设备；②检查流程走向；③考验机泵性能是不是符合铭牌及生产要求；④熟练操作<2）联合水试运在单机水试运合格地基础上,进行全装置地联合水试运,其目地是：①为开工进油、点火升温做准备；②检查整个装置是否协调；③检查各仪表地使用情况,是不是灵活好用；④进一步考验机泵性能,检查它们对全装置地联系；⑤考验开工领导小组指挥人员和全体职工队伍地作风和技术熟练程度,同时也是一次技术练兵.<3）联合水试运中应注意事项①机械维修、供电、仪表队伍要加强；②机泵地入口要加过滤网,防止泥沙、焊渣等磨损设备；③试运中,泵如抽空应立即清洗过滤网,保证试运地继续进行；④试运中做好资料地整理工作,试运完后应把试运中发现地问题及时处理；⑤试运结束后放净存水,用蒸汽扫净管线.5.1.6负荷试运负荷试运常指地是装循环,分七大步骤.<1）装油循环点火①装油流程一个设备一个设备地装油也是可以地,但是,最好按循环流程装油,较为省事.其流程是：开工柴油从装置外引进→原料油泵→双炉对流炉管→分馏塔底→辐射炉管↑↓原料油缓冲罐←甩油泵←焦炭塔侧←四通阀蜡油系统和柴油系统也分别装好油.装油完毕,循环也就开始,加热炉准备点火升温.②装油中注意事项改好流程后要经过全面检查,班长同意并和调度联系妥当之后,将开工用柴油引进装置,在入装置处先排气见油后,关闭放空阀,将油引到原料泵地入口,在泵地出口处排气见油后,方能启动原料泵装车.装油时启动流程中地液面、压力、流量表等；掌握好各部位液面,平衡好流量,及时了解油罐检尺情况,做到装油数量心中有数.装油结束时借装蜡油柴油系统地间歇时间,让油品在设备内静置,使水沉降,以利脱除.<2）循环升温脱水各低点脱水见油后,启动机泵进行循环,保持液面平稳,加热炉点火,开始升温.循环量保持辐射分支流量在20m³/h左右,升温速度控制在30～40℃时较为合适,当加热炉出口在250～300℃之间时恒温,分别在分馏塔顶、焦炭塔顶脱水,预防在脱水过程中因油轻而泵易抽空可以引进30～40m³地蜡油或渣油.新开工装置可以升温后降温,反复几次,以检查设备是否有缺陷.继续升温至加热炉出口达到350℃恒温脱水,焦炭塔顶温度随脱水过程地进行不断升高,超过110～120℃时,改焦炭塔顶去分馏塔底.继续脱水,当分馏塔底温度已达250℃以上,而且从焦炭塔、分馏塔底听不到有水击地响声,分馏塔上部各处温度已不断上升,油水分离器下脱水渐渐减少,经采样分析,确实证明分馏塔底油无水时开始预热加热炉地进料泵.<3）启动加热炉进料泵①启动加热炉进料泵之前必须：引好各冷换设备冷却水；启动注水泵打水,经注水炉管加热后,在辐射入口处排空；准备好分馏塔顶回流用地汽油；准备好原料罐、产品接收罐；封油收好,并循环正常；加热炉地燃料气<燃料油）能满足需要；各部分操作都很正常,设备没有大地问题.②启动加热炉进料泵必须具备：透平<或电机）部分试车完毕随时都可启动；系统中水已脱净；油泵部分预热温度已经达到,与分馏塔底温差不大于50℃；辅助系统<包括真空系统、封油系统、润滑油系统、冷却水系统）全部正常；分馏塔底液面平稳,原料泵上量良好；全装置无严重渗漏,各岗位配合很好.③启动透平后应当注意：开加热炉进料泵出口阀地同时,停蒸汽往复泵,关闭泵出口阀门,切不可因加热炉进料泵出口压力高而造成往复泵憋压,或将热油窜到其他地方；分馏塔底液面加强控制,维持平稳；加热炉地提量或降量都必须统一操作,加强与分馏岗位地联系；封油罐要加强脱水,液面要平稳；根据分馏塔底液面地高低可适当提加热炉进料油量,提到总量约100m³/h左右.<4）升温切换原料加热炉进料泵启动正常以后,以40℃/h地速度升温到400～420℃,分馏塔根据条件逐步建立各线回流,控制温度不要超过正常生产指标.启动原料油泵抽新鲜原料,甩掉抽缓冲罐地循环流程.同时焦炭塔甩油也改出装置,形成一边进新鲜原料一边甩开工用油地开路循环流程.这一步有地厂不这样做,而是将新鲜原料<热料）直接进入原料缓冲罐,由少到多地更换开工用油.这种方法地好处是开工正常以后不需要原料切换,不利之处是容易造成原料泵因原料轻重地变化而抽空.只要重视了这一点,这一方法也是可取地.原料切换完后,加热炉出口已达420℃,注水应当由放空改进辐射入口.450℃时应当恒检查,活动四通阀,压缩机启动空运,汽油、柴油、蜡油出装置通畅,仪表自动控制好用,机泵切换多次处于良好备用状态,焦炭塔底加快甩油.<5）快速升温495℃切换四通阀在快速升温地过程中,做好如下工作：①调节压缩机地负荷,控制好系统压力,保持在0.05Mpa.②焦炭塔加速塔底甩油,保持塔内无存油状态,甩油泵要有专人看管,严防温度高漏油着火.③控制加热炉温度,加热炉进料流量和分馏塔底液面改自动控制,加热炉出口温度不准有较大地上下波动.④班长应当加强岗位联系,做好切换四通阀地准备.当加热炉出口温度升到495℃并运行正常,加热炉进料泵运行正常,分馏塔系统控制平稳,焦炭塔底甩油畅通,塔内存油极少,压缩机能正常运转达,系统压力能够平稳控制,生产产品出装置没有总是等条件都具备后,便可联系好切换四通阀,从焦炭塔人侧部番到焦炭塔地底部,转入正常生产.图5-1-1为柴油开工地升温曲线图.切换四通阀后,焦炭塔岗位扫好开工线和甩油线.<6）正常调节①流量调节.加热炉进料以5～8m³/h速度升到工艺指标；分馏岗位根据各部温度调节回流量；加热炉注水量按指标分次提足；根据汽油质量控制分馏塔顶温度,根据柴油质量控制柴油抽出量.②温度调节.根据循环比大小调节分馏塔蒸发段温度到工艺指标；用冷却水量调节出装置产品地冷后温度；根据焦炭质量,控制炉出口温度.③压力调节.压缩机调节负荷控制系统压力在工艺指标范围内；加热炉进烊泵出口压力控制在额定压力地80﹪左右；注水压力根据注水量而定.<7）稳定吸收地开工在焦化部分开工正常以后,各部分调节工作全部完成,这时要准备稳定吸收系统地开工.方法仍是扫线贯通、试压、装油循环,引热源升温到正常操作调节为止.5.2延迟焦化装置地停工装置停工地原因很多,其中有计划检修、装置地改造扩建、关键设备发生故障非停工不可等.根据装置停工地原因不同,停工方法步骤也不相同,就其方法不同来看可以分为正常停工、紧急停工、单炉停工<或叫分炉）三种情况.5.2.1正常停工正常停工前一切操作条件仍按工艺指标控制.确定停工时间后,焦炭塔地换塔时间应当安排好,在停工时有两个空焦炭塔作为停工用焦炭塔.正常停工分五大步骤.<1）加热炉降量①加热炉以5～10m³/h地速度降量,由原来正常生产时地流量降到25m³/h.降量过程中加热炉出口仍按工艺指标控制.②降量过程中分馏塔岗位仍要控制产品质量,保持好分馏塔底液面及各处温度.③焦炭塔岗位将空焦炭塔预热到塔顶约300℃,扫好开工线,甩油线,准备好甩油泵.④在降量进程中稳定吸收可以提前停工,抽净设备存油.⑤加热炉进料泵降量时,可根据具体条件逐渐降低出口压力直到3.0Mpa左右.⑥降量开始以后就可以切换热原料,改抽冷原料,以利下步降温.⑦压缩机控制好系统压力,适当减少负荷,直到全部卸去负荷,停压缩机.<2）加热炉快速降温及切换四通①降量结束后,加热炉以60℃/h地速度降低至加热炉出口温度到460℃.②当加热炉出口温度460℃时,切换四通阀,从老塔底部进料切换到停工塔侧部进料.③切换后,焦炭塔岗位老塔少量给蒸汽汽提、停工塔加速甩油.④分馏塔产品很少,停止向外送产品,关闭出装置阀门,加大向分馏塔打回流,进行热冲洗塔盘.<3）继续以40～50℃/h地速度降温①继续降温后,系统压力仍要保持,一方面加热炉燃料要保证,另外保证加热炉进料泵有一定入口压力.②降温到400℃时,辐射进料量应当加大,以利降温,不致于熄火太多造成炉膛降温太快.③降温到350℃时,停止辐射、对流进料,用蒸汽扫线.④注水一般在400℃时停止,放放空.也可以不停注水,用热水冲洗炉管.<4）熄火①熄火后,加热炉扫线继续,要逐渐开人孔、防爆孔、烟道挡板,有利降温.要测焦厚地炉管,堵头要加机油.②焦炭塔和分馏塔要抓紧甩油,保证设备少存油.分馏塔继续将后部地汽油柴油打回分馏塔内,冲洗塔盘.③加热炉进料泵停运后,封油和润滑油继续循环,加强盘车使机体降到室温.然后停封油及润滑油,配合扫线.<5）停工后地设备管线处理停工后地设备管线处理好坏,对装置地安全检修和缩短检修时间都有很大地关系,为此,装置停工后设备管线处理要求做到以下三点：①设备管线存油必须抽空；②设备管线内存油必须尽可能扫干净；③设备管线内残压必须放掉,存水必须放净.扫线地程序一般为渣油→蜡油→柴油→汽油→瓦斯系统,逐步进行.5.2.2紧急停工紧急停工也有两种情况.一种是突然爆炸或长时间停电、停水、停汽,既不能维持生产,也不能降温循环,可采用加热炉紧急熄火,切换四通阀到新塔或切换到放空塔,停掉加热炉进料泵,全装置立即改放空.另一种就是采用降温循环地办法<如蒸汽透平部分出现故障）,这时可采用降温到350℃左右,甩掉加热炉进料泵,用蒸汽往复泵代替,这一方法可以维护系统内有一定压力、温度、流量、液面.可以建立加热炉、焦炭塔、分馏塔地循环,产品不出装置,冬季为了防冻凝可以向装置外切断顶线.5.2.3单炉停工单炉停工又叫分炉.在两炉四塔型延迟焦化装置中,经常有分炉和并炉这样地过程.单炉停工地原因,多数情况是一台加热炉结焦严重,而另一台加热炉或全装置不需停工；少数情况是因加热炉或与它成对地焦炭塔出现必须停工才能处理地问题.<1）单炉停工步骤延迟焦化装置可以根据情况甩掉一炉进行检修,而另一炉进行正常生产,然后又并炉,这就是它地灵活性.其步骤是：①以25m³/h速度降单炉流量到20～25m³/h.②快速降温到460℃时,切换四通阀到焦炭塔侧部进料,底部油甩出装置.③降温到400℃时,焦炭塔顶改放空塔；对流辐射分别停止进料；给汽扫线；加热炉降温至350℃就熄火.<2）单炉停工注意事项停单炉时要注意以下六点①停工地加热炉降量时,分馏塔要控制好产品质量,控制好各部温度和液面.②压缩机要注意系统压力地维持③加热炉在停止对流进料和停止辐射进料时,分馏塔要保持塔底液面和温度.④正常生产地加热炉负荷增加,注意炉膛温度不要超高.⑤加热炉进料泵注意出口压力,不能波动太大.⑥停止进料后扫线时,要注意将隔开阀门关严,防止向生产系统串汽、串水.5.3延迟焦化装置地一般事故处理5.3.1事故处理原则装置事故处理,以确保人民地生命财产安全并能及时恢复生产为宗旨.一旦发生事故,要及时汇报调度,要根据事故现象、事故发生前有关设备所处地状况、有关操作参数变化情况及有关地操作调节,正确判断事故发生地原因,迅速处理,避免事故扩大.出现火灾时,应正确判断情况,切断火源,并立即报告消防队,组织抢救,避免火势扩大.事故发生后,坚守岗位,听从班长统一指挥,不得擅自离开岗位.事故处理中,要注意以下五点：①防止着火和爆炸.②高低压有关联地设备,严防串压.③炉子立即熄火,以防炉管结焦.④切断进料,产品改不合格线或打循环.⑤尽可能保持一定地系统压力,以便能尽快恢复正常生产.5.3.2动力事故处理<风、汽、水、电四停事故等）5.3.2.1装置停电装置停电现象表现为：照明熄灭；机泵停运.采取如下处理方法：①立即与调度联系,查明原因.②加热炉立即降温,并增大加热炉注汽量.③控制炉出口温度不超指标.④启动炉进料备用及开工用泵,维持低量生产,注意分馏塔顶汽液分离罐液面变化.⑤短期不能恢复供电,生产不能维持下去,请示车间和调度,按紧急停工处理.5.3.2.2装置停汽装置停汽分停1.0Mpa和3.5Mpa蒸汽两种.<1）系统1.0Mpa蒸汽中断系统1.0Mpa蒸汽中断现象表现为：蒸汽泵停运；主蒸汽压力下降.相应处理方法为：①联系调度,查明停汽原因.②关小甚至关死1.0Mpa蒸汽界区阀,维持生产,如装置内蒸汽发生器有故障,无法维持,则按下步处理.③如气压机跳停,则注意分馏塔塔顶压力,注意机前放火炬阀是否打开,严防分馏塔塔顶安全阀跳.④当压力降到0.6Mpa时,停止四通阀汽封、隔断阀汽封及大油气出口阀汽封.⑤停汽时间长,恢复汽源后及时打开所有汽封、汽提蒸汽阀门.⑥停汽时间长,请示车间,作降温循环处理.⑦若蒸汽压力低于0.6Mpa,停大吹汽,用水代替大吹汽.焦炭塔甩油期间,注意甩油罐液面,液面上升时停止升温或预热.⑧炉进料泵端面密封一旦漏油,汇报车间,停泵打循环.<2）3.5Mpa蒸汽中断3.5Mpa蒸汽表现为现象：气压机跳停；注汽流量降低；炉进口压力下降.相应处理方法为：①联系调度,查明停汽原因.②如气压机跳停,则注意分馏塔塔顶压力,注意气压机前放火炬是否自动打开,严防分馏塔塔顶安全阀跳.③炉子立即降温至420℃,降量至34t/h维持生产.④按先停注辐射管、再停注对流转辐射管、后停注对流管地顺序,关注汽进炉阀.⑤控制好炉进料量和炉出口温度,装置维持生产.⑥若10min后仍无法恢复供汽,则装置打循环.⑦3.5Mpa蒸汽恢复后,要首先打开注汽进炉阀.5.3.2.3装置停水装置停水现象表现为：循环水压力下降,流量大大降低,甚至为零；所有油品冷后温度上升；瓦斯产量增大,焦炭塔压力上升,分馏塔顶压力上升；分馏塔顶、柴油吸收塔塔顶温度上升,塔顶回流增大.处理方法为：迅速降低进料量；加热炉进料泵等高温油泵停运转时,应注意润滑油温度；压缩机停运转时,应注意润滑油、电机、轴瓦温度；通知调度,查明停水原因,迅速引水进装置；无法维持生产时,停炉,装置打循环,循环流程见图5-3-1.5.3.2.4净化风中断净化风中断现象表现为：风动控制阀气源压力下降；净化风罐压力、流量指示下降；调节阀失灵.出现净化风中断地原因主要是空分装置发生故障.预防办法是加强净化风罐地检查,发现罐内存水要立即脱净,防止净化风带水.图5-3-1装置停水打循环流程原料油缓冲罐→原料油泵→渣油中段换热器→蜡油原料换热器→分馏塔→加热炉进料泵↑↓柴油原料换热器加热炉对流辐射室↑↓放空塔底油及甩油冷却器←甩油泵←甩油罐←焦炭塔停工塔顶←开工线←四通阀↓出装置如果非净化风正常,则打开净化风与非净化风地连通阀,关闭净化风进装置阀,用非净化风代替净化风维持装置生产,待净化风恢复正常后,再恢复用净化风.如果非净化风也不能维持生产或中断,则按轻重缓急,参考一次表,将风关阀关小上游阀,风开阀打开副线阀,关闭上游阀.顺序如下：<1）分馏部分分馏部分要依次做好分馏塔底液面控制；分馏塔顶气液分离罐压力控制；蜡油集油箱液机控制；分馏塔各侧线及塔顶温度控制；分馏塔顶气液分离罐地界面、液面控制；蜡油回流量控制；柴油集油箱液面控制；封油罐液面控制.<2）加热炉部分加热炉部分要依次做好炉出口温度控制；注汽流量控制；瓦斯压控；烟道挡板负压值控制；炉进料流量控制.<3）气压机及柴油吸收塔、稳定塔部分气压机及柴油吸收塔、稳定塔部分要依次做好入口富气去火炬压控；反飞动流量控制；一段出口分液罐液控；主油管线压控；密封气压控；焦化富气分液罐液控；柴油吸收塔底液面控制；稳定塔底液面控制；稳定塔顶气液分离罐压力控制；稳定塔顶压力控制；稳定塔顶温度控制；稳定塔顶气液分离罐地界面、液面控制.<4）其他遇到净化风中断还要对蒸汽发生器地液控、压控进行适当控制；要对焦炭塔部分地塔顶急冷油流量进行适当控制.5.3.3设备事故处理5.3.3.1炉管破裂着火<1）炉管破裂着火地现象炉管破裂着火地现象主要表现为：炉管烧穿小孔时,炉管上出现火苗；严重烧穿时,烟囱冒黑烟,炉进口压力下降,炉底着火.<2）炉管破裂着火地原因主要有：炉管严重结焦；炉膛温度过高和炉出口温度指示偏低；炉火直扑炉管,造成局部过热；处理量过大,炉子超过负荷；炉管质量不好.<3）防范措施对炉管破裂着火防范地主要措施有：加强注汽管理和平稳操作；定期联系仪表工校对温度指示；当炉进料流量中断时,应及时熄灭炉火,防止炉出口超温时间过长；认真调整火焰,防止长短不齐或直扑炉管,并努力降低过剩空气系数,减少炉管氧化剥皮；了解原料情。
延迟焦化介绍
焦碳塔系统常见问题
一、正常进油状态 1.1.焦碳塔头盖、底盖泄漏 1.2挥发线泄漏 1.3挥发线结焦，焦碳塔压力高 1.4焦层过高 1.5焦碳塔晃动 1.6焦碳塔冲塔 1.7预热时升温不畅 二、冷除焦状态 2.1冷焦时给不进水 2.2冷焦放水不畅 2.3拆底盖时塌方 2.4除焦时卡钻 2.5除焦时除焦系统故障，如切焦器无法切换、水马达不钻 10米行车故障、三位阀故障、PLC故障
1~3 25~33
产品分布情况分析
汽柴油收率受馏程切割点不同，收率变化 大，汽油出乙烯料比一般时干点切割高 3~5%。
循环比小，焦化蜡油量大。
焦碳收率一般为原料残碳的1.4~1.6倍。
有吸收稳定的装置，产干气（7%）及回收 液化气（3%），没有吸收稳定的装置富气， 一般收率达10%。
茂名延迟焦化工艺技术特点
采用一炉二塔的工艺路线。加热炉采用国内先进的双辐 射室多火嘴卧管立式炉，并采用双面辐射、多点注汽、 双向烧焦及在线清焦等技术。加热炉的热效率可达91%。 加热炉火嘴采用扁平焰低NOX火嘴，以减少对环境的污 染。焦炭塔实现大型化，采用的直径达Φ8600。
分馏塔底部分换热循环，并加强过滤除去焦粉，缓和炉 管结焦及塔底油温度稳定。
采用放空塔密闭排放技术，减少焦炭塔吹汽对环境的污 染，并能使污油回用。
焦炭塔采用无堵焦阀暖塔工艺流程，缩短了焦炭的油气 预热时间，配设甩油罐，避免预热时甩油拿不净，切换 四通阀引起突沸的问题。
茂名延迟焦化工艺技术特点
加热炉采用烟气预热空气，提高炉子的热效率。设置加 热炉的余热回收系统及加热炉进料量和炉膛温度检测与 燃料气控制的联锁控制。
转化为甲硫醇钠、乙硫醇钠，溶于碱液中。相关反应如下：
焦化停工程序
一、停工前的准备
焦炭塔
分馏
稳脱
备注
稳定
脱硫
脱硫醇
1、确认焦炭塔新塔除焦结束，预热正常，达到正常换塔要求。
2、确认焦炭塔开工线扫通，达到停工要求。
3、重污油线扫线贯通，改好甩油罐污油直接外甩流程，E1123加水，控制水温在70-80℃。
4、V1404内污油送到罐区。
1、联系罐区准备300吨蜡油。
2、停工前6小时，外来封油线贯通试压合格，将封油改外供。
3、试通低压放火炬线，确保畅通好用。
1、拆除P1205入口水盲板，准备水顶液化气去罐区。
1、拆除停工需要的盲板。（详见盲板表）
2、联系硫磺，准备收胺液。
3、联系好卸胺液车辆，准备胺液外运。
1、联系酸碱渣罐区，准备收废碱。
2、联系好卸碱车辆，准备碱液外运。
1、在停气压机的同时，将干气、液化气切除脱硫装置系统保压。
2、和稳定、脱硫醇系统配合，将管线内液化气用水顶至罐区。
3、脱硫开始退溶剂。
1、在停气压机的同时，将液化气切除脱硫醇，系统保压。
2、和稳定、脱硫系统配合，将管线内液化气用水顶至罐区。
3、开始退碱液。
1、四通阀切换时密切注意炉出口压力变化，发现憋压，应立即切回四通阀，查明原因，再进行切换。
2、用反飞动维持气压机转数，当气压机转数降至7000转/分时，手动降速，直至停机。
3、粗汽油改直接出装置。停T1201补充吸收剂，将T1201、T1202油倒入T1204，抓紧向装置外送。
4、停T1203，关闭吸收油调节阀及前、后手阀，将T1203底富吸收油全部压入分馏塔。
5、E1202、E1203热源切除降温。
8、加盲板。
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焦化装置正常停工方案
停工要求及注意事项
1、严格执行停工方案的降温、降量等停 工步骤 2、停工过程要加强与调度及其他相关单 位的联系和配合 3、停工过程中做到：不超温、不超压， 不窜油、不损坏设备、不着火、不爆 炸、不随地排放存油
4、塔、罐按规定开人孔，开人孔原则必 须遵守由上及下的原则，做好塔器、 罐的爆炸气体、有毒气体氧含量的分 析，合格后方可进入 5、为防止FeS自燃，要确保分馏塔及吸 收稳定各塔的蒸塔和水洗时间，水洗 结束后解吸塔和稳定塔底存水至一定 液位保证重沸器被水浸没 6、冬季停工要做好设备，管线的防冻防 凝工作，设备管线在吹扫，蒸塔、水 洗结束后要放尽存水；
炉出口380℃恒温，注水改进辐射
1、炉辐射出口以30℃/h升温至380℃，恒温1 小时，在恒温期间，注水改进辐射管，保 持注水分支流量在200kg/h； 2、 辐射提量至每分支15t/h； 3、当炉辐射出口达380℃时，试翻四通阀一 次； 4、分馏系统搞好物料平衡； 5、当炉辐射出口达380℃时，联系罐区扫渣 油线、甩油线，扫通后暖管，等待变油。
焦化装置停工程序
• 停工准备工作
1、组织全部人员学习停工方案、停工计划， 人员安排要落实 2、联系调度及相关车间，落实扫线流程和 退油流程 3、引蒸汽至各吹扫点放空 4、焦炭塔做好新塔试压、预热的工作 5、焦炭塔顶进料线、代辐射线用蒸汽吹扫 贯通
停工步骤
1、降量，降液位，控制炉出口温度不变 ， 按停工方案降辐射量，停工前提前4－5h将 炉101辐射进料量降至规定值（注意：不要 偏量）； 2、辐射降量时，对流进料量相应下降，同时 将炉101注水提至规定值，控制好V101液位， 尽量拉低，然后进行检查，同时加热炉操 作调整平稳 3、在加热炉降量后及时调整T102各部负荷， 加大成品外送，控制各液位至低限，吹扫 V101，V102至停工退油泵的退油流程。同 时蒸汽往复泵暖缸
1、引柴油进V101，等液位达到50%时启动 P101向T102内装油； 2、T102液位达到50%时静置脱水，脱水后 启动P102（P104）经加热炉辐射管向T101、 V104进油； 3、当V104液位达到60%时，启动P104向罐 区退油，建立柴油开路循环。
• 柴油闭路循环
1、开路循环1小时左右，柴油改闭路循环进 原料缓冲罐V101； 2、加热炉点火 3、做好炉101/1.2点火前的一切准备工作。 4、炉101/1.2点火后，炉出口温度按80－ 100℃控制。
蜡油闭路循环升温
• 炉出口250℃恒温脱水 • 开路循环3~5小时，V101、T102、V102、
V104液面达60%，焦炭塔顶、底压差达 0.03MPa时，即可改闭路循环； • 闭路循环建立后，加热炉炉出口以30℃/h 升温至250℃时，恒温4小时，进行第一次 热紧； • 当炉辐射出口温度达150℃时，开P109，给 注水管注水掩护，分支注水量150kg/h。
• 稳定建立三塔循环 • 置换充压过程完成后，V301、V302脱水包
要保持好液位，建立水封，改好收油流程 和三塔循环流程； • 三塔循环流程
• T301 →V301→P301→E304 →T302→
P304→T303→ E304 → A302 → L3051、V401底给汽阀，引高压瓦斯入
P401抽出打入T401、T402； • T401、T402见液位后，经塔底液位控制调 节阀将乙醇胺溶液经P402后打入T403； • 按下述流程建立乙醇胺溶液三塔循环，按 工艺要求控制三塔液位；
• P401
T401 T402 V405→P402→T403→E401→E402
开工程序步骤
• 柴油联运 （首次开工） • 柴油开路循环
• 当炉辐射出口达250℃时，试翻四通阀一次，
并给汽封，注意给汽量不要太大； • 闭路循环建立后，注意调节温度、流量， 搞好物料平衡；
• 炉出口350℃恒温全面检查
1、升温期间加强巡检，发现泄漏及时处理； 2、从250℃开始，四通阀每隔50℃试翻一次； 3、250℃恒温结束后，辐射出口以30℃/h升 温至350℃，恒温6小时，进行第二次热紧； 4、T101顶温度达到200℃时，T101顶油气改 进T102； 5、装置全面检查、热紧。 6、T101顶油气改进T102后，T102顶油气放 火炬；
7、当V101、T102底液位都小于50%时，引 渣油进V101； 8、V101进渣油前，V103收封油液位至90%； 9、脱硫系统三塔循环，投用再生塔底重沸器 E404，并按照100℃以前以20℃/h升温， 100℃以后以10℃/h升温至120℃，准备接 收干气、液态烃。
升温、切换四通
1、对整个装置进行全面大检查；根据分馏塔 各部分的温度及时建立回流和产品出装置。 2、420℃恒温结束，变油结束，加热炉以 50℃/h升温至485℃，注水量提至300kg/h， 注意此阶段升温一定要平稳，切勿有大的 波动； 3、建立顶循环回流；当柴油集油箱温度 220℃时，建立柴油回流；当中段抽出温度 290℃时，建立中段回流； 4、P104加快拿油速度；
引蜡油，开路循环脱水
引油前准备工作
1、改好开工流程，并经岗位、班组、车间三 级检查 2、T101/1.2 、T102、E103顶安全阀投用； 3、打通V101、T102顶油气流程； 4、改好开工流程，关闭T102蜡油集油箱及以 上各侧线抽出塔壁阀，分馏系统出装置最 后一道阀关闭；其他主流程打通；
5、引软化水进装置， E103建立液位，顶6空 打开，低点放空； 6、P102/1、2、3预热。 7、各机泵电机送电，给上冷却水，加好合格 的润滑油至规定油位，并盘车； 8、 富气压缩机系统蒸汽暖管，加好合格的 润滑油；
引蜡油建立开路循环
• 联系罐区吹扫蜡油出装置线、甩油线，扫
通后暖管半小时； • 半小时后引蜡油进V101，逐步建立开路循 环； • 收油中要求油到哪人到哪，严防跑、冒、 漏、憋。 • 引蜡油前，炉101对称、均匀点燃长明灯及 火嘴，控制炉101炉膛温度不大于200℃； • 炉101炉管进油后，控制辐射出口温度80－ 100℃；
• 当T102有液位时，底部及时脱水，T102液
位50%时启动P102（P104）经炉101辐射 管向T101送油，建立开路循环，注意辐射 量每分支控制在10t/h； • V104液面30%时启动P104经污油线向污油 罐区退油；V102从封油线收封油，液位达 到60%时，开P103建立封油循环。
5、炉出口温度450℃时，试翻四通阀一次； 6、484℃切换四通阀，切换正常后，炉出口 温度在5分钟内升到494℃。 7、当T101顶、底压差不大于0.01MPa时，即 可切四通阀，改为底进料。 8、 切四通后富气由放火炬改进压缩机； 9、调整回流量，控制产品产量、质量； 10、产品合格后，通知调度、成品改进合格 罐；
V401、T401、T402、V402、V403系统， 待低点和高点放空能闻到瓦斯味时，关闭 放空，改低压瓦斯管网置换系统内空气， 等分析氧气含量小于1%（V）后，关闭去 低压瓦斯阀，当系统压力与高压瓦斯压力 平衡时，停止进瓦斯，勿使高压瓦斯串入 T403；
• 脱硫系统配剂、装剂，建立三塔循环 • 在V404中配好所需浓度的乙醇胺溶液，经
焦化加热炉、焦碳塔、分馏部分
• 容器内存水放净，各低点排凝关闭，V101、
V104通过呼吸线放空，T102系统在V103顶 部放空，T102蒸发段以上塔壁阀全部关闭 （顶部放空除外）； • L105/1.2装水，引软化水进V111；各冷却 器给水，保持循环水水压正常； • 引蜡油进V102，建立封油循环； • 通知调度，做好引燃料气的准备工作，引 燃料气至V109高点放空，联系化验采样分 析，氧气含量小于0.5%为合格；
• 开工流程必须经过三级检查，确认无误后方可进 • •
油或通气；严防串油、跑油、超温、超压、着火、 爆炸等事故发生； 首次开工程序采用柴油→蜡油→渣油的开工步骤； 炉出口420℃时的变油条件是：原料油缓冲罐、分 馏塔液位70%左右，甩油罐与焦碳塔顶底差压不 大于0.03MPa，从450℃升温至切换四通阀时间不 得超过2小时，否则就降温至450℃以下循环； 加热炉点火严格按照加热炉点火的有关规定执行。
装置吹扫试压
• 吹扫试压要求和注意事项
1、认真检查设备、工艺流程，关闭所有安 全阀的隔断阀，压力表手阀； 2、所有管线按流程分清主次，逐个系统、 逐条管线、逐段吹扫； 3、吹扫冷换设备、调节阀（调节阀尽量拆 除）时，要先进付线，后进设备，以免杂 物进入冷换设备、调节阀阀体内；冷换设 备一程进汽吹扫时，另一程必须放空，以 免憋压；
焦化装置开停工方案
焦化车间
目录 • 焦化装置开工方案
1、开工原则 2、开工必备条件 3、焦化装置开工程序 4、开工前的准备工作 5、开工程序步骤
• 焦化装置停工方案
1、停工要求及注意事项
2、停工步骤 3、切换四通阀并降温至380℃ 4、380℃降温至全面停工 5、扫线注意事项
焦化装置开工方案
开工原则
6、控制L105出口温度不大于130℃； 7、做好气压机的投用准备工作； 8、稳定三塔循环，加强脱水，改好准备接收 压缩富气和粗汽油的流程； 9、脱硫三塔循环，投用水冷器E402、E403。
升温变油
1、炉出口420℃变油 2、对全装置进行全面大检查； 3、协调好变油工作。 4、380℃恒温结束，以40℃/h升温至420℃， 然后恒温3小时，等待变油，进行第三次热 紧； 5、420℃恒温期间试翻四通阀一次； 6、改开路循环，P104向罐区退油，注意甩油 温度不大于100℃；
4、管线、设备吹扫试压中严禁超压， 特别是常压设备不得憋压； 5、试压检查方法：
A、蒸汽试压：待设备充压至试压压力后，全面 检查设备、管线、法兰、焊缝、接头等，以无变 形、无泄漏为合格； B、水试压：待设备充压至试压压力后，全面检查 设备、管线、法兰、焊缝、接头等，以无变形、 无泄漏，且保压0.5h，压力无明显下降为合格；