车身焊接工艺标准及参数设置82065
汽车车身的焊接工艺设计
汽车车身的焊接工艺设计通过整理的汽车车身的焊接工艺设计相关文档，希望对大家有所帮助，谢谢观看！1 汽车车身的焊接工艺的设计要素（1）汽车模型设计。
一般情况下，汽车制造行业在汽车模型构建的过程中，经常采用UG、CATIA、Pro-E等三维软件进行构建，从而获得相关的数据。
在汽车车身的焊接过程中，整车模型主要是利用数模装配组成的，在软件中可以获得汽车车身结构的大小，以及各个零件之间的相关参数。
（2）样件、样车。
在汽车车身的焊接过程中，试制人员应当对汽车车身的生产工艺进行全面的了解，其中包括了汽车车身分总成、冲压件等各个方面的内容。
（3）设计图纸。
开发人员应当编制完善的焊接工艺方案，这样可以为汽车车身的焊接工艺的实现提供了重要的技术支持。
（4）零件明细。
在汽车车身的焊接过程中，工作人员应当对各个部分的零部件，进行全面的记录，其中包括有：汽车车身各个部件的编号、名称、标准件的数量、规格等个方面，这样在零件查找和制造过程中，可以提供了重要的参考依据。
2 汽车车身的焊接工艺设计分析2.1 车身部件的拆解汽车车身部件的拆解是汽车车身的焊接工艺设计中非常重要的组成部分，主要是对侧围、后围、顶盖等各个总成零件，进行合理的工艺划分。
但是，在划分的过程中，由于形状和大小的不一致，所以在连接工艺实现的过程中，也会存在着一定程度上的差异性。
因此，在汽车车身划分的过程中，就是要针对其差异性，制定合理的连接形式，这样才能在最大程度上保证了汽车车身的焊接质量、尺寸精度及生产节拍。
例如：在汽车车身焊接的过程中，应当按照其顺序、大小、形状等的差异性，进行全面的划分：由纵梁、地板组成下车身；由轮罩、侧围内板骨架组成主车身；由A柱、B柱、C柱、门槛及侧围外板组成左右侧围；然后进行整车合车，最后安装四门两盖。
之后，再根据生产节拍要求和尺寸控制有利原则将各部分总成进行进一步的拆解。
2.2 凸焊工艺（1）注意螺母规格与板材厚度的匹配。
螺母规格越大，板材越厚，需要的焊接参数越大。
汽车车身外板件焊接操作技术分析
汽车车身外板件焊接操作技术分析随着汽车工业的不断发展和进步，车身外板件焊接技术也得以不断提升。
汽车车身外板件焊接操作技术是汽车制造过程中不可忽视的重要环节，它关系到汽车的质量和安全性。
下面将对汽车车身外板件焊接操作技术进行分析。
一、焊接工艺流程1. 板料的切割和加工焊接开始前需要对车体的板料进行切割和加工，以保证焊接的准确性和稳定性。
2. 夹具准备夹具需要根据焊接的需要设计和制造，并根据图纸进行布置，以保证焊接的准确性。
3. 焊接前的检查在进行焊接前需要对车体进行全面的检查和确认，以保证焊接过程顺利进行，并且完成后车体没有任何问题。
4. 焊接汽车车身外板件焊接操作技术从普通的手工焊接到完全自动化焊接，常用的焊接方式包括手工弧焊、自动化MIG焊、激光焊、电弧焊、电子束焊等。
5. 焊后处理焊接后需要对焊点进行处理，以保证连接质量和外观质量。
通常采用打磨和抛光等方式处理。
6. 检查焊接完成后需要对焊接质量进行检查，以发现并排除不良焊接，确保车体质量的稳定和可靠性。
二、不同焊接技术的比较手工焊接手工焊接是最基本、最早期的焊接方式之一，它的优势是操作灵活，适合钢材的焊接。
缺点是焊接质量难以稳定，耗时耗力且效率低。
自动化MIG焊自动化MIG焊是目前最为常见的焊接类型之一，特点是速度快，能够同时完成多个焊接点的工作。
缺点是难以控制焊接质量，容易引起热变形和气孔等问题。
激光焊激光焊是一种高科技的焊接技术，它的优势是速度快，精度高，且可进行较大深度的焊接。
缺点是设备昂贵，操作难度大，难以控制焊接材质的质量。
电子束焊电子束焊是一种高能电子束焊接技术，它的优势是不会产生焊接变形，焊缝质量好，并且加工效率高，适用于各种金属的焊接。
缺点是设备昂贵，容易造成环境污染。
三、注意事项• 焊接必须在干燥、清洁的环境下进行，避免焊接面受到腐蚀影响。
• 焊接时要遵循安全规范，戴好手套、口罩、护目镜等。
• 焊接质量关系到车体的稳定性和安全性，对焊接工作人员的经验和技能要求较高。
浅析汽车车身焊接参数调整
浅析汽车车身焊接参数调整摘要：在汽车工业中，汽车车身是一个复杂的结构体。
由于车身冲压件的材料大都是具有良好焊接性能的低碳钢，所以焊接是现代车身制造中广泛应用的制造方式。
焊接是车身制造过程中的一个关键环节，起着承上启下的特殊作用。
在目前汽车白车身的制造中主要的焊接方式有电阻焊、CO2气体保护焊和激光焊接。
电阻焊运用广泛，电阻焊接的关键在于焊接电流、焊接压力、焊接时间的控制，这三个要素为电阻焊接过程中主要控制的焊接参数，也是焊接过程中比较好监控的焊接参数，所以焊接参数的调整显得至关重要。
关键词：车身焊接；焊接；焊接参数；调整汽车车身焊接是整个汽车生产过程的主要组成部分，整个焊接过程是由三个交替且相互影响的中间过程组成：焊接热过程、焊接化学冶金过程、焊接金属的结晶和相变过程。
焊接参数的调整是围绕这几个过程相互关系而设置的。
1 电阻焊接影响因素1.1 电阻焊接原理焊件组合后通过电极施加压力，利用电流通过接头的接触面及临近区域产生的电阻热进行的焊接方法，具体原理如图1所示：电阻热：Q=I2RT，其中Q为电阻点焊能量；I为焊接电流；R为电焊过程中的动态电阻；T为焊接时间。
影响因素：电流、焊接时间、电阻、电极压力、电极形状和材料性能、工件表面状况等。
1.2 焊接参数确定正交试验法是将试验中对试验指标可能有影响的因素分别确定相应的水平，选取对应的正交表后进行试验。
然后根据试验结果计算相应的极差，并按极差的大小排出因素的主次顺序，从而确定显著的影响因素，选取较优的生产条件。
正交表具有正交性，主要是指以下两个特点：①每个因素的各个不同水平在试验中出现了相同的次数。
②任何两个因素的各种不同水平的搭配，在试验中都会出现，并且出现次数相同。
用正交试验法就能够减少试验次数。
焊接电流、焊接时间和电极压力是影响螺母电阻焊质量的主要因素，因此选取这三个因素，各因素水平选三种。
首先针对匹配规格M6螺母和1.2 mm板材进行正交试验，根据经验及设备属性选取每种水平代表数值（见表1），进行正交表进行试验，试验指标为螺母能承受的扭矩值。
白车身焊接质量标准及其有效控制探讨
白车身焊接质量标准及其有效控制探讨白车身焊接质量标准及其有效控制是汽车制造过程中非常重要的一环。
白车身是指车身的主体结构，是整个汽车的基础。
焊接是白车身制造过程中最重要的工艺之一，其质量直接影响到车身的安全性和使用寿命。
因此，制定白车身焊接质量标准并有效控制焊接质量是汽车制造中不可或缺的一部分。
一、白车身焊接质量标准白车身焊接质量标准是指制定出的一系列标准，用于评价焊接质量是否符合要求。
白车身焊接质量标准主要包括以下几个方面：1.焊缝外观：焊接后的焊缝应该平整、光滑、无裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
2.焊接尺寸：焊缝的尺寸应该符合设计要求，包括焊缝宽度、高度、深度等。
3.焊接强度：焊接强度是评价焊接质量的重要指标，焊接强度应该符合设计要求。
4.焊接变形：焊接过程中会产生变形，焊接变形应该控制在允许范围内。
5.焊接工艺：焊接工艺应该符合设计要求，包括焊接电流、电压、焊接速度等。
二、白车身焊接质量控制白车身焊接质量控制是指在焊接过程中采取措施，保证焊接质量符合要求。
白车身焊接质量控制主要包括以下几个方面：1.焊接前准备：焊接前需要对焊接材料进行检查，保证焊接材料的质量符合要求。
同时，需要对焊接设备进行检查，保证焊接设备的正常运行。
2.焊接过程控制：焊接过程中需要控制焊接电流、电压、焊接速度等参数，保证焊接质量符合要求。
同时，需要对焊接过程中的温度进行控制，避免焊接变形。
3.焊接后检查：焊接后需要对焊接质量进行检查，包括焊缝外观、焊接尺寸、焊接强度等方面，保证焊接质量符合要求。
4.焊接质量记录：需要对焊接质量进行记录，包括焊接材料、焊接参数、焊接质量检查结果等，以便后续追溯。
总之，白车身焊接质量标准及其有效控制对于汽车制造至关重要。
制定标准、控制质量、记录过程，可以保证焊接质量符合要求，从而提高汽车的安全性和使用寿命。
车身焊接信息规范设计指南
焊接信息规范设计指南主要讲述了车身在设计过程中所用到的焊接方式,焊接过程中的主要参数以及注意事项。
并以图例的形式表示了这些参数。
本指南着重讲解了焊接过程中需要关注的内容。
1点焊焊接信息规范设计1.1设计原则⑴应选择具有良好焊接性的母材；⑵焊接件应保证足够的强度、刚度和使用寿命焊接接头的强度校核可按公式σ≤(σ’)来计算；式中:σ为焊接接头静载强度计算值σ’为焊接接头许用应力⑶焊接工作量应最少；⑷易于操作，应为焊接创造良好的操作条件；⑸尽量采用实用技术，机械化或自动化焊接。
焊点布置规则应在保证强度的前提下，焊点数量应最少，点焊件应尽量采用带弯边的开敞板件。
例如下面两种设计方法中,图1-1-1是合理的,图1-1-2图1-1-1合理图1-1-2不合理1.2设计参数⑴边距边距是焊点到搭接面边缘的距离.如图1-2-1中AB段所示:AB图1-2-1焊点边距⑵搭接量搭接量是搭接面的宽度,通常是边距的两倍.如图1-2-2所示的线段CD的距离。
图1-2-2焊接搭接量搭接量是边距的两倍，推荐的最小搭接量见下表1-2-1:表1-2-1接头的最小搭接量⑶点距点距是两个焊点之间的距离如下图1-2-3中线段EF 所示:图1-2-3焊点点距点距即相邻两点的中心距，其最小值与被焊金属的厚度、导电率、表面清洁度、以及熔核的直径有关。
下表1-2-2为推荐的最小点距。
表1-2-2焊点的最小点距1.3点焊接头规范⑴点焊接头的尺寸点焊通常采用搭接接头和折边接头。
接头可以由两个或两个以上等厚度或不等厚度的工件组成。
在设计点焊结构时，必须考虑电极的可达性，即电极必须能方便地抵达构件的焊接部位。
同时还应考虑诸如边距、搭接量、点距、装配间隙和焊点强度诸因素。
边距的最小值取决于被焊金属的种类、厚度和焊接条件。
对于屈服强度高的金属、薄件或采用强条件时可取较小的边距值。
点焊接头的尺寸应符合下表1-3-1的标准表1-3-1点焊接头的尺寸图1-3-1距离示意图图1-3-2间距注 a.不同板厚零件焊接时，尺寸C 按薄件选取b ．三板焊时尺寸a 和d 应增加15%-20%c ．当R >δ时，尺寸a 应适当放宽⑵点焊应用与焊点设计如表1-3-2所示:表1-3-2点焊应用与焊点设计注：a.最小板厚0.1mmb.两板厚比小于3⑶注意事项最后一个焊点到非焊接边的距离不得大于12mm 。
焊接参数设置指南
一．概述本指导书为车身车间焊接工程师进行焊接参数调节提供参考。
二．适用围本指导书适用于车身车间焊接质量控制。
DT的选择A．基本参数的选择一．低碳钢1、非镀层钢板与非镀层钢板的焊接 (B-B)MFDC（中频直流）AC 50Hz （交流）2、非镀层钢板与镀锌钢板的焊接 (B-G)MFDCAC 50Hz3、镀锌钢板和镀锌钢板的焊接 (G-G)MFDCAC 50Hz二．高强钢及超高强钢1、非镀层钢板与非镀层钢板的焊接 (VB-VB)MFDCAC 50 Hz2、非镀层钢板与镀层钢板的焊接 (VB-VG)MFDCAC 50Hz3、镀层钢板与镀层钢板的焊接 (VG-VG)MFDCAC 50 Hz附注：1．根据GWS1-SECTION A制定以上焊接参数。
工程师可参考以上表格设置基本焊接参数。
但在生产中，可根据实际情况，焊接参数的上下限允许有+/-10%的浮动围。
2．对于MFDC，焊接参数设置中电流可以根据表格的数值下降500A3．每个焊接程序预压时间为35CY（伺服焊枪预压时间为500ms）预热和后热总的时间为6CY，对于CY的调整可根据实际情况在+/-10％围浮动，另考虑预热和后热对主要是改善焊接条件为主要目的，对于电流设置由各车间工程师可以根据现场情况来设置。
4．对于焊接时间，考虑到现场的实际情况，故只要求总时间在规定围，对焊接的脉冲数、每脉冲的焊接时间及相邻脉冲之间的冷却时间，可由焊接工程师根据实际情况自行设定。
5．FCS的确定请参阅标准Ws1-SectA。
6．当总材料厚度超过GMT板厚度的2.5倍时，可考虑将焊接时间需要提高0-2个等级，或提高焊接电流0-1000安培。
7．当使用平头或大曲率球面电极时，可考虑将焊接时间需要提高0-2个等级，或提高焊接电流0-1000安培。
8．上表所列焊接电流，假定是在GMT≤1.84mm时选用size 2(φ16)的圆顶电极帽(e.g., MWP-6287) ，GMT>1.85mm时选用size 3(φ19) 的圆顶电极帽(e.g.,MWP-6288)。
车身生产部焊接手册-上汽通用东岳工厂
加入 必要时可将此文件解密焊 接 手 册车 身 生 产 部签名日期编制 审核 批准DYBSW-000 Ver2.00 2004.5.15DYBSW-000Ver2.002004.5.15目录：一、概述二、适用范围三、参考依据四、职责五、内容1、焊接工艺的制订及更改流程1.1焊接参数的选择1.2车身生产部电阻焊参数测定的规定1.3焊接工艺的更改2、质量控制流程3、电极的选用、修磨及更换4、焊接质量的检查4.1焊接质量的判定标准（点焊、弧焊、螺柱焊、凸焊）4.2 无损检测4.3 破坏检查5、返修程序DYBSW-000Ver2.002004.5.15车身生产部焊接手册一、概述返回目录本手册用于指导车身生产部白车身的焊接工艺及质量控制，内容涉及车身生产所采用的点焊、凸焊、弧焊、螺柱焊。
二、适用范围返回目录本手册适用于车身生产部焊接工艺及质量控制。
三、参考依据返回目录GM4488 GM4491M GM6122M GM6435M四、职责返回目录由焊接工程师编制、修改，车身生产部经理批准，由车身生产部控制和发布此手册。
五、内容 返回目录1、焊接工艺的制订及更改流程1.1 焊接参数的选择焊接工程师参考下列表进行参数设定、检查和调整。
A 、 点焊表 1-1 非镀层钢板与非镀层钢板的焊接GMT 板材厚度(毫米) 电极压力(镑) 焊接时间(周)1个脉冲的时间(周) 冷却时间(周) 脉冲数焊接电流(千安) 维持时间(周) 0.70--1.09 480—670 9 9 1 8.0--8.5 2 1.10--1.39 670—950 10 10 1 8.5--9.02 1.40--1.59 950 12 12 1 9 2 1.69--1.79 950—1200 14 7 1 2 10.0--10.5 5 1.80--2.09 1200 18 6 13 10.5 5 2.10--2.39 1200—160021 7 1 3 11.0--11.5 5 2.40--2.79 1600 24 8 2 3 11.5 10 2.80--2.99 1600—190028 7 2 4 12--12.5 10 3.00--3.4019002872412.510表 1-2 非镀层钢板与热镀锌钢板的焊接GMT 板材厚度(毫米) 电极压力(镑) 焊接时间(周)1个脉冲的时间(周) 冷却时间(周) 脉冲数 焊接电流(千安) 维持时间(周) 0.70--1.09 480—670 10 10 1 8.5--9.0 2 1.10--1.39 670—950 12 12 1 9.0--9.5 2 1.40--1.59950147129.52DYBSW-001 Ver2.00 2004.5.151.69--1.79 950—1200 18 6 1 3 10.0--10.5 51.80--2.09 1200 21 7 1 3 10.5 52.10--2.39 1200—1600 24 8 1 4 11.0--11.5 5 2.40--2.79 1600 28 7 2 4 11.5 102.80--2.99 1600—1900 32 8 2 4 12.0--12.5 103.00--3.40 1900 32 8 2 4 12.5 10表1-3 非镀层钢板与电镀锌钢板的焊接GMT板材厚度(毫米) 电极压力(镑) 焊接时间(周) 1个脉冲的时间(周)冷却时间(周)脉冲数焊接电流(千安) 维持时间(周)0.70--1.09 480—670 10 10 1 9.0--9.5 21.10--1.39 670—950 12 12 1 9.5--10.0 2 1.40--1.59 950 14 7 1 2 10 2 1.69--1.79 950—1200 18 6 1 3 10.5--11.0 51.80--2.09 1200 21 7 1 3 11.0--11.5 52.10--2.39 1200—1600 24 8 1 4 11.5--12.0 5 2.40--2.79 1600 28 7 2 4 12 102.80--2.99 1600—1900 32 8 2 4 12.5--13.0 103.00--3.40 1900 32 8 2 4 13 10表1-4 热镀锌钢板与热镀锌钢板的焊接GMT板材厚度(毫米) 电极压力(镑) 焊接时间(周) 1个脉冲的时间(周)冷却时间(周)脉冲数焊接电流(千安) 维持时间(周)0.70--1.09 480—670 14 14 1 9.0--9.5 21.10--1.39 670—950 16 16 1 9.5--10.0 2 1.40--1.59 950 21 7 1 3 10 2 1.69--1.79 950—1200 24 8 2 3 10.5--11.0 51.80--2.09 1200 28 7 2 4 11.0--11.5 52.10--2.39 1200—1600 32 8 2 4 11.5--12.0 5 2.40--2.79 1600 35 7 2 5 12 102.80--2.99 1600—1900 40 8 2 5 12.5--13.0 103.00--3.40 1900 40 8 2 5 13 10表1-5热镀锌钢板与电镀锌钢板的焊接GMT板材厚度(毫米) 电极压力(镑) 焊接时间(周) 1个脉冲的时间(周)冷却时间(周)脉冲数焊接电流(千安) 维持时间(周)0.70--1.09 480—670 14 14 1 9.5--10.0 21.10--1.39 670—950 16 16 1 10.0--10.5 2 1.40--1.59 950 21 7 1 3 10.5 2 1.69--1.79 950—1200 24 8 2 3 11.0--11.5 51.80--2.09 1200 28 7 2 4 11.5 52.10--2.39 1200—1600 32 8 2 4 12.0--12.5 5 2.40--2.79 1600 35 7 2 5 12.5 102.80--2.99 1600—1900 40 8 2 5 13.0--13.5 103.00--3.40 1900 40 8 2 5 13.5 10表1-6 电镀锌钢板与电镀锌钢板的焊接GMT板材厚度(毫米) 电极压力(镑) 焊接时间(周) 1个脉冲的时间(周)冷却时间(周)脉冲数焊接电流(千安) 维持时间(周)0.70--1.09 480—670 14 14 1 10.0--10.5 21.10--1.39 670—950 16 16 1 10.5--11.0 21.40--1.59 950 21 7 1 3 11 21.69--1.79 950—1200 24 8 2 3 11.5--12.0 51.80--2.09 1200 28 7 2 4 12 52.10--2.39 1200—1600 32 8 2 4 12.5--13.0 52.40--2.79 1600 35 7 2 5 13 102.80--2.99 1600—1900 40 8 2 5 13.5--14.0 103.00--3.40 1900 40 8 2 5 14 10 递增电流的选择表1-7 非镀层钢板与非镀层钢板的焊接递增阶段 1 2 3 4 5 总计递增电流(A) 150 400 900 900 900 3250焊接点数100 100 1200 1200 1200 4100表1-8非镀层钢板与热镀锌钢板的焊接、非镀层钢板与电镀锌钢板的焊接递增阶段 1 2 3 4 5 总计 递增电流(A) 150 600 1000 1000 1000 3750 焊接点数1004007008009002900表1-9热镀锌钢板与热镀锌钢板的焊接、热镀锌钢板与电镀锌钢板的焊接、 电镀锌钢板与电镀锌钢板的焊接。
汽车车身焊接工艺要点
汽车车身焊装工艺汽车车身装配主要采用焊接方式，在汽车车身结构设计时就必须考虑零部件的装配工艺性。
焊装工艺设计与车身产品设计及冲压工艺设计是互相联系、互相制约的，必须进行综合考虑，它是影响车身制造质量的重要因素。
第一节焊装工艺分析工艺性好坏的客观评价标准就是在一定的生产条件和规模下，能否保证以最少的原材料和加工劳动量，最经济地获得高质量的产品。
影响车身焊装工艺性的主要因素有生产批量、车身产品分块、焊接结构、焊点布置等。
一．生产批量车身的焊装工艺主要由生产批量的大小确定的。
一般来说，批量越小，夹具的数量越少，自动化程度越低，每台夹具上所焊的车身产品件数量越多；反之，批量越大，焊装工位越多，夹具数量越多，自动化程度越高，每台夹具上所焊的车身产品件数量越少。
1．生产节拍的计算生产节拍是指设备正常运行过程中，单位产品生产所需要的时间。
假设某车年生产纲领是30000辆份/ 年工作制：双班，250个工作日，每个工作日时间为8小时设备开工率：85％则生产节拍的计算为：2．时序图设计时序图（TIME CHART）是指一个工位从零部件上料到焊好后合件取料的整个过程中所有动作顺序、时间分配以及相互间互锁关系，这些动作包括上下料（手动或自动），夹具夹紧松开，自动焊枪到位、焊接、退回以及传送装置的运动等。
生产线上每个工位的时序图设计总时间以满足生产节拍为依据，同时时序图也是焊装线电气控制设计的技术文件和依据，是机电的交互接口。
如图4－1所示为一张时序图，它的内容包括：（1）设备名称，它是以完成动作的单元来划分。
例如移动装置，夹具单元1，焊接，车身零部件名称等。
其中车身零件名称表示上料动作，组件名称表示取料动作。
2）相应设备的动作名称，它是以动力源的动作来划分的。
例如移动装置是由气缸驱动上下运动和电机驱动工位间前后运动组成，它的动作名称分别为上升，下降，前进，后退；再例如夹具是由夹紧气缸驱动夹紧，它的动作名称分为夹紧，打开等。
白车身焊接---点焊工艺规范
白车身焊接---点焊工艺规范1.术语/定义下列术语和定义适用于本标准：1.1焊点点焊后形成的连接焊件的点状焊缝。
1.2焊点直径点焊时，焊点垂直于焊点中心的横截面上的宽度。
1.3焊点间距点焊时，两个相邻焊点的中心距。
1.4电极压力点焊时，通过电极施压在焊件上的压力。
1.5焊接通电时间点焊时的每一个焊接循环中，自焊接电流接通到焊接电流停止的持续时间。
1.6电极头点焊时与焊件表面相接触的电极端头部分。
1.7喷溅点焊时，从焊件贴合面间或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现象。
1.8压痕点焊后，由于通电加压，在焊件表面上所产生的与电极端头形状相似的凹痕。
1.9未焊透点内部熔核未形成或熔核尺寸太小。
1.10柱焊类似的其它金属坚固件（栓、钉等）焊接至工件上去的方法。
1.11 CO2气体保护焊利用CO2作为保护气体的气体保护焊1.12 焊丝焊接时作为填充金属同时作为导电的金属丝1.13 焊接规范参数焊接时，为保证焊接质量而选定的诸物理量（例如：焊接电流、电弧电压、焊接速度、保护气体流量等）的总称。
1.14焊接电流焊接电流是焊接时流经回路的电流，电流过高会引起焊穿，焊接速度过底则容易产生假焊等缺陷。
1.15电弧电压电弧电压是电弧两端（两电极）之间的电压降，包括阴极压降、阳极压降和弧柱压降。
1.16焊接速度焊接速度是单位时间内完成的焊缝长度，焊接速度过快会引起焊缝两侧咬边，焊接速度过慢则容易产生烧穿等缺陷。
1.17保护气体流量保护气体流量是气体保护焊时，通过气路系统送往焊接区的保护气体的流量，通常用流量计进行计量。
1.18焊丝伸出长度焊丝伸出长度是焊丝与导电嘴的接触点到电弧端头的一段焊丝，焊接过程中尽可能维持焊丝伸出长度不变，伸出长度增加，则焊接电流下降，母材熔深减小；反之则电流增大，熔深增加。
1.19电弧动特性对于一定弧长的电弧，当电弧电流发生连续的快速变化时电弧电压与电流瞬时值之间的关系。
1.20焊接缺陷焊接过程中，在焊接接头中产生的不符合设计或工艺文件要求的缺陷。
焊装白车身工艺分析标准.pptx
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一、点焊技术要求
3.焊点布置基本规范
3.1、应用范围 车身点焊连接
3.2、点距及数量要求。
表4 点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距
长、直焊缝焊点间距要求一般在50～80mm之间，局部强度要求较低的位置，如车门外板 加强板与门外板的搭接点焊，距离可增大至100mm；螺母板及部分小件需要在较小的平面 内达到连接强度要求，焊点可依实际情况增加，点距相应缩短。
图一
7
一、点焊技术要求
因此，从车身点焊工艺的角度来看，最小允许搭接边宽度为11mm，侧围门框 通常搭边宽度为12～13mm，地板纵梁的搭边宽度通常为16～18mm，前/后副 车架由于板料通常在2.5mm以上，过宽的搭接边无疑会增加零件的重量，通常 有如下两种减轻重量的设计。 1）开缺口的搭接边，仅在点焊位置留取足够的点焊边，其它位置尽可能缩减长直焊边，如图2；
2
一、点焊技术要求
1、点焊层数及料厚设置
1.1 应用范围 车身钣金件
1.2 点焊板厚及焊接层数要求 多使用两层板点焊，减少三层板焊接，杜绝三层以上板件搭接点焊，对于
点焊搭接料厚要求（基于200KVA焊机稳定的电流输出）如下所示：
≥440MPa高强度钢板以及双面镀锌钢板，超出以上范围的钢板搭接，要求采用固定点焊、凸 焊或弧焊连接实现。
1）常见的搭接宽度容易出现问题的地方如：加油口盖内外板的连接、带天窗的顶盖与天窗 加强板之间的连接、后轮罩外板与侧围外板之间的连接、门窗框内沿内外板之间的连接，这 些位置因为空间布置的影响，经常出现焊接宽度无法得到满足，很多是采用包边方式解决的， 后轮罩处有采用粘接的，但粘接长度不会很长。 2）当车身强度对该处焊接强度要求不高时，可以适当缩短焊接边，减小焊核直径。 3）增加搭接边的情况，如图4，由于焊接时极臂容易与前挡板干涉或者焊接时分流，焊 接空间不足，需要增大有效的搭接边宽度；另一种情况，如图5，由于焊接时焊钳易损伤 外板件，必须增加相应的搭接宽度保证外观质量。
汽车白车身焊接质量管理措施
汽车白车身焊接质量管理措施汽车白车身焊接是整车制造工艺中非常重要的一环，焊接质量的好坏直接关系到车身的安全性和使用寿命。
为了确保汽车白车身焊接质量，必须采取科学的管理措施，严格执行相关标准和规范。
下面将从焊接工艺控制、焊接质量检测、人员素质培训等方面进行详细介绍，以期提高汽车白车身焊接质量管理水平。
一、焊接工艺控制1. 焊接工艺参数的设定焊接工艺参数的设定是确保焊接质量的关键。
在设计焊接工艺过程中，要根据板材的厚度、焊接面积、焊接材料等因素，合理确定焊接电压、电流、焊接速度等参数。
同时要根据实际情况进行现场试焊，调整工艺参数，使焊接质量达到最佳状态。
2. 焊接设备的维护焊接设备是焊接工艺的保障，必须定期进行维护保养。
定期检查焊接设备的接线是否松动、电极是否磨损、气动系统是否泄漏等，及时排除隐患，确保设备的稳定性和可靠性。
3. 焊接工艺的标准化在焊接工艺控制中，要制定标准的焊接工艺流程，并对操作人员进行培训，保证操作流程的规范化和标准化。
同时还要建立焊接工艺参数和工艺操作记录，对焊接过程进行全程跟踪和记录，及时发现问题，及时纠正，确保焊接质量。
二、焊接质量检测1. 焊缝检测焊接完成后，需要对焊缝进行全面的检测。
主要检测焊缝的焊接质量、密度、均匀性和表面平整度等指标。
可借助超声波探伤、X射线检测等先进技术手段，对焊缝进行全面而精细的检测，确保焊缝的质量合格。
2. 焊接变形检测焊接过程中容易引起焊接变形，而焊接变形会影响整体结构的稳定性和外观质量。
因此需要对焊接变形进行检测和控制，及时对焊接变形进行修复和调整，确保焊接件的尺寸和形状符合设计要求。
3. 焊接瑞胶检测焊接时使用的胶料也要进行质量检测，确保胶料符合标准，粘接性能良好，不会因为胶料的问题导致焊接质量出现问题。
三、人员素质培训1. 操作人员的培训对汽车白车身焊接工艺的操作人员进行培训，掌握焊接工艺的理论知识和实际操作技能，要求操作人员具备一定的焊接技术水平和品质保证意识，确保焊接质量。
白车身焊接质量标准及其有效控制
白车身焊接质量标准及其有效控制白车身焊接质量标准及其有效控制随着汽车工业的不断发展，白车身焊接技术已经成为了汽车生产中不可或缺的一部分。
白车身焊接质量的好坏直接影响着汽车的安全性、耐久性和外观质量。
因此，制定白车身焊接质量标准并有效控制焊接质量是非常重要的。
白车身焊接质量标准的制定应该考虑以下几个方面：首先，应该明确焊接质量的要求。
焊接质量的要求包括焊缝的强度、密封性、外观质量等方面。
这些要求应该根据汽车的使用环境和使用要求来制定。
其次，应该明确焊接工艺的要求。
焊接工艺的要求包括焊接设备的选择、焊接参数的设定、焊接顺序的安排等方面。
这些要求应该根据焊接材料的特性和焊接结构的特点来制定。
最后，应该明确焊接质量的检验方法和标准。
焊接质量的检验方法和标准应该包括焊缝的外观检验、焊缝的尺寸检验、焊缝的强度检验等方面。
这些检验方法和标准应该根据焊接质量的要求来制定。
在制定白车身焊接质量标准的同时，还需要有效控制焊接质量。
焊接质量的控制应该从以下几个方面入手：首先，应该加强焊接工艺的管理。
焊接工艺的管理包括焊接设备的维护、焊接参数的调整、焊接顺序的安排等方面。
通过加强焊接工艺的管理，可以保证焊接质量的稳定性和一致性。
其次，应该加强焊接操作人员的培训和管理。
焊接操作人员的培训和管理包括焊接技能的培训、质量意识的培养、操作规范的制定等方面。
通过加强焊接操作人员的培训和管理，可以提高焊接质量的水平和稳定性。
最后，应该加强焊接质量的检验和监控。
焊接质量的检验和监控包括焊接质量的检验、焊接质量的监控、焊接质量的反馈等方面。
通过加强焊接质量的检验和监控，可以及时发现和纠正焊接质量问题，保证焊接质量的稳定性和一致性。
总之，制定白车身焊接质量标准并有效控制焊接质量是非常重要的。
只有通过制定标准和加强控制，才能保证汽车的安全性、耐久性和外观质量。
汽车焊接工艺相关步骤及要求等材料(二)
汽车焊接工艺相关步骤及要求等材料实施背景：汽车焊接工艺是汽车制造过程中的重要环节之一，它直接影响着汽车的质量和性能。
传统的汽车焊接工艺存在一些问题，例如焊接接头强度不够、焊接变形严重等。
因此，需要制定一套新的汽车焊接工艺方案，以提高焊接质量和效率。
工作原理：新的汽车焊接工艺方案采用了先进的焊接技术和设备，通过合理的焊接参数和工艺流程，实现高质量的焊接效果。
具体的工作原理如下：1.材料准备：选择合适的焊接材料，并进行预处理，例如去除表面氧化物、涂覆保护剂等。
2.设备准备：选择适合的焊接设备，例如气体保护焊机、电弧焊机等。
根据焊接要求进行设备调试和校准。
3.焊接参数设置：根据焊接材料和焊接接头的要求，设置合适的焊接电流、电压、焊接速度等参数。
4.焊接过程控制：在焊接过程中，控制焊接设备的工作状态，保证焊接接头的质量和稳定性。
5.检测和修正：对焊接接头进行检测，如超声波检测、X射线检测等，发现问题及时进行修正。
实施计划步骤：1.调研分析：对现有汽车焊接工艺进行调研和分析，找出存在的问题和改进的空间。
2.技术研发：根据调研结果，进行焊接技术研发，探索新的焊接方法和工艺流程。
3.实验验证：在实验室或生产线上进行焊接实验，验证新的焊接工艺的可行性和效果。
4.优化改进：根据实验结果，对焊接工艺进行优化和改进，提高焊接质量和效率。
5.推广应用：将优化后的焊接工艺推广应用到整个生产线上，提高整体焊接质量和效率。
适用范围：新的汽车焊接工艺方案适用于各种类型的汽车焊接，包括车身焊接、车架焊接、底盘焊接等。
它适用于不同材料（如钢、铝合金等）的焊接，以及不同焊接接头的形状和尺寸。
创新要点：新的汽车焊接工艺方案的创新要点包括：1.引入先进的焊接技术和设备，提高焊接质量和效率。
2.优化焊接参数和工艺流程，减少焊接变形和缺陷。
3.引入自动化和智能化技术，提高焊接的一致性和稳定性。
4.引入非破坏性检测技术，提高焊接接头的质量控制能力。
车体点焊条件设定标准-
2注：1.）标准板厚是指：（1）2层板焊接时较薄板件的厚度；（2）3~4层板焊接时，板厚的算术平均值；（3）多层板焊接，一侧电极头直径在Ø8mm或以上时，板厚的算术平均值。
2.）标准电极是指，直径为Ø16mm的电极、直径为Ø13mm的帽状电极、直径为Ø12mm的直电极、水冷螺纹连接的蘑菇状电极等，以及当电极被替换或修整时电极直径要求在4~6mm的电极。
（自动电极头修整机修整时，电极直径要求为6mm、球面半径为40 mm；手动修整时，电极直径要求在Ø4~6mm）3.）一侧电极头直径为Ø8mm或在Ø8mm以上是指，异型电极、过渡电极和电极头直径为Ø8mm或在Ø8mm以上的电极。
4.）当有无镀层、耐久性和GA材时，如果板组中只有一层为GA材也属于GA材；当板组中没有GA材而只有一层耐久性板材，则属于耐久性板材；当板组中没有GA材，也没有耐久性板材时，即意味着无镀层，属于无镀层类。
5.）最小间距是指，由于相邻焊点的分流影响确实可以忽略的极限值。
6.）“——”是指在冷却效果恶化的条件下，点焊电极头以及异型电极的使用率超过5%时的运用临界线。
[47秒节拍，每台设备焊13焊点，通电时间10个周波（50Hz）].因此，如果所设定的条件超过这个极限，将不可得到合适的电流。
如果每台焊机焊接1~2个焊点，那么12KA是其极限电流。
7.)当焊接一组三层或四层的“耐久性板材”、“GA材”的搭接接头时，焊接时间应当增加2个周波。
8.）本表适用于两层板搭接，上层板厚度为1.0 mm或1.0 mm以下时的连续焊。
对于板厚超过1.0 mm，或三层、四层的搭接接头，没有合适的焊接规范可选用。
9.）本表中的高强度板是指，强度在440Mpa或以上的板材。
这就意味着，依据计算对于推荐用焊接规范，强度为370Mpa的板材与低碳钢板（270Mpa）的焊接规范相同。
汽车焊接技术标准(点焊)
汽车焊接技术标准(点焊)前言目的：本标准吸收了国外及国内汽车行业的技术标准而制订，为规范本公司在汽车产品设计、试制中焊接（点焊）的技术要求和质量。
非汽车产品的焊接（点焊）等效执行。
内容：1. 本标准的适用范围；2. 点焊接头设计原则；3. 焊点质量标准；4. 焊点质量的检验方法；5. 焊点接头的质量等级；1.适用范围1.1本标准是**公司负责确立或认可的汽车产品设计提供电阻点焊的焊接技术标准。
除非在焊接图纸上有特定的注释，确立不同的焊接要求，任何与本标准以外的特例，必须征得工艺人员同意。
1.2本标准适用于厚度6mm以下的低碳钢板(08、08AL、10、20、A2、A3等)、低合金高强度钢板（16Mn、09S iV）、含磷钢板（镀锌板、镀铝板、镀铅板等）的点焊。
1.3本标准未包括的材料厚度的点焊技术条件由现场工艺人员参照本标准自行在工艺技术文件中规定。
1.4本标准颁布前已有的产品图，如有不符合本标准之处可不作修改，新图纸设计或旧图纸换版时均符合本标准。
1.5 点焊种类：基本两种类型，结构点焊和工艺点焊。
1.5.1 结构点焊结构点焊是为了达到产品性能而设计的，所有点焊均为结构点焊，除非焊接图纸上特别注明工艺焊缝（点）。
所有的结构点焊应符合结构式样。
1.5.2 工艺点焊工艺点焊是为了简化（在线）工艺装配，但在工艺焊缝（点）的产品结构性能不作要求。
工艺点焊必须接受产品设计部门的认可，并在焊接图纸中注明。
2.点焊接头设计原则2.1点焊接头应为敞开式以利于焊接工具的接近。
如果设计为半敞开式或封闭式须和工艺人员洽商。
（见图1）2. 2点焊零件的板材的层数一般为2层，不超过3层。
2. 3点焊接头各层板材的厚度比不超过2，否则应征得工艺人员同意。
敞开式半敞开式封闭式图 1 点焊接头型式2. 4原则上板材表面不得有任何涂复层（油漆、磷化膜、密封胶），如有特殊需要，设计和工艺双方协商确定。
2. 5 板厚t、焊点直径d、设计时可选取的最小焊点直径dmin，焊点间的最小距离e及焊点到零件边缘的最小距离f见图2-1、2-2和表1。
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引用标准 JB/T 9186 二氧化碳气体报护焊工艺规程 《焊接手册》机械工业出版社 NES M 0109-1985 焊接接头试验方法通则 NES M 0112-1993 焊接接头拉伸剪切试验 方法 • NES M 0115-1993 焊接接头显微镜试验方 法
一、汽车焊接工艺特点
• • • b = 4δ+8 (当δ1＜δ2 时，按δ2计算 ） 其中 b ——搭边宽度，mm δ——板厚，mm
3、点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距
点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距 单位：mm 项目 参数值 最薄板件厚度 0.5 0.8 1.0 1.2 1.5 2.0 2.3 3.2 单排焊点最小搭边宽度 11 11 12 14 16 18 20 22 双排焊点最小搭边宽度 22 22 24 28 32 36 40 42 焊点的最小距 9 12 18 20 27 35 40 50
六、点焊接头的公差规定、接头等级
1、公差：a) 焊核直径对于制品或试片应满足表2中的最小值.
•
• 焊接时间 见初选工艺规范表 • 预热电流预热时间 对于淬透性较大，电导率、热导率较高的、较厚 板材，可通过调整电流缓升或缓降以达到预热或缓冷的目的.一般 5~15周波 • 冷却保持时间 对于1～3mm的钢板，其冷却结晶时间一般为5~20周 波 • 休止时间 休止时间为电极开始提起到电极第二次开始下降的时间， 休止时间的长短影响连续打点的速度。一般5~8周波
焊二层板最小点距 15 焊三层板时要适当大些
5、电阻焊接头的其他参数（从车身结构设计上考虑） • 车身结构的点焊通常采用搭接接头和折边接头，接头可以 由两个或两个以上等厚度或不等厚度的工件组成。在设计 车身结构时，必须考虑电极的可达性，即电极必须能方便 地抵达工件的焊接部位。同时还应考虑诸如边距、搭接量、 点距、装配间隙和焊点强度诸因素
• 对于不同厚度的零件点焊时，规范参数可先按薄件选取，再按板件厚度的平 均值通过试片剥离实验修正。通常选用硬规范：大电流、短时间来改善熔核 偏移 对于不同材料的零件点焊时规范参数可先按可焊性差的件选取。 对于厚度相同时导热性好、电阻率低的零件相当于薄件。 多层板焊接，按外层较薄零件厚度选取规范参数，再按板件厚度的平均值通 过试片剥离试验修正。当一台焊机既焊双层板又焊多层板时，优先选用能够 兼顾两种情况的规范参数，当不能兼顾时，多层板焊接可采用二次点焊。 车身外覆盖件要求采用无痕点焊，焊接工艺规范经过工艺验证后纳入工艺文 件，特殊情况除外。 焊接初选工艺参数见附表2 注1： 首先选用最佳规范，然后再考虑试选中等规范。在生产中，可根据实 际情况，对焊接规范进行调整，调整量不超过±15%。
• 汽车装焊工艺是汽车生产制造过程重要组 成部分，是汽车制造四大工艺中特殊过程 之一；焊接过程是三个交替进行而相互影 响的三个局部过程组成：焊接热过程、焊 接化学冶金过程、焊接金属的结晶和相变 过程。焊接工艺参数的主要围绕焊接过程 这几个过程及相互关系来设置的。
二、车身装焊常应用的焊接方法
汽车车身常用的焊接方法见下表：
序号 1 焊接方法 电阻焊 分类 点焊 悬挂式点焊 应用范围 车身分总成 车身分总成 车身小型零部件 螺母板、小分装件（板厚比超过1：3） 分总成 分总成 仪表骨架总成、车身分总成 补焊车身分总成
机器人点焊 固定点焊 凸焊 螺柱焊 植钉焊 （螺栓） 2 熔化极 电弧焊 电弧、CO2气保焊 （弧焊机器人） CO2气体保护焊 (半自动)
• • •
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• •
五、焊接工艺参数具体设置
• • • • 点焊的工艺参数具体包括：预压时间 、 焊接时间 、焊接压力 、焊接电流、 预热电流 预热时间 冷却保持时间 休止时间 。 预压时间 在达到压紧状态的情况下尽可能缩预压时间，提高生产效率 对 较厚板材可适当加大预压时间使焊件贴合，焊件许用间隙一般为 0.2~0.8mm，.预压时间一般为5~15周波,对三层板以上可适当加大。 焊接压力 焊接压力的大小影响接触电阻、电流密度、电极散热效果及焊接 区的塑性变形，压力不足会起压痕过深、表面径向裂纹，影响焊接强度，电 极压力大小具体见初选工艺规范表。气压为0.3 Mpa(4.0kg/cm2) ≤空气压力 ≤0.64 Mpa(6.5 kg/cm2)，一般选在0.4Mpa以上. 焊接电流 焊接电流影响熔核直径和焊透率，电流增大时，其熔核直径、焊 透率也会增大；但电流过大，易产生飞溅，焊点强度降低，电流过小，易产 生焊不透，熔核直径小等缺陷，具体见初选工艺规范表。
4、焊点间距的一般要求 1）焊点的点距应在保证焊缝强度和技术要求的前提下点距尽可能大些，焊大 件和组合件时，点距可以适当大些，一般不小于35~40mm，（推荐一般受力 部件50~60），在一些非受力部件还可加大到70~80mm ，生产中可根据产品 的保安和重要性具体确定点距值。后面的章节有专门针对产品的保安和重要 性在焊接质量的讨论。 2）焊点间距e应均匀，允差为emax/emin≤1.5。焊点间距 不能小于表中的最 小间距，以免产生分流； 对于多层焊，焊点距增（20～25）% 3）焊接构钢时的点距： 焊件厚度mm 1 2 25 3 30 4 40 6 60
氩弧焊
3 钎焊 氧-乙炔焊
补焊车身总成
改制、补焊车身及分总成
其中电阻点焊因为对低碳钢薄板适焊性强，在汽车车身制造 过程中被广泛应用； 下面、焊接接头分为：搭接接头、对接接头、丁字接头，其中点焊接头主要是搭接接头。 2、点焊接头的最小搭边宽度经验计算公式：
• • • • •
焊接车身弯边结构时焊点中心到板边的最小距离b： 焊件厚度mm 1 2 3 4 6 焊点中心到板边的最小距离：8 12 18 25 30 车身折边宽度：推荐经验公式：a=b+d/2+R 弯边接头的宽度在生产中由于辅具的要求，在料厚为 1.5mm时尺寸a为20~25mm
四、电阻点焊工艺参数选择的原则