乳化液操作规程

乳化液维护管理操作规程:

1．乳化液日常化验检测项目与频率:

附录一:轧制油理化指标

外观: 琥珀色液体

粘度: 40 o C 40-50 mm2/s

密度: 20o C 0、90-0、93g/ml

酸值: <8、0mgKOH/g

皂化值: >150mgKOH/g

pH值: (3%,蒸馏水溶液) 4、5-6、5

2.轧制乳化液现场控制指标:

浓度: 0、8-1、5% (常规使用) pH值(3%,蒸馏水溶液): 4、5-6、5

电导率(25℃): < 500 us/cm

皂化值: > 150 mgKOH/g

铁离子含量: < 150ppm

氯离子含量: <50ppm

酸值: <30mgKOH/g

灰分: <800ppm

脱盐水: pH<7、0 电导率<20um/cm

以上乳化液检测指标,就是通常控制范围,当发现数据超差,应及时查找原因,及时设法解决。

3.乳化液现场维护与管理:

3、1 加油浓度控制:0、8-1、5%

3、2 加油量计算: 本班加油量=上班轧制产量*0、25至0、3kg (根据轧制规格适当调整添加量)

3、3 蒸汽管加热:乳化液箱内乳液温度: 50-58 o C (蒸汽管始终保持乳化液恒温)

3、4 乳化液循环:始终保持乳化液循环流动,轧制时,乳化液打开大循

环正常生产。停机时,实现小循环,保持乳化液流动,日常维护乳化液不能出现静止状态,“流水不腐”能够保证乳液循环防止变质腐败。

3、5停机必要时关闭气体搅拌,让杂油浮出乳液表面,然后用撇油器撇除(正常情况保持乳化液循环且气体搅拌常开)。开机时,搅拌常开。

3、6 乳化液液位控制:保持乳化液净液箱满液位,防止污油箱内杂油介

入净液箱。要及时补充新鲜脱盐水与轧制油,维持乳化液正常浓度,保证轧制过程润滑需求。

3、7 加油方式: 实行“少量多批”加油方式,将计算好得本班加油量,

分批少量加到乳化液中,这样对降低消耗与有效利用乳化液起到重要作用。加油时,必须在实现大循环时,开启气体搅拌,在输出泵前加油为佳,利用泵得搅拌力有效搅拌均匀乳液。

3、8 撇除杂油:停机时,关闭空气搅拌,静止乳化液15分钟,让杂油浮出

乳化液表面,利用撇油器与磁性过滤器撇除杂油。然后,打开气体搅拌,补水加油,均匀乳液。注意顺序:撇油－加水－加油－循环。

3、9 去除铁粉:当乳化液中铁粉含量较高时,需要依靠磁性过滤器与带

式过滤器去除,磁性过滤器连续运行可以很快去除乳化液中铁粉。

纸带过滤器就是依靠纸得密度来过滤,当发现负压过大时,需要手动走纸。降低乳化液内铁粉与杂质含量。

4.轧制乳化液对轧制过程影响与对策:

4、1过润滑:

a.征兆:

容易打滑、带钢跑偏、厚度出现偏差、轧机出现振动。

b.原因:

pH值过低(低于5、8),浓度偏高;杂油污染,诸如:油膜轴承油、液压油、轴承油、润滑脂、乳化液温度过高、乳化液受到铁

粉影响、乳化液出现“老化”、缺乏搅拌,局部出现油包水。4、2 欠润滑:

a.征兆:

摩擦增加、变形区温度明显上升、板型变差、轧制过程中、出

现尖叫声、轧制力增加、电机电流随着上升、轧机负荷增加。

b.原因:

pH值过高(大于6、5),乳化液浓度偏低、撇油器与磁性过滤器

频繁启用,导致乳化液浓度降低、较多杂油污染、轧制时,污染

物泄漏进入乳化液中。

4、3 乳化液出现较大浓度波动？

a.原因:由于杂油泄漏,乳化液受到污染、轧制产量与加油不平

衡、油膜轴承油、液压油、齿轮油、蜗轮、蜗杆润滑油。

b.纠正方法:

静止乳化液箱,完全撇除杂油、底部排放部分乳化液、补水、平衡产量与轧制油添加量。

4、4 杂油过多？

a.原因:油膜轴承油、液压油、润滑脂、齿轮油泄漏。

b.结果:

导致脏得带钢、润滑性降低。

c.纠正方法:

用撇油机带走杂油,消除干扰、补充新鲜水与轧制油,维持原来

得浓度。

4、5乳化液中铁含量过高？

a.原因:磁性过滤器效率差。

过滤无效、较差得乳化液管理、铁粉与沉淀物过多。

b.结果:导致脏得带钢表面。

c.纠正方法:

排放乳化液,补水加油,消除干扰、更换磁棒、完全修复磁性过滤器、提高过滤纸精度。

4、6 pH值超出允许范围？

a.原因:

注意配液水质、检查蒸汽加热管道就是否泄漏、酸碱污染,特别就是检查酸洗漂洗槽,就是否有酸液带入或挤干辊出现故障。

b.结果:

当pH值超过6、5时,产生欠润滑、当低于5、8时,产生过润滑。

c.纠正方法:

用于消除干扰,排放乳化液20%、补充新鲜轧制油,维持适当浓度。

5、通过检测指标做出评价:

5、1 油浓度:

在所有测试中,应该读总油含量。

5、2 pH值:

一般乳化液pH值在5、8–6、5之间。当pH值低于5、8或pH 值高于6、5时有异常情况发生。

测量pH值得原因如下:

5、2、1 乳化液颗粒度分布同乳化液呈酸性或呈碱性有十分密切得关系。通常,在pH值5、8 –

6、5之间范围时,乳化液颗粒度变化很小。

5、2、2 当pH值低于5、8,颗粒度趋于增大,导致乳化液不稳定。当pH值在大于

6、5时,乳化液颗粒度趋于减小,导致冷轧过程中缺乏润滑性。

5、2、3 当pH值大于

6、5以上,可能出现得相关现象,乳化液中脂、酯得颗粒度将趋于变小,而乳化液中碱性物质颗粒度趋于增大。

5、2、4 轧制过程中乳化液pH值突然改变,同时伴随电导率改变,可能就是由于酸、盐、或碱性物质污染。

酸污染通常就是由酸洗线带来、盐污染可能来源:酸洗线,配液水质、碱污染一般由于使用过清洗剂。

5、2、5 细菌侵入会引起pH值下降,而电导率不发生改变。这就是乳

化

液状态异常,或停机不使用乳化液时发生。通常,轧制过程中,轧辊

咬入区温度会持续上升,有高温杀菌效果。但就是,受到细菌侵害得乳化液,会散发出难闻得气味来。

6、电导率

轧制乳化液电导率分布与铁有直接关系。高铁含量容易与H+、OH-、 Cl-、 SO4结合,同时较少同Ca++、 Mg++、有机酸结合。在一般条件下,乳化液电导率每天最多增加20us/天, 每天高于这个值被认为异常。电导率变化解释如下: