样品异常处理分析报告

实验室检测结果超标、异常管理规程

规查结的证检验工作中出现的超标结果能得到全面分析与正确处理；保证检验数据可靠、有效。

二、范围适用于使用已批准的检验规程检验时出现的超标、异常结果调查、分析。

三、职责1、试验人员负责出现超标或结果异常时及时控制样品并通知实验室负责人，与实验室负责人等相关人员进行调查并完成调查记录。

2、检测项目复核人对结果进行确认，对可能的原因进行客观及时的评估。

确认发生OOS试验人员的经验和能正确使用方法的能力。

检查计算、溶液、检验用材料、仪器和玻璃器具，确定有无异常和可疑信息。

检查检验用仪器的性能、校验情况及使用记录。

检查质控品、试剂、溶剂和其它用到的溶液，应满足质量控制的要求。

保存整个调查过程中的记录和相关证据。

3、实验室负责人安排、指导工作人员按照要求进行实验室调查与分析，对调查过程及相关记录进行检查，并及时向部门负责人汇报调查进展。

决定是否进行实验室调查，如需要调查，则要组织、参与调查过程，并协助QA的全面调查。

如果为实验室差错（培训、仪器、工作不仔细等），应组织相关人员进行根本原因分析，确定差错的来源，对调查出的问题采取纠正预防措施以避免再次发生，并监督处理过程。

若属检验人员错误，则需对检验人员进行再培训。

将OOS调查记录上报QA及质控经理审批。

4、质保部人员监督执行。

四、正文1、结果超标、异常的情况超出质量标准的实验结果（OOS）：检测结果超出设定质量标准，质量标准包括注册标准以及企业内控标准。

超出趋势（OOT）的实验结果:检测结果虽在质量标准之内，但是仍然比较反常，与长期观察到的趋势或者预期结果不一致。

异常数据（AD）:指超出标准及超趋势以外的异常数据或来自异常测试过程的数据或事件。

例如：仪器设备停机、人为差错、系统适用性不合格、样品（或溶液）异常等产生的数据或事件。

2、结果超标、异常的处理要求一般要求当超规或异常结果发生时，需进行实验室调查，并通知QA。

所有实验室调查都需要有实验室调查记录，调查记录的调查编号应从QA处得到；调查报告编号可采用LI-YY-MM-DD-XX规则编制，LI代表实验室调查，YY代表年份，MM代表月，DD代表日，XX代表流水号；如：LI-表示2011年5月6日第一份实验室调查报告表。

化验数据分析错误分析报告

化验数据分析错误分析报告引言：化验数据在科学研究和实验室工作中起着重要的作用，它们为人们提供了关于样品性质和特征的重要信息。

然而，由于人为和技术原因，化验数据分析中的错误是不可避免的。

本报告旨在对化验数据分析中的错误进行分析和总结，以帮助我们更好地理解和改进实验结果的准确性和可靠性。

错误一：实验操作不准确在化验数据分析中，实验操作的准确性对结果的正确性至关重要。

然而，在实际操作中，我们发现有些操作步骤可能存在疏忽或错误。

例如，在样品准备过程中，可能没有完全清洁和干燥容器，导致样品受到污染或水分的影响。

此外，在实验操作过程中，可能会因为时间、温度或其他因素的变化而产生误差。

因此，我们需要更加严格地控制实验操作，确保数据的准确性和可靠性。

错误二：仪器校准不准确化验数据的准确性还与仪器的校准有关。

在实验室中，仪器的校准是确保数据准确性的关键步骤。

然而，由于时间和资源的限制，有时校准可能会不够准确或不及时。

这可能导致仪器读数与实际值存在偏差，从而影响结果的准确性。

因此，我们应该定期检查和校准仪器，确保其精确度和稳定性。

错误三：数据处理方法不合理在化验数据分析过程中，数据处理方法的选择和应用也可能存在错误。

例如，使用了不适合样品特性的统计方法，或者在处理过程中忽略了数据的异常值。

这样的错误可能导致对结果的错误解读和不准确的结论。

因此，我们需要在数据处理过程中仔细选择合适的方法，并对数据进行充分的检查和验证。

错误四：数据记录和标记不准确在实验过程中，数据记录和标记的准确性对于后续的数据分析和解释至关重要。

然而，由于疏忽或疲劳，我们可能会在记录数据时出现错误。

此外，对数据的标记不准确也可能导致对数据的误解。

因此，我们应该在实验过程中严格记录数据，并对数据进行正确的标记和归档。

结论：化验数据分析错误的存在对科学研究和实验室工作产生了不可忽视的影响。

为了提高数据的准确性和可靠性，我们应该加强实验操作的准确性，定期校准仪器，合理选择和应用数据处理方法，并严格记录和标记数据。

品质异常处理工作总结汇报

品质异常处理工作总结汇报
为了提高产品质量，我们公司一直致力于不断改进和优化品质异常处理工作。

在过去的一段时间里，我们团队经过不懈努力，取得了一些显著的成绩。

在此，我将对我们的品质异常处理工作进行总结汇报。

首先，我们对品质异常的定义和分类进行了梳理和明确，建立了一套完善的品质异常处理流程。

通过对异常情况的及时响应和处理，我们有效地降低了产品质量问题的发生率，并且提高了客户满意度。

其次，在异常处理过程中，我们加强了与相关部门的沟通和协作，形成了一个高效的协同工作机制。

这样一来，不仅可以更快速地解决问题，还能够有效地减少因沟通不畅而引起的误解和延误，提高了工作效率。

另外，我们还加强了对品质异常数据的分析和挖掘，通过对异常数据的深入研究，找出了一些潜在的问题根源，并提出了相应的改进措施。

这些措施的实施，有效地提升了产品的整体质量水平。

最后，我们还对品质异常处理工作进行了定期的总结和评估，不断地优化和完善我们的工作流程。

通过这样的持续改进，我们的品质异常处理工作得到了不断的提升，为公司的可持续发展奠定了坚实的基础。

总的来说，我们的品质异常处理工作取得了一些显著的成绩，但同时也存在一些不足和问题，需要我们进一步努力和改进。

我们将继续加强团队建设，提高员工的品质意识和技能水平，不断完善品质异常处理工作，为公司的发展贡献我们的力量。

谢谢大家！。

取样操作过程异常情况或偏差的识别及处理程序

取样操作过程异常情况或偏差识别及处理程序
1.目的：
取样是检验的开始，样品的代表性直接影响批产品的检验结果，因此，取样过程是否正确，对检验有着非常重要的意义。

本规程的制定，旨在对取样中可能存在的异常情况及偏差进行识别并加以处理，保证样品的代表性，确保检验结果确能体现批产品的性质，同时避免取样过程中对原辅料/包装材料造成污染或交叉污染。

2. 适用范围：
本规程适用于质量控制实验室对原辅料、包装材料及成品取样过程中的异常情况及偏差识别及处理。

3. 责任：
原辅料取样员、化验员、理化检验室技术负责人、质检部长对执行本规程负责。

4. 规程：
4.1原辅料、包装材料：
4.1.1原辅料、包装材料取样流程图：
见附件1.
4.1.2原辅料、包装材料取样岗位产生偏差或异常情况的来源分析：
见附件2.
4.2成品：
4.2.1成品取样流程：
见附件3
4.2.2成品取样偏差及异常情况来源分析：
见附件4
5. 制定、修改与废止：
本细则的制定由质检部负责，修改与废止由质检部技术负责人负责，质检部长批准。

附件1
取样操作流程图：
附件2
原辅料、包装材料取样岗位产生偏差或异常情况的来源分析因果图：
附件3
成品取样流程图：
附件4：
成品取样偏差及异常情况来源分析因果图：。

试验检测错误情况汇报材料

试验检测错误情况汇报材料近期，我们在试验过程中发现了一些检测错误的情况，特此汇报如下：
首先，我们在进行XXX试验时，发现了一个严重的错误。

在实验过程中，我们发现一些数据与预期结果不符，经过仔细排查，我们发现是实验设备的误差导致了数据的不准确。

经过更换设备并重新进行试验，我们得到了符合预期的结果。

其次，我们在进行YYY试验时，也遇到了一些问题。

在数据分析过程中，我们发现了一些异常值，导致了结果的不确定性。

经过进一步的实验和数据处理，我们发现是实验操作中的一处疏忽导致了异常值的出现。

在加强操作规范的基础上，我们重新进行了试验，并得到了稳定的结果。

另外，在ZZZ试验中，我们也遇到了类似的问题。

在实验过程中，我们发现了一些数据的波动较大，经过分析发现是实验环境的影响导致了数据的不稳定。

为了解决这一问题，我们对实验环境进行了优化，并重新进行了试验，最终得到了稳定的结果。

总的来说，我们在试验过程中遇到了一些检测错误的情况，但通过认真的分析和处理，我们成功地解决了这些问题，并得到了符合预期的结果。

希望在今后的工作中，我们能够加强实验操作规范，减少误差的出现，确保实验结果的准确性和可靠性。

实验室异常情况调查处理相关规范

实验室异常情况调查处理相关规范目的：制定检验中出现的异常值时应采取的措施，查明缘故（生产、取样、样品保存和检验），并采取纠正预防措施，幸免重复出现。

范围：适用于在质检科处进行的各项成品检测、中间体检测、原辅料检测、工艺用水检测等。

职责：1.检验人员职责：（1）检验人员的首要责任是获得准确的检验结果；（2）必须使用通过批准的检验方法；（3）使用通过校验和适当维护的仪器、设备，而且运行良好；（4）使用有效期内的标准物质、对比品和合格的试剂、试液；（5）在丢弃样品制备液、对比品液和标准制备液之前，检验人员应该核查数据对标准的符合性，并正确处理数据；（6）如在检验过程中发觉差错，检验人员应立即停止检验；（7）出现OOS结果，及时操纵样品、溶液至调查结束；（8）出现OOS结果，通知质检科科长，并协助调查；（9）与质检科科长等相关人员做出调查结论并完成相关调查报告。

2.质检科科长职责：（1）OOS结果进行确认，对可能的缘故进行客观及时的评估；（2）与检验人员讨论方法，确认检验人员明白并执行了正确的检验方法；（3）检查原始分析中得到的记录，包括图谱、计算、溶液、检验用材料、仪器和玻璃器具。

确定有无异常和可疑信息；（4）检查仪器的性能、使用记录；（5）检查标准品、对比品、试剂、溶剂和其他用到的溶液，应满足质量操纵标准的要求；（6）评估检验方法的执行情况，以保证是按照标准执行的，其标准的制定以方法验证数据和历史数据为基础；（7）假如OOS结果确定为实验室差错（培训、仪器、工作不认真等），应组织相关人员进行全然缘故分析，确定差错的来源，并采取纠正预防措施以幸免再次发生；若属于检验人员错误，则需组织对检验人员进行再培训；（8）整个调查过程中的记录和证据。

3.质量部经理职责：（1）审核OOS结果的实验室调查报告；（2）若OOS是生产缘故，参与生产等过程的调查；（3）负责异常调查报告归档及定期评估；（4）在产品的年度报告中对OOS结果进行评价；（5）批准检验异常情况调查报告；（6）指导实验室进行OOS结果的调查，并对调查过程及相关记录进行检查。

样品质量分析报告

样品质量分析报告1. 引言本报告旨在对样品质量进行分析，以评估其符合质量标准的程度。

我们对多个方面进行了综合分析，包括外观、性能以及可靠性等。

2. 外观分析针对样品的外观特征，我们进行了详细的观察和比较。

外观分析主要包括以下几个方面：•外观缺陷：我们检查了样品表面是否存在任何缺陷，如划痕、裂纹或色差等。

经过检查，我们未发现明显的外观缺陷。

•工艺质量：我们对样品的工艺质量进行了评估，如接缝是否牢固、零件是否精细等。

样品的工艺质量较高，没有发现明显的质量问题。

3. 性能分析在性能分析中，我们对样品的功能进行了测试和评估。

以下是我们的主要观察结果：•功能完整性：样品的设计和功能符合预期，基本满足了用户要求。

•性能稳定性：通过长时间运行测试，我们发现样品在稳定性方面表现良好，没有出现明显的性能下降或故障。

•性能指标：我们对样品的各项性能指标进行了测试，并与行业标准进行了比较。

结果显示，样品在大部分性能指标上达到或超过了标准要求。

4. 可靠性分析可靠性是评估样品是否能够长期稳定工作的重要指标。

以下是我们对样品可靠性的评估结果：•寿命测试：通过长时间运行测试和模拟使用条件，我们验证了样品的寿命，并评估其能否在规定的工作寿命内保持正常运行。

测试结果显示，样品的寿命符合预期，能够满足用户的使用需求。

•环境适应性：我们对样品在不同环境条件下的适应性进行了测试，如温度、湿度等。

结果显示，样品能够在各种环境条件下正常工作，具有良好的环境适应性。

5. 结论综合以上分析结果，我们对样品的质量进行综合评价。

样品在外观、性能以及可靠性方面表现良好，基本符合质量标准的要求。

然而，我们仍建议在后续的生产中继续加强质量控制，以进一步提升产品的整体质量水平。

6. 参考文献[1] 张三, 李四. 样品质量分析方法与应用. 科技出版社, 2018.[2] 王五, 赵六. 产品质量管理手册. 电子工业出版社, 2019.附录: 样品质量测试数据详细记录序号外观缺陷工艺质量功能完整性性能稳定性性能指标可靠性测试结果环境适应性1 无明显缺陷良好达到预期良好符合要求正常良好2 无明显缺陷良好达到预期良好超过要求正常良好3 无明显缺陷良好达到预期良好符合要求正常良好4 无明显缺陷良好达到预期良好超过要求正常良好5 无明显缺陷良好达到预期良好符合要求正常良好……………………。

注塑异常报告范本

注塑异常报告范本异常概述本次注塑过程中出现了一些异常情况，影响了产品质量和生产效率。

本文档将对异常情况进行分类、分析和解决方案提出。

异常分类1. 注射不满1.1 异常现象注射模具中的塑料无法充分填充模具空腔，导致最终产品的一部分或全部未注入塑料。

1.2 可能原因•注射温度过低•注射速度过慢•模具设计不当•塑料料斗未充足1.3 解决方案•提高注射温度•加快注射速度•修改模具设计，增加塑料流道•检查并充足料斗中塑料2. 气泡缺陷2.1 异常现象产品表面出现小气泡，影响产品外观和强度。

2.2 可能原因•塑料中含有过多的湿气•模具散热不良•注射速度过快，导致塑料在注射过程中生成气泡•塑料熔体温度过高2.3 解决方案•检查塑料供应商的原料湿气含量•提高模具散热效果•控制合理的注射速度•降低注射温度3. 热分解3.1 异常现象产品出现热分解现象，导致塑料颜色变化、降解。

3.2 可能原因•注射温度过高•注射时间过长•塑料料斗中的塑料长时间暴露在高温环境中3.3 解决方案•控制合适的注射温度•确定适当的注射时间•坚持定期更换塑料料斗中的塑料异常处理流程1.收集异常样品，并进行记录。

2.进行初步分析，根据异常现象和可能原因进行分类。

3.确定最可能的原因，并制定解决方案。

4.实施解决方案，并进行试注塑。

5.对试注塑的结果进行检验和评估。

6.如异常问题得到解决，进行正式生产，并进行监控。

7.如异常问题未得到解决，重新评估可能原因，并制定新的解决方案，并重复步骤4至6，直到问题解决。

结论通过对注塑异常情况的分类、分析和解决方案的提出，可以在注塑过程中及时发现异常情况，并采取针对性的措施解决，提高产品质量和生产效率。

在实际生产中，应建立完善的异常处理流程，并根据实际情况不断改进和优化，以提升注塑过程的稳定性和可靠性。

供货品质异常分析及改善报告模板

现象描述成立小组临时对策原因分析永久措施有效验证措施标准化客户确认
M材料改善报告---P4: 根本原因分析(Root Cause Analysis)
可能原因
现象特征匹配
发生站点匹配
发生概率匹配
再现验证匹配
设备故障
√
√
√
√
说明
该原因导致的不良现象和异常现象是否一致
LILY
2024年3月11日
采购中
M材料改善报告---P6:效果确认(effect confirmation)
设备走动机构报修后，当日已经修好，因此其他M材料没有此种情况；经过本次与现场使用人员沟通，我们待改进设备的行走稳定性，用以实现M材料涂层的更加均匀。此机构的优化计划在本月底以前完成，届时，将提供完善后的产品状态照片。
3D 临时对策
4D 原因分析及验证
5D 改善措施及验证
6D 改善执行及效果确认
7D 预防措施
JACK
工艺
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LILY
品质
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SURE
工程
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LUCY
生产
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JULY
业务
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M材料改善报告—P3:临时对策(Temporary countermeasures)
现象描述成立小组临时对策原因分析永久措施有效验证措施标准化客户确认
位置
数量
处理方法
处理结果
完成日期
备注
客户端
1
退回补货
根据客户安排
在库

处理异常的工艺报告模板

处理异常的工艺报告模板报告概述本报告主要介绍异常问题的产生原因、分析结果以及解决方案等信息，旨在为相关工艺操作人员提供解决问题的参考和指导。

问题描述1.异常问题：请在此描述异常问题的现象，包括出现时间、频率、影响等方面的详细情况。

2.异常原因：请在此描述导致异常问题的原因，可以从设备、材料、操作、环境等方面综合考虑。

3.异常范围：请在此描述异常问题的影响范围，包括工艺操作、产品质量、生产效率等方面综合考虑。

问题分析1.问题影响：请在此分析异常问题的影响程度，包括对生产计划、产量、产品质量、安全等方面的影响。

2.问题定位：请在此分析异常问题的具体定位，包括异常问题的发现、确认、定位等方面综合考虑。

3.问题原因：请在此分析导致异常问题的具体原因，分析问题根源、环节等方面综合考虑。

解决方案1.应急措施：请在此描述完成针对异常问题的应急措施，确保生产安全和生产正常进行。

2.根本措施：请在此描述完成针对异常问题的根本措施，防止问题再次发生。

3.检查措施：请在此描述完成针对异常问题的检查措施，确保问题解决效果。

成果检验1.检验项目：请在此描述针对解决异常问题所建立的检验项目，包括检验方法、标准等方面。

2.检验结果：请在此描述完成检验后的结果，包括是否达到预期的解决效果等方面。

3.改进意见：请在此描述对解决异常问题的改进意见和建议，以便在今后遇到同类问题时更好地处理。

结论请在此总结本报告的主要内容，包括异常问题、分析结果和解决方案等方面，并提供相关建议，以便在今后的工艺操作中能够更好地应对异常问题。

以上即是处理异常的工艺报告模板，采用该模板可以更清晰地描述异常问题的情况、分析结果和解决方案等信息，为相关工艺操作人员提供有效的参考和指导。

异常分析报告格式

异常分析报告格式异常分析报告格式异常分析报告格式1、设备异常分析目录格式2、异常分析报告格式设备异常分析报告篇二：障碍、异常分析报告模板XXXX公司（电厂）X年X月X日XXXX事件分析报告批准人：一、事件发生前的运行方式要求内容完整、详细、准确二、事件经过叙述事件发生时间、发展以及处理过程，包括：报警记录（声光报警、画面滚动报警、报警一览、操作记录、SOE、设备或装置报警等）、相关参数历史趋势、第一现场图片等内容。

三、原因分析对照标准和规程制度进行原因分析，包括主要原因和次要原因、直接原因和间接原因。

四、暴露问题五、防范措施包括安全措施、技术措施和组织措施，明确责任人及完成时间。

六、事件性质一类障碍、二类障碍、严重异常、一般异常、差错七、责任认定及考核篇三：客诉异常报告格式篇四：设备缺陷及异常分析报告设备缺陷及异常分析报告篇五：系统异常分析报告模版题目：*******事故异常分析1、异常情况说明：要求详细说明事故发生的经过，现象和影响范围。

2、异常产生后果：将异常产生的后果详细描述（包括在二级层面、ERP层面、或者可能造成当日经济和生产指标数据错误、当日无法关帐等）。

3、异常解决办法：要求将详细的处理过程进行描述。

4、异常事故责任：要求客观的将事故责任划分清楚，可以从系统原因（操作系统、服务器无响应、CPU运行100%等）。

应用软件原因（程序漏洞、无响应、业务考虑不全等）。

数据库原因（数据库空间不够、监听断掉、表锁死、用户锁死、数据表异常等）。

外界原因（网络原因、DIDERVER原因、现场操作原因、服务器硬件故障）做出详细的分析。

5、预防措施：针对此类问题，有没有通用的解决办法杜绝此类问题的发生要做详细的描述。

附送：弃捕渔民生活保障问题及对策措施弃捕渔民生活保障问题及对策措施*县是个渔业大县，海洋捕捞是我县渔业的主要生产方式，是渔区群众赖以生存、发展的支柱产业，涉及全县205个村（社区、公司）、15.8万渔业人口、13.64万渔业劳动力。

钳工品质异常处理报告原因分析

钳工品质异常处理报告原因分析在科学技术飞速发展的今天，各种机器的不断自动化，以及机械手、机器人的出现，钳工作为以手工操作为主、借用一定的工具和设备加工零件的工种，它的灵活性强、工作范围广、技艺性能高的特点仍然使其适用当今社会，比如在新产品的开发，模具的制作等方面，而在单件加工、复杂形状的以及其他工种和设备加工不了等情况，钳工应用极广。

钳工的工作范围广：划线、錾削、锯削、锉削、钻孔等等。

钳工的每一项去除材料的加工方式都会出现不合格品，但有的是可以通过借料和找正来修正，有的则不可以。

所以对于不合格品的分析尤为重要。

下面就对锉削加工进行系统的分析。

（一）工件夹坏及被台虎钳钳口刮伤1. 原因：这种现象是由于台虎钳的硬度高，将工件表面夹出凹陷状或凹痕；而操作者夹紧力太用得太大，或者还未夹紧就开始锉削也会造成此现象；若遇到工件本身是空心或材料薄而大这样的情况工件就更易变形。

2. 解决方法：夹紧加工工件时应用铜皮，条件好的可以使用焊有铜的钳口；操作者夹紧力要适当，夹紧空心或者薄而大的材料时应用弧形木垫或辅助工具夹持。

（二）平面中凸1. 原因：工件的平面是用锉刀加工出来的，锉刀的运动轨迹就决定了工件平面的形状。

要加工出平整的平面，锉刀的运动轨迹必须是直线运动，否则，就会产生各种不平的现象。

所以平面中凸、四周低超出零件图的要求，就会形成不合格品，操作者的锉削用力没有使锉刀达到平衡而锉削用力是左右手发力的结果。

而锉刀运动受力符合杠杆原理，所以若右手为F1，左手就为F2，而锉刀是力臂，工件就是支点，靠近F的部分锉刀长度就是右手的力臂l1，靠近F2的部分锉刀长度就是力臂l2。

右手的力F1分成2个方向的力F1′和F1前。

杠杆原理公式F1′·l1=F2·l2，如下图：锉刀在不断向前移动时，力臂l1不断变短，而l2不断变长，若要杠杆（锉刀），所以F1′和F2必须变化，也就是说F1逐渐变大，F2逐渐变小。

2. 解决方法：即右手发力逐渐变大，左手发力逐渐变小，左手只需要控制锉刀的方向，让其无法上下摆动。

品质异常改善报告范文(精选3篇)

品质异常改善报告范文第1篇首先，你要明白一个道理，让你写改善报告并不是追究你的责任，而是让你这样的第一当事人想出不让这样的事再发生的办法，以杜绝同样的事或带有普遍性类似相同点的事再发生，正所谓“没有解决不了的问题，只有发现不了的方法!”明白了这个道理后再写这报告就不会有什么心理负担了，写起来就简单了。

(1)写出不良产生的原因，是什么原因就写什么原因。

要写清是什么时间在哪里发生的是怎么发生的，是谁发现的发现后采取了什么临时措施就是所谓的对策。

一共发现不良品多少台，是否全数追回等等。

(2)写出你能想出的最简单、最有效的杜绝此类事件再发生的方法也就是所谓的改善。

这样的改善最好对事不对人，改善结果应适用于此类事件不再发生，不能只针对你一个人，或一小群人而是适用于每一个人，要不然，就没有意义了。

品质异常改善报告范文第2篇经对近期时间所出现的异常缺失原因所作的反思，为预防类似事件再次发生，制定如下预防改善方案。

1、尔后不论何种机台生产生产何种料号，严格要求于生产前均需要制作首件，且每轴皆要制作首件，首件经品保确认OK后方可正式量产，预防PIN钉偏造成尺寸偏移不良的出现；2、严格要求品保确认首件的先后顺序，先确认首件外观，再确认首件尺寸，并要求将确认结果记录在“首件检查日报表”内；3、品保人员确认尺寸时，要求结合工程提供的简图用卡尺测量槽/边/孔/外形尺寸，并将测量数据记录在“首件检查报表”内；4、不能用卡尺测量的尺寸，品保人员要将首件送二次元处对尺寸作全测确认首件；品保首件确认OK后，送品保组长审核确认并建立首件OK样品，将首件样品放置于制作机台处，以便操作员/品保对量产后产品以首件作对比确认用；5、量产中生产下机的每趟板均要求操作员做自检确认，主要检查底板与面板（底板主要检查有无漏捞/未捞透，面板主要检查多捞及刮伤等），操作员及品保检验均要记录检查数据与结果，特别是品保人员要记录检验的数量与频率，要与生产记录相对应；7、产线干部/品保干部对组员的执行状况作验收/确认/查核，未按要求作业的人员要进行必要的处罚；8、每日每周对组员进行品质不良宣导/客诉宣导，让其了解厂内及客诉品质异常，教育训导员工品质意识；9、利用公司相关品质统计表张贴公布品质，使全体员工认识品质，优劣对比激发品质竞争气氛，提升公司品质现状；10、干部自我反省，增强责任感与使命感，以身作则，发挥督导力与管理力。

分析样品异常事件调查报告

分析样品异常事件调查报告一、事故概述20xx年6月26日，墨西哥客户委托专业检验人员对我司所生产的产品进行抽样检验，现对客户抽检过程中发现的质量问题综述如下：1、RA1990批1100.F状态，5.16*914*2438型号铝板产品，长度尺寸边最大可达12mm，报废量大；2、RA1989批1100F12.7*914*2438型号铝板产品，板面极脏且有明道压坑；3、4.19mm型号铝板产品板面很多泪痕印、亮辊印（支撑辊印痕）；4、2.11m型号铝板产品板面汽油印痕矫直辊印痕、麻面明显；5、0.47mm型号铝板产品垛板不齐，边部出折印。

二、原因分析1、综述以上产品质量问题，全部是明显已见的低级质量问题，尽管在质量管理规定上已经三令五申，要求有自检、复检、专检、包装前必捡，但由于质量管理松懈，没有按照规定进行生产，是发生此次产品质量事故的主要原2、部分主操或班长、质检人员没有经过必要严格的质量管理体系培训是发生以上事故的次要原因。

三、应对措施为了避免再次发生类似的错误，生产部在20xx年6月27日下午召开了中层干部及车间管理人员质量分析报告会，大家都发表了意见，汇总如下：1、强化在制品过程检验，不接受不良、不制造不良、不传递不良，严把成品终检关。

各生产工序严格按照首料必检，中间抽检，尾料必检的原则；以各工序主操、班长自检为主，为本工序的第一责任人；下道工序主操或班长复检为主，为本工序的第一责任人；各车间质检员及车间主任抽检为辅，为第二责任人；成品包装前质检员必须进行专检的产品质量管理体系。

2、经检验合格后由质检员加盖产品合格章后，方可入库；凡不盖章入库者，本班班长或组长为产品质量事故的第一责任人，仓库管理人员为第二责任人；凡盖章入库质量不合格者，质检员为不合格产品的第一责任人，班长或组长为不合格产品的第二责任人；属批量事故的，车间主任负连带责任；属重大质量事故的，生产部负连带责任。

3、生产部要求各车间、各部门重新审核本车间、本部门的生产质量管理检验规程，对职工加强培训，对需要注意的事项定期进行培训（每月一次），争取做到人人懂工艺，人人懂检验，人人懂规矩，只有这样全员参与，才是最终减少质量问题的最好办法。

取样操作过程异常情况或偏差的识别及处理程序

取样操作过程异常情况或偏差识别及处理程序
1.目的：
取样是检验的开始，样品的代表性直接影响批产品的检验结果，因此，取样过程是否正确，对检验有着非常重要的意义。

本规程的制定，旨在对取样中可能存在的异常情况及偏差进行识别并加以处理，保证样品的代表性，确保检验结果确能体现批产品的性质，同时避免取样过程中对原辅料/包装材料造成污染或交叉污染。

2. 适用范围：
本规程适用于质量控制实验室对原辅料、包装材料及成品取样过程中的异常情况及偏差识别及处理。

3. 责任：
原辅料取样员、化验员、理化检验室技术负责人、质检部长对执行本规程负责。

4. 规程：
4.1原辅料、包装材料：
4.1.1原辅料、包装材料取样流程图：
见附件1.
4.1.2原辅料、包装材料取样岗位产生偏差或异常情况的来源分析：
见附件2.
4.2成品：
4.2.1成品取样流程：
见附件3
4.2.2成品取样偏差及异常情况来源分析：
见附件4
5. 制定、修改与废止：
本细则的制定由质检部负责，修改与废止由质检部技术负责人负责，质检部长批准。

附件1
取样操作流程图：
附件2
原辅料、包装材料取样岗位产生偏差或异常情况的来源分析因果图：
附件3
成品取样流程图：
附件4：
成品取样偏差及异常情况来源分析因果图：。

制程品质异常报告(精)

浙江勝祥機械有限公司制程品質異常報告編號:（保存時間：) 注：1、當品質問題嚴重或不良品批量大或需要停產時需由廠長級或以上領導批示。

2、發送部門：口品保部口製造部口生管口倉庫口業務部口其他________品质管理制度公司为了保证产品的品质制定，品质管理制度的推行，能提前发现异常、迅速处理改善，借以确保及提高产品品质符合管理及市场需要。

目录展开编辑本段1、总则第一条：目的为保证本公司品质管理制度的推行，并能提前发现异常、迅速处理改善，借以确保及提高产品品质符合管理及市场需要，特制定本细则。

第二条：范围本细则包括：(一)组织机能与工作职责;(二)各项品质标准及检验规范;(三)仪器管理;(四)品质检验的执行;(五)品质异常反应及处理;(六)客诉处理;(七)样品确认;(八)品质检查与改善。

第三条：组织机能与工作职责本公司品质管理组织机能与工作职责。

各项品质标准及检验规范的设订第四条：品质标准及检验规范的范围规范包括：(一)原物料品质标准及检验规范;(二)在制品品质标准及检验规范;(三)成品品质标准及检验规范的设订;第五条：品质标准及检验规范的设订(一)各项品质标准总经理室生产管理组会同品质管理部、制造部、营业部、研发部及有关人员依据"操作规范"，并参考①国家标准②同业水准③国外水准④客户需求⑤本身制造能力⑥ 原物料供应商水准，分原物料、在制品、成品填制"品质标准及检验规范设(修)订表"一式二份，呈总经理批准后品质管理部一份，并交有关单位凭此执行。

(二)品质检验规范总经理室生产管理组召集品质管理部、制造部、营业部、研发部及有关人员分原物料、在制品、成品将①检查项目②料号(规格)③品质标准④检验频率(取样规定)⑤检验方法及使用仪器设备⑥允收规定等填注于"品质标准及检验规范设(修)订表"内，交有关部门主管核签且经总经理核准后分发有关部门凭此执行。

第六条：品质标准及检验规范的修订(一)各项品质标准、检验规范若因①机械设备更新②技术改进③制程改善④市场需要⑤加工条件变更等因素变化，可以予以修订。

品质异常处理方法及案例

改善前魔术贴会刮伤线材
改善后 PE膜不会刮伤线材
2.在绕线工位之前，增加线材外观全检工位，然后在绕线后在检查外观一次，避免刮伤不良漏检验出。
变更作业流程前：--- ---＞拆魔术贴---＞电气测试---＞绕线并装OPP---＞外观检查---＞包装
变更作业流程后：--- ---＞拆魔术贴---＞电气测试---＞外观检查（1）---＞绕线并装OPP---＞外观检查（2） ---＞包装。切入日期：1月8日，责任人：IE/张
OQC 加严检查。 3.无在途品，无需处理。
2019//25
三、原因分析
Cable 刮伤不良分析改善报告
通过从人员、机器、材料、方法、环境因素逐项分析，可判定由于作业方法不当（使用魔术贴扎线），导致 cable线材刮伤，分析过程如下：
影响因素
分析现状
人员均经过培训后上岗位，外观检
人员查人员均有上岗证
生产数量 2000 1500 1800 1200 3000 2000
不良数量 35 20 28
0
0
0
不良率 1.75% 1.33% 1.56% 0.00% 0.00% 0.00%
六、标准化预防再发生
Cable 刮伤不良分析改善报告
1、更新SOP需改以下内容：
1.1.扎线时使用PE膜进行包线 1.2.流程变更为：--- ---＞拆魔术贴---＞电气测试---＞外观检查（1）---＞绕线并装OPP---＞外观检查（2） ---＞包装
流出原因验证：
取10PCS线材刮伤的不良品做好标示（标示位置只有测试人员了解），混入到50PCS良品中，然后经过绕线并装 OPP---＞成品外观检查工站，测试人员发现检验人员只检查出其中的8PCS不良品，有2PCS已经漏到包装工站，证明不良流出原因成立。